JP2013015830A - トナー、二成分系現像剤及び画像形成方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 トナーの重量平均粒子径(D4)が、3.0μm以上8.0μm以下であり、前記トナーの、円相当径1.98μm以上200.00μm未満の粒子を0.200以上、1000以下の円形度の範囲において800分割して解析された平均円形度が、0.960以上0.985以下であり、円形度0.990以上1.000以下のトナーの個数Aが25.0個数%以下であり、円相当径0.50μm以上200.00μm未満の全粒子に対する、0.50μm以上1.98μm未満の粒子Bの個数%が10.0個数%以下であることを特徴とするトナー。
【選択図】 なし
Description
1.20≦P1/P2≦2.00 ・・・ (1)
[前記式(1)において、P1=Pa/Pb、P2=Pc/Pdである。]
また、本発明は、上記トナーを用いた二成分系現像剤及び画像形成方法に関する。
1.20≦P1/P2≦2.00 ・・・ (1)
[前記式(1)において、P1=Pa/Pb、P2=Pc/Pdである。]
該P1は、トナー表面からトナー中心部に向かうトナーの深さ方向において、トナー表面から約0.3μmにおける結着樹脂に対するワックスの存在比率に係る指数である。該P2は、トナー表面から約1.0μmにおける結着樹脂に対するワックスの存在比率に係る指数である。
2価アルコールモノマー成分としては、ポリオキシプロピレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシプロピレン(3.3)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシエチレン(2.0)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシプロピレン(2.0)−ポリオキシエチレン(2.0)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン、ポリオキシプロピレン(6)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパンの如きビスフェノールAのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、1,2−プロピレングリコール、1,3−プロピレングリコール、1,4−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,4−ブテンジオール、1,5−ペンタンジオール、1,6−ヘキサンジオール、1,4−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールA、水素添加ビスフェノールA。
本発明におけるトナーの平均円形度、円相当径0.50μm以上1.98μm未満の粒子の個数%、円形度0.990以上の粒子の個数%は、フロー式粒子像分析装置「FPIA−3000」(シスメックス社製)によって測定する。
FT−IRスペクトルは、ユニバーサルATR測定アクセサリー(Universal ATR Sampling Accessory)を装着したフーリエ変換赤外分光分析装置(Spectrum One:PerkinElmer社製)を用い、ATR法で測定する。具体的な測定手順と、P1、P2及びP1をP2で除した[P1/P2]の算出方法は以下の通りである。
Start:4000cm−1
End:600cm−1(GeのATR結晶)
400cm−1(KRS5のATR結晶)
Duration
Scan number:16
Resolution:4.00cm−1
Advanced:CO2/H2O補正あり
[P1の算出方法]
(1)GeのATR結晶(屈折率=4.0)を装置に装着する。
(2)Scan typeをBackground、UnitsをEGYに設定し、バックグラウンドを測定する。
(3)Scan typeをSample、UnitsをAに設定する。
(4)トナーをATR結晶の上に、0.01g精秤する。
(5)圧力アームでサンプルを加圧する。(Force Gaugeは90)
(6)サンプルを測定する。
(7)得られたFT−IRスペクトルを、Automatic Correctionでベースライン補正をする。
(8)2843cm−1以上2853cm−1以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出する。(Pa1)
(9)3050cm−1と2600cm−1の吸収強度の平均値を算出する。(Pa2)
(10)Pa1−Pa2=Paとする。当該Paを2843cm−1以上2853cm−1以下の範囲の最大吸収ピーク強度と規定する。
(11)1713cm−1以上1723cm−1以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出する。(Pb1)
(12)1763cm−1と1630cm−1の吸収強度の平均値を算出する(Pb2)
(13)Pb1−Pb2=Pbとする。当該Pbを1713cm−1以上1723cm−1以下の範囲の最大吸収ピーク強度と規定する。
(14)Pa/Pb=P1とする。
(1)KRS5のATR結晶(屈折率=2.4)を装置に装着する。
(2)トナーをATR結晶の上に、0.01g精秤する。
(3)圧力アームでサンプルを加圧する。(Force Gaugeは90)
(4)サンプルを測定する。
(5)得られたFT−IRスペクトルを、Automatic Correctionでベースライン補正をする。
(6)2843cm−1以上2853cm−1以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出する。(Pc1)
(7)3050cm−1と2600cm−1の吸収強度の平均値を算出する。(Pc2)
(8)Pc1−Pc2=Pcとする。当該Pcを2843cm−1以上2853cm−1以下の範囲の最大吸収ピーク強度と規定する。
(9)1713cm−1以上1723cm−1以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出する。(Pd1)
(10)1763cm−1と1630cm−1の吸収強度の平均値を算出する(Pd2)
(11)Pd1−Pd2=Pdとする。当該Pdを1713cm−1以上1723cm−1以下の範囲の最大吸収ピーク強度と規定する。
(12)Pc/Pd=P2とする。
上記のようにして求めたP1とP2を用い、P1/P2を算出する。
樹脂の重量平均分子量(Mw)及びピーク分子量(Mp)は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)により、以下のようにして測定する。
装置 :HLC8120 GPC(検出器:RI)(東ソー社製)
カラム :Shodex KF−801、802、803、804、805、806、807の7連(昭和電工社製)
溶離液 :THF
流速 :1.0ml/min
オーブン温度 :40.0℃
試料注入量 :0.10ml
試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂(例えば、商品名「TSKスタンダード ポリスチレン F−850、F−450、F−288、F−128、F−80、F−40、F−20、F−10、F−4、F−2、F−1、A−5000、A−2500、A−1000、A−500」、東ソ−社製)を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。
ワックスの最大吸熱ピークは、示差走査熱量分析装置「Q1000」(TA Instruments社製)を用いてASTM D3418−82に準じて測定する。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
トナーの重量平均粒径(D4)および個数平均粒径(D1)は、以下のようにして算出する。測定装置としては、100μmのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Multisizer 3」(登録商標、ベックマン・コールター社製)を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Multisizer 3 Version3.51」(ベックマン・コールター社製)を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数2万5千チャンネルで行う。
(1)Multisizer 3専用のガラス製250ml丸底ビーカーに前記電解水溶液約200mlを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで24回転/秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
(2)ガラス製の100ml平底ビーカーに前記電解水溶液約30mlを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンN」(非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量%水溶液、和光純薬工業社製)をイオン交換水で約3質量倍に希釈した希釈液を約0.3ml加える。
(3)発振周波数50kHzの発振器2個を位相を180度ずらした状態で内蔵し、電気的出力120Wの超音波分散器「Ultrasonic Dispersion System Tetora150」(日科機バイオス社製)を準備する。超音波分散器の水槽内に約3.3lのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンNを約2ml添加する。
(4)前記(2)のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
(5)前記(4)のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約10mgを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに60秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が10℃以上40℃以下となる様に適宜調節する。
(6)サンプルスタンド内に設置した前記(1)の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記(5)の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約5%となるように調整する。そして、測定粒子数が50000個になるまで測定を行う。
(7)測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径(D4)および個数平均粒径(D1)を算出する。尚、前記専用ソフトでグラフ/体積%と設定したときの、「分析/体積統計値(算術平均)」画面の「平均径」が重量平均粒径(D4)であり、前記専用ソフトでグラフ/個数%と設定したときの、「分析/個数統計値(算術平均)」画面の「平均径」が個数平均粒径(D1)である。
トナー中の個数基準の微粉(4.0μm以下の粒子)量(個数%)は、前記のMultisizer 3の測定を行った後、データを解析することにより算出する。
トナー中の体積基準の粗粉(10.0μm以上の粒子)量(体積%)は、前記のMultisizer 3の測定を行った後、データを解析することにより算出する。トナー中の10.0μm以上の粒子の体積%は、以下の手順で算出する。まず、前記専用ソフトでグラフ/体積%に設定して測定結果のチャートを体積%表示とする。そして、「書式/粒径/粒径統計」画面における粒径設定部分の「>」にチェックし、その下の粒径入力部に「10」を入力する。「分析/体積統計値(算術平均)」画面を表示したときの「>10μm」表示部の数値が、トナー中の10.0μm以上の粒子の体積%である。
磁性キャリア及び磁性キャリアコア材の磁化の強さは、振動磁場型磁気特性測定装置(Vibrating sample magnetometer)や直流磁化特性記録装置(B−Hトレーサー)で求めることが可能である。本願の実施例においては、振動磁場型磁気特性測定装置BHV−30(理研電子(株)製)で以下の手順で測定する。
(1)円筒状のプラスチック容器にキャリアを十分に密に充填したものを試料とする。該容器に充填したキャリアの実際の質量を測定する。その後、瞬間接着剤により磁性キャリア粒子が動かないようにプラスチック容器内の磁性キャリア粒子を接着する。
(2)標準試料を用いて、5000/4π(kA/m)での外部磁場軸及び磁化モーメント軸の校正を行う。
(3)スイープ速度5min/loopとし、1000/4π(kA/m)の外部磁場を印加した磁化モーメントのループから磁化の強さを測定する。これらより、試料重さで除して、キャリアの磁化の強さ(Am2/kg)を求める。
粒度分布測定は、レーザー回折・散乱方式の粒度分布測定装置「マイクロトラックMT3300EX」(日機装社製)により行う。測定には、乾式測定用の試料供給機「ワンショットドライ型サンプルコンディショナーTurbotrac」(日機装社製)を装着して行う。Turbotracの供給条件として、真空源として集塵機を用い、風量約33リットル/sec、圧力約17kPaとした。制御は、ソフトウエア上で自動的に行う。粒径は体積基準の累積値である50%粒径(D50)を求める。制御及び解析は付属ソフト(バージョン10.3.3−202D)を用いて行う。
SetZero時間:10秒
測定時間 :10秒
測定回数 :1回
粒子屈折率 :1.81
粒子形状 :非球形
測定上限 :1408μm
測定下限 :0.243μm
測定環境 :常温常湿環境(23℃50%RH)
<磁性キャリアの真比重の測定方法>
磁性キャリアの真比重は、乾式自動密度計アキュピック1330(島津製作所社製)を用い測定する。まず、23℃/50%RHの環境に24時間放置したサンプルを5g精秤し、測定用セル(10cm3)に入れ、本体試料室に挿入する。測定は、サンプル重量を本体に入力し測定をスタートさせることにより自動測定できる。自動測定の測定条件は、20.000psig(2.392×102kPa)で調整されたヘリウムガスを用いる。試料室内に10回パージした後、試料室内の圧力変化が0.005psig/min(3.447×10−2kPa/min)になる状態を平衡状態とし、平衡状態になるまで繰り返しヘリウムガスをパージする。平衡状態の時の本体試料室の圧力を測定する。その平衡状態に達した時の圧力変化によりサンプル体積が算出できる。
サンプルの真比重(g/cm3)=サンプル質量(g)/サンプル体積(cm3)
この自動測定により5回繰り返し測定した値の平均値を磁性キャリア及び磁性コアの真比重(g/cm3)とする。
弾性変形率(%)は、微小硬さ測定装置フィシャースコープH100V(Fischer社製)を用いて測定する。具体的には、温度25℃、湿度50%RHの環境下で電子写真感光体の最表面層の表面に配置された対面角136°のビッカース四角錐ダイヤモンド圧子に連続的に6mNまでの荷重をかけ、荷重下での押し込み深さを直読する。初期の荷重0mNから最終荷重6mNまでの間を段階的に(各点0.1Sの保持時間で273点)測定する。
Wt(nJ)=全仕事量
We(nJ)=弾性変形量
・ポリオキシプロピレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン:55.1質量部
・ポリオキシエチレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン:19.3質量部
・テレフタル酸:8.0質量部
・無水トリメリット酸:6.9質量部
・フマル酸:10.5質量部
・チタンテトラブトキシド:0.2質量部
上記材料をガラス製4リットルの4つ口フラスコに入れ、温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取りつけマントルヒーター内においた。次に、フラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温した。180℃の温度で撹拌しつつ、4時間反応を行い、ポリエステル樹脂Aを得た。ポリエステル樹脂AのGPCによる分子量は、重量平均分子量(Mw)が5,000、ピーク分子量(Mp)が3,000であった。軟化点は85℃であった。
・ポリオキシプロピレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン:40.0質量部
・テレフタル酸:55.0質量部
・アジピン酸:1.0質量部
・チタンテトラブトキシド:0.6質量部
上記材料をガラス製4リットルの四つ口フラスコに入れた。そして、この四つ口フラスコに温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取り付け、マントルヒーター内においた。次に、四つ口フラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に220℃に昇温し、8時間反応させた。その後、無水トリメリット酸4.0質量部(0.021モル)を添加し、180℃で4時間反応させ、ポリエステル樹脂Bを得た。ポリエステル樹脂BのGPCによる分子量は、重量平均分子量(Mw)が300,000、ピーク分子量(Mp)が10,000であった。軟化点は135℃であった。
・ポリエステル樹脂A 60質量部
・ポリエステル樹脂B 40質量部
・フィッシャートロプシュワックス(最大吸熱ピークのピーク温度78℃) 5質量部
・3,5−ジ−t−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 0.5質量部
・C.I.ピグメントブルー15:3 5.0質量部
・疎水化処理シリカ粒子1 2.0質量部
(10質量%のヘキサメチルジシラザンで表面処理したもの、個数平均径90nm)
上記材料をヘンシェルミキサー(FM−75型、三井三池化工機(株)製)で混合した後、温度120℃に設定した二軸混練機(PCM−30型、池貝鉄工(株)製)にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて1mm以下に粗粉砕し、粗砕物を得た。得られた粗砕物を、機械式粉砕機(T−250、ターボ工業(株)製)にて粉砕し、微粉砕物を得た。得られた微粉砕物をコアンダ効果を利用した多分割分級機により分級を行い、トナー粒子1を得た。
トナー製造例1において、トナー処方、熱処理装置の条件を表1に示す様に変更した。それ以外は、トナー製造例1と同様にして、トナー2乃至13、16乃至20を得た。トナー2乃至13、16乃至20の物性を表2に示す。
トナー製造例1において、トナー処方を表1に示す様に変更した。また、微粒子添加トナー粒子を熱処理する際に、図5に示す熱処理装置を用いた。図1で示す熱処理装置は、熱風が装置の略水平方向から導入されるのに対して、図5に示す熱処理装置は、略鉛直方向から熱風が導入される。また、図5に示す熱処理装置は、装置軸中心部にポールを有していない。そのため、図1で示す熱処理装置を用いた場合と比較して、図5に示す熱処理装置では、トナー粒子が熱処理空間を通過する時間が短く、熱のかかり具合も不均一になる傾向がある。
(秤量・混合工程)
・Fe2O3:59.8質量%
・MnCO3:34.7質量%
・Mg(OH)2:4.6質量%
・SrCO3:0.9質量%
となるようにフェライト原材料を秤量した。その後、ジルコニア(直径10mm)のボールを用いた乾式ボールミルで2時間粉砕・混合した。
粉砕・混合した後、バーナー式焼成炉を用い大気中で960℃で2時間焼成し、仮焼フェライトを作製した。
クラッシャーで0.5mm程度に粉砕した後に、ジルコニアのビーズ(直径1.0mm)を用い、仮焼フェライト100質量部に対し、水を35質量部加え、湿式ビーズミルで5時間粉砕し、フェライトスラリーを得た。
フェライトスラリーに、バインダーとして仮焼フェライト100質量部に対してポリビニルアルコール1.5質量部を添加し、スプレードライヤー(製造元:大川原化工機)で、球状粒子に造粒した。
焼成雰囲気をコントロールするために、電気炉にて窒素雰囲気下(酸素濃度0.02体積%)で、1050℃で4時間焼成した。
凝集した粒子を解砕した後に、目開き250μmの篩で篩分して粗大粒子を除去し、コア粒子1を得た。
・シリコーンワニス:75.8質量部
(SR2410 東レ・ダウコーニング社製 固形分濃度20質量%)
・γ−アミノプロピルトリエトキシシラン:1.5質量部
・トルエン:22.7質量部
上記材料を混合し、樹脂溶液Aを得た。100質量部のコア粒子1を万能攪拌混合機(ダルトン社製)に入れ、減圧下、温度50℃に加熱した。100質量部のコア粒子1に対して、充填樹脂成分として15質量部に相当する樹脂溶液Aを2時間かけて滴下し、さらに温度50℃で1時間攪拌を行った。その後、温度80℃まで昇温して溶剤を除去した。得られた試料をジュリアミキサー(徳寿工作所)に移し、窒素雰囲気下に温度180℃で2時間熱処理して、開口70μmのメッシュで分級して磁性コア粒子1を得た。
磁性キャリア製造例1の本焼成工程における、酸素濃度を0.3体積%、焼成温度を1150℃に変更した以外は、磁性キャリアの製造例1と同様にして磁性キャリア2を得た。得られた磁性キャリア2のD50は45.0μm、真比重が4.8g/cm3、1000エルステッド下の磁化量が53.8Am2/kgであった。
・Fe2O3:62.8質量%
・MnCO3:7.7質量%
・Mg(OH)2:15.6質量%
・SrCO3:13.9質量%
磁性キャリア製造例1の秤量・混合工程の原材料を上記原材料に変更し、本焼成工程における条件を、大気中、温度1300℃4時間に変更した以外は、磁性キャリアの製造例1と同様にし、磁性キャリア3を得た。得られた磁性キャリア3のD50は40.4μm、真比重が3.6g/cm3、1000エルステッド下の磁化量が52.1Am2/kgであった。
電子写真感光体1を以下の通りに作製した。まず、長さ370mm、外径32mm、肉厚3mmのアルミニウムシリンダー(JIS A3003で規定されるアルミニウムの合金)を切削加工により作製した。このシリンダーの表面粗さを回転軸方向に測定したところRzjis=0.08μmであった。このシリンダーを洗剤(商品名:ケミコールCT、常盤化学(株)製)を含む純水中で超音波洗浄を行い、続いて洗剤を洗い流す工程を経た後、更に純水中で超音波洗浄を行って脱脂処理した。
得られた像担持体1の弾性変形率は、55%であった。
電子写真感光体製造例1の電子線照射条件を、窒素中において加速電圧100kV、線量10kGyに変更し、電子写真感光体製造例1と同様にして像担持体を得た。得られた像担持体2の弾性変形率は、45%であった。
電子写真感光体製造例1の電子線照射条件を、窒素中において加速電圧200kV、線量20kGyに変更し、電子写真感光体製造例1と同様にして像担持体を得た。得られた像担持体3の弾性変形率は65%であった。
トナーと磁性キャリアとを表3に示す様に組み合わせて二成分系現像剤を作成した。その際、磁性キャリア90.0質量部に対し、トナーを10.0質量部加え、V型混合機にて混合することで二成分系現像剤を作成した。
[画像安定性]
上記装置に現像器及び補給容器をセットした後、感光体上のトナーの現像量が0.42g/cm2となるように現像バイアスを調整し、初期評価としてベタ画像を出力した。
A:画像濃度変化率D1−D15が0.05未満である。
B:画像濃度変化率D1−D15が0.05以上0.10未満である。
C:画像濃度変化率D1−D15が0.10以上0.15未満である。
D:画像濃度変化率D1−D15が0.15以上である。
A:画像濃度変化率D1−D30が0.10未満である。
B:画像濃度変化率D1−D30が0.10以上0.15未満である。
C:画像濃度変化率D1−D30が0.15以上0.20未満である。
D:画像濃度変化率D1−D30が0.20以上0.25未満である。
E:画像濃度変化率D1−D30が0.25以上である。
温度32.5℃、80%RHの環境下、感光体上のトナーの載り量が0.42g/cm2となるよう現像バイアスを設定し、初期評価として、下記に記載する非画像部のかぶり評価、クリーニング性評価、転写残評価を行った。
初期、15k出力後及び30k出力後に白紙画像を出力した。出力した転写材の先端から50mmの位置における用紙中央部のかぶり濃度を測定し、該濃度から出力前の転写材の濃度を差し引き、濃度差を求めた。初期のかぶり濃度差、15k出力後のかぶり濃度差及び30k出力後のかぶり濃度差を下記の評価基準に基づいて評価した。尚、かぶり濃度はDENSITOMETER TC−6DS(東京電色社製)で測定した。
A:かぶり濃度差が0.5未満である。
B:かぶり濃度差が0.5以上、1.0未満である。
C:かぶり濃度差が1.0以上、2.0未満である。
D:かぶり濃度差が2.0以上である。
A:かぶり濃度差が1.0未満である。
B:かぶり濃度差が1.0以上、1.5未満である。
C:かぶり濃度差が1.5以上、2.5未満である。
D:かぶり濃度差が2.5以上である。
A:かぶり濃度差が1.0未満である。
B:かぶり濃度差が1.0以上、1.5未満である。
C:かぶり濃度差が1.5以上、2.5未満である。
D:かぶり濃度差が2.5以上である。
初期、15k出力後及び30k出力後にベタ画像を出力した。その際、現像中に停止させ、画像形成時の感光体ドラム上の転写残トナーを、透明なポリエステル製の粘着テープによりテーピングしてはぎ取った。はぎ取った粘着テープを紙上に貼ったものの濃度から、粘着テープのみを紙上に貼ったものの濃度を差し引いた濃度差をそれぞれ算出した。下記の評価基準に基づいて評価を行った。尚、転写残濃度はX−Riteカラー反射濃度計(500シリーズ)で測定した。
A:濃度差が0.10未満である。
B:濃度差が0.10以上、0.15未満である。
C:濃度差が0.15以上、0.25未満である。
D:濃度差が0.25以上である。
A:濃度差が0.15未満である。
B:濃度差が0.15以上、0.20未満である。
C:濃度差が0.20以上、0.25未満である。
D:濃度差が0.25以上である。
A:濃度差が0.15未満である。
B:濃度差が0.15以上、0.20未満である。
C:濃度差が0.20以上、0.30未満である。
D:濃度差が0.30以上である。
30k耐久後にハーフトーン画像を印字し、目視で観察することにより評価した。
A:汚れが発生しない。
B:微小な汚れが発生するが実用上問題ない。
C:斑点状、線状の汚れがところどころに発生している。
D:斑点状、線状の汚れが顕著に発生している
<実施例14、15>
使用する磁性キャリアを表3に示すように変更した以外は、実施例2と同様にして画像安定性、非画像部のかぶり及び転写残濃度の評価を行った。評価結果を表5に示す。
像担持体、像担持体とクリーニングブレードの当接ニップ部の平均面圧を表3に示すように変更した以外は、実施例2と同様にして多数枚出力前後のクリーニング性の評価を行った。評価結果を表6に示す。
2 熱風供給手段
2A 気流調整部
3 冷風供給手段1
3A 気流調整部
4 冷風供給手段2
5 冷風供給手段3
6 管状部材1
7 管状部材2
8 原料供給手段
9 第1ノズル
10 第2ノズル
10A 返し部
10B リブ
13 回収手段
14 ポール
15 圧縮気体供給手段(エジェクタ)
16 原料定量供給機
17 ヒーター
19 原料回収手段(バグ)
20 吸引排出手段(ブロワー)
30 冷風供給機
Claims (6)
- 結着樹脂及びワックスを含有するトナー粒子と無機微粒子とを有するトナーであって、
(i)重量平均粒径(D4)が3.0μm以上8.0μm以下であり、
(ii)画像処理解像度512×512画素のフロー式粒子像測定装置による測定において、下記の条件(a)及び(b)を満たし、
(a)円相当径1.98μm以上200.00μm未満の粒子において、該トナーの平均円形度が0.960以上0.985以下であり、円形度0.990以上1.000以下の粒子が25.0個数%以下である;
(b)円相当径0.50μm以上200.00μm未満の粒子に対する、円相当径0.50μm以上1.98μm未満の粒子が10.0個数%以下である;
(iii)ATR法を用い、ATR結晶としてGeを用い、赤外光入射角として45°の条件で測定し得られたFT−IRスペクトルにおいて、2843cm−1以上2853cm−1以下の範囲の最大吸収ピーク強度をPa、1713cm−1以上1723cm−1以下の範囲の最大吸収ピーク強度をPbとし、ATR法を用い、ATR結晶としてKRS5を用い、赤外光入射角として45°の条件で測定し得られたFT−IRスペクトルにおいて、2843cm−1以上2853cm−1以下の範囲の最大吸収ピーク強度をPc、1713cm−1以上1723cm−1以下の範囲の最大吸収ピーク強度をPdとしたときに、下記式(1)
1.20≦P1/P2≦2.00 ・・・ 式(1)
[前記式(1)において、P1=Pa/Pb、P2=Pc/Pdである。]
の関係を満たす、
ことを特徴とするトナー。 - 前記トナー粒子が、熱風により表面処理されたものであることを特徴とする請求項1に記載のトナー。
- 前記トナー粒子が、無機微粒子を有する原料トナーを熱風により表面処理して製造されたものであることを特徴とする請求項1又は2に記載のトナー。
- トナーと磁性キャリアとを有する二成分系現像剤であって、
前記トナーは、請求項1乃至3のいずれか1項に記載のトナーであることを特徴とする二成分系現像剤。 - 像担持体を帯電させる帯電工程、前記帯電工程で帯電された像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像担持体上に形成された静電潜像をトナーを有する二成分系現像剤を用いて現像し、トナー画像を形成する現像工程、前記像担持体上のトナー画像を中間転写体を介して又は介さずに転写材に転写する転写工程、前記像担持体の表面の転写残トナーをクリーニングするクリーニング工程、熱及び/又は圧力によってトナー画像を転写材に定着する定着工程を有する画像形成方法であって、
前記二成分系現像剤が、請求項4に記載の二成分系現像剤であることを特徴とする画像形成方法。 - 前記クリーニング工程が、前記像担持体の表面にブレードを当接させてクリーニングするブレードクリーニング工程であり、
前記像担持体の最表面層の弾性変形率が40%以上70%以下であることを特徴とする請求項5に記載の画像形成方法。
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