JP2013000935A - 印刷フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】多色印刷による印刷層を一方の表面に備えた長尺の印刷フィルムであって、ローラに巻き取ったときに印刷層の厚みムラに起因する線状の凸部（骨）の発生が有効に防止された印刷フィルムを製造する。
【解決手段】長尺プラスチックフィルムの一方の面に、各色のインキ層からなる多色印刷層が形成された印刷フィルムを製造する方法において、各色のインキ毎に作製されている製版データに基づいて、多色印刷層の厚みを２値化処理した処理画像を形成し、この処理画像に基づいて、多色印刷層の厚みが少ない部分に補正インキ層を形成するための骨版基本データを作成し、前記各色のインキ毎の製版データと骨版基本データとに基づいて、印刷方向と直角方向の一定幅毎に、各色のインキ層のトータル面積と補正インキ層の面積とを合算した全インキ面積を算出し、算出された全インキ面積の幅方向分布から、幅方向の何れの部分においても、全インキ面積が各色のインキ層のトータル面積の最大値の６０乃至１１０％となるように、補正インキの骨版基本データを補正して骨版データを作成し、製版データに基づいて作製された各色のインキ毎の版ローラを用いて各色のインキ毎のインキによる印刷と、前記骨版データにより作製された骨版ローラを用いて補正インキによる印刷とを、前記長尺プラスチックフィルムの一方の面に連続的に施してローラに巻き取ることを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、印刷フィルムの製造方法に関するものであり、より詳細には、長尺プラスチックフィルムの一方の面に、多色印刷によって形成された印刷単位面が、該フィルムの長手方向に沿って配列されている印刷フィルムを製造する方法に関するものである。

従来、内容物表示、広告宣伝、商品価値の向上などを目的として、シームレス缶や溶接缶などの金属缶（ラベル缶）の外面には、透明樹脂フィルムにグラビア印刷によるデザインが施されたフィルムが貼着されている。このようなフィルムは、一般に、長尺プラスチックフィルムの一方の面に、多色印刷による印刷単位面を連続的に形成し、印刷が施された長尺フィルムは、適宜接着剤が塗布された後、ローラに巻き取られて保管され、使用時に、該ローラから巻き出され、印刷単位面毎に切断しながら、金属缶に巻き付けて接着固定される。

ところで、近年では、デザインの多様化などから印刷も多色化が進み、グラビア印刷においても用いるインキの色数が増え、色数に応じた数の印刷が必要とされ、このような多色化は、印刷層の厚みムラを生じせしめ、予想外の不都合をもたらしている。例えば、上記のようにラベル缶に使用される長尺の印刷フィルムは、ローラに巻き取ったときに、上記のような厚みムラに起因して骨と呼ばれる線状の凸部が発生することがある。特に、最近では、コストダウン等の観点からフィルムが薄肉化され、さらには生産速度の高速化などの観点からローラに巻き取る際のテンションも強く設定されており、骨の発生が頻繁に観察されるようになってきている。このような骨の発生は、ローラに巻かれた印刷フィルムをローラから巻き出す際に、インキ層の剥離や接着剤の剥離（ブロッキング）を誘発し、結局、缶胴に巻きつけたときにシワなどの外観不良をもたらしてしまう。

印刷層の厚みムラを補正するための手段として、例えば特許文献１には、印刷を施したフィルム基材の印刷部以外の無地部に、印刷インキ層と同等の厚みを有するように無色透明の樹脂を塗布することが提案されている。
また、特許文献２には、プラスチックフィルム上に絵柄を印刷するグラビア印刷方法において、非絵柄部に透明インキ等を塗布してインキ等の膜厚が全面で均一となるように印刷することが提案されている。

特公昭５８−５２８１４号公報 特開２００９−２５５４３６号公報

特許文献１及び２で提案されているように、厚みの薄い部分にインキや樹脂を塗布して全体の厚みを均一にするという手法は、従来から採用されている。しかしながら、このような手段は、印刷デザインが単純であり、用いるインキ数が少ないような場合には効果的であるが、インキ数が多く、複雑な印刷デザインを施す場合には、実質上不可能といってよい。即ち、例えば、白インキと黒インキとの２色のみで印刷デザインが形成され、黒インキ層を白インキ層の上に重ねて形成しているような場合には、黒インキ層以外の部分に厚みを調整する樹脂やインキ（以下、補正インキと呼ぶ）を塗布すればよいが、インキの数が増え且つ印刷デザインが複雑になるにしたがい、補正インキを施す部分を画定することが困難となってしまう。また、補正インキを施す部分を画定できたとしても、かかる部分は複雑な形状を有しており、かかる部分に補正インキを精度よく塗布することが極めて困難である。しかも、上述した骨と呼ばれる線状の凸部は、補正インキを施す部分が僅かにずれたような場合にも誘発されてしまう。

このように、多数の色のインキを用いる多色印刷では、形成される印刷層の厚みを均一に調整するのは、極めて困難であり、実効性に乏しい。従って、技術者の経験と勘を頼りに、印刷デザインに応じて、骨が発生しやすい場所を選定し、この部分に補正インキを塗布しているのが現状であるが、このような手段を採用しているため、数千メートルの長さにわたってフィルムにテスト印刷を施し、骨の発生を確認する必要があり、場合によっては、極めて長いフィルムを廃棄しなければならず、また骨が発生した場合には、補正インキを塗布するための版（骨版）を補正しなければならず、骨防止のために、極めて多大のコスト及び多くの時間を費やしていた。

従って、本発明の目的は、多色印刷による印刷層を一方の表面に備えた長尺の印刷フィルムであって、ローラに巻き取ったときに印刷層の厚みムラに起因する線状の凸部（骨）の発生が有効に防止された印刷フィルムを製造する方法を提供することにある。

本発明によれば、長尺プラスチックフィルムの一方の面に、各色のインキ層からなる多色印刷層によって形成された印刷単位面が、該フィルムの長手方向に沿って配列されている印刷フィルムを製造する方法において、
各色のインキ毎に作製されている製版データに基づいて、前記印刷単位面について、多色印刷層の厚みを２値化処理した処理画像を形成し、この処理画像に基づいて、多色印刷層の厚みが少ない部分に補正インキ層を形成するための骨版基本データを作成し、
前記各色のインキ毎の製版データと骨版基本データとに基づいて、前記印刷単位面について、その印刷方向と直角方向の一定幅毎に、各色のインキ層のトータル面積と補正インキ層の面積とを合算した全インキ面積を算出し、算出された全インキ面積の幅方向分布から、幅方向の何れの部分においても、全インキ面積が各色のインキ層のトータル面積の最大値の６０乃至１１０％となるように、補正インキの骨版基本データを補正して骨版データを作成し、
前記製版データに基づいて作製された各色のインキ毎の版ローラを用いて各色のインキ毎のインキによる印刷と、前記骨版データにより作製された骨版ローラを用いて補正インキによる印刷とを、前記長尺プラスチックフィルムの一方の面に連続的に施してローラに巻き取ることを特徴とする印刷フィルムの製造方法が提供される。

本発明の製造方法においては、前記版ローラを用いての印刷と前記骨版ローラによる印刷とが行われて前記印刷単位面が形成された後、該印刷単位面上に接着剤が塗布されてローラに巻き取られることが好適である。
上記のようにして製造される印刷フィルムは、例えば、前記印刷単位面毎に切断され、該印刷単位面が内面となるように缶胴部に巻かれて固定されて使用される。

本発明においては、所定の製版データに基づいて形成される多色印刷層の厚みを２値化処理データに基づいて補正インキ層を形成するための骨版基本データを作成するのであるが、かかる骨版基本データはさらに補正される。即ち、骨版基本データは、多色印刷層の厚みを２値化処理して得られるデータに基づいて作製されたものであり、このデータに基づいて作製される骨版ローラは、セル（凹部）の形状乃至構造がかなり単純であり、容易に作製できるのであるが、かなり大まかな補正であり、この骨版基本データによる補正インキ層の形成のみでは、印刷フィルムをローラに巻き取ったときの骨の発生を確実に防止することができず、このために、この骨版基本データをさらに補正するわけである。

即ち、本発明では、多色印刷層の厚みに基づいて作成された骨版基本データを、インキの塗布面積によって補正している。具体的には、該フィルムに塗布される全インキの塗布面積（即ち、各インキの塗布面積の合算値）が、印刷方向とは直角の幅方向の何れの部分でも一定範囲内となるように、全インキ面積が少ない部分にさらに補正インキを重ねるように骨版基本データが補正されて骨版データが作成される。
このように、この長尺フィルムに塗布される幅方向毎の全インキの塗布面積（各色のインキの合計量と補正インキ量との合算量）を一定の範囲内に調整しているため、この印刷フィルムをローラで巻き取ったときの印刷インキ層の厚みのバラツキにより生じる骨の発生を有効に防止することができるのである。

しかも、長尺フィルムに塗布される幅方向毎の全インキ面積の調整は、各色のインキ層のトータル面積の最大値を基準とし、この基準値の６０乃至１１０％となるように行えばよく、極めて自由度が高く、多色印刷層の厚みを均一にするというような高い精度は要求されない。さらには、このような全インキ面積の調整は、多色印刷層の局部的な厚みの大小を無視して行うことができるため、印刷デザインが複雑な形状であったとしても容易に行うことができ、また、版に形成されるセル（凹部）も単純な形状とすることができる。

従って、本発明では、補正インキ層を形成するための骨版の作製にかかるコストも安価で且つ容易に行うことができ、さらに、経験や勘に頼らず、複雑なデザインを多色印刷で施す場合においても、骨を発生することなく、長尺の印刷フォルムをローラに巻き取ることができる。

補正インキによる厚み調整が行われていない多色印刷フィルムの印刷単位面での断面構造の一例を示す模式図。 図１の印刷フィルムの概略平面図。 図１の多色印刷フィルムをローラに巻き取った状態を示す図。 本発明にしたがって補正インキによる厚み調整が行われた多色印刷フィルムの印刷単位面での断面構造の一例を示す模式図。 図３の印刷フィルムをローラに巻き取った状態を示す図。 各色製版データの重ね合わせにより形成される印刷デザイン。 図６の印刷デザインを２値化処理し、反転した像。 全インキ面積の幅方向分布を示すグラフ 骨版基本データを補正して得られる骨版データによる像を示す図。

図１及び図２を参照して、多色印刷により印刷デザインをフィルムの一方の面に形成する場合、長尺のフィルム１を使用し、これをローラ（図示せず）から送り出し、該フィルム１の一方の面にグラビア印刷による多色印刷を連続的に行うことにより、印刷デザインが施された印刷単位面（全体として３で示す）がフィルムの送り方向に沿って連続して配列される。このような印刷終了後、その印刷単位面３上に接着剤を塗布した後、形成された印刷フィルムをローラに巻き取る。グラビア印刷によって形成される印刷単位面３は、一列に形成されていてもよいし、複数列に形成されていてもよい。図２では、印刷単位面が２列に形成されている例が示されている。

図１に示されているように、この長尺フィルム１に形成される印刷単位面３では、該フィルム１の表面Ａ側から印刷デザインを観察する形態となっており、該フィルム１の裏面Ｂ側に、全体として５で示す多色印刷層５が形成されている。即ち、この多色印刷層５は、各色のインキ層５ａ〜５ｆから形成されており、例えば黒色、紫、赤、黄などのカラーインキ層５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄが形成され、さらに、メタリック感を発現するための光輝インキ層５ｅやバックグラウンドとなる白インキ層５ｆが形成され、これらのインキ層により、目的とする印刷デザインが形成されることとなる。

しかるに、このような印刷単位面では、印刷デザインに応じ、その位置によって表面Ａ側での発色が異なり、例えば一部の部分では、上記のインキ層５ａ〜５ｆの全てが重なる部分もあれば、白色インキ層５ｆのみが存在する部分もある。このため、多色印刷インキ層５の厚みムラによって、印刷単位面３の表面には凹凸が形成されてしまう。このような凹凸が形成された印刷フィルム（全体として１０で示す）をローラに巻き取ると、図３に示されているように、骨と呼ばれる線状のシワ１３（以下、単に骨と呼ぶ）がしばしば発生する。このような骨１３が発生している印刷フィルム１０を、金属缶の胴部外面に巻き付けて、その加飾性を発揮させると、多色印刷層５の剥がれや接着剤の脱落などを生じてしまい、外観不良により金属缶の商品価値を著しく低下させてしまう。このような骨１３の発生を防止するために、本発明に従って、補正インキを塗布して多色印刷層５の厚み調整を行うことが必要となるわけである。

即ち、印刷単位面３での断面構造の一例を示す図４において、この印刷フィルム１０では、図１の印刷フィルム１０と同様、各色のインキ層５ａ〜５ｆにより、多色印刷層５が形成され、この多色印刷層５が、図１の印刷フィルム１０と同じ印刷デザインを示すのであるが、図４では、補正インキ層１５が形成されており、この補正インキ層１５により、多色印刷層５の厚みが調整され、印刷単位面３での凹凸が緩和され、これにより骨１３の発生が防止されるのである。例えば、図５に示されているように、本発明に従って補正インキ層１５を形成し、多色印刷層５の厚みが調整された印刷フィルム１０では、ローラに巻き取ったとき、商品価値の低下につながる骨１３は発生しない。

上記のような補正インキ層１５は、印刷デザインを形成するものではないため、印刷デザインを観察する表面Ａ側に発現せず、且つ印刷デザインに影響しないような色のインキ（例えば、白や乳白色）により形成される。例えば、図４の例では、補正インキ層１５は、光輝インキ層５ｅと白インキ層５ｆとの間に設けられており、光輝インキ層５ｅにより外部から見えないように隠されている。勿論、この例に限定されず、例えば白インキの色調を損なわない限り、白インキ層５ｆの上に補正インキ層１５を設けることも可能である。

本発明において、上記のような補正インキ層１５は、各色のインキ層５ａ〜５ｆを形成するための各色用の版ローラ（即ち、印刷デザインを形成するための版ローラ）と別に、印刷デザインを形成するための骨版ローラを骨版データに基づいて作製し、この骨版ローラを用いて補正インキを所定の位置及び所定のタイミングで塗布することにより形成される。

骨版データの作製は、次のプロセスで行われる。
（ａ）各色製版データの重ね合わせ（印刷デザイン像の画面表示）
（ｂ）印刷デザイン像の２値化処理（適宜反転）
（ｃ）骨版基本データの作製
（ｄ）各色製版データと骨版基本データとによる全インキ面積の幅方向分布の算出
（ｅ）全インキ面積の幅方向分布の算出より骨版基本データの補正（骨版データの作製）

即ち、目的とする印刷デザインに応じて各色のインキ層（例えば図４におけるインキ層５ａ〜５ｆ）を形成するための製版データ（色毎に作製されている）に基づいて、適当な画像処理ソフトを使用し、これらの製版データを重ね合わせて、印刷単位面に表示されるべき印刷デザインを、コンピュータのモニタに表示する（プロセス（ａ））。
このときモニタに表示される印刷デザインの例を図６に示す。

上記で表示された印刷デザインを示す画像を、上記製版データから算出される多色印刷層５の厚みについて２値化処理する（プロセス（ｂ））。
この２値化処理により、所定の閾値よりも厚みが厚い部分は黒く、厚みが薄い部分は白く表示されるが、この２値化処理は、補正インキを塗布する部分を決定するために行われるものであるため、その後の処理を考慮し、２値化処理された像は、反転される。この反転像は、図７に示した。

図７に示された像により、骨版基本データが作成される（プロセス（ｃ））。
例えば、図７の黒色で示される部分に補正インキが一定の量で塗布されるように、骨版ローラのセル座標や深さ、及び骨版による印刷のタイミングなどのデータが作成される。

尚、このデータは、厳密なものではなく、次のプロセスで補正されるため、白地（補正インキを塗布しない部分）或いは黒地（補正インキを塗布する部分）が点在しているような領域では、これを黒地或いは白地に変換する補正を行うこともできる。このような補正により、骨版ローラのセル形状等を極めて単純なものとすることができる。

また、黒地と白地の境界部にグラデーションをかけることも可能である。この境界部を境にして補正インキが塗布され或いは塗布されないこととなるため、この境界部が明瞭なほど、印刷層の厚みの差が大きい境界部では印刷ずれによる補正インキ層の有無が逆に骨の発生を助長してしまうため、グラデーションをかけることにより、このような不都合を確実に防止することができる。（グラデーションがかかった部分では、骨版ローラに形成されるセルの深さが徐々に変化することとなる。）

上記のように作製された骨版基本データは、多色印刷層５の厚みをおおまかに調整しているに過ぎないため、このデータをさらに補正して補正インキ層１５を形成するための骨版データを作成する必要がある。
本発明では、この補正を、各色のインキ層の面積（各インキの塗布面積）と補正インキ層の面積（骨版基本データによる補正インキの塗布面積）とを合算した全インキ面積が一定の条件を満足するように行う（プロセス（ｄ）及び（ｅ））。

即ち、始めに作製されている各色のインキ毎の製版データと、上記で作成された骨版基本データとに基づいて、印刷単位面３について、その印刷方向と直角方向の一定幅ｗ毎に、各色のインキ層（例えば図４のインキ層５ａ〜５ｆ）のトータル面積と、骨版基本データによる補正インキ層の面積とを合算した全インキ面積を算出し、全インキ面積の幅方向分布を求める（プロセス（ｄ））。
図８には、この全インキ面積の幅方向分布を示すグラフを示す。
即ち、印刷単位面が形成された長尺のフィルムをローラに巻き取ったとき、印刷単位面が全く同じ位置で重なり続けることはないため、巻き取り方向（印刷方向）のインキ面積の分布は、骨の発生にほとんど影響を与えず、骨の発生に影響を与えるのは巻き取り方向（印刷方向）とは直角方向の幅方向でのインキ面積の分布である。このため、本発明では、全インキ面積の幅方向分布を示すグラフを算出し、このグラフに基づいて補正インキ層の調整を行うわけである。

図８において、Ｘで示す領域（白抜き部）が各色のインキ層のトータル面積を示す領域であり、この領域Ｘが補正インキによる厚み調整を行わないときのインキの面積を示すこととなる。
また、Ｙで示す領域（ハッチング部）が、前述した２値化処理に基づいて作製された骨版基本データにより形成される補正インキ層の面積である。

本発明においては、この図の全インキ面積の幅方向分布から、全インキ面積が少ない部分にさらに補正インキを重ねるように骨版基本データを補正して骨版データとする（プロセス（ｅ））。

即ち、各色のインキ層のトータル面積が突出して多い部分では、長尺の印刷フィルム１０をローラに巻き取ったときに、当該部分が幾十にも重なり合い、この結果、骨１３が生じ易くなる。本発明では、前述した２値化処理に基づく補正インキ層の設定（即ち、多色印刷層５の厚みによる補正）に加え、補正インキを加えた全インキのトータルの塗布面積よる補正を行って補正インキ層を修正しているため、ローラで巻き取られた長尺の印刷フィルム１０に骨１３が発生することを有効に防止することが可能となる。
例えば、前述した２値化処理に基づく骨版基本データを作成せずに、直接、各色のインキのトータル面積の分布を算出し、この分布から全インキのトータル面積が一定の範囲内に収まるように補正インキ層１５の設定を行った場合には、各色の発色の濃淡まで考慮した厚み調整が全く行われていないため、骨１３の発生を効果的に抑制することができない。

本発明においては、上記のようなインキの塗布面積による補正は、各色のインキ層のトータル面積の最大値を基準とし、幅方向の何れの部分でも全インキ面積がこの基準値の６０乃至１１０％、特に７０％以上且つ１００％未満となるように、さらに補正インキを上塗りする部分を設定する。例えば、図８において、点線αが上記基準値を示す線であり、Ｚで示す領域（黒ベタ部）が、このような補正によりさらに上塗りされた補正インキの面積を示す。
即ち、上塗りされる補正インキの量が少なく、全インキ面積が上記範囲よりも少ない部分が存在する場合には、骨１３の発生を効果的に防止することが困難であり、また、全インキ面積が上記範囲よりも大きくなるように補正インキが上塗りされる場合には、インキが無駄であり、単にコストの増大を招くに過ぎない。

さらに、上記のようなインキの塗布面積の補正は、印刷単位面の幅方向全体にわたって全インキ面積を均一にするというものではなく、かなりの自由度があるため、その作業や、これを満足するような版の作製も至って容易である。

尚、前記印刷単位面についての全インキ面積の幅方向分布を算出するにあたっては、図８から理解されるように、印刷単位面の幅（印刷方向或いはフィルムの流れ方向とは直角方向）を細分割して一定幅ｗ毎に、全インキ面積を算出するが、このｗは、通常、１．０乃至２．０ｍｍ程度の大きさに設定されていることが好ましい。この幅ｗが大きすぎると、面積分布がかなりラフとなってしまい、局部的に全インキ面積が極端に小さい部分或いは大きい部分が平均化によって隠されてしまい、効果的に骨１３の発生を防止することが困難となるおそれがある。また、必要以上に幅ｗを小さく設定しても、補正の作業が面倒となるに過ぎない。従って、幅ｗを上記範囲内に設定し、このような幅ｗ毎に全インキ面積を求め、その幅方向分布のグラフを作成するのがよい。
さらに、上記の幅方向分布のグラフにおいて、補正インキが上塗りされるインキ面積量が小さい部分では、ｗをさらに細分化して（例えばｗ＝０．２ｍｍ程度）、全インキ面積を算出し、部分的に細分化された幅方向分布グラフを作成することもできる。このような部分的な細分化により、補正インキの塗布部分をより細かく設定し、より確実に骨の発生を防止することができる。

上記のように骨版基本データを補正して得られる骨版データによる像は、例えば図９に示されている。
図９において、３０で示す領域（ハッチング部）が前述した２値化処理に基づいて作製された骨版基本データにより補正インキが塗布される部分を示し、３１で示す黒ベタ領域が、骨版基本データを補正して得られた骨版データに基づいて補正インキが上塗りされる部分を示す。
即ち、このような像が形成されるように、骨版データによって補正インキを塗布する骨版ローラが作製されるわけである。尚、領域３０と領域３１とがオーバーラップする部分では、これに対応する部分のセルの深さを深く設定すればよい。

本発明においては、予め作成されている各色のインキの製版データに基づいて各色のインキ毎の版ローラを製作し、また、上記の骨版データから補正インキを塗布するための骨版ローラをレーザ加工等により製作し、これらのローラを用いてのインキの塗布及び乾燥を、所定の順序でインキ毎に行って多色印刷を行って補正インキ層１５を備えた長尺の印刷フィルム１０が得られる。
尚、印刷の順序は、既に述べたように、所定の印刷デザインが示され且つ補正インキ層１５が外部から観察されないように行われる。一般的には、図１に示されているような層構成の多色印刷層５に補正インキを塗布する場合には、一番最後に補正インキを塗布して補正インキ層を形成するのが一般的である。

上記の多色印刷後には、補正インキ層を含む多色印刷層５の上に接着剤を塗布し、さらに印刷単位面３が図２に示されているように複数列で形成されている場合には、スリッタにより一列毎に分離し、各列毎にローラに巻き取られる。
このようにしてローラに巻き取られた印刷フィルム１０では、前述した手段でなされた多色印刷層５の厚み調整により、骨１３の発生が有効に防止されている。

因みに、印刷方向長さが１７ｃｍ、幅方向長さが１０ｃｍの大きさの印刷単位面に形成される印刷デザインについて、前述した２値化処理及び反転による処理データから骨版基本データを作成し、ｗが１．５ｍｍ毎に算出された全インキの幅方向分布に基づいて、図８で示される分布となるように骨版基本データを補正して骨版データを作成し、このデータに基づいて補正インキが塗布されるようにして、厚みが１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムに８色の多色印刷を６０００ｍにわたって行い、１２０ｍ／ｍｉｎの速度でローラに巻き取ったが、骨は全く発生しなかったことが確認されている。

上記のようにして得られた長尺の印刷フィルムは、印刷単位面毎に切断され、例えば、前述した印刷単位面３側（多色印刷層５が形成され且つ接着剤が塗布されている側）が内面となるように、シームレス缶や溶接缶などの金属缶の胴部外面に貼着され、次いで該フィルムの表面側（多色印刷層５が形成されていない側の面）に仕上げニスを塗布し、次いでオーブン加熱等（或いは紫外線、電子線の照射等）により、仕上げニスの乾燥及び接着剤の硬化を行った後、ネックイン加工、フランジ加工等が行われ、ラベル缶として所定の販売先に搬送されることとなる。
また、上記の印刷フィルムは、金属缶に施して使用する以外にも、例えば袋状容器（パウチ）の形成に使用することもできる。

尚、上記の印刷フィルムにおいて、印刷が施される長尺のフィルムとしては、印刷が可能であれば、特に制限されるものではなく、それ自体公知の透明な熱可塑性樹脂で形成されたもの、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンあるいはエチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィン同志のランダムあるいはブロック共重合体や、環状オレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂；エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体等のエチレン・ビニル系共重合体樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、α−メチルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビニリデン共重合体、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のビニル系樹脂；ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナイロン１２等のアミド樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリカーボネート；ポリフエニレンオキサイド；ポリ乳酸などの生分解性樹脂；などから形成されていてよい。一般的には、透明性に優れていると同時に、この印刷フィルムを製造する際に行われる熱処理（インキや仕上げニスの乾燥、接着剤の硬化など）に対しての耐熱性が良好であるという点で、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルが好適である。

また、印刷が施される長尺フィルム１の厚みは特に制限されず、その用途に応じて適宜な厚みに設定されるため、一概に規定できないが、一般的な飲料用缶に貼着するときには、８乃至３０μｍ程度の厚みである。また、かかるフィルムは、適宜、一軸或いは二軸延伸されたものであってよい。

さらに、多色印刷に使用される各種のインキは、それ自体公知のものであり、印刷デザインや要求される機能に応じて所定の色の顔料乃至染料がバインダーと共に、溶剤に溶解乃至分散させた公知の溶剤型塗料が好適に使用される。

さらに、接着剤は、この印刷フィルムを、例えば金属缶の外面に貼着固定するために使用されるものであり、例えば、熱硬化性、紫外線硬化性或いは電子線硬化性の透明な、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂等が使用され、これらは、所定の溶剤に分散乃至溶解された塗布液を印刷フィルムの多色印刷層５上に塗布し、乾燥せしめることにより使用され、印刷フィルムを金属缶等の外面に貼着した後、次いで加熱、紫外線照射、電子線照射等により硬化することにより接着剤として機能する。

尚、本発明においては、図１或いは図４に示すような順序で各色のインキ層５ａ〜５ｆを形成する態様に限定されるものではなく、例えば、この位置を逆に設定することもできる。この場合においては、印刷デザインは、フィルム１を介することなく、裏面Ｂ側から観察されるものであり、従って、補正インキ層１５は、例えばフィルム１上に形成され、これを覆うように他のインキ層が形成され、接着剤は、フィルム１の逆の面（多色印刷層５が形成されていない側の面Ｂ）に形成され、さらに、金属缶等に固定された後の仕上げニスなどは多色印刷層５上に塗布されることとなる。

本発明によれば、長尺フィルムとして厚みの薄いものを使用し、さらには高速で印刷が施された長尺フィルムを巻き取った場合にも骨の発生を有効に防止できるため、生産コストを低減できる。

また、例えば補正インキを除き、７色以上の種類のインキを用いた複雑なデザインを形成する場合においても、多色印刷層の厚みを均一にするような高精度の厚み調整は必要なく、単純な２値化処理による厚み調整に加え、全インキの塗布面積を一定の範囲内に調整するという極めて容易な補正のみで骨の発生を防止することができ、製造に要する時間を短縮することができ、さらには、骨を防止するための補正インキ用の版ローラ（骨版ローラ）の作製も容易である。

さらに、各色の版データを累積して算出される多色印刷層の厚みデータのみを用いて厚みの薄い部分に補正インキを塗布する骨版データを作成した場合には、多色印刷層の最大厚みを基準として他の部分を全て補正する（補正インキを塗布する）こととなるため、補正インキの無駄が多く、また僅かな印刷ずれが生じても骨の発生を助長してしまう。しかるに、本発明では、２値化処理（及び反転）により調整されたデータに基づいて塗布面積量の調整を行っているため、骨の発生し易い部分に選択的に補正インキが塗布され、したがって、補正インキを無駄に塗布せず、しかも、多少の印刷ずれを生じた場合にも、骨の発生を効果的に防止することができる。

１：長尺フィルム
３：印刷単位面
５：多色印刷層
５ａ〜５ｆ：各色のインキ層
１０：印刷フィルム
１３：骨
１５：補正インキ層

Claims (3)

1. 長尺プラスチックフィルムの一方の面に、各色のインキ層からなる多色印刷層によって形成された印刷単位面が、該フィルムの長手方向に沿って配列されている印刷フィルムを製造する方法において、
   各色のインキ毎に作製されている製版データに基づいて、前記印刷単位面について、多色印刷層の厚みを２値化処理した処理画像を形成し、この処理画像に基づいて、多色印刷層の厚みが少ない部分に補正インキ層を形成するための骨版基本データを作成し、
   前記各色のインキ毎の製版データと骨版基本データとに基づいて、前記印刷単位面について、その印刷方向と直角方向の一定幅毎に、各色のインキ層のトータル面積と補正インキ層の面積とを合算した全インキ面積を算出し、算出された全インキ面積の幅方向分布から、幅方向の何れの部分においても、全インキ面積が各色のインキ層のトータル面積の最大値の６０乃至１１０％となるように、補正インキの骨版基本データを補正して骨版データを作成し、
   前記製版データに基づいて作製された各色のインキ毎の版ローラを用いて各色のインキ毎のインキによる印刷と、前記骨版データにより作製された骨版ローラを用いて補正インキによる印刷とを、前記長尺プラスチックフィルムの一方の面に連続的に施してローラに巻き取ることを特徴とする印刷フィルムの製造方法。
2. 前記版ローラを用いての印刷と前記骨版ローラによる印刷とが行われて前記印刷単位面が形成された後、該印刷単位面上に接着剤が塗布されてローラに巻き取られる請求項１に記載の印刷フィルムの製造方法。
3. 前記印刷フィルムが、前記印刷単位面毎に切断され、該印刷単位面が内面となるように金属缶の缶胴部の表面に巻かれて固定されて使用される請求項１または２に記載の印刷フィルムの製造方法。

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