JP2012255134A - ハードボードの貼り合わせ方法およびその塗布モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】二枚のハードボードの貼り合わせによって気泡が生じるのを避け、貼り合わせの品質を高めるとともに、製品の歩留まりを高める。
【解決手段】塗布の段階Ｓ１および加圧成形の段階Ｓ２を有する。塗布の段階Ｓ１において、ハードボード１の表面に塗布接着剤２を塗布し、塗布接着剤２は一個の接触部２１しか有せず、接触部２１は点または線による一次元の態様からなり、かつ塗布接着剤２のハードボード１の表面における被覆率は５０％以上である。加圧成形の段階Ｓ２において、もう一枚のハードボード１’をもって塗布接着剤２の接触部２１に接触し、段階的に二枚のハードボード１、１’を互いに加圧成形させ、ハードボード１、１’間の空気を排出させることにより、二枚のハードボード１、１’は互いに貼り合わせるように構成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、ハードボードの貼り合わせ方法に関するもので、特に二枚の剛性板部材の間に適用するハードボードの貼り合わせ方法に係わるものである。

近年の情報科学技術のレベルアップと発展に伴って、多くの情報関連製品は従来のキーボードやマウスなどの入力装置を全てタッチ式パネルに換えることにより、より便利で巧妙に人間性に適合させることができる。

タッチ式パネルの液晶ディスプレイ装置を例に挙げると、それは一枚の液晶ディスプレイ、一枚の光学フィルムと一枚のタッチ式パネルを積層してなるものである。液晶ディスプレイの表面に軟性の光学フィルムを張り合わせる技術は業界では既に広く使用され、かつ比較的問題なく遂行されている。しかし、液晶ディスプレイをタッチ式パネルに貼り付ける場合、液晶ディスプレイが多くの積層と回路によって構成され、かつ液晶ディスプレイとタッチ式パネルが全て剛性板部材に属する部材であるため、軟性板をハードボードに貼り合わせる際に圧延技術を使用すると、ややもすれば二枚の剛性板部材の間における加圧成形力が大きくなり過ぎ、液晶ディスプレイ表面の回路が破壊されることにより、タッチ式パネルに破裂が生じてしまうという問題点があった。また、仮に二枚の剛性板部材間に広い範囲の破裂が生じなかった場合であっても、依然として二枚の剛性板部材の貼り合わせ過程において貼り合わせの不均一および剛性板部材と塗布接着剤の面状接触によって二枚の剛性板部材間に大量の気泡が生じてしまい易く、貼り合わせ後の二枚の剛性板部材の品質に悪影響を及ぼすことになり、製品の歩留まりを高めることができないという問題点があった。

従来の技術では、スポット接着の方式で上記二枚の剛性板部材を貼り合わせ、そしてスポット接着の径路に従って上記塗布接着剤を一方の剛性板部材の表面に分布させ、それから他方の剛性板部材をスポット接着のエリアに接触させてから加圧成形することにより、上記二枚の剛性板部材の間の貼り合わせを完成している。しかし、スポット接着の方式ではややもすればスポット接着の径路に沿った形でしか適当に塗布接着剤を与えることができないため、剛性板部材の表面における最終的な塗布接着剤の被覆率を精確に把握することができない。そのため、二枚の剛性板部材の貼り合わせが完成した後、接着剤が溢れたり不足したりするという問題点が生じ、良好な貼り合わせ効果を確保することができないだけでなく、余分にコストが高くなったり、或いは新たに製造しなおすという問題点を生じるものであった。さらに、二枚の剛性板部材が加圧成形の過程において塗布接着剤との間の接触順序を制御することができないため、空気を二枚の剛性板部材間に閉じ込め易くなり、二枚の剛性板部材の間に最終的に大量な気泡が残留して、貼り合わせの品質と製品の歩留まりに悪影響を及ぼしてしまうという問題点があった。

仮に、接着剤が溢れたり不足したりするのを改善するために、選択的に液体の接着剤の代わりに接着テープを使用すると、貼り合わせた後に二枚の剛性板部材間に依然として大量な気泡が残留し、かつ接着テープによる貼り合わせ方式では剥がして新たに貼り合わせるることができないため、製品の品質が悪くなるだけではなく、貼り合わせの型がワンセットで壊れてしまい、相対的にコストが高くなるという問題点があった。

その他の張り合わせ手段としては、例えば、中華民国公告第Ｉ３３１５６４号の「液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）にタッチ式パネルおよびその他の光学ガラスを貼り付ける方法」には、液晶ディスプレイに貼り付けを行なう製造工程が開示されている。すなわち、略真空の状態でタッチ式パネルまたはその他の光学ガラスなどの剛性パネルの貼り付けを行なうものである。上記従来の技術では一台の真空加圧成形機を操作しなければならず、それによって上記タッチ式パネルまたはその他の光学ガラスなどの貼り付けようとするパネルを一枚のカバー体の下方へ送り込み、それから一枚の上記カバー体の中に昇降できる拾い取り装置を利用して、上記貼り付けようとするパネルを拾い取って直線的にある高さまで上昇させて宙吊りの状態に配置させ、それから表面に粘着層を有する一枚の液晶ディスプレイを上記カバー体の下方へ送り込み、かつ上記貼り付けようとするパネルの底面に対応するように形成され、それから一枚の動力装置を利用して上記カバー体を降下させ、さらにその底部の開口を密封の状態に形成させ、それから連接される抽出装置を利用して上記カバー体の中を７６０mmＨｇの大気圧より低い略真空状態にすることにより、上記貼り付けようとするパネルと上記液晶ディスプレイの加圧成形を完成することができるようにしたものである。

中華民国公告第Ｉ３３１５６４号

上記のような従来技術では、一般的に次のような問題点を有している。真空加圧成形機を操作する時、貼り付けようとする二枚のパネルを相対的に固定させなければならず、そのため、真空加圧成形機が真空を形成し始める時、二枚のパネル間の固定力に影響を及ぼし易く、二枚のパネル間に偏移が生じたり脱落したりする虞があり、二枚のパネルの貼り付け品質に影響を及ぼしてしまうという問題点があった。さらに、仮に真空環境において二枚のパネルを貼り付けても、依然として二枚のパネルの貼り付けを完成した後、低圧かつ微小な気泡が大量に生じるため、もう気泡除去装置を別途に操作し、この気泡除去装置の高圧高温によって低圧かつ微小な気泡が塗布接着剤に吸収させることができる。このように、上記の従来技術では余分な処理の製造工程を操作しなければならないため、時間の無駄だけではなくコストも高くなり、さらに簡単な操作方法では二枚のパネルの貼り付けによって生じる可能性のある気泡を除去することができないため、製品の生産難度が相対的に高まるという問題点があった。

上記のような従来技術の問題点に鑑み、確実に空気により生じる気泡を排除できるハードボードの貼り合わせ方法を開発しなければならず、そして二枚の剛性板部材を貼り付ける時に適用することにより、上述した各種の問題点を解決することができる。

従って、本発明の第一の目的は、二枚のハードボードと塗布接着剤の接触の順序を制御することにより、二枚のハードボードの貼り合わせによって気泡が生じるのを避け、それにより、貼り合わせの品質を高めるとともに、製品の歩留まりを高めることができるハードボードの貼り合わせ方法を提供することにある。

本発明の第二の目的は、大気圧の環境下で二枚のハードボードの貼り合わせを行なうことにより、関連設備の設置に掛かるコストを低く抑えることができるとともに、二枚のハードボードの貼り合わせの製造工程を簡単化にすることができるハードボードの貼り合わせ方法を提供することにある。

本発明の第三の目的は、二枚のハードボードの貼り合わせによって生じる接着剤が溢れ出たり不足したりするのを改善することにより、貼り合わせ強度を高めるとともに、塗布接着剤の余分な損失を避けることができるハードボードの貼り合わせ方法を提供することである。

本発明の第四の目的は、一枚の一次元の態様の接触部しか有しない塗布接着剤を成形することにより、塗布接着剤とハードボードの接触の順序を維持することができるハードボードの貼り合わせ方法に用いられる塗布用スクレーパを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明によるハードボードの貼り合わせ方法は、塗布の段階および加圧成形の段階を有する。塗布の段階においては、一枚のハードボードの表面において一個の塗布接着剤を塗布し、塗布接着剤には一個の接触部しか有せず、接触部は点または線による一次元の態様からなり、かつ塗布接着剤はハードボードの表面における被覆率を５０％以上にする。加圧成形の段階においては、もう一枚のハードボードをもって塗布接着剤の接触部に接触し、段階的に二枚のハードボードを互いに加圧成形させ、二枚のハードボード間の空気を排出させることにより、二枚のハードボードを互いに貼り合わせるように構成される。

また、本発明によるハードボードの貼り合わせ方法は、塗布接着剤の断面が一個の中央が厚くかつ両側が薄い異型断面を有する断面からなり、かつ上記異型断面が有する最高の部位は接触部とすることにより、接触部が点または線による一次元の態様を有するように形成されることもできる。また、塗布接着剤の異型断面は二等辺三角形、半円形または放物線状の形状からなることもできる。また、塗布接着剤はハードボードの表面における被覆率を５０％から７０％までに設定することもできる。また、塗布の段階において、一個の塗布用スクレーパを操作し、かつ塗布用スクレーパとハードボードの表面との間に一個の中央が厚くかつ両側が薄いスリットが形成され、塗布用スクレーパのスリットによって単一線状の接触部を有する塗布接着剤が形成されることもできる。また、単一線状の接触部とハードボードの表面との間の垂直距離は２５０マイクロメータから４５０マイクロメータまでに設定することもできる。また、ハードボードの間に成形される塗布接着剤層の厚さは１３０マイクロメータから１５０マイクロメータまでに設定することもできる。また、塗布の段階において、ハードボードの表面における複数本の並行な塗布接着剤が塗布され、複数本の塗布接着剤はハードボードの表面における被覆率は５０％以上であり、かつそれぞれの塗布接着剤には一本の一次元態様の接触部しか有せず、かつ加圧成形の段階を行なう時、いかなる二個の隣接する塗布接着剤がハードボードの外周縁に位置する展延速度は上記二個の隣接する塗布接着剤がハードボードの内周縁に位置する展延速度より小さくなるように形成されることもできる。

さらに、本発明によるハードボードの貼り合わせ方法に用いられる塗布用スクレーパには、一枚のハードボード板体が含まれ、板体の一方の側には一個の削り塗布部が形成され、かつ削り塗布部と一枚のハードボードの表面との間には一個の中央が厚くかつ両側が薄いスリットが形成され、スリットによってハードボードの表面に単一線状の接触部を有する塗布接着剤が成形される。また、スリットの形状は二等辺三角形、半円形または放物線状の形状からなることもできる。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法によれば、二枚のハードボードと塗布接着剤の接触の順序を制御することにより、二枚のハードボードの貼り合わせによって気泡が生じるのを避けることができるため、貼り合わせの品質を高めるとともに、製品の歩留まりを増やすことができるという利点がある。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法によれば、大気圧の環境で二枚のハードボードの貼り合わせを行なうことにより、関連設備の設置に掛かるコストを低く抑えることができるとともに、二枚のハードボードの貼り合わせの製造工程を簡単化にすることができるという利点がある。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法によれば、二枚のハードボードの貼り合わせによって生じる接着剤が溢れたり不足したりするのを改善することにより、貼り合わせの強度を高めるとともに、塗布接着剤の余分な損失を避けることができるという利点がある。

本発明の塗布用スクレーパによれば、一本の一次元態様の接触部しか有しない塗布接着剤を成形することにより、上記塗布接着剤とハードボードの接触の順序を維持することができるという利点がある。

図１は、本発明の操作工程のフロー図である。 図２は、本発明の操作工程の説明図である。 図３は、本発明の塗布接着剤の形態の説明図である。 図４は、本発明の塗布用スクレーパの形態の説明図である。 図５は、本発明のもう一つの操作工程の説明図である。 図６は、本発明のハードボードの貼り合わせの説明図である。

本発明の実施の形態について、以下、図面を参照して説明する。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法は二枚の剛性板部材の間の貼り合わせに適用するもので、例えば、液晶ディスプレイの表面に一枚の剛性のタッチ式パネルを貼り合わせるときに適用することができるが、本発明においてはこのような実施形態に限定されるものではなく、それ故、本発明は「ハードボード」を使って貼り合わせを行なおうとする全ての剛性板部材を含むものである。

図１は本発明の操作工程のフロー図である。図１を参照すると、本発明のハードボードの貼り合わせ方法には一個の塗布の段階Ｓ１と一個の加圧成形の段階Ｓ２が含まれる。

図２は本発明の操作工程の説明図である。図２の（ａ）〜（ｆ）を参照すると、塗布の段階Ｓ１において、一枚のハードボード１の表面に一個の塗布接着剤２が塗布される。塗布接着剤２は一個の接触部２１しか有しないように形成され、接触部２１は点または線による一次元の態様（一次元の態様は広く非平面を指す）からなり、かつ塗布接着剤２はハードボード１の表面における被覆率は５０％以上である。この被覆率はハードボード１の表面の接着剤分布エリア１１に位置する塗布接着剤２がハードボード１の幅Ｗに相対して占める比率を指す（詳しくは図２の（ｂ）を参照）。

図３は本発明の塗布接着剤の形態の説明図である。図３の（ａ）〜（ｅ）を参照すると、ハードボード１において塗布される塗布接着剤２の断面は中央が厚くかつ両側が薄い異型断面を有する断面からなる。言い換えると、塗布接着剤２の断面の幅は底部から上へ向かって段々と縮小するように形成される。この異型断面は、例えば、二等辺三角形、半円形または放物線状円弧などの断面形状からなり、かつ上記異型断面が有する最高の部位は本発明の接触部２１が画定される。接触部２１は点または線による一次元の態様を有するように形成される。容易に理解できるように例示すると、本発明がハードボード１において塗布される塗布接着剤２の型態は屋根形状（図３（ａ）および（ｂ）参照）、半円球形形状（図３の（ｃ）参照）、ピラミッド形状（図３の（ｄ）参照）または円錐形形状（図３の（ｅ）参照）からなることができる。

その他に、ハードボード１において塗布される塗布接着剤２の使用量は、ハードボード１の幅Ｗの寸法、塗布接着剤２そのものの特性、および必要とする塗布接着剤２の層の厚さによって多種類の選択肢を有するが、塗布接着剤２の使用量はハードボード１の表面における被覆率が５０％以上に達するように維持すればよいのであり、かつ好ましくは塗布接着剤２はハードボード１の表面における被覆率が５０％から７０％までであるように維持することにより、ハードボード１の接着剤分布エリア１１の塗布接着剤２はハードボード１の四周の接着剤拡大エリア１２に向かってゆっくり展延するように形成されるため（図２の（ｅ）参照）、後続の加圧成形の段階Ｓ２において接着剤は溢れ出ることなく、かつ不足することがないという効果を達成することができる。

さらに、ハードボード１の表面に塗布される塗布接着剤２には一個の接触部２１しか有しないため、かついずれかの断面形態を利用して接触部２１に点または線による一次元の態様を有するように形成させることができる。これにより、もう一枚のハードボード１’が塗布接着剤２の接触部２１と接触し始める時に、点または線状による相互の接触を有するように提供することができるため、塗布接着剤２とハードボード１’の間の接触順序を制御することで、比較的小さい面積において面状接触によって気泡が生じるのを避けることができる。また、二枚のハードボード１、１’の間に適当な空間Ｓを残すことにより、二枚のハードボード１、１’の貼り合わせの過程において残留される余分な気体Ｇを段階的に排除することができる。その中、ハードボード１は選択的にいかなる寸法からなることもでき、特に、１０インチ以上の中大型のハードボードを主な貼り合わせの対象にすることにより、二枚のハードボード１、１’の間に比較的気泡が生じない良好な貼り合わせ効果を現出することができる。

図４は本発明の塗布用スクレーパの形態の説明図である。図４の（ａ）〜（ｄ）を参照すると、例えば、本発明においては選択的に一個の塗布用スクレーパ３を操作することにより塗布接着剤２をハードボード１の表面に塗布するが、塗布接着剤２をハードボード１の表面に塗布する方法はこの例だけに限定されるものではない。塗布用スクレーパ３には一枚の板体３１が含まれる。板体３１の一方の側には一個の削り塗布部３２が形成され、削り塗布部３２と一枚のハードボード３１の表面との間には一個の中央が厚くかつ両側が薄いスリット３３（例えば図４の（ｄ）参照）が形成される。言い換えると、スリット３３の幅は底部から上へ向かって段々と縮小するように形成されることにより、スリット３３によってハードボード１の表面において単一線状の接触部２１を有する塗布接着剤２を成形することができる。

スリット３３の形状は選択的に二等辺三角形、半円形または放物線状の円弧などの断面形状からなることができる。本実施形態においては三角形のスリット３３が形成されることにより、塗布用スクレーパ３によって塗布接着剤２の接触部２１を点または線による一次元の態様に形成させることができる。選択的に長さと幅が２０×１０ｃｍのハードボードを例に挙げて説明すると、先ずハードボード１の貼り付けようとする表面において長条形の塗布接着剤２を搾り出しておいて、好ましくは上記長条形の塗布接着剤２をハードボード１の側辺（例えば図２の（ｂ）の上方側辺）に成形させ、かつハードボード１の幅Ｗの寸法と塗布接着剤２そのものの特性に合わせて、塗布接着剤２の使用量が二枚のハードボード１、１’の間において１３０マイクロメータから１５０マイクロメータまでの塗布接着剤層を形成し得るように構成する。塗布用スクレーパ３によって長条形の塗布接着剤２をハードボード１の表面に直線的に延伸させて展延することにより（例えば図２の（ｂ）の上方側辺から下方へ延伸させる。）、塗布接着剤２はハードボード１の表面に均一に塗布され、さらに塗布用スクレーパ３とハードボード１の間の三角形スリット３３によって単一線状の接触部２１を有する塗布接着剤２（例えば図２の（ａ）参照）を成形させることができる。

この時、線状の接触部２１とハードボード１の間の垂直距離Ｈは好ましくは２５０μｍから４５０μｍを維持することにより、もう一枚のハードボード１’と線状の接触部２１が先に当接する時、もう一枚のハードボード１’と塗布接着剤２の間に比較的小さい接触面積で接合することができるため、面状による接触時におけるように気泡が瞬間的に生成されるのを避けることができる。さらに、もう一枚のハードボード１’と塗布接着剤２の接触の順序を制御することにより、二枚のハードボード１、１’の間に適当な空間Ｓが残るため、後続の加圧成形の段階Ｓ２において二枚のハードボード１、１’を互いに加圧成形する時、余分な気体Ｇを段階的に空間Ｓから簡単に排除することができるため、気泡の残留を避けることができる（例えば図２の（ｃ）と（ｄ）に示す如く。）。

再び図２の（ａ）〜（ｆ）を参照すると、加圧成形の段階Ｓ２においてはもう一枚のハードボード１’を塗布接着剤２の接触部２１に接触させ、段階的に二枚のハードボード１、１’を互いに加圧成形させることにより、二枚のハードボード１、１’の間の気体Ｇを排出させることができるため、二枚のハードボード１、１’は互いに密着して貼り合わせるように形成される。

さらに詳しく言えば、塗布接着剤２が上述した塗布の段階Ｓ１を経て一つの方向に沿ってハードボード１の表面に成形された後に、もう一枚のハードボード１’が塗布接着剤２の接触部２１に当接するように操作する。好ましくはもう一枚のハードボード１’はハードボード１と平行になるように塗布接着剤２の接触部２１に接触する。この時、ハードボード１は塗布接着剤２の下層に位置し、かつもう一枚のハードボード１’は塗布接着剤２の上層に位置する。次いで、上層のハードボード１’の上端から塗布接着剤２の接触部２１の部位に対して下向きへ押圧力を加えることにより、上層のハードボード１’が下方へ押圧されて下層のハードボード１に当接する時、塗布接着剤２は二枚のハードボード１、１’の間にゆっくり展延するように形成され、かつハードボード１の接着剤分布エリア１１からハードボード１の接着剤拡大エリア１２まで移行する。これにより、ハードボード１の表面を均一に被覆することができるだけではなく、二枚のハードボード１、１’の貼り合わせ強度を高めることができるともに、二枚のハードボード１、１’の間に気体Ｇが殘留されるのを排除することができる。

このように、貼り合わせたときに二枚のハードボード１、１’の間に気泡が生じるのを避けることができるため、貼り合わせの品質を高めることができるとともに、製品の歩留まりを高めることができる。特に、加圧成形の段階Ｓ２において、大気圧の環境下で操作することができるため、従来方法におけるような真空設備と気泡除去装置を使用することなく、それにより、貼り合わせ設備の設置に掛かるコストを大幅に低く抑えることができるとともに、貼り合わせの製造工程を簡単化にすることができる。

その他に、本発明においては選択的に一台の反転装置と一台の貼り合わせ装置を操作することができる。この反転装置と貼り合わせ装置は、それぞれ一枚のハードボードを載置し、反転装置に載置されたハードボード１に塗布接着剤２を塗布し、かつ塗布用スクレーパ３とハードボード１の間の三角形のスリット３３によって塗布接着剤２によって一本の線状の接触部２１を成形した後、再び上記反転装置を１８０度に反転させることにより、塗布接着剤２の接触部２１を、貼り合わせ装置に載置されたハードボード１’に位置合わせするように配置させた後、貼り合わせ装置の加圧成形の力によって二枚のハードボード１、１’の間の貼り合わせを行なうことにより、塗布接着剤２は二枚のハードボード１、１’の間にゆっくり展延するように遂行される。

これにより、加圧成形の過程において二枚のハードボード１、１’の間に殘留した気体Ｇを排除することにより、二枚のハードボード１、１’の間の塗布接着剤２の中に気泡が生じるのを避けることができるとともに、上記反転装置と貼り合わせ装置を合わせて使用することにより、ハードボード１’と塗布接着剤２の接触部２１は加圧成形の段階Ｓ２の最初に比較的よい一次元の態様の接触効果を有するように形成される。これにより、ハードボードの貼り合わせの品質を確保することができるとともに、製品の歩留まりを高めることができる。上記反転装置および貼り合わせ装置の細部の構造と操作の手順は、当該技術分野に属する通常の知識を有する者にとって容易に理解し得るものであって、本発明において強調しようとする特徴ではないため、ここでは一つの実施形態としての詳しい説明については割愛する。

その他に、本発明において叙述した実施形態によれば、確実に気泡が生じないハードボードの貼り合わせの効果を獲得することができるとともに、本発明において叙述した上記実施形態によれば、最も簡単な方式で塗布接着剤２の単一の一次元の接触部２１を成形することができる。

図５は本発明のもう一つの操作の説明図である。図５の（ａ）〜（ｄ）を参照すると、比較的大きい寸法のハードボード１、１’を貼り合わせようとする時、実際の操作状況に応じて叙述した方式に基づいてハードボード１の表面に複数本の塗布接着剤２を成形することにより、それぞれの塗布接着剤には一枚の一次元の態様の接触部しか有せず、特に好ましくは並列してハードボード１の表面に複数本の塗布接着剤２を成形し、かつ塗布接着剤２のハードボード１の表面における被覆率は５０％以上であり、かつ好ましくは上述したように５０％から７０％までである。

また、加圧成形の段階Ｓ２を行なう時、いかなる二枚の隣接する塗布接着剤２においてもハードボード１の外周縁に位置する展延速度Ｒ１は、隣接する二本の塗布接着剤２がハードボード１の内周縁に位置する展延速度Ｒ２より小さくなるように形成されることにより、二枚のハードボード１、１’が加圧成形の過程において、いかなる隣接する二枚の塗布接着剤２もハードボード１の内周縁に位置する部分が先に接触することができるため、ハードボード１の外周縁には適当な排気用の空間Ｓが残ることになる（図５の（ｂ）に示す如く）。これにより、同様に本発明における比較的よい効果を発揮することができるとともに、貼り合わせの品質を高め、さらに製品の歩留まりを高めることができる。

上述した内容から容易に理解されるように、本発明によれば、塗布接着剤２には一次元の態様の接触部２１が成形され、かつ接触部２１の一次元の態様は点状または線状にもかかわらず、塗布接着剤２において単一の接触部２１だけを成形することであって、しかも接触部２１は塗布接着剤２とハードボード１’が接触する最高の部位に属し、かつ非平面状に形成される。ここで、本発明において二枚のハードボード１、１’の加圧成形を操作する時、ハードボード１’と接触部２１を先ず点状または線状に接触させ、ハードボード１’と塗布接着剤２の接触の順序および比較的小さい接触の面積を有するように制御することにより、ハードボード１’と塗布接着剤２が大きな面積で直接接触することで、その中に無数の気泡が生じるのを避けることができる。

さらに、再びハードボード１’が接触部２１に相対する部位において均一に圧力を施すことにより、接着剤分布エリア１１に位置する塗布接着剤２は最高点から段階的にハードボード１の四周の接着剤拡大エリア１２に向かって展延すると同時に、ここで勢いに乗って二枚のハードボード１、１’の間の空間Ｓから残留気体Ｇを排除することにより、二枚のハードボード１、１’が貼り合わせた後に気体Ｇが殘留して気泡が生じるのを避けることができるため、二枚のハードボード１、１’の貼り合わせの品質を高め、さらに製品の歩留まりを高めることができる。

また、本発明の操作過程において、外部の大気圧に制限されず、簡単な操作手段だけで塗布接着剤２が単一の点状または線状の一次元の接触部２１を有するように制限することができるため、従来のハードボードの貼り合わせによって生じる各種の問題点を簡単に解決することができ、かつ従来のハードボードの貼り合わせの製造工程で掛かる時間とコストを相対的に低く抑えることができる。加えて、いかなる寸法のハードボードおよびいかなる特性の塗布接着剤を選択しても、本発明の塗布接着剤２の使用量を制御するだけで、塗布接着剤２がハードボード１の表面における被覆率が５０％以上に達するように確保することができ、特に５０％から７０％まで達するように確保することにより、接着剤分布エリア１１の塗布接着剤２を充分にハードボード１の四周の接着剤拡大エリア１２まで移行して展延することができる。そして二枚のハードボード１、１’が貼り合わせた後に接着剤が充分でかつ接着剤が溢れないとの効果に達することができるため、比較的よい貼り合わせの強度を有するとともに、塗布接着剤２が過度な塗布によってコストによる損失が生じるのを避けることができ、さらに貼り合わせの後に製品の美観に影響を及ぼすことにより、余分な修正処理の製造工程を行わなければならない問題点を解消することができる。

図６は本発明のハードボードの貼り合わせの説明図である。図６の（ａ）および（ｂ）を参照すると、二枚のガラス製のハードボードの貼り合わせの形態が開示される。その中に、（ａ）は本発明のハードボードの貼り合わせ方法を経て貼り合わせられた後の形態であり、（ｂ）は一般的な貼り合わせの方式を経て貼り合わせられた後の形態である。図６の結果から知ることができるように、本発明のハードボードの貼り合わせ方法によってその内の一枚のガラス製のハードボードの表面において線状の接触部２１を有する塗布接着剤２を形成させ、それからもう一枚のガラス製のハードボードをもって線状の接触部２１に低く接して加圧成形した後、二枚のガラス製のハードボードの間の貼り合わせの状態では気泡がなくかつ精確に位置合わせして均一した貼り合わせの態様が形成される。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法によれば、二枚のハードボードの貼り合わせによって気泡が生じるのを避けることができるため、貼り合わせの品質を高めるとともに、製品の歩留まりを増やすことができる。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法によれば、関連設備の設置に掛かるコストを低く抑えることができるとともに、二枚のハードボードの貼り合わせの製造工程を簡単化にすることができる。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法によれば、二枚のハードボードの貼り合わせによって生じる接着剤が溢れ出たり不足したりするのを改善することにより、貼り合わせ強度を高めるとともに、塗布接着剤の余分な損失を避けることができる。

本発明は、その精神とび必須の特徴事項から逸脱することなく他のやり方で実施することができる。従って、本明細書に記載した好ましい実施例は例示的なものであり、限定を意図するものではない。

１ ハードボード
１１ 接着剤分布エリア
１２ 接着剤拡大エリア
１’ ハードボード
２ 塗布接着剤
２１ 接触部
３ 塗布用スクレーパ
３１ 板体
３２ 削り塗布部
３３ スリット
Ｇ 気体
Ｈ 垂直距離
Ｗ 幅
Ｒ１ 展延速度
Ｒ２ 展延速度
Ｓ 空間
Ｓ１ 塗布の段階
Ｓ２ 加圧成形の段階

本発明は、ハードボードの貼り合わせ方法に関するもので、特に二枚の剛性板部材の間に適用するハードボードの貼り合わせ方法に係わるものである。

近年の情報科学技術のレベルアップと発展に伴って、多くの情報関連製品は従来のキーボードやマウスなどの入力装置を全てタッチ式パネルに換えることにより、より便利で巧妙に人間性に適合させることができる。

タッチ式パネルの液晶ディスプレイ装置を例に挙げると、それは一枚の液晶ディスプレイ、一枚の光学フィルムと一枚のタッチ式パネルを積層してなるものである。液晶ディスプレイの表面に軟性の光学フィルムを張り合わせる技術は業界では既に広く使用され、かつ比較的問題なく遂行されている。しかし、液晶ディスプレイをタッチ式パネルに貼り付ける場合、液晶ディスプレイが多くの積層と回路によって構成され、かつ液晶ディスプレイとタッチ式パネルが全て剛性板部材に属する部材であるため、軟性板をハードボードに貼り合わせる際に圧延技術を使用すると、ややもすれば二枚の剛性板部材の間における加圧成形力が大きくなり過ぎ、液晶ディスプレイ表面の回路が破壊されることにより、タッチ式パネルに破裂が生じてしまうという問題点があった。また、仮に二枚の剛性板部材間に広い範囲の破裂が生じなかった場合であっても、依然として二枚の剛性板部材の貼り合わせ過程において貼り合わせの不均一および剛性板部材と塗布接着剤の面状接触によって二枚の剛性板部材間に大量の気泡が生じてしまい易く、貼り合わせ後の二枚の剛性板部材の品質に悪影響を及ぼすことになり、製品の歩留まりを高めることができないという問題点があった。

従来の技術では、スポット接着の方式で上記二枚の剛性板部材を貼り合わせ、そしてスポット接着の径路に従って上記塗布接着剤を一方の剛性板部材の表面に分布させ、それから他方の剛性板部材をスポット接着のエリアに接触させてから加圧成形することにより、上記二枚の剛性板部材の間の貼り合わせを完成している。しかし、スポット接着の方式ではややもすればスポット接着の径路に沿った形でしか適当に塗布接着剤を与えることができないため、剛性板部材の表面における最終的な塗布接着剤の被覆率を精確に把握することができない。そのため、二枚の剛性板部材の貼り合わせが完成した後、接着剤が溢れたり不足したりするという問題点が生じ、良好な貼り合わせ効果を確保することができないだけでなく、余分にコストが高くなったり、或いは新たに製造しなおすという問題点を生じるものであった。さらに、二枚の剛性板部材が加圧成形の過程において塗布接着剤との間の接触順序を制御することができないため、空気を二枚の剛性板部材間に閉じ込め易くなり、二枚の剛性板部材の間に最終的に大量な気泡が残留して、貼り合わせの品質と製品の歩留まりに悪影響を及ぼしてしまうという問題点があった。

仮に、接着剤が溢れたり不足したりするのを改善するために、選択的に液体の接着剤の代わりに接着テープを使用すると、貼り合わせた後に二枚の剛性板部材間に依然として大量な気泡が残留し、かつ接着テープによる貼り合わせ方式では剥がして新たに貼り合わせるることができないため、製品の品質が悪くなるだけではなく、貼り合わせの型がワンセットで壊れてしまい、相対的にコストが高くなるという問題点があった。

その他の張り合わせ手段としては、例えば、中華民国公告第Ｉ３３１５６４号の「液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）にタッチ式パネルおよびその他の光学ガラスを貼り付ける方法」には、液晶ディスプレイに貼り付けを行なう製造工程が開示されている。すなわち、略真空の状態でタッチ式パネルまたはその他の光学ガラスなどの剛性パネルの貼り付けを行なうものである。上記従来の技術では一台の真空加圧成形機を操作しなければならず、それによって上記タッチ式パネルまたはその他の光学ガラスなどの貼り付けようとするパネルを一枚のカバー体の下方へ送り込み、それから一枚の上記カバー体の中に昇降できる拾い取り装置を利用して、上記貼り付けようとするパネルを拾い取って直線的にある高さまで上昇させて宙吊りの状態に配置させ、それから表面に粘着層を有する一枚の液晶ディスプレイを上記カバー体の下方へ送り込み、かつ上記貼り付けようとするパネルの底面に対応するように形成され、それから一枚の動力装置を利用して上記カバー体を降下させ、さらにその底部の開口を密封の状態に形成させ、それから連接される抽出装置を利用して上記カバー体の中を７６０mmＨｇの大気圧より低い略真空状態にすることにより、上記貼り付けようとするパネルと上記液晶ディスプレイの加圧成形を完成することができるようにしたものである。

中華民国公告第Ｉ３３１５６４号

上記のような従来技術では、一般的に次のような問題点を有している。真空加圧成形機を操作する時、貼り付けようとする二枚のパネルを相対的に固定させなければならず、そのため、真空加圧成形機が真空を形成し始める時、二枚のパネル間の固定力に影響を及ぼし易く、二枚のパネル間に偏移が生じたり脱落したりする虞があり、二枚のパネルの貼り付け品質に影響を及ぼしてしまうという問題点があった。さらに、仮に真空環境において二枚のパネルを貼り付けても、依然として二枚のパネルの貼り付けを完成した後、低圧かつ微小な気泡が大量に生じるため、もう気泡除去装置を別途に操作し、この気泡除去装置の高圧高温によって低圧かつ微小な気泡が塗布接着剤に吸収させることができる。このように、上記の従来技術では余分な処理の製造工程を操作しなければならないため、時間の無駄だけではなくコストも高くなり、さらに簡単な操作方法では二枚のパネルの貼り付けによって生じる可能性のある気泡を除去することができないため、製品の生産難度が相対的に高まるという問題点があった。

上記のような従来技術の問題点に鑑み、確実に空気により生じる気泡を排除できるハードボードの貼り合わせ方法を開発しなければならず、そして二枚の剛性板部材を貼り付ける時に適用することにより、上述した各種の問題点を解決することができる。

従って、本発明の第一の目的は、二枚のハードボードと塗布接着剤の接触の順序を制御することにより、二枚のハードボードの貼り合わせによって気泡が生じるのを避け、それにより、貼り合わせの品質を高めるとともに、製品の歩留まりを高めることができるハードボードの貼り合わせ方法を提供することにある。

本発明の第二の目的は、大気圧の環境下で二枚のハードボードの貼り合わせを行なうことにより、関連設備の設置に掛かるコストを低く抑えることができるとともに、二枚のハードボードの貼り合わせの製造工程を簡単化にすることができるハードボードの貼り合わせ方法を提供することにある。

本発明の第三の目的は、二枚のハードボードの貼り合わせによって生じる接着剤が溢れ出たり不足したりするのを改善することにより、貼り合わせ強度を高めるとともに、塗布接着剤の余分な損失を避けることができるハードボードの貼り合わせ方法にを提供することである。

本発明の第四の目的は、一枚の一次元の態様の接触部しか有しない塗布接着剤を成形することにより、塗布接着剤とハードボードの接触の順序を維持することができるハードボードの貼り合わせ方法に用いられる塗布モジュールを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明によるハードボードの貼り合わせ方法は、塗布の段階および加圧成形の段階を有する。塗布の段階においては、一枚のハードボードの表面において一個の塗布接着剤を塗布し、塗布接着剤には一個の接触部しか有せず、接触部は点または線による一次元の態様からなり、かつ塗布接着剤はハードボードの表面における被覆率を５０％以上にする。加圧成形の段階においては、もう一枚のハードボードをもって塗布接着剤の接触部に接触し、段階的に二枚のハードボードを互いに加圧成形させ、二枚のハードボード間の空気を排出させることにより、二枚のハードボードを互いに貼り合わせるように構成される。

また、本発明によるハードボードの貼り合わせ方法は、塗布接着剤の断面は一個の中央が厚くかつ両側が薄い異型断面を有する断面からなり、かつ上記異型断面が有する最高の部位は接触部であり、接触部は点または線による一次元の態様を有するように形成されることもできる。また、塗布接着剤の断面には一個の底辺と一個の上辺が形成され、底辺は一個の直線からなり、かつ上辺は２個の同じ長さで連なる直線からなることにより、底辺と共同で一個の二等辺三角形を囲むように形成することもできる。また、塗布接着剤の断面には一個の底辺と一個の上辺が形成され、底辺は一個の直線からなり、かつ上辺は一個の湾曲線からなることにより、底辺と共同で一個の半円形を囲むように形成することもできる。また、塗布接着剤の断面には一個の底辺と一個の上辺が形成され、底辺は一個の直線からなり、かつ上辺は一個の放物線からなることもできる。また、塗布接着剤はハードボードの表面における被度率は５０％から７０％までであることもできる。また、塗布の段階においては一個の塗布用スクレーパを操作し、かつ塗布用スクレーパとハードボードの表面には一個の中央が厚くかつ両側が薄いスリットが形成され、塗布用スクレーパのスリットによって単一線状の接触部を有する塗布接着剤が成形されることもできる。また、単一線状の接触部とハードボードの表面の間の垂直距離は２５０マイクロメータから４５０マイクロメータまでであることもできる。また、ハードボードの間に成形される塗布接着剤層の厚さは１３０マイクロメータから１５０マイクロメータまでであることもできる。また、塗布の段階においては、ハードボードの表面において複数個の並行の塗布接着剤が塗布され、複数個の塗布接着剤はハードボードの表面における被度率は５０％以上であり、かつそれぞれの塗布接着剤には一個の一次元の態様の接触部しか有せず、かつ加圧成形の段階を行なう時、いかなる二個の隣接する塗布接着剤がハードボードの外周縁に位置する展開速度は上記二個の隣接する塗布接着剤がハードボードの内周縁に位置する展開速度より小さくなるように形成されることもできる。

さらに、本発明によるハードボードの貼り合わせ方法に用いられる塗布モジュールには一個のハードボードおよび一個の板体が含まれ、板体の一方の側には一個の削り塗布部が形成され、かつ削り塗布部と一個のハードボードの表面には一個の中央が厚くかつ両側が薄いスリットが形成され、スリットによってハードボードの表面において単一線状の接触部を有する塗布接着剤が成形されることもできる。また、スリットの断面には一個の底辺と一個の上辺が形成され、底辺は一個の直線からなり、かつ上辺は２個の同じ長さで連なる直線からなることにより、底辺と共同で一個の二等辺三角形を囲むように形成することもできる。また、スリットの断面には一個の底辺と一個の上辺が形成され、底辺は一個の直線からなり、かつ上辺は一個の湾曲線からなることにより、底辺と共同で一個の半円形を囲むように形成することもできる。また、スリットの断面には一個の底辺と一個の上辺が形成され、底辺は一個の直線からなり、かつ上辺は一個の放物線からなることもできる。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法によれば、二枚のハードボードと塗布接着剤の接触の順序を制御することにより、二枚のハードボードの貼り合わせによって気泡が生じるのを避けることができるため、貼り合わせの品質を高めるとともに、製品の歩留まりを増やすことができるという利点がある。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法によれば、大気圧の環境で二枚のハードボードの貼り合わせを行なうことにより、関連設備の設置に掛かるコストを低く抑えることができるとともに、二枚のハードボードの貼り合わせの製造工程を簡単化にすることができるという利点がある。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法によれば、二枚のハードボードの貼り合わせによって生じる接着剤が溢れたり不足したりするのを改善することにより、貼り合わせの強度を高めるとともに、塗布接着剤の余分な損失を避けることができるという利点がある。

本発明の塗布モジュールによれば、一本の一次元態様の接触部しか有しない塗布接着剤を成形することにより、上記塗布接着剤とハードボードの接触の順序を維持することができるという利点がある。

図１は、本発明の操作工程のフロー図である。 図２は、本発明の操作工程の説明図である。 図３は、本発明の塗布接着剤の形態の説明図である。 図４は、本発明の塗布用スクレーパの形態の説明図である。 図５は、本発明の塗布用スクレーパの使用状態の説明図である。 図６は、本発明のもう一つの操作工程の説明図である。 図７は、本発明のハードボードの貼り合わせの説明図である。

本発明の実施の形態について、以下、図面を参照して説明する。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法は二枚の剛性板部材の間の貼り合わせに適用するもので、例えば、液晶ディスプレイの表面に一枚の剛性のタッチ式パネルを貼り合わせるときに適用することができるが、本発明においてはこのような実施形態に限定されるものではなく、それ故、本発明は「ハードボード」を使って貼り合わせを行なおうとする全ての剛性板部材を含むものである。

図１は本発明の操作工程のフロー図である。図１を参照すると、本発明のハードボードの貼り合わせ方法には一個の塗布の段階Ｓ１と一個の加圧成形の段階Ｓ２が含まれる。

図２は本発明の操作工程の説明図である。図２の（ａ）〜（ｆ）を参照すると、塗布の段階Ｓ１において、一枚のハードボード１の表面に一個の塗布接着剤２が塗布される。塗布接着剤２は一個の接触部２１しか有しないように形成され、接触部２１は点または線による一次元の態様（一次元の態様は広く非平面を指す）からなり、かつ塗布接着剤２はハードボード１の表面における被覆率は５０％以上である。この被覆率はハードボード１の表面の接着剤分布エリア１１に位置する塗布接着剤２がハードボード１の面積に相対して占める比率を指す（詳しくは図２の（ｂ）を参照）。

図３は本発明の塗布接着剤の形態の説明図である。図３の（ａ）〜（ｅ）を参照すると、ハードボード１において塗布される塗布接着剤２の断面は中央が厚くかつ両側が薄い異型断面を有する断面からなる。言い換えると、塗布接着剤２の断面の幅は底部から上へ向かって段々と縮小するように形成され、塗布接着剤２の断面には一個の底辺２２１と一個の上辺２２２が形成され、底辺２２１は一個の直線からなることができ、かつ上辺２２２は２個の同じ長さで連なる直線からなることにより、底辺２２１と共同で一個の二等辺三角形を囲むように形成することができる。また、上辺２２２は一個の湾曲線からなることにより、底辺２２１と共同で一個の半円形を囲むように形成することができる。さらに、後述するように、上辺２２２は一個の放物線からなることもできる。上記塗布接着剤２の異型断面が有する最高の部位、すなわち、本発明の接触部２１が画定される。接触部２１は点または線による一次元の態様を有するように形成される。容易に理解できるように例示すると、本発明がハードボード１において塗布される塗布接着剤２の型態は屋根形状（図３（ａ）および（ｂ）参照）、半円球形形状（図３の（ｃ）参照）、ピラミッド形状（図３の（ｄ）参照）または円錐形形状（図３の（ｅ）参照）からなることができる。

その他に、ハードボード１において塗布される塗布接着剤２の使用量は、ハードボード１の幅Ｗの寸法、塗布接着剤２そのものの特性、および必要とする塗布接着剤２の層の厚さによって多種類の選択肢を有するが、塗布接着剤２の使用量はハードボード１の表面における被覆率が５０％以上に達するように維持すればよいのであり、かつ好ましくは塗布接着剤２はハードボード１の表面における被覆率が５０％から７０％までであるように維持することにより、ハードボード１の接着剤分布エリア１１の塗布接着剤２はハードボード１の四周の接着剤拡大エリア１２に向かってゆっくり展延するように形成されるため（図２の（ｅ）参照）、後続の加圧成形の段階Ｓ２において接着剤は溢れ出ることなく、かつ不足することがないという効果を達成することができる。

さらに、ハードボード１の表面に塗布される塗布接着剤２には一個の接触部２１しか有しないため、かついずれかの断面形態を利用して接触部２１に点または線による一次元の態様を有するように形成させることができる。これにより、もう一枚のハードボード１’が塗布接着剤２の接触部２１と接触し始める時に、点または線状による相互の接触を有するように提供することができるため、塗布接着剤２とハードボード１’の間の接触順序を制御することで、比較的小さい面積において面状接触によって気泡が生じるのを避けることができる。また、二枚のハードボード１、１’の間に適当な空間Ｓを残すことにより、二枚のハードボード１、１’の貼り合わせの過程において残留される余分な気体Ｇを段階的に排除することができる。その中、ハードボード１は選択的にいかなる寸法からなることもでき、特に、１０インチ以上の中大型のハードボードを主な貼り合わせの対象にすることにより、二枚のハードボード１、１’の間に比較的気泡が生じない良好な貼り合わせ効果を現出することができる。

図４は本発明の塗布用スクレーパの形態の説明図である。図４の（ａ）〜（ｄ）並びに塗布用スクレーパをハードボード１に接面させた状態を示す図５の（ａ）〜（ｃ）を参照すると、例えば、本発明においては選択的に一個の塗布用スクレーパ３を操作することにより塗布接着剤２をハードボード１の表面に塗布するが、塗布接着剤２をハードボード１の表面に塗布する方法はこの例だけに限定されるものではない。塗布用スクレーパ３には一枚の板体３１が含まれ、塗布用スクレーパ３はハードボード１と共同で一個の塗布モジュールとして機能することができる。板体３１の一方の側には一個の削り塗布部３２が形成され、削り塗布部３２と一枚のハードボード３１の表面との間には、図５に示されるように、一個の中央が厚くかつ両側が薄いスリット３３が形成される。言い換えると、スリット３３の幅は底部から上へ向かって段々と縮小するように形成されることにより、スリット３３によってハードボード１の表面において単一線状の接触部２１を有する塗布接着剤２を成形することができる。

ハードボード１に対する塗布用スクレーパ３の相対的な移動方向Ｘ（図４の（ｄ）参照）から見れば、スリット３３には一個の底辺３３１と一個の上辺３３２が形成され、図５の（ａ）に示すように、底辺３３１は一個の直線からなることができ、かつ上辺３３２は２個の同じ長さで連なる直線からなることにより、底辺３３１と共同でに示すように一個の二等辺三角形を囲むように形成し、それにより、二等辺三角形の断面形態を有する塗布接着剤２を付着させることができる（図３の（ａ）参照）。また、図５の（ｂ）に示すように、底辺３３１は一個の直線からなり、上辺３３２は一個の湾曲線からなることにより、底辺３３１と共同で図面に示すように一個の半円形を囲むように形成して、図３の（ｂ）に示すような断面形態を有する塗布接着剤２を付着させることができる。さらに、図５の（ｃ）に示すように、底辺３３１は一個の直線からなり、上辺３３２は図面に示すように一個の放物線からなることもできる。

本実施形態においては二等辺三角形のスリット３３が形成されることにより、塗布用スクレーパ３によって塗布接着剤２の接触部２１を点または線による一次元の態様に形成させることができる。選択的に長さと幅が２０×１０ｃｍのハードボードを例に挙げて説明すると、先ずハードボード１の貼り付けようとする表面において長条形の塗布接着剤２を搾り出しておいて、好ましくは上記長条形の塗布接着剤２をハードボード１の側辺（例えば図２の（ｂ）の上方側辺）に成形させ、かつハードボード１の幅Ｗの寸法と塗布接着剤２そのものの特性に合わせて、塗布接着剤２の使用量が二枚のハードボード１、１’の間において１３０マイクロメータから１５０マイクロメータまでの塗布接着剤層を形成し得るように構成する。塗布用スクレーパ３によって長条形の塗布接着剤２をハードボード１の表面に直線的に延伸させて展延することにより（例えば図２の（ｂ）の上方側辺から下方へ延伸させる。）、塗布接着剤２はハードボード１の表面に均一に塗布され、さらに塗布用スクレーパ３とハードボード１の間の三角形スリット３３によって単一線状の接触部２１を有する塗布接着剤２（例えば図２の（ａ）参照）を成形させることができる。

この時、線状の接触部２１とハードボード１の間の垂直距離Ｈは好ましくは２５０μｍから４５０μｍを維持することにより、もう一枚のハードボード１’と線状の接触部２１が先に当接する時、もう一枚のハードボード１’と塗布接着剤２の間に比較的小さい接触面積で接合することができるため、面状による接触時におけるように気泡が瞬間的に生成されるのを避けることができる。さらに、もう一枚のハードボード１’と塗布接着剤２の接触の順序を制御することにより、二枚のハードボード１、１’の間に適当な空間Ｓが残るため、後続の加圧成形の段階Ｓ２において二枚のハードボード１、１’を互いに加圧成形する時、余分な気体Ｇを段階的に空間Ｓから簡単に排除することができるため、気泡の残留を避けることができる（例えば図２の（ｃ）と（ｄ）に示す如く。）。

再び図２の（ａ）〜（ｆ）を参照すると、加圧成形の段階Ｓ２においてはもう一枚のハードボード１’を塗布接着剤２の接触部２１に接触させ、段階的に二枚のハードボード１、１’を互いに加圧成形させることにより、二枚のハードボード１、１’の間の気体Ｇを排出させることができるため、二枚のハードボード１、１’は互いに密着して貼り合わせるように形成される。

さらに詳しく言えば、塗布接着剤２が上述した塗布の段階Ｓ１を経て一つの方向に沿ってハードボード１の表面に成形された後に、もう一枚のハードボード１’が塗布接着剤２の接触部２１に当接するように操作する。好ましくはもう一枚のハードボード１’はハードボード１と平行になるように塗布接着剤２の接触部２１に接触する。この時、ハードボード１は塗布接着剤２の下層に位置し、かつもう一枚のハードボード１’は塗布接着剤２の上層に位置する。次いで、上層のハードボード１’の上端から塗布接着剤２の接触部２１の部位に対して下向きへ押圧力を加えることにより、上層のハードボード１’が下方へ押圧されて下層のハードボード１に当接する時、塗布接着剤２は二枚のハードボード１、１’の間にゆっくり展延するように形成され、かつハードボード１の接着剤分布エリア１１からハードボード１の接着剤拡大エリア１２まで移行する。これにより、ハードボード１の表面を均一に被覆することができるだけではなく、二枚のハードボード１、１’の貼り合わせ強度を高めることができるともに、二枚のハードボード１、１’の間に気体Ｇが殘留されるのを排除することができる。

このように、貼り合わせたときに二枚のハードボード１、１’の間に気泡が生じるのを避けることができるため、貼り合わせの品質を高めることができるとともに、製品の歩留まりを高めることができる。特に、加圧成形の段階Ｓ２において、大気圧の環境下で操作することができるため、従来方法におけるような真空設備と気泡除去装置を使用することなく、それにより、貼り合わせ設備の設置に掛かるコストを大幅に低く抑えることができるとともに、貼り合わせの製造工程を簡単化にすることができる。

その他に、本発明においては選択的に一台の反転装置と一台の貼り合わせ装置を操作することができる。この反転装置と貼り合わせ装置は、それぞれ一枚のハードボードを載置し、反転装置に載置されたハードボード１に塗布接着剤２を塗布し、かつ塗布用スクレーパ３とハードボード１の間の三角形のスリット３３によって塗布接着剤２によって一本の線状の接触部２１を成形した後、再び上記反転装置を１８０度に反転させることにより、塗布接着剤２の接触部２１を、貼り合わせ装置に載置されたハードボード１’に位置合わせするように配置させた後、貼り合わせ装置の加圧成形の力によって二枚のハードボード１、１’の間の貼り合わせを行なうことにより、塗布接着剤２は二枚のハードボード１、１’の間にゆっくり展延するように遂行される。

これにより、加圧成形の過程において二枚のハードボード１、１’の間に殘留した気体Ｇを排除することにより、二枚のハードボード１、１’の間の塗布接着剤２の中に気泡が生じるのを避けることができるとともに、上記反転装置と貼り合わせ装置を合わせて使用することにより、ハードボード１’と塗布接着剤２の接触部２１は加圧成形の段階Ｓ２の最初に比較的よい一次元の態様の接触効果を有するように形成される。これにより、ハードボードの貼り合わせの品質を確保することができるとともに、製品の歩留まりを高めることができる。上記反転装置および貼り合わせ装置の細部の構造と操作の手順は、当該技術分野に属する通常の知識を有する者にとって容易に理解し得るものであって、本発明において強調しようとする特徴ではないため、ここでは一つの実施形態としての詳しい説明については割愛する。

その他に、本発明において叙述した実施形態によれば、確実に気泡が生じないハードボードの貼り合わせの効果を獲得することができるとともに、本発明において叙述した上記実施形態によれば、最も簡単な方式で塗布接着剤２の単一の一次元の接触部２１を成形することができる。

図６は本発明のもう一つの操作の説明図である。図６の（ａ）〜（ｄ）を参照すると、比較的大きい寸法のハードボード１、１’を貼り合わせようとする時、実際の操作状況に応じて叙述した方式に基づいてハードボード１の表面に複数本の塗布接着剤２を成形することにより、それぞれの塗布接着剤には一枚の一次元の態様の接触部しか有せず、特に好ましくは並列してハードボード１の表面に複数本の塗布接着剤２を成形し、かつ塗布接着剤２のハードボード１の表面における被覆率は５０％以上であり、かつ好ましくは上述したように５０％から７０％までである。

また、加圧成形の段階Ｓ２を行なう時、いかなる二枚の隣接する塗布接着剤２においてもハードボード１の外周縁に位置する展延速度Ｒ１は、隣接する二本の塗布接着剤２がハードボード１の内周縁に位置する展延速度Ｒ２より小さくなるように形成されることにより、二枚のハードボード１、１’が加圧成形の過程において、いかなる隣接する二枚の塗布接着剤２もハードボード１の内周縁に位置する部分が先に接触することができるため、ハードボード１の外周縁には適当な排気用の空間Ｓが残ることになる（図６の（ｂ）に示す如く）。これにより、同様に本発明における比較的よい効果を発揮することができるとともに、貼り合わせの品質を高め、さらに製品の歩留まりを高めることができる。

上述した内容から容易に理解されるように、本発明によれば、塗布接着剤２には一次元の態様の接触部２１が成形され、かつ接触部２１の一次元の態様は点状または線状にもかかわらず、塗布接着剤２において単一の接触部２１だけを成形することであって、しかも接触部２１は塗布接着剤２とハードボード１’が接触する最高の部位に属し、かつ非平面状に形成される。ここで、本発明において二枚のハードボード１、１’の加圧成形を操作する時、ハードボード１’と接触部２１を先ず点状または線状に接触させ、ハードボード１’と塗布接着剤２の接触の順序および比較的小さい接触の面積を有するように制御することにより、ハードボード１’と塗布接着剤２が大きな面積で直接接触することで、その中に無数の気泡が生じるのを避けることができる。

さらに、再びハードボード１’が接触部２１に相対する部位において均一に圧力を施すことにより、接着剤分布エリア１１に位置する塗布接着剤２は最高点から段階的にハードボード１の四周の接着剤拡大エリア１２に向かって展延すると同時に、ここで勢いに乗って二枚のハードボード１、１’の間の空間Ｓから残留気体Ｇを排除することにより、二枚のハードボード１、１’が貼り合わせた後に気体Ｇが殘留して気泡が生じるのを避けることができるため、二枚のハードボード１、１’の貼り合わせの品質を高め、さらに製品の歩留まりを高めることができる。

また、本発明の操作過程において、外部の大気圧に制限されず、簡単な操作手段だけで塗布接着剤２が単一の点状または線状の一次元の接触部２１を有するように制限することができるため、従来のハードボードの貼り合わせによって生じる各種の問題点を簡単に解決することができ、かつ従来のハードボードの貼り合わせの製造工程で掛かる時間とコストを相対的に低く抑えることができる。加えて、いかなる寸法のハードボードおよびいかなる特性の塗布接着剤を選択しても、本発明の塗布接着剤２の使用量を制御するだけで、塗布接着剤２がハードボード１の表面における被覆率が５０％以上に達するように確保することができ、特に５０％から７０％まで達するように確保することにより、接着剤分布エリア１１の塗布接着剤２を充分にハードボード１の四周の接着剤拡大エリア１２まで移行して展延することができる。そして二枚のハードボード１、１’が貼り合わせた後に接着剤が充分でかつ接着剤が溢れないとの効果に達することができるため、比較的よい貼り合わせの強度を有するとともに、塗布接着剤２が過度な塗布によってコストによる損失が生じるのを避けることができ、さらに貼り合わせの後に製品の美観に影響を及ぼすことにより、余分な修正処理の製造工程を行わなければならない問題点を解消することができる。

図７は本発明のハードボードの貼り合わせの説明図である。図７の（ａ）および（ｂ）を参照すると、二枚のガラス製のハードボードの貼り合わせの形態が開示される。その中に、（ａ）は本発明のハードボードの貼り合わせ方法を経て貼り合わせられた後の形態であり、（ｂ）は一般的な貼り合わせの方式を経て貼り合わせられた後の形態である。図７の結果から知ることができるように、本発明のハードボードの貼り合わせ方法によってその内の一枚のガラス製のハードボードの表面において線状の接触部２１を有する塗布接着剤２を形成させ、それからもう一枚のガラス製のハードボードをもって線状の接触部２１に低く接して加圧成形した後、二枚のガラス製のハードボードの間の貼り合わせの状態では気泡がなくかつ精確に位置合わせして均一した貼り合わせの態様が形成される。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法によれば、二枚のハードボードの貼り合わせによって気泡が生じるのを避けることができるため、貼り合わせの品質を高めるとともに、製品の歩留まりを増やすことができる。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法によれば、関連設備の設置に掛かるコストを低く抑えることができるとともに、二枚のハードボードの貼り合わせの製造工程を簡単化にすることができる。

本発明のハードボードの貼り合わせ方法によれば、二枚のハードボードの貼り合わせによって生じる接着剤が溢れ出たり不足したりするのを改善することにより、貼り合わせ強度を高めるとともに、塗布接着剤の余分な損失を避けることができる。

本発明は、その精神とび必須の特徴事項から逸脱することなく他のやり方で実施することができる。従って、本明細書に記載した好ましい実施例は例示的なものであり、限定を意図するものではない。

１ ハードボード
１１ 接着剤分布エリア
１２ 接着剤拡大エリア
１’ ハードボード
２ 塗布接着剤
２１ 接触部
２２１ 底辺
２２２ 上辺
３ 塗布用スクレーパ
３１ 板体
３２ 削り塗布部
３３ スリット
３３１ 底辺
３３２ 上辺
Ｇ 気体
Ｈ 垂直距離
Ｗ 幅
Ｒ１ 展延速度
Ｒ２ 展延速度
Ｓ 空間
Ｓ１ 塗布の段階
Ｓ２ 加圧成形の段階

Claims (10)

1. 塗布の段階（Ｓ１）および加圧成形の段階（Ｓ２）により構成されるハードボードの貼り合わせ方法において、塗布の段階（Ｓ１）において、一枚のハードボード（１）の表面に一個の塗布接着剤（２）を塗布し、塗布接着剤（２）は一個の接触部（２１）しか有せず、接触部（２１）は点または線による一次元の態様からなり、かつ塗布接着剤（２）はハードボード（１）の表面における被覆率が５０％以上であり、加圧成形の段階（Ｓ２）において、もう一枚のハードボード（１’）をもって塗布接着剤（２）の接触部（２１）に接触し、段階的に二枚のハードボード（１、１’）を互いに加圧成形させ、二枚のハードボード（１、１’）の間の空気を排出させることにより、二枚のハードボード（１、１’）を互いに貼り合わせるように構成されることを特徴とするハードボードの貼り合わせ方法。
2. 塗布接着剤（２）の断面は一個の中央が厚くかつ両側が薄い異型断面を有する断面からなり、かつ上記異型断面が有する最高の部位は接触部（２１）であり、接触部（２１）は点または線による一次元の態様を有するように形成されることを特徴とする請求項１に記載のハードボードの貼り合わせ方法。
3. 塗布接着剤（２）の異型断面は二等辺三角形、半円形または放物線状円弧の断面形状からなることを特徴とする請求項２に記載のハードボードの貼り合わせ方法。
4. 塗布接着剤（２）のハードボード（１）表面における被覆率は５０％から７０％までであることを特徴とする請求項１または２に記載のハードボードの貼り合わせ方法。
5. 塗布の段階（Ｓ１）において、一枚の塗布用スクレーパ（３）を操作し、かつ塗布用スクレーパ（３）とハードボード（１）の表面との間には一個の中央が厚くかつ両側が薄いスリット（３３）が形成され、塗布用スクレーパ（３）のスリット（３３）によって単一線状の接触部（２１）を有する塗布接着剤（２）が成形されることを特徴とする請求項１または２に記載のハードボードの貼り合わせ方法。
6. 単一線状の接触部（２１）とハードボード（１）の表面間の垂直距離は２５０マイクロメータから４５０マイクロメータまでであることを特徴とする請求項１または２に記載のハードボードの貼り合わせ方法。
7. ハードボード（１、１’）間に成形される塗布接着剤（２）層の厚さは１３０マイクロメータから１５０マイクロメータまでであることを特徴とする請求項１または２に記載のハードボードの貼り合わせ方法。
8. 塗布の段階（Ｓ１）において、ハードボード（１）の表面に複数個の並行な塗布接着剤（２）が塗布され、複数個の塗布接着剤（２）のハードボード（１）の表面における被覆率は５０％以上であり、かつそれぞれの塗布接着剤（２）には一個の一次元の態様の接触部（２１）のみを有し、かつ加圧成形の段階（Ｓ２）を行なう時、いかなる隣接する二個の塗布接着剤（２）もハードボード（１’）の外周縁に位置する展延速度が上記隣接する二個の塗布接着剤（２）がハードボード（１’）の内周縁に位置する展延速度より小さくなるように構成されることを特徴とする請求項１または２に記載のハードボードの貼り合わせ方法。
9. 塗布用スクレーパ（３）には一枚の板体（３１）が含まれ、板体（３１）の一方の側には一枚の削り塗布部（３２）が形成され、かつ削り塗布部（３２）と一枚のハードボード（１）の表面との間には一個の中央が厚くかつ両側が薄いスリット（３３）が形成され、スリット（３３）によってハードボード（１）の表面に単一線状の接触部（２１）を有する塗布接着剤（２）が成形されることを特徴とする請求項１に記載のハードボードの貼り合わせ方法に用いられる塗布用スクレーパ。
10. スリット（３３）の形状は二等辺三角形、半円形または放物線状円弧の断面形状からなることを特徴とする請求項９に記載の塗布用スクレーパ。