JP2012236242A - エンドミル - Google Patents

Abstract

【課題】被削材が高硬度の硬脆材や高硬度鋼材等であっても高精度な加工を行えて長寿命である。
【解決手段】エンドミル１は、六角形断面を有する工具本体の先端部の各角部に外周刃６を形成し、その先端面７で隣接する角部と角部の間に切屑排出用の凹溝８を形成した。凹溝８で仕切られた角部を有する四角形の凸部９の稜線に底刃１３を形成した。底刃１３は凹溝８の前内壁１６をすくい面とする主底刃１１と外周面をすくい面とする副底刃１２とで構成した。底刃１３の逃げ面は工具本体の長手方向に略直交する平面からなる底面１４である。
【選択図】図１

Description

本発明は、超硬合金、セラミックス、ガラス等の硬脆性材料や高硬度鋼材等を切削加工するのに適するエンドミルに関する。

近年、超精密機械加工分野において、横送り加工して高精度な金型および部品等を切削加工する際、被削材として超硬合金、セラミックス、ガラス等の硬脆材や高硬度鋼材を用いて、高い表面粗さで高精度の仕上げ切削加工を行うエンドミルが要望されている。
このような硬脆材等からなる被削材をエンドミルで切削加工する場合、粗仕上げ加工を行う際に深く切り込みが入らないので、薄い切り込みを行うことで加工していた。

ところで、高硬度刃を有するエンドミルとして、従来、鋳鉄や硬化した鋼等を切削加工するための特許文献１に記載されたエンドミルが提案されている。このエンドミルは、略円柱状の工具本体の先端面に小径柱状のタングを形成し、このタングに略円筒形状でｃＢＮまたはＰＣＤの切れ刃を備えた刃部が嵌合されてろう付けされて構成されている。
この刃部はｃＢＮまたはＰＣＤの粉末を高温高圧の下で無垢の環状ボディーに焼結することで製造するか、或いは高温高圧の下でｃＢＮまたはＰＣＤの層を超硬合金である基板に結合してチップに切り出すことで製造している。
これによってろう付け接合部破断の危険を最小限にして低価格のエンドミルを製造できるとしている。

特表２００２−５０４０２７号公報

しかしながら、特許文献１に記載されたエンドミルでは、工具本体のタングにろう付けされた超硬合金製の円筒状をなす刃部の外周面に、ｃＢＮまたはＰＣＤの粉末を焼結するか高温高圧下で結合することで略ドット状の刃部を形成している。このようなエンドミルを用いて、被削材として超硬合金、セラミックス、ガラス等の硬脆材や高硬度鋼材等を切り込み加工すると、被削材が硬いので、深い切り込みができない上に切刃の寿命が短いために、長期に亘って高精度な加工が困難であった。

本発明は、このような実情に鑑みて、被削材が高硬度の硬脆材や高硬度鋼材等であっても高精度な加工を行えて長寿命なエンドミルを提供することを目的とする。

本発明によるエンドミルは、工具本体の多角形の断面を有する先端部の角部に外周刃が形成され、工具本体の先端面には隣接する角部と角部の間に切屑排出用の凹溝が形成され、凹溝で仕切られた角部を有する凸部の稜線に底刃が形成されていることを特徴とする。
本発明によれば、工具本体の先端部が多角形断面形状を有し、その角部に外周刃が形成されており、しかも先端面の角部間に形成された凹溝で仕切られた角部を有する凸部の稜線に底刃を形成したから、先端面が逃げ面とされ、切削加工時に外周刃による被削材への切り込みは比較的浅くて底刃による切削が高精度で高い仕上げ加工を行え、しかも外周刃と底刃の剛性と強度が高いので刃先の欠損や摩耗を防止して長寿命になる。
なお、工具本体の先端部は４角以上の多角形であることが好ましい。

また、底刃の逃げ面は工具本体の先端面に形成された底面であって工具本体の長手方向に略直交する平面とされ、底刃のすくい面は凹溝の内壁に形成されており、凹溝は外周面から回転軸線に向けて延びていることが好ましい。
本発明によれば、底刃の逃げ面が工具本体の長手方向に略直交する平面とされているから、底刃の刃先角と刃先強度が大きく底刃による切削加工時に加工面を逃げ面で擦過して仕上がり精度が高く、しかも底刃で加工面を切削した薄い切屑は凹溝内を走行して基端側に排出されることになる。

また、外周刃は回転軸線に対して０°〜−６０°の範囲で回転方向前方に螺旋状に捩れていてもよい。
直刃すなわちネジレ角０°から回転方向前方に捩れていることにより、例えば、溝切削の場合、被削材上面と加工された側面の稜線において、バリや微小欠けを抑制することができる。ネジレ角が−６０°を越えるとその効果が得られない。
また、工具本体の先端面の最大外径をＤとして、底面は長さＬがＤ＞０．７５ｍｍの場合に０．０５Ｄ〜０．３０Ｄに設定され、Ｄ≦０．７５の場合には０．１０Ｄ〜０．３０Ｄに設定されていることが好ましい。
底面の長さＬを上述の条件下で０．０５Ｄ〜０．３０Ｄまたは０．１Ｄ〜０．３５Ｄの範囲に設定したから、底刃の寿命が長く欠損し難い上に、切削抵抗を比較的小さく抑えて切削による加工面の仕上げ精度が高い。これに対し、底刃長さＬが０．０５Ｄまたは０．１０Ｄより小さいと工具摩耗による工具寿命が著しく低下し、底刃の欠損を生じるおそれがあり、底刃長さＬが０．３０Ｄより大きいと切削抵抗が増加して加工面の劣化を招くおそれがある。

また、凹溝の長手方向に直交する断面形状は略矩形状または略Ｖ字形状とされていることが好ましい。
凹溝が略矩形状または略Ｖ字状であれば、底刃の刃先角を大きく設定できて刃先強度を確保すると共に切削して生成した切屑をスムーズに排出できて切屑詰まりを生じない。

また、凹溝において工具本体の回転方向前方を向く内壁である前内壁の傾斜角度ａは０°〜−８０°の範囲に設定されていることが好ましい。
上記のように傾斜角度ａの範囲を設定することで底刃の刃先強度と工具剛性と加工面の仕上げ精度とのバランスを確保して切屑詰まりを防いで切屑排出性を確保できる。

また、凹溝において工具本体の回転方向後方を向く内壁である後内壁の傾斜角度ｂは０°〜８０°の範囲に設定されていることが好ましい。
上記のように傾斜角度ｂの範囲を設定することで底刃を有する凸部を含む工具剛性を確保して切屑詰まりを防いで切屑排出性を確保できる。

また、工具本体の先端面の最大外径をＤとして、凹溝の最大深さｃは０．０１Ｄ〜０．２０Ｄの範囲であることが好ましい。
凹溝の深さｃがこの範囲であれば切屑排出性と工具剛性を確保できて切屑詰まりによる工具本体の欠損を防止できる。

また、外周刃には丸ランドまたは面取りされたフラット面が形成されていることが好ましい。
この場合、外周刃の切り込み切削性を確保できると共に工具剛性と切刃寿命を長く維持できる。
しかも、丸ランドまたはフラット面の幅は０．００５〜０．０５ｍｍの範囲に設定されていることが好ましく、これらの範囲であれば、上述した特性を確実に確保できる。

なお、本発明によるエンドミルは、工具本体の少なくとも先端部は、超硬合金、ｃＢＮ焼結体、ダイヤモンド焼結体のいずれかで形成されており、その表面に硬質皮膜を施してなることを特徴とする。
このような材質で工具本体を形成することで、工具剛性と被削材に対する浅い切り込み深さによる仕上げ面の加工精度を高く維持できる。
しかも、硬質皮膜はダイヤモンドコーティング、チタンアルミコーティングを施してなることが更に好ましい。また、ダイヤモンド電着を施すようにしてもよい。
工具本体の先端部に形成した刃部に上述した硬質皮膜を形成することで工具の底刃と外周刃の切れ味と切刃寿命を長く確保できて仕上げ加工精度を向上できる。

本発明によるエンドミルによれば、工具本体の先端部が多角形断面とされ、その角部に外周刃が形成されており、しかも工具本体の先端面の角部間に形成された凹溝で仕切られた角部を有する凸部の稜線に底刃を形成したから、先端面が逃げ面とされ、切削加工時に外周刃による被削材への切り込みは比較的浅くて底刃による切削が高精度で高い仕上げ加工を行え、しかも外周刃と底刃の剛性と強度が高いので刃先の欠損や摩耗を防止して工具剛性が高く長寿命である。
また、工具本体の先端面を底刃の逃げ面としたから、底刃の刃先角と刃先強度が大きく底刃による切削加工時に逃げ面で加工面を擦過して仕上がり精度が高くなり、しかも底刃で加工面を切削した薄い切屑は凹溝内を走行して基端側に排出される。そのため、被削材が硬脆材や高硬度鋼材等であっても比較的浅い切り込み加工で高精度な仕上げ加工を行えて長寿命を得られる。

本発明の第一の実施形態によるエンドミルの要部先端面図である。 図１に示すエンドミルの要部側面図である。 第一の実施形態によるエンドミルの凸部を示す要部拡大縦断面図である。 第一の実施形態によるエンドミルの変形例を示すものであり、別の硬質皮膜を施した底刃部分を示す要部拡大縦断面図である。 エンドミルの外周刃の変形例を示すものであり、（ａ）は丸ランドを形成した要部断面図、（ｂ）は面取りによるフラット面を形成した要部断面図である。 本発明の第二の実施形態によるエンドミルの要部先端面図である。 図６に示すエンドミルの要部側面図である。 外周刃の変形例を示す角部の説明図と拡大図である。 外周刃の他の変形例を示す角部の要部先端面図である。

以下、本発明の第一の実施の形態について図１乃至図３に沿って詳述する。
図１及び図２において、本実施形態によるエンドミル１は、工具本体２の先端部が例えば断面略六角形、ここでは正六角形をなしていて、基端側より先端側に一段拡径されてなる刃部３を有している。
この工具本体２は、例えば超硬合金、ｃＢＮ焼結体、ダイヤモンド焼結体（ＰＣＤ）等からなる材質とされている。例えば、工具本体２として超硬合金を用いた場合はソリッドであり、ｃＢＮ焼結体やダイヤモンド焼結体等を用いた場合には、刃部３と拡径前の小径部分までを上記材質で形成して超硬合金基材に一体焼結したものを工具本体２にろう付けしている。
工具本体２はその中心の回転軸線Ｏ回りに回転可能とされている。

工具本体２の先端部に形成された刃部３は軸直交断面形状が正六角形であり、外周面４の各角部の稜線は外周刃６とされている。そのため、各外周刃６の回転方向前方側の外周面４がすくい面とされ、後方側の外周面４が逃げ面とされている。外周刃６のすくい角と逃げ角は角部の刃先角（ここでは内角１２０°）の大きさと先端部の形状によって設定され、本実施形態ではすくい角は−６０°の負角であり、逃げ角は＋３０°の正角となる。
外周刃６は回転軸線Ｏと略平行なストレート刃とされているが、これに代えてバックテーパ形状の切刃とされていてもよい。
そして、工具本体２の先端面７において、隣接する２つの角部に形成した外周刃６、６の中間には対向する稜辺同士を連通して回転軸線Ｏを通過する凹溝８がそれぞれ形成されている。図１に示すように、先端面７は正六角形であるから凹溝８は６０°間隔で３本形成されている。

そして、先端面７において、３本の凹溝８によって６個の各角部には四角形で線対称の島状の凸部９がそれぞれ形成されている。図１に示す凸部９は、工具本体２の回転方向前方側において凹溝８と交差する稜線は主底刃１１とされ、外周面４と交差する稜線は副底刃１２とされている。これら主底刃１１と副底刃１２が屈曲された底刃１３を構成する。また、底刃１３を含む稜線は回転方向前方側と後方側に線対称に一対形成されている。そして、これらの稜線で形成する凸部９の四角形の先端面を底刃１３の逃げ面である底面１４とする。
ここで、刃部３の先端面７は回転軸線Ｏを中心とする回転対称とされている。

しかも先端面７の回転軌跡による最大外径、この場合、外周刃６の回転軌跡を最大外径Ｄとし、凸部９の底面１４における角部の外周刃６と外周刃６に対向する中心側の角部との距離を底刃長さＬとすると、Ｄ＞０．７５ｍｍの場合、底刃長さＬ＝０．０５Ｄ〜０．３０Ｄの範囲にあるものとする。また、Ｄ≦０．７５ｍｍの場合、底刃長さＬ＝０．１０Ｄ〜０．３０Ｄの範囲にあるものとする。本実施形態では、底刃長さＬは径方向の長さである。
底刃１３の長さＬを上述の範囲に設定することで、底刃１３の寿命が長く欠損し難い上に、切削抵抗を比較的小さく抑えて切削による加工面の仕上げ精度が高い。

これに対し、底刃長さＬが、Ｄ＞０．７５ｍｍにおいて０．０５Ｄより小さいか、またはＤ≦０．７５ｍｍにおいて０．１０Ｄより小さいと、工具摩耗によって工具寿命が著しく低下し、凸部９の底刃１３の欠損を生じるおそれがあり、工具剛性も小さい。一方、底刃長さＬが０．３０Ｄより大きいと切削抵抗が増加し、切削面の劣化を招くおそれがある。
底刃１３の底面１４は平坦面であり、好ましくは回転軸線Ｏに直交する平坦面を形成する。底面１４は切削加工時に摩耗による平坦面の後退及び加工面の性状に大きく関係するものであり、平坦面とすることで切削時の摩耗を抑制できる。しかも底刃長さＬを０．０５Ｄ〜０．３０Ｄまたは０．１Ｄ〜０．３０Ｄの範囲に設定することで加工面に良好な仕上げ面が得られる。
なお、上述した底刃長さＬの範囲に関し、外径Ｄ＝０．７５ｍｍを境界としたのは、外径Ｄが０．７５ｍｍより大きい場合、底刃長さＬの下限値Ｌ＝０．０５Ｄの場合であっても外径Ｄがある程度大きいために凸部９の剛性は確保されるためである。一方、外径Ｄが０．７５ｍｍ以下の場合には、Ｄが比較的小さくなるため底刃長さＬ＝０．０５Ｄでは底刃長さＬが極微小になるため、底刃長さＬ＝０．１０Ｄ以上とした。

また、図２に示す凹溝８は、その長手方向に直交する縦断面において、図２に示すように略逆台形状の溝形状を有している。この凹溝８は、主底刃１１で切削した切屑を排出する切屑ポケット（切屑排出溝）を形成するものであり、工具本体２の回転方向前方を向く内壁１６（以下、前内壁１６という）と回転方向後方を向く内壁１７（以下、後内壁１７という）と底部１８とで形成されている。
なお、底面１４と外周面４との交差稜線で形成された底刃１３の副底刃１２は外周面４をすくい面とし底面１４を逃げ面とし、回転切削によって生成される切屑は外周面４を走行して工具本体２の基端側に排出される。

ここで、凹溝８について、回転軸線Ｏに対する前内壁１６の傾斜角度ａを０°〜−８０°とし、主底刃１１のすくい角が負角に設定される。傾斜角度ａがこの範囲であれば、底刃の刃先強度と工具剛性と加工面の仕上げ精度とのバランスを確保して切屑詰まりを防いで切屑排出性を確保できる。
他方、傾斜角度ａが０°より大きいと切れ味は向上するが切刃剛性が著しく低下し、欠損を生じるおそれがあり、また傾斜角度ａが−８０°より大きな負角になると凹溝８で形成する切屑ポケットが極端に小さくなり、切屑詰まりによって欠損を生じるおそれがある。
好ましくは傾斜角度ａ＝−５°〜−６０°の範囲に設定され、更に好ましくは傾斜角度ａ＝−１０°〜−４５°の範囲に設定される。傾斜角度ａが−１０°〜−４５°の範囲であれば工具剛性が高く切屑の排出性も良いため最も良好な結果が得られる。

また、回転軸線Ｏに対する後内壁１７の傾斜角度ｂを０°〜８０°とする。傾斜角度ｂがこの範囲であれば、凸部９を含む工具剛性を確保して切屑詰まりを防いで切屑排出性を確保できる。
他方、傾斜角度ｂが０°より小さいと工具剛性が著しく低下し、欠損を生じるおそれがあり、また傾斜角度ｂが８０°より大きい正角であると凹溝８で形成する切屑ポケットが極端に小さくなり、切屑詰まりによって欠損を生じるおそれがある。
好ましくは傾斜角度ｂ＝５°〜６０°の範囲に設定され、更に好ましくは傾斜角度ｂ＝１０°〜４５°の範囲に設定される。傾斜角度ｂが１０°〜４５°の範囲であれば工具剛性が高く切屑の排出性も良いため最も良好な結果が得られる。

また、凹溝８の底部１８の深さ（底面１４からの深さ）ｃは０．０１Ｄ〜０．２０Ｄの範囲に設定される。凹溝の深さｃがこの範囲であれば、切屑排出性と工具剛性を確保できて切屑詰まりによる工具本体の欠損を防止できる。
他方、底部１８の深さｃが０．０１Ｄより小さいと切屑ポケットが極端に浅くなり切屑詰まりによる欠損を生じるおそれがあり、また、０．２０Ｄより大きいと工具剛性が著しく低下して欠損を生じるおそれがある。
好ましくは底部１８の深さｃ＝０．０５Ｄ〜０．１５Ｄの範囲に設定される。底部１８の深さｃが０．０５Ｄ〜０．１５Ｄの範囲であればより工具剛性が高く切屑排出性も良いため最も良好な結果が得られる。

また、本実施形態によるエンドミル１は、工具本体２の刃部３に全体に亘ってダイヤモンドコーティング、チタンアルミコーティング等の硬質皮膜２０が形成されていてもよい。或いは、超硬合金製の刃部３にダイヤモンド電着を施してもよい。
例えば、図３は刃部３の凸部９に被覆された硬質皮膜２０の要部拡大断面図を示している。図３において、硬質皮膜２０として、刃部３の凸部９の表面にダイヤモンド被膜がコーティングされている。
また、図３に示す硬質皮膜２０に代えて、図４に示すようにエンドミル１の超硬合金製の刃部３にダイヤモンド電着が施されていてもよい。この場合、刃部３の表面に被覆形成された電着基層２１に微細なダイヤモンド粒子２２が固着されている。

また、本実施形態では、エンドミル１の外周刃６は略六角形をなす外周面４同士の交差する角部に稜線として形成されているが、図５（ａ）に示すように、外周刃６に丸ランド２３をその長さ方向に亘って形成してもよい。
或いは図５（ｂ）に示すように、外周刃６に平面状の面取りを形成してフラット面２４を形成してもよい。この場合、フラット面２４は工具本体２の回転軸線Ｏから対向する角部の頂点までを結ぶ半径線または対角線に略直交する平面であることが好ましい。
これらの場合には丸ランド２３やフラット面２４を形成しないピン角の外周刃６と比較して切れ味は劣るが、切刃強度が増大し、耐久性が向上する。
外周刃６の丸ランド２３やフラット面２４はその幅ｔ＝０．００５〜０．０５ｍｍの範囲で設定されることが好ましい。幅ｔが０．００５ｍｍより小さいと刃先強度向上という顕著な効果が得られず、０．０５ｍｍを超えると外周刃６の切れ味が著しく低下して異常摩耗を生じるおそれがある。

本実施形態によるエンドミル１は上述の構成を有しており、次にその作用を説明する。
本実施形態によるエンドミル１を用いて、超硬合金、セラミックス、ガラス等の硬脆材や高硬度鋼材からなる被削材に切り込んで横送り加工する。切り込みに際して、被削材が硬脆材であるために例えば０．５〜１．０μｍ程度の薄い切り込みをして横送りする。すると、エンドミル１の外周刃６によって浅く切り込んで肩削り加工を行うことができる。外周刃６で切削された薄層の切屑は、外周刃６の回転方向前方に隣接する外周刃６の外周面４の逃げ面に送られて排出される。

そして、工具本体２を回転軸線Ｏ回りに回転させながら微少の横送りをすることで、凸部９の底面１４に形成した底刃１３によって被削材の加工面を仕上げ加工する。底刃１３の主底刃１１で切削された薄層の切屑はすくい面である前内壁１６から凹溝８内に送り出され、凹溝８内を走行して他端から工具本体２の基端側に排出される。また、底刃１３の副底刃１２で切削された切屑は、すくい面である外周面４を走行して工具本体２の基端側に排出される。
しかも、底刃１３の逃げ面は凸部９の底面１４であり、回転軸線Ｏに直交する平面であるから加工面を擦過して仕上げ面精度を向上させて高精度に仕上げ加工する。このとき、底刃１３が例えば０．５〜１．０μｍ等の微細な粒径のダイヤモンドを焼結したダイヤモンド焼結体や上述した他の材質である場合、被削材が硬脆材や高硬度鋼材であっても、１ｎｍまたは２ｎｍ程度のナノメータサイズの加工精度で仕上げ加工が行われる。

上述のように、本実施形態によるエンドミル１は、略六角形柱状の刃部３を有しており、六角柱の各角部に外周刃６を形成すると共に先端面が凹溝８で仕切られた角部をなす凸部９に形成した底刃１３によって浅い切り込みで仕上げ加工を行うものであるから、被削材が硬脆材や高硬度鋼材やガラス等であっても、工具本体２の軸線方向の切り込みが浅くて外周刃６による側面の肩削りがスムーズであり、しかも横送り方向の被削材加工面をナノメータサイズの高い加工精度で仕上げ加工できる。
また、底刃１３が主底刃１１と副底刃１２が屈曲して形成されているために切削抵抗が小さく、この点からも横送り方向の加工面の面粗さが小さい。

また、本実施形態によるエンドミル１は、工具本体２の素材として例えばダイヤモンド焼結体（ＰＣＤ）を用いれば、高強度であり、外周刃６は多角形の角部で形成されるから剛性が高く、底刃１３は底面１４でなる逃げ面の逃げ角が負角で刃先角が大きいため高強度であり、刃先寿命が長く、被削材が硬脆材や高強度鋼材であっても表面粗さがナノメータサイズという高精度の仕上げ加工を行える。

以上、本発明の実施形態によるエンドミル１を説明したが、本発明はこのような実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の形態や態様を採用できることはいうまでもない。
次に本発明の第二実施形態によるエンドミルについて図６及び図７により説明するが、上述した第一の実施形態によるエンドミル１と同一または同様な構成については同一の符号を用いて説明を省略する。
本第二実施形態によるエンドミル２６においては、底刃１３の切屑ポケットを構成する凹溝２７が長手方向に直交する断面視で略Ｖ字状に形成されている。これにより凹溝２７は工具本体２の回転方向前方を向く前内壁２８と後方を向く後内壁２９とで構成されている。そして、主底刃１１のすくい面は凹溝２７の前内壁２８によって形成される。その余の構成は第一実施形態によるエンドミル１と同様である。

本実施形態の場合、底刃１３の主底刃１１による仕上げ加工はすくい角が０°より小さい負角になるため切れ味は低下するが刃先強度が高くなる。この場合でも、切り込み時における外周刃６の切り込み深さが小さく底刃１３の横送りによる仕上げ加工が薄い切り込み加工になるので、切削抵抗の増大を抑制して仕上げ面の加工精度を高精度に維持できる。

なお、凹溝８，２７について、断面形状は必ずしも略逆台形形状や略Ｖ字形状に限定されるものではなく、例えば略長方形や略正方形の断面形状であってもよい。この場合には、主底刃１１のすくい面である前内壁で形成するすくい角は略０°（傾斜角度ａ＝０°、ｂ＝０°）の負角になるため、上述した第一実施形態や第二実施形態の場合よりも加工精度が向上する。更にすくい角を正角（ポジ）に設定することもできるが、この場合には刃先角が鋭角になり剛性不足で欠損するおそれがある。

また、本実施形態によるエンドミル１、２６において、図８（ａ）に示すように外周刃６と底面１４の稜線との交差部を斜めに平面状に切除してＣ面刃３０を形成してもよい。或いは図８（ｂ）に示すように外周刃６と底面１４の稜線との交差部を凸曲面状に切除してＲ刃３１を形成してもよい。外周刃６の先端角部にＣ面刃３０やＲ刃３１を形成することで荒加工する際に欠損を防止できる。

なお、本実施形態のエンドミル１，２６において、図９に示すように、外周刃６は回転軸線Ｏに対して０°〜−６０°の範囲で回転方向前方に螺旋状に捩れていてもよい。
このような構成を採用することで、外周刃６が直刃すなわちネジレ角０°から回転方向前方に−６０度まで捩れていることにより、例えば、溝切削の場合、被削材上面と加工された側面の稜線において、バリや微小な欠けを抑制することができる。但し、ネジレ角が−６０°を越えるとその効果が得られなくなる。効果は奏しないが工具本体２の回転方向を逆回転とすることにより右ネジレとして作用する。

また、エンドミル１、２６の工具本体２における長手方向に直交する断面形状は六角形に限定されるものではなく、４つ以上の角数を有する多角形であればよく、しかも必ずしも正多角形である必要はなく、各外周刃６の内角は相違していてもよい。

１、２６ エンドミル
２ 工具本体
３ 刃部
４ 外周面
６ 外周刃
８，２７ 凹溝
９ 凸部
１１ 主底刃
１２ 副底刃
１３ 底刃
１４ 底面
１６、２８ 前内壁（内壁）
１７、２９ 後内壁（内壁）
１８ 底部
２３ 丸ランド
２４ フラット面
３０ Ｃ面刃
３１ Ｒ刃

Claims (10)

1. 工具本体の多角形の断面を有する先端部の角部に外周刃が形成され、工具本体の先端面には隣接する角部と角部の間に切屑排出用の凹溝が形成され、該凹溝で仕切られた角部を有する凸部の稜線に底刃が形成されていることを特徴とするエンドミル。
2. 前記底刃の逃げ面は前記工具本体の先端面に形成された底面であって前記工具本体の長手方向に略直交する平面とされ、前記底刃のすくい面は前記凹溝の内壁に形成されており、前記凹溝は外周面から回転軸線に向けて延びている請求項１に記載されたエンドミル。
3. 前記外周刃は回転軸線に対して０°〜−６０°の範囲で回転方向前方に螺旋状に捩れていることを特徴とする請求項１または２に記載されたエンドミル。
4. 前記工具本体の先端面の最大外径をＤとして、前記底面は長さＬがＤ＞０．７５ｍｍの場合に０．０５Ｄ〜０．３０Ｄに設定され、Ｄ≦０．７５ｍｍの場合に０．１０Ｄ〜０．３０Ｄに設定されている請求項１乃至３のいずれか１項に記載されたエンドミル。
5. 前記凹溝の長手方向に直交する断面形状は略矩形または略Ｖ字形状とされている請求項１乃至４のいずれか１項に記載されたエンドミル。
6. 前記凹溝において前記工具本体の回転方向前方を向く内壁である前内壁の傾斜角度ａは０°〜−８０°の範囲に設定されている請求項１乃至５のいずれか１項に記載されたエンドミル。
7. 前記凹溝において前記工具本体の回転方向後方を向く内壁である後内壁の傾斜角度ｂは０°〜８０°の範囲に設定されている請求項１乃至６のいずれか１項に記載されたエンドミル。
8. 前記工具本体の先端面の最大外径をＤとして、前記凹溝の最大深さｃは０．０１Ｄ〜０．２０Ｄの範囲である請求項１乃至７のいずれか１項に記載されたエンドミル。
9. 前記外周刃には丸ランドまたは面取りされたフラット面が形成されている請求項１乃至８のいずれか１項に記載されたエンドミル。
10. 前記丸ランドまたはフラット面の幅は０．００５〜０．０５ｍｍの範囲に設定されている請求項９に記載されたエンドミル。

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