JP2012227582A - スピーカ用振動板およびこれを用いたスピーカならびにこのスピーカを用いた電子機器および装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は音響機器に使用されるスピーカ用振動板およびスピーカに関するものであり、音質の良好化と精度の高い特性づくり、音づくりが課題であった。
【解決手段】本発明は、樹脂材料と、ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料とを混入した材料を射出成形またはシート成形してスピーカ用振動板を構成することにより、音質の良好化と、振動板の物性値設定の自由度が大きい利点と、耐湿信頼性や強度が確保でき、外観に優れ、生産性や寸法安定性も向上できる樹脂振動板の利点の両方の特徴を生かすことができる振動板を実現することができる構成としたものである。
【選択図】図１

Description

本発明は各種音響機器や映像機器に使用されるスピーカ用振動板やこれを用いたスピーカおよびステレオセットやテレビセット等の電子機器および装置に関するものである。

近年、音響機器や映像機器などの電子機器において、デジタル技術の普及により、これらの電子機器に使用されるスピーカについて、性能の向上が強く要請されている。

一方、スピーカの構成部品の中で、振動板の性能が音質の決定に大きなウエイトを占めており、より良い音質を実現する高性能の振動板を開発することが急務である。

従来のスピーカ用振動板について図面を用いて説明する。

図７は、従来の射出成形による樹脂製のスピーカ用振動板の断面図である。

図７に示すように、スピーカ用振動板７はポリプロピレン等の樹脂を使用して、あらかじめ形状設定された金型に、樹脂ペレットを熱溶解させて射出成形して得ていた。

これらの射出成形による樹脂材料の種類としては、ポリプロピレン等の単一材料が一般的によく使用されている。

このほか、振動板としての物性値の調整、すなわちスピーカとしての特性や音質の調整を目的として、種類の異なる樹脂を使用したブレンドタイプのものも存在していた。

さらに、これら樹脂では調整が難しい物性値の調整については、繊維等の強化材を混入して物性値の調整、スピーカとしての特性や音質の調整を実施していた。

この出願の発明に関する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献１および特許文献２が知られている。

特開昭５９−１７６９９５号公報 特開２００５−２３６４９７号公報

最近の音響機器や映像機器、さらにはこれらの機器を搭載した自動車等の装置に関しては、デジタル技術の著しい進歩により、従来と比較して、飛躍的に性能向上が図られてきた。

その音質については、低歪化、広帯域化、高ダイナミックレンジ化とさらにリアルさを増し、映像についても高精細化やプラズマディスプレイ等の大型モジュールの普及により、目覚ましい性能向上が図られてきた。

よって、前述の電子機器の性能向上により、これら電子機器に使用されるスピーカについても、その性能向上が市場より強く要請されている。

一方、その性能向上が市場より強く要請されているスピーカについては、スピーカの構成部品の中で、その音質を決定する大きなウエイトを占める振動板の高性能化対応が必要不可欠である。

ところが、上記従来の樹脂振動板では、耐湿信頼性や強度が確保でき、外観も優れたものとでき、生産性も向上できるが、樹脂の宿命である樹脂特有の画一的な物性値しか確保できないため、スピーカとしての特性、音質の調整範囲が非常に狭くなるという欠点を有している。

また、樹脂とパルプ材料を混入した振動板では、音質調整の自由度が大きくなり、耐湿信頼性も確保できるが、さらに、物性を向上させて音質を向上させるためには、強度を大きくする必要があった。

本発明は前記課題を解決し、スピーカとしての特性、音質の調整の自由度が大きく、耐湿信頼性や強度が確保でき、外観も優れたものとでき、生産性も向上できるスピーカ用振動板およびこれを用いたスピーカを提供することを目的とするものである。

上記目的を達成するために本発明は、樹脂と、ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料とを含んで射出成形またはシート成形してスピーカ用振動板を構成したものである。

この構成とすることにより、ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料により、振動板の高剛性化を図り、音質を向上させることができ、また、スピーカとしての特性、音質の調整の自由度が大きく、耐湿信頼性や強度が確保でき、外観も優れたものとでき、生産性も向上できるスピーカ用振動板を得ることができる。

以上のように本発明は、樹脂と、ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料とを含んで射出成形またはシート成形してスピーカ用振動板を構成したものであり、この構成により、ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料を樹脂に混入することで、振動板に十分な剛性や強靭性を与え、振動板の高剛性化を図り、高域の音圧レベル向上や高域限界周波数の拡大等の音質向上を図ることができる。

そして、樹脂振動板の特徴でもある耐湿、耐水信頼性を保持したまま、振動板の物性値設定の自由度が大きくなり、スピーカとしての特性、音質の調整の自由度を大きくすることができる。

すなわち、竹繊維をミクロフィブリル状態まで微細にしたことによる効果と、竹繊維を炭化させたことによる効果の相乗効果が発揮され、従来にない音質向上と、特性および音質の調整の自由度を拡大することができる。

また、振動板の強度や信頼性の向上によるスピーカの大出力対応化や外観も優れたものとすることができ、生産性も向上できるスピーカ用振動板を得ることができる。

さらに、本発明は竹繊維を使用していることから、安価で地球環境に優しいスピーカ用振動板を提供することができる。

本発明の一実施の形態におけるスピーカ用振動板の断面図 本発明の一実施の形態におけるスピーカ用振動板の平面図 本発明の一実施の形態におけるスピーカの断面図 本発明の一実施の形態における電子機器の外観図 本発明の一実施の形態における装置の断面図 本発明の一実施の形態におけるミクロフィブリル状態を示すＳＥＭ写真 従来のスピーカ用振動板の断面図

（実施の形態１）
以下、実施の形態１を用いて、本発明について説明する。

図１は、本発明の一実施形態の振動板の構成を示した断面図、図２は、同振動板の平面図である。

図１および図２に示すように、振動板２７は、樹脂２７Ａと、ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料２７Ｂとを混入した材料を射出成形またはシート成形して構成している。

ここで示すミクロフィブリル状態は、叩解度が３７ｃｃ以下まで進んでいることが望ましい。

竹繊維の叩解度と叩解処理した竹繊維を抄紙した材料の引張強度との関係を（表１）に示す。

（表１）より、叩解処理を施し竹繊維を微細化することで繊維同士の絡み合いが促進され、強度が向上していることが分かる。

叩解処理が進んでいない５５０ｃｃの状態から、叩解処理が進んだ８０ｃｃまで徐々に引張強度が上昇する。

竹繊維の叩解度が８０ｃｃを越えると、引張強度が向上する度合いは、更に著しくなり、３７ｃｃ以降で飽和する傾向にある。

材料バラツキを考慮して、安定した特性を得るには３７ｃｃ以下まで微細化すれば良い。

以上の結果より、３７ｃｃ以下まで微細化すれば、ミクロフィブリル化材料の補強効果が安定する。

さらに、ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料は、平均繊維径が５μｍより小さく、さらにＬ／Ｄ（平均繊維長／平均繊維径）が１０以上であることが好ましい。

ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料は、より小さいことが好ましく、小さくすることで、繊維の絡み合いを良好化させることが可能となる。

また、Ｌ／Ｄ（平均繊維長／平均繊維径）に関しても、より大きいことが好ましく、大きくすることで、繊維の絡み合いを良好化させることが可能となる。

平均繊維径が、５μｍより大きい場合は、スピーカ用振動板に竹繊維としての特長を出すことは可能であるが、繊維の絡み合いを強化させるという力は不足する傾向にある。

また、このミクロフィブリル状態まで微細化した竹繊維の製造については、ミキサー、ビーター、リファイナー、圧力式ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、ガラスやジルコニアなどを原料としたビーズを媒体とした粉砕機や一軸もしくは多軸押出機などが用いられる。

更に、炭化する温度は５００℃以上であることが望ましく、５００℃以下であれば、繊維の炭化が不十分となり、硬質な炭化材料を得ることができない。

ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料の混入量は、３重量％以上で、かつ３０重量％以下が望ましく、この混入量とすることにより、効果的に性能を発揮することができる。

ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料が、３重量％未満の場合は曲げ弾性率を向上させる働きが少なく、効果的ではない。

一方、ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料が、３０重量％を超えると樹脂に均一に分散するのが困難になり、また、流動性の低下により射出成形での薄肉成形が困難になる。

ここでいう竹繊維は、竹科の植物であれば特に制約はなく、竹齢１年以内の筍や幼稈レベルのものを除く竹齢１年以上経過、成長した竹であれば良い。

そして竹齢については、１年以上の経過で、本発明に必要な剛性や強靭性を最低限確保できるが、２年以上の経過であればさらに剛性や強靭性が向上し、さらに３年以上の経過であればそれ以上に剛性や強靭性が向上する。

このミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料は曲げ弾性率を向上させる働きがあり、振動板の剛性と音速が向上し、歪みを低減して、再生帯域を拡大することが可能となる。

次に、炭化による効果とミクロフィブリル化による効果の相乗効果について説明する。

まず、竹繊維をミクロフィブリル状態まで微細化することで、図６に示すような枝状に繊維が分岐した構造が得られ、この分岐構造により樹脂やその他のフィラーとの絡み合いが向上する。

更に炭化させることで竹繊維自体の弾性率と内部損失が向上するため、絡み合いの向上との相乗効果により、樹脂に混入することで、振動板に十分な剛性や強靭性を与え、振動板の高剛性化を図り、音速を向上させ、高域の音圧レベル向上や高域限界周波数の拡大等のスピーカの高音質化を実現することができる。

すなわち、炭化させることで竹繊維自体の弾性率と内部損失が向上して相乗的に効果を発揮させることができ、スピーカの高音質化である高明瞭度再生化や、低音域での締りのある重低音再生、高音域特有の振動板剛性不足に起因する共振を低減した低歪でクリアな音質再生、高音域での音圧向上や再生帯域の拡大を実現することができ、良好な音質を提供することができる。

ミクロフィブリル化などの微細化処理を施していない材料を炭化することで、材料自身の高剛性化は可能となるが、この場合、樹脂材料との親和性が低いため効果的に補強材として作用することが困難である。

そのため、改善策として従来技術では、シラン処理などの表面処理を行い樹脂とフィラーとの接着性を向上させてきた。

今回の発明では、ミクロフィブリル状態まで竹繊維を微細化しているため、アンカー効果による機械的な接着性も向上しており、よって、必要最低限の表面処理で樹脂とフィラーとの親和性を得られるため、コストの低下も期待できる。

また、上記振動板を射出成形またはシート成形により得ることで生産性や寸法安定性が向上した振動板を得ることができる。

そして、これらの樹脂、さらには、混入材である強化材料を多岐にわたる材料の中から、選定し適切に配合比率を設定していくことで、従来では不可能であった精度の高い特性や音質の調整が可能となる。

さらに、色彩等の意匠上も、その組合せにより多岐にわたるデザインが可能となる。

そして、その組合せによるバリエーションについても多岐に設定でき、特性づくり、音づくり、デザイン上において、所望の要求を満足させることができる。

以上のように、竹繊維をミクロフィブリル状態まで微細にしたことによる効果と、竹繊維を炭化させたことによる効果の相乗効果が発揮され、従来にない音質向上と、特性および音質の調整の自由度を拡大することができる。

そして、樹脂振動板の特徴でもある耐湿、耐水信頼性を保持したまま、振動板の物性値設定の自由度が大きくなり、スピーカとしての特性、音質の調整の自由度を大きくすることができる。

また、振動板の強度や信頼性の向上によるスピーカの大出力対応化や外観も優れたものとすることができ、生産性も向上できるスピーカ用振動板を得ることができる。

さらに、本発明は竹繊維を使用していることから、安価で地球環境に優しいスピーカ用振動板を提供することができる。

さらに天然繊維を混入すると自然で明るい音色を再生することができ、樹脂特有の暗くて画一的な音色を抑えることができる。

天然繊維は針葉樹、広葉樹を原料とした木材繊維、竹、ケナフ、ジュート、マニラ麻、ガンピなどの非木材繊維を利用することができる。

針葉樹や広葉樹を原料とした木材パルプを用いることで、内部損失が高く、ぬくもりのある音質を得ることができる。

一方で、針葉樹や広葉樹などの木材は成長するのに４０年以上かかるため、一度伐採すると復帰に時間がかかり、環境に及ぼす負荷が非常に大きい。

そのため、竹、ケナフ、ジュート、マニラ麻、ガンピなどの非木材繊維は、木材繊維に比べ、成長速度が速く環境に及ぼす負荷も小さいため、限られた資源を活用するうえで有効な材料である。

一般的に非木材繊維は、木材繊維に比べて、靱性があり、剛直であるため振動板の高剛性化に適している。

振動板の剛性が向上することで、音速が向上しクリアな音質と、高明瞭度再生が可能となる。

数ある非木材繊維のなかでも、竹は剛性が高く、軽いため竹を材料として用いることが望ましい。

混入する竹繊維は３重量％以上で、かつ６０重量％以下が望ましい。

この配合比率範囲とすることにより、樹脂２７Ａとミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料２７Ｂとを混練したときの効果が効率よく発揮され、かつ生産性と品質とが向上する。

竹繊維の混入比率が３重量％に満たない場合は、竹繊維の効果がほとんど現れない。

一方、６０重量％より多い場合は樹脂２７Ａとの混練に長時間必要となり、 さらに、射出成形が困難となることから生産性と寸法安定性が低下し形状の自由度が小さくなる。

その中でも竹繊維の混入量が５１重量％を越えると樹脂とは違い、竹繊維のように焼却廃棄することができる。

また、混入する竹繊維の一部は叩解度が３７ｃｃ以下のミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維とすることで、竹繊維自体が通常の竹繊維より高弾性率であるのと、部分的にミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維が存在することで、繊維間の結合がより強固になるという効果もあり、これらが相乗して通常の竹繊維よりも弾性率が高くなるために、より音速を向上させることができる。

また、竹繊維を多くして、より自然で明るい音色にしたい場合は、竹繊維の一部またはすべてに竹粉を使用しても良い。

さらに、竹繊維の一部または全部を竹炭状態にすることで弾性率と内部損失を向上させることができ、振動板としての性能を一層向上させることができる。

また、顔料などの着色剤を混入しても良いが、炭化状態の竹繊維を使用すれば黒系色等の着色剤を混入する必要もない。

炭化させた竹材料である竹炭は、樹脂に混入する際には粒径が１５０μｍ以下であることが望ましく、１５０μｍより大きくなると分散が困難となり、外観不良や品質バラツキを発生しやすくなる。

また、竹炭の粒径は、ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料に近づけた方が分散性が向上し、より効果的に機能する。

ここでの炭化させた竹材料の炭化工程は、竹材料の形態は限定されず５００℃以上の温度で焼成する工程をいう。

さらに、振動板２７の強化や、音に多少のアクセントを付けたり、音圧周波数特性にピークを持たせて音質調整したい場合には、強化材を混入してもよい。

このような強化材としてマイカ、グラファイト、タルク、炭酸カルシウム、クレイ、さらには炭素繊維、アラミド繊維を用いることができる。

強化材にマイカを混入すると弾性率を高くすることができ、グラファイトを混入すると弾性率と内部損失を上げることができる。

タルク、炭酸カルシウム、クレイを混入すると内部損失を上げることができる。

アラミド繊維を使用すると、竹繊維とアラミド繊維が絡み合い弾性率を下げずに内部損失を上げることができる。

また、ミクロフィブリル状態まで微細化したアラミド繊維を使用すると、より繊維間の絡み合いが強くなるため、高弾性率、高内部損失が可能となる。

また、アラミド繊維に限らず化学繊維として炭素繊維のような高強度、高弾性率繊維を使用しても良い。

また、相溶化剤を使用することで、ポリプロピレンのような非極性樹脂とミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料の相溶性を良化させることで弾性率や耐熱性を向上させることが可能となる。

特に、前記相溶化剤には、ビニル基やメタクリロキシ基、メルカプト基を有するシランを用いることが望ましい。

具体的には、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシランなどが挙げられる。

また、相溶化剤はこれに限定されることなく、その他のシランカップリング剤や、非極性の樹脂は無水マイレン酸などで変性し、極性を持たせて用いても良い。

この振動板２７について樹脂２７Ａにはポリプロピレンを使用することが望ましい。

ポリプロピレンは結晶性で比較的、耐熱性が高く、成形性も良好であり、また、比重が小さい樹脂であるので振動板の軽量化にも効果がある。

また、ポリプロピレン以外のオレフィン樹脂でポリメチルペンテンを使用しても軽量化に有効である。

また、結晶性の樹脂と非晶性の樹脂を用途に応じて使い分けすることで、樹脂材料としての最適な物性値を満足させることが可能となる。

その他にも、エンジニアリングプラスチックや、環境配慮のためにポリ乳酸に代表される植物由来樹脂を使用しても良い。

なお、これらの材料をそれぞれ組合せることで、振動板２７の物性値を自由に、しかも高精度に調整することができ、所定の特性と音質を実現することが可能となる。

この所定の特性と音質の実現については、特性づくり、音づくりに関しての深いノウハウが必要であるが、一般に以下に示す方法により実施されることが多い。

すなわち、スピーカの特性づくり、音づくりに関しては、その構成部品のパラメータを変化させることである程度の変更が可能であり、所定の特性と音質に近付けることができる。

例えば、スピーカの構成部品のうち、振動板２７を除く他の部品のパラメータを一定に固定した場合を想定する。

振動板２７での可変可能なパラメータは、その物性値以外では、面積や形状、重量、面厚等である。

しかしながら、振動板２７の面積や形状、重量、面厚は、スピーカ設計上の初期段階でほぼ決まってしまう。

すなわち、振動板２７の物性値以外の条件により、スピーカの音圧周波数特性と音質とが概略決定される。

この場合、その音圧周波数特性上に不要なピークやディップが発生し、歪も特定の周波数帯域で大きく発生することが多い。

また、音質については、その音圧周波数特性に大きく左右された音色となる。

これらの原因は振動板２７の面積や形状、重量、面厚に起因しており、特に振動板２７の振動モードによる場合が多い。

このような不要なピークやディップ、歪を改善し良好な音質を得るために振動板材料を選択する場合、以下のような手順で進めることができる。

まず、そのスピーカに要求されている音圧周波数特性や音質、信頼性グレードを満足できると思われる材料を、樹脂２７Ａ、ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料２７Ｂ、さらにはその他の混入材料として選定する。

この場合、ベースとなる樹脂２７Ａに関しては、特にその耐熱グレード等信頼性に傾注して選定し、またそれぞれの樹脂２７Ａの固有の音色が所定の音色に近い材料を選定する。

そして、削除したい音圧周波数特性上の不要なピークやディップについて各材料を選定する。

ディップ対策の場合はその周波数に共振を有している樹脂材料を選定し、逆にピーク対策の場合はその周波数に内部損失を有している材料を選定する。

この材料選定については樹脂２７Ａ、ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料２７Ｂ、その他の混入材料について、その材料特有の密度、弾性率、内部損失、音色、振動板２７の形状に成形したときの共振周波数等を考慮しながら選定する。

そして、選定された材料を混練して、射出成形用にミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料２７Ｂを高充填したマスターバッチペレットを作製する。

次に、このマスターバッチペレットを使用して、射出成形により振動板２７を得る。

このようにして得られた振動板２７の物性値等を計測し、評価する。

また振動板２７を使用してスピーカを試作し、実際に特性、音質を計測し、さらに試聴して最終的に評価する。

評価により所定の特性と音質が得られない場合は、何度もこの試作プロセスを繰返す。

そしてその中で、材料選定とそれらの配合比率について改善を加え、順次目標とする特性と音質に近付けていく。

以上のようなプロセスを繰返すことにより、所定の特性と音質とを満足できるか、または非常に近い振動板２７を仕上げることができる。

また、ポリプロピレンは一般的に入手しやすく、射出成形も容易であるが、本発明は当樹脂材料に限定されることなく、その所望の特性値に応じて使い分けすることができる。

例えば、高い耐熱性や、高い耐溶剤性が必要な場合は、その用途に合致したエンジニアリングプラスチックを使用することも可能である。

また、環境配慮のために植物由来樹脂、特にポリ乳酸を使用することも可能である。

ポリ乳酸はポリプロピレンよりも竹材料との相溶性が比較的良く、さらにタンニンなどを相溶化剤に用いることで、相溶性がさらに向上する。

以上のように本発明は、樹脂とミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料とを混入した材料を、射出成形またはシート成形してスピーカ用振動板を構成することにより、振動板の物性値設定の自由度が大きくなり、特に竹繊維の特徴である高弾性率を生かしながら、樹脂の高内部損失、耐湿信頼性を確保し、外観に優れ、生産性や寸法安定性も向上できる振動板を得ることができる。

（実施の形態２）
以下、実施の形態２を用いて、本発明について説明する。

図３は、本発明の一実施の形態のスピーカの断面図を示したものである。

図３に示すように、着磁されたマグネット２１を上部プレート２２およびヨーク２３により挟み込んで内磁型の磁気回路２４を構成している。

この磁気回路２４のヨーク２３にフレーム２６を結合している。

このフレーム２６の周縁部に、請求項１記載の振動板２７の外周をエッジ２９を介して接着している。

そして、この振動板２７の中心部にボイスコイル２８の一端を結合するとともに、反対の一端を上記磁気回路２４の磁気ギャップ２５にはまり込むように結合して構成している。

以上は、内磁型の磁気回路を有するスピーカについて説明したが、これに限定されず、外磁型の磁気回路を有するスピーカに適用しても良い。

この構成により、実施の形態１において説明したように、スピーカの高音質化すなわち高明瞭度再生化や、低音域での締りのある重低音再生、高音域特有の振動板剛性不足に起因する共振を低減したクリアな音質再生、高音域での音圧向上や再生帯域の拡大を実現することができ、良好な音質を提供することができる。

また、スピーカの大出力対応化、高信頼性化も実現することができる。

（実施の形態３）
以下、実施の形態３を用いて、本発明について説明する。

図４は、本発明の一実施の形態の電子機器であるオーディオ用のミニコンポシステムの外観図を示したものである。

スピーカ３０は、エンクロジャー４１に組込まれてスピーカシステムが構成されている。

アンプ４２はスピーカシステムに入力する電気信号の増幅回路を含み、プレーヤ等の操作部４３はアンプ４２に入力されるソースを出力する。

電子機器であるオーディオ用のミニコンポシステム４４は、このようにアンプ４２、操作部４３、スピーカシステムを有する。

アンプ４２、操作部４３、エンクロジャー４１は、ミニコンポシステム４４の本体部であり、スピーカ３０のボイスコイルは、本体部のアンプ４２から給電されて振動板から音を発する。

この構成により、従来では実現できなかった高音質化、すなわち高明瞭度再生化や、低音域での締りのある重低音再生、高音域特有の振動板剛性不足に起因する共振を低減したクリアな音質再生、高音域での音圧向上や再生帯域の拡大を実現することができ、良好な音質を可能としたミニコンポシステム４４が得られる。

尚、スピーカ３０の機器への応用として、オーディオ用のミニコンポシステム４４について説明したが、これに限定されることなく持運び可能なポータブル用のオーディオ機器等への応用も可能であり、さらに、液晶テレビやプラズマディスプレイテレビ等の映像機器、携帯電話等の情報通信機器、コンピュータ関連機器等の電子機器に広く応用、展開が可能である。

（実施の形態４）
以下、実施の形態４を用いて、本発明について説明する。

図５は、本発明の一実施の形態の装置である自動車５０の断面図を示したものである。

図５に示すように、本発明のスピーカ３０をリアトレイやフロントパネルに組込んで、カーナビゲーションやカーオーディオの一部として使用して自動車５０を構成したものである。

この構成とすることにより、スピーカ３０の特徴を生かした高音質化、すなわち高明瞭度再生化や、低音域での絞りのある重低音再生、高音域特有の振動板剛性不足に起因する共振を低減したクリアな音質再生、高音域での音圧向上や再生帯域の拡大を実現することができ、このスピーカ３０を搭載した自動車等の装置の音質を向上させることができる。

本発明にかかるスピーカ用振動板、スピーカ、電子機器および装置は、精度の高い特性づくり、音づくりが必要な映像音響機器や情報通信機器等の電子機器、さらには自動車等の装置に適用できる。

２１ マグネット
２２ 上部プレート
２３ ヨーク
２４ 磁気回路
２５ 磁気ギャップ
２６ フレーム
２７ 振動板
２７Ａ 樹脂
２７Ｂ ミクロフィブリル状態まで微細化した竹繊維を炭化させた材料
２９ エッジ
３０ スピーカ
４１ エンクロジャー
４２ アンプ
４３ 操作部
４４ ミニコンポシステム
５０ 自動車

Claims (17)

1. 射出成形またはシート成形されたスピーカ用振動板であって、前記スピーカ用振動板は、樹脂と、ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料とを含んでなるスピーカ用振動板。
2. ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維は、叩解度を３７ｃｃ以下とした請求項１記載のスピーカ用振動板。
3. ミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維を炭化させた材料は、３重量％以上で、かつ３０重量％以下とした請求項１記載のスピーカ用振動板。
4. 天然繊維をさらに含む請求項１記載のスピーカ用振動板。
5. 天然繊維は竹繊維とした請求項４記載のスピーカ用振動板。
6. 竹繊維は３重量％以上で、かつ６０重量％以下とした請求項５記載のスピーカ用振動板。
7. 竹繊維の一部は叩解度が３７ｃｃ以下のミクロフィブリル状態まで微細にした竹繊維とした請求項５記載のスピーカ用振動板。
8. 竹繊維の一部または全部を竹粉とした請求項５記載のスピーカ用振動板。
9. 竹繊維の一部または全部を炭化させた竹炭とした請求項５記載のスピーカ用振動板。
10. マイカ、タルク、グラファイト、クレイ、炭酸カルシウム、アラミド繊維のうちの少なくともいずれか１つを強化材として含む請求項１から請求項９に記載のスピーカ用振動板。
11. ビニル基を有するシラン化合物からなる相溶化剤をさらに含む請求項１から請求項１０に記載のスピーカ用振動板。
12. 樹脂はポリプロピレンとした請求項１記載のスピーカ用振動板。
13. 樹脂は、エンジニアリングプラスチックとした請求項１記載のスピーカ用振動板。
14. 樹脂は植物由来のポリ乳酸とした請求項１記載のスピーカ用振動板。
15. 磁気回路と、前記磁気回路に結合されたフレームと、請求項１記載のスピーカ用振動板と、前記振動板に結合されるとともに、その一部が前記磁気回路から発生する磁束の作用範囲内に配置されたボイスコイルとを備えたスピーカ。
16. 本体部と、磁気回路と、前記磁気回路に結合されたフレームと、請求項１記載のスピーカ用振動板と、前記振動板に結合されるとともに、その一部が前記磁気回路から発生する磁束の作用範囲内に配置されたボイスコイルとを有し、前記本体部から給電されるスピーカとを備えた電子機器。
17. 磁気回路と、前記磁気回路に結合されたフレームと、このフレームの外周部に結合された請求項１記載のスピーカ用振動板と、前記振動板に結合されるとともに、その一部が前記磁気回路の磁気ギャップに配置されたボイスコイルとからなるスピーカを移動手段に備えた装置。