JP2012189724A - 中間転写ベルト及びそれを用いた電子写真装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】柔軟性があり且つトナー離型性に優れ、転写媒体によらず高い転写率を実現でき、かつ、長期にわたり持続可能であり、また、有機感光体への損傷もない、高耐久・高画質の電子写真装置を実現するための中間転写ベルトを得ること。
【解決手段】電子写真装置用中間転写ベルトにおいて、該中間転写ベルトの表面が、独立した球形樹脂粒子により、深さ方向に５０％を超え１００％に満たない埋没率で埋め込まれた粒子によって凹凸形状を形成している樹脂層であることを特徴とする中間転写ベルト。
【選択図】図１
【解決手段】電子写真装置用中間転写ベルトにおいて、該中間転写ベルトの表面が、独立した球形樹脂粒子により、深さ方向に５０％を超え１００％に満たない埋没率で埋め込まれた粒子によって凹凸形状を形成している樹脂層であることを特徴とする中間転写ベルト。
【選択図】図１
Description
本発明は、コピー・プリンタ等の画像形成装置に装備されるシームレスベルトの製造方法及びそれを用いた画像形成装置、特にフルカラー画像形成に好適な中間転写ベルト及びそれを用いた画像形成装置に関する。
従来から、電子写真装置においては様々な用途でシームレスベルトが部材として用いられている。特に近年のフルカラー電子写真装置においては、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色の現像画像を一旦中間転写媒体上に色重ねし、その後一括して紙などの転写媒体に転写する中間転写ベルト方式が用いられている。
このような中間転写ベルト方式は、１つの感光体に対して４色の現像器を用いるシステムで用いられていたがプリント速度が遅いという欠点があった。そのため、高速プリントとしては、感光体を４色分並べ、各色を連続して紙に転写する４連タンデム方式が用いられている。しかし、この方式では紙の環境による変動などもあり、各色画像を重ねる位置精度を合わせることが非常に困難であり、色ずれ画像を引き起こしていた。そこで近年では、４連タンデム方式に中間転写方式を採用することが主流になってきている。
このような情勢の中で中間転写ベルトにおいても、従来よりも要求特性（高速転写、位置精度）が厳しいものとなっており、これらの要求に対応する特性を満足することが必要となってきている。特に、位置精度に対しては、連続使用によるベルト自体の伸び等の変形による変動を抑えることが求められる。また、中間転写ベルトは、装置の広い領域に渡ってレイアウトされ、転写のために高電圧が印加されることから耐熱性・難燃性であることが求められている。このような要求に対応するため、中間転写ベルト材料として主に、高弾性率で高耐熱樹脂であるポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂などが用いられている。
ところが、ポリイミド樹脂による中間転写ベルトにおいては、高強度であるためその表面硬度も高いので、トナー像を転写する際にトナー層に高い圧力がかかり、トナーが局部的に凝集し画像の一部が転写されない、いわゆる中抜け画像が発生することがある。また、感光体や用紙などの転写部での接触部材との接触追従性が劣るため、転写部において部分的な接触不良部（空隙）が発生し、転写むらが発生することがある。
近年、フルカラー電子写真を用いてさまざまな用紙に画像を形成することが多くなり、通常の平滑な用紙だけでなく、コート紙のようなスリップ性のある平滑度の高いものからリサイクルペーパーやエンボス紙や和紙やクラフト紙のような表面性の粗いものが使用されることが増えてきている。このような表面性状の異なる用紙への追従性は重要であり、追従性が悪いと、用紙の凹凸状の濃淡むらや色調のむらが発生する。
この課題を解決するために比較的柔軟性のある層を基層上に積層した様々な中間転写ベルトが提案されている。
この課題を解決するために比較的柔軟性のある層を基層上に積層した様々な中間転写ベルトが提案されている。
しかしながら、比較的柔軟性のある層を表面層とした場合、転写圧力が低減されたり、用紙凹凸への追従性が向上する反面、表面の離型性が劣るためにトナーがうまく離型できず転写効率が低下し、前者の効果を生かせないという問題が発生する。また、耐摩耗性・耐擦傷性にも劣るという問題もある。
この問題を解決するために、新たに保護層を設ける方法があるが、十分に転写性能の高い材料をコートした場合、柔軟層の柔軟性に追従できず、割れやはがれが発生するという問題があり、好ましくない。一方、表面に微粒子を付着されることにより転写性を向上させる提案がなされている。
すなわち、特許文献１の特開平９−２３０７１７号公報には、３μｍ以下の直径のビーズで被覆することが提案されている。
しかしながら、この公報記載の技術では、粒子の脱離が発生してしまい、昨今の電子写真装置の要求される耐久性に関し、十分ではない。
特許文献２の特開２００２−１６２７６７号公報及び３の特開２００４−３５４７１６号公報には、疎水化処理微粒子と親和性のある材料で層を形成することが提案されている。
これらでは、大きさの非常に小さな粒径の粒子を好ましく用いている。
しかしながら、粒子層が厚かったり、粒子の凝集による不均一性部分が存在し、転写性能にもばらつきが発生し、昨今の電子写真装置の要求される高いレベルの画質を満足しうるものが得られない。
特許文献４の特開２００７−３２８１６５号公報及び５の２００９−７５１５４号公報では、比較的大きめの粒子を用い、表面樹脂層にある程度埋設させることで耐久性も実現する構成が提案されている。しかしながら、これらの提案でも、粒子同士の層厚方法の重なり合いや一部粒子の樹脂層中への完全埋没等、粒子の存在に不均一性が生じ、やはり昨今の電子写真装置の要求される高いレベルの画質を満足しうるものが得られない。
また、特許文献１〜５のすべてにおいて、シリカが好ましく用いられているが、シリカ粒子は凝集力が強いため前述したとおり、均一な粒子層を形成できない。さらに、シリカのような無機粒子は、像形成を担う潜像担持体として好適に用いられる有機感光体との転写部での接触によって有機感光体の表面を傷つけ、摩耗させやすく、耐久性を低下させるという不具合を生じさせる。
そこで、本発明者らは、中間転写ベルトの表面樹脂層にとして、球形樹脂粒子を５０％を超え１００％に満たない程度に埋没させ、面方向に一様な凹凸形状を形成させることで上記課題を解決することを見出し、既に提案（特許文献６の特願２０１０−００９８７１号明細書参照）している。
しかしながら、近年、画像の高精細化に伴い、画像を形成するトナーも小粒径化している。小粒径トナーになると、微粉トナーの含有率が高まり、クリーニング不良が発生しやすくなり、クリーニング不良となったトナーが次工程の画像汚れを引き起こしたり、中間転写体表面にフィルミングしてトナーの転写性能が低下してしまうといった問題が発生している。而して、本発明は、前記特許文献６で提案済みの技術をさらに改良したものということもできる。
しかしながら、この公報記載の技術では、粒子の脱離が発生してしまい、昨今の電子写真装置の要求される耐久性に関し、十分ではない。
特許文献２の特開２００２−１６２７６７号公報及び３の特開２００４−３５４７１６号公報には、疎水化処理微粒子と親和性のある材料で層を形成することが提案されている。
これらでは、大きさの非常に小さな粒径の粒子を好ましく用いている。
しかしながら、粒子層が厚かったり、粒子の凝集による不均一性部分が存在し、転写性能にもばらつきが発生し、昨今の電子写真装置の要求される高いレベルの画質を満足しうるものが得られない。
特許文献４の特開２００７−３２８１６５号公報及び５の２００９−７５１５４号公報では、比較的大きめの粒子を用い、表面樹脂層にある程度埋設させることで耐久性も実現する構成が提案されている。しかしながら、これらの提案でも、粒子同士の層厚方法の重なり合いや一部粒子の樹脂層中への完全埋没等、粒子の存在に不均一性が生じ、やはり昨今の電子写真装置の要求される高いレベルの画質を満足しうるものが得られない。
また、特許文献１〜５のすべてにおいて、シリカが好ましく用いられているが、シリカ粒子は凝集力が強いため前述したとおり、均一な粒子層を形成できない。さらに、シリカのような無機粒子は、像形成を担う潜像担持体として好適に用いられる有機感光体との転写部での接触によって有機感光体の表面を傷つけ、摩耗させやすく、耐久性を低下させるという不具合を生じさせる。
そこで、本発明者らは、中間転写ベルトの表面樹脂層にとして、球形樹脂粒子を５０％を超え１００％に満たない程度に埋没させ、面方向に一様な凹凸形状を形成させることで上記課題を解決することを見出し、既に提案（特許文献６の特願２０１０−００９８７１号明細書参照）している。
しかしながら、近年、画像の高精細化に伴い、画像を形成するトナーも小粒径化している。小粒径トナーになると、微粉トナーの含有率が高まり、クリーニング不良が発生しやすくなり、クリーニング不良となったトナーが次工程の画像汚れを引き起こしたり、中間転写体表面にフィルミングしてトナーの転写性能が低下してしまうといった問題が発生している。而して、本発明は、前記特許文献６で提案済みの技術をさらに改良したものということもできる。
本発明は、上記従来技術に鑑みてなされたものであり、柔軟性があり且つトナー離型性に優れ、転写媒体によらず高い転写率を実現でき、かつ、小粒径トナーを用いても長期にわたり持続可能な、高耐久・高画質の電子写真装置を実現することを目的とする。
なお、以降「電子写真装置」を「画像形成装置」と呼称することがある。
なお、以降「電子写真装置」を「画像形成装置」と呼称することがある。
本発明者らは鋭意検討した結果、特定の中間転写体と特定のトナーとの選択された組合せによれば、その余の中間転写体とトナーとの組合せの場合に比し、卓越された結果が齎されることにより、前記目的が実現できることを見出した。
すなわち、以下の〔１〕〜〔７〕に記載する発明によって上記課題が解決される。
すなわち、以下の〔１〕〜〔７〕に記載する発明によって上記課題が解決される。
〔１〕潜像担持体に形成された潜像をトナーにより顕像化したトナー像を中間転写体上に一次転写し、中間転写体上の一次転写された画像を転写材に二次転写し、その後、中間転写ベルト上に残存した転写残トナーをクリーニングする工程を有する電子写真装置において、該中間転写体は、その表面が独立した球形樹脂粒子により、深さ方向に５０％を超え１００％に満たない埋没率で埋め込まれた粒子によって凹凸形状を形成している樹脂層を有し、かつ該電子写真装置に用いるトナーは、体積平均粒径が３〜７μｍで、２μｍ以下の粒子が１０個数％以下であることを特徴とする電子写真装置による。
〔２〕前記トナーのトナー粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．３０の範囲にあることを特徴とする前記［１］項に記載の電子写真装置。
〔３〕前記トナーが重合法により作製されたトナーであることを特徴とする前記［１］項又は［２］項のいずれかに記載の電子写真装置。
〔４〕前記中間転写体表面の球形樹脂粒子は、平均粒子径が、１．０μｍ〜５．０μｍのシリコーン樹脂粒子であることを特徴とする前記［１］項乃至［３］項の何れかに記載の電子写真装置。
〔５〕前記中間転写体は、前記樹脂層を形成する樹脂が、加熱硬化性のエラストマー又はゴム材料を含有してなるものであることを特徴とする前記［１］項乃至［４］項の何れかに記載の電子写真装置。
〔６〕前記中間転写体が、ポリイミド樹脂またはポリアミドイミド樹脂を含む基層上に、前記樹脂層を順次積層してなることを特徴とする前記〔１〕項乃至〔５〕項の何れかに記載の電子写真装置。
〔７〕前記中間転写体をクリーニングする工程が、電界を印加する手段を有する当接部材によってクリーニングすることを特徴とする前記〔１〕項乃至〔６〕項の何れかに記載の電子写真装置。
〔２〕前記トナーのトナー粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．３０の範囲にあることを特徴とする前記［１］項に記載の電子写真装置。
〔３〕前記トナーが重合法により作製されたトナーであることを特徴とする前記［１］項又は［２］項のいずれかに記載の電子写真装置。
〔４〕前記中間転写体表面の球形樹脂粒子は、平均粒子径が、１．０μｍ〜５．０μｍのシリコーン樹脂粒子であることを特徴とする前記［１］項乃至［３］項の何れかに記載の電子写真装置。
〔５〕前記中間転写体は、前記樹脂層を形成する樹脂が、加熱硬化性のエラストマー又はゴム材料を含有してなるものであることを特徴とする前記［１］項乃至［４］項の何れかに記載の電子写真装置。
〔６〕前記中間転写体が、ポリイミド樹脂またはポリアミドイミド樹脂を含む基層上に、前記樹脂層を順次積層してなることを特徴とする前記〔１〕項乃至〔５〕項の何れかに記載の電子写真装置。
〔７〕前記中間転写体をクリーニングする工程が、電界を印加する手段を有する当接部材によってクリーニングすることを特徴とする前記〔１〕項乃至〔６〕項の何れかに記載の電子写真装置。
以下の詳細かつ具体的な説明から明らかなように、本発明によれば、転写媒体の種類・表面性状によらず、高い転写性能を初期的のみならず、長期に渡って維持することを実現でき、長期に渡り、高耐久・高画質な電子写真装置とすることができる。
前述のように本発明における中間転写体は、その表面が、独立した球形樹脂粒子を面方向に配列させ一様な凹凸形状を形成している樹脂層で形成されることを特徴とするものである。
以下、本発明の中間転写体について詳細に説明する。
中間転写体としては、ベルト状のものやドラム状のもの等があるが、ここではベルトに関して説明をするが、この形態に限定するものではない。
以下、本発明の中間転写体について詳細に説明する。
中間転写体としては、ベルト状のものやドラム状のもの等があるが、ここではベルトに関して説明をするが、この形態に限定するものではない。
本発明は、中間転写ベルト方式の電子写真装置〔いわゆる、像担持体（例えば、感光体ドラム）上に順次形成される複数のカラートナー現像画像を中間転写ベルト上に順次重ね合わせて一次転写を行い、その一次転写画像を被記録媒体に一括して二次転写する方式の装置〕における中間転写ベルトとして好適に装備されるものである。
図１には、本発明に好適に用いられる中間転写ベルトの層構成を示す。
ただし、この構成に限定されるものではない。
構成としては、比較的屈曲性が得られる剛性な基層（１１）の上に柔軟な樹脂層（１２）が積層されており、この樹脂層（１２）の最表面には球形樹脂粒子（１３）が単一の状態で形成されている。本発明における樹脂粒子（１３）が単一の状態では、樹脂粒子（１３）同士の層厚方法の重なり合いや、樹脂層（１２）中への樹脂粒子（１３）の完全埋没が殆どない。
図１には、本発明に好適に用いられる中間転写ベルトの層構成を示す。
ただし、この構成に限定されるものではない。
構成としては、比較的屈曲性が得られる剛性な基層（１１）の上に柔軟な樹脂層（１２）が積層されており、この樹脂層（１２）の最表面には球形樹脂粒子（１３）が単一の状態で形成されている。本発明における樹脂粒子（１３）が単一の状態では、樹脂粒子（１３）同士の層厚方法の重なり合いや、樹脂層（１２）中への樹脂粒子（１３）の完全埋没が殆どない。
＜基層＞
まず、基層（１１）について説明する。
この構成材料としては、樹脂中に電気抵抗を調整する充填材（又は、添加材）、いわゆる電気抵抗調整材を含有してなるものが挙げられる。
このような樹脂としては、難燃性の観点から、例えば、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥなどのフッ素系樹脂や、ポリイミド樹脂またはポリアミドイミド樹脂等が好ましく、機械強度（高弾性）や耐熱性の点から、特にポリイミド樹脂又はポリアミドイミド樹脂が好適である。
まず、基層（１１）について説明する。
この構成材料としては、樹脂中に電気抵抗を調整する充填材（又は、添加材）、いわゆる電気抵抗調整材を含有してなるものが挙げられる。
このような樹脂としては、難燃性の観点から、例えば、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥなどのフッ素系樹脂や、ポリイミド樹脂またはポリアミドイミド樹脂等が好ましく、機械強度（高弾性）や耐熱性の点から、特にポリイミド樹脂又はポリアミドイミド樹脂が好適である。
電気抵抗調整材としては、金属酸化物やカーボンブラック、イオン導電剤、導電性高分子材料などがある。
金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化珪素等が挙げられる。また、分散性を良くするため、前記金属酸化物に予め表面処理を施したものも挙げられる。
カーボンブラックとしては、例えば、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ガスブラック等が挙げられる。
イオン導電剤としては、例えば、テトラアルキルアンモニウム塩、トリアルキルベンジルアンモニウム塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルサルフェート、グルセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレン脂肪アルコールエステル、アルキルベタイン、過塩素酸リチウム等が挙げられ、これらを併用して用いてもよい。
なお、本発明における電気抵抗調整材は、上記例示化合物に限定されるものではない。
また、本発明のシームレスベルトの製造方法における少なくとも樹脂成分を含む塗工液には必要に応じて、さらに分散助剤、補強材、潤滑材、熱伝導材、酸化防止剤などの添加材を含有してもよい。
金属酸化物としては、例えば、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化珪素等が挙げられる。また、分散性を良くするため、前記金属酸化物に予め表面処理を施したものも挙げられる。
カーボンブラックとしては、例えば、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ガスブラック等が挙げられる。
イオン導電剤としては、例えば、テトラアルキルアンモニウム塩、トリアルキルベンジルアンモニウム塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルサルフェート、グルセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレン脂肪アルコールエステル、アルキルベタイン、過塩素酸リチウム等が挙げられ、これらを併用して用いてもよい。
なお、本発明における電気抵抗調整材は、上記例示化合物に限定されるものではない。
また、本発明のシームレスベルトの製造方法における少なくとも樹脂成分を含む塗工液には必要に応じて、さらに分散助剤、補強材、潤滑材、熱伝導材、酸化防止剤などの添加材を含有してもよい。
前記中間転写ベルトとして好適に装備されるシームレスベルトに含有される電気抵抗調整材は、好ましくは表面抵抗で１×１０８〜１×１０１３Ω／□、体積抵抗で１×１０６〜１×１０１２Ω・ｃｍとなる量とされるが、機械強度の面から成形膜が脆く割れやすくならない範囲の量を選択して添加することが好ましい。
つまり、中間転写ベルトとする場合には、前記樹脂成分（例えば、ポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体）と電気抵抗調整材の配合を適正に調整した塗工液を用いて、電気特性（表面抵抗及び体積抵抗）と機械強度のバランスが取れたシームレスベルトを製造して用いるのが好ましい。
つまり、中間転写ベルトとする場合には、前記樹脂成分（例えば、ポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体）と電気抵抗調整材の配合を適正に調整した塗工液を用いて、電気特性（表面抵抗及び体積抵抗）と機械強度のバランスが取れたシームレスベルトを製造して用いるのが好ましい。
本発明における電気抵抗調整材の含有量としては、カーボンブラックの場合には、塗工液中の全固形分の１０〜２５ｗｔ％、好ましくは１５〜２０ｗｔ％である。また、金属酸化物の場合の含有量としては、塗工液中の全固形分の１〜５０ｗｔ％、好ましくは１０〜３０ｗｔ％である。含有量が前記それぞれの電気抵抗調整材の範囲よりも少ないと効果が十分に得られないことがあり、また含有量が前記それぞれの範囲よりも多いと前記中間転写ベルト（シームレスベルト）の機械強度が低下することがあり、実使用上好ましくない。
本発明におけるポリイミド、ポリアミドイミドとしては、東レデュポン、宇部興産、新日本理化、ＪＳＲ、ユニチカ、アイ・エス・ティー、日立化成工業、東洋紡績、荒川化学等のメーカーからの一般汎用品を入手することができる。
＜樹脂層＞
次に、上記基層（１１）上に積層する樹脂層（２１）について説明する。
構成する材料としては、汎用の樹脂・エラストマー・ゴムなどの材料を使用することが可能だが、本発明の効果を十分に発現するに十分な柔軟性（弾性）を有する材料を用いることが好ましく、エラストマー材料やゴム材料を用いるのが良い。
エラストマー材料としては、熱可塑性エラストマーとして、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリエーテル系、ポリウレタン系、ポリオレフィン系、ポリスチレン系、ポリアクリル系、ポリジエン系、シリコーン変性ポリカーボネート系、フッ素系共重合体系等が挙げられる。また、熱硬化性として、ポリウレタン系、シリコーン変性エポキシ系、シリコーン変性アクリル系等が挙げられる。
また、ゴム材料としては、イソプレンゴム、スチレンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ヒドリンゴム等が挙げられる。
上記各種エラストマー、ゴムの中から、性能が得られる材料を適宜選択するが、本発明においては、この材料の表面に球形樹脂粒子層を形成する上で、熱可塑性のものよりも熱硬化性のものの方が好ましい。熱硬化性のものの方が、その硬化反応に寄与する官能基の効果により樹脂粒子との密着性に優れ確実に固定化することが可能である。
加硫ゴムも同様に好ましい。
次に、上記基層（１１）上に積層する樹脂層（２１）について説明する。
構成する材料としては、汎用の樹脂・エラストマー・ゴムなどの材料を使用することが可能だが、本発明の効果を十分に発現するに十分な柔軟性（弾性）を有する材料を用いることが好ましく、エラストマー材料やゴム材料を用いるのが良い。
エラストマー材料としては、熱可塑性エラストマーとして、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリエーテル系、ポリウレタン系、ポリオレフィン系、ポリスチレン系、ポリアクリル系、ポリジエン系、シリコーン変性ポリカーボネート系、フッ素系共重合体系等が挙げられる。また、熱硬化性として、ポリウレタン系、シリコーン変性エポキシ系、シリコーン変性アクリル系等が挙げられる。
また、ゴム材料としては、イソプレンゴム、スチレンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ヒドリンゴム等が挙げられる。
上記各種エラストマー、ゴムの中から、性能が得られる材料を適宜選択するが、本発明においては、この材料の表面に球形樹脂粒子層を形成する上で、熱可塑性のものよりも熱硬化性のものの方が好ましい。熱硬化性のものの方が、その硬化反応に寄与する官能基の効果により樹脂粒子との密着性に優れ確実に固定化することが可能である。
加硫ゴムも同様に好ましい。
上記選択した材料に、電気特性を調整するための抵抗調整剤、難燃性を得るための難燃剤、必要に応じて、酸化防止剤、補強剤、充填剤、加硫促進剤などの材料を適宜含有させた配合を行う。
電気特性を調整するための抵抗調整剤としては、すでに前述した各種材料が適用できるが、カーボンブラックや金属酸化物などは柔軟性を損なうため、使用量を抑えることが好ましく、イオン導電剤や導電性高分子を用いることも有効である。また、これらの併用でも構わない。
当樹脂層の抵抗値としては、表面抵抗で１×１０８〜１×１０１３Ω／□、体積抵抗で１×１０６〜１×１０１２Ω・ｃｍとなるように調整されることが好ましい。
樹脂層の膜厚としては、２００μｍ〜２ｍｍ程度が好ましい。膜厚が薄いと、転写媒体の表面性状への追従性や転写圧力低減効果が低く好ましくない。厚すぎると、膜の重さが重くなりたわみやすくなり走行性が不安定になったり、ベルトを張架させるためのローラ曲率部での屈曲により亀裂が発生しやすくなるため好ましくない。
当樹脂層の抵抗値としては、表面抵抗で１×１０８〜１×１０１３Ω／□、体積抵抗で１×１０６〜１×１０１２Ω・ｃｍとなるように調整されることが好ましい。
樹脂層の膜厚としては、２００μｍ〜２ｍｍ程度が好ましい。膜厚が薄いと、転写媒体の表面性状への追従性や転写圧力低減効果が低く好ましくない。厚すぎると、膜の重さが重くなりたわみやすくなり走行性が不安定になったり、ベルトを張架させるためのローラ曲率部での屈曲により亀裂が発生しやすくなるため好ましくない。
＜球形樹脂粒子＞
次に、この樹脂層の表面に形成する球形樹脂粒子について説明する。
材料としては特に問わないが、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、などの樹脂を主成分としてなる球形粒子が挙げられる。また、これらの樹脂材料からなる粒子の表面を異種材料で表面処理を施したものでも良い。
また、ここで言う樹脂粒子の中には、ゴム材料も含む。ゴム材料で作製された球状粒子の表面を硬い樹脂をコートしたような構成のものも適用可能である。
また、中空であったり、多孔質であっても良い。
これらの樹脂中で、滑性を有し、トナーに対しての離型性、耐磨耗性を付与できる機能の高いものとして、シリコーン樹脂粒子が最も好ましい。
これら樹脂を用い、重合法などにより球状の形状に作製された粒子であることが好ましく、本発明においては、真球に近いものほど好ましい。
また、その粒径は、体積平均粒径が、１．０μｍ〜５．０μｍであり、単分散粒子であることが望ましい。ここで言う単分散粒子とは、単一粒子径の粒子という意味ではなく、粒度分布が極めてシャープなもののことを指す。
具体的には、±（平均粒径×０．５）μｍ以下の分布幅のもので良い。
粒径が１．０μｍ未満の場合、粒子による転写性能の効果が十分に得られず、一方、５．０μｍを超えるものでは、表面粗さが大きくなり、粒子間の隙間が大きくなるため、トナーがうまく転写できなくなったりクリーニング不良となる不具合が生じることがしばしばある。
さらには、粒子は絶縁性であることが多いため、粒径が大きすぎると粒子による帯電電位の残留により、連続画像出力時にこの電位の蓄積による画像乱れが発生する不具合も生じる。
次に、この樹脂層の表面に形成する球形樹脂粒子について説明する。
材料としては特に問わないが、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、などの樹脂を主成分としてなる球形粒子が挙げられる。また、これらの樹脂材料からなる粒子の表面を異種材料で表面処理を施したものでも良い。
また、ここで言う樹脂粒子の中には、ゴム材料も含む。ゴム材料で作製された球状粒子の表面を硬い樹脂をコートしたような構成のものも適用可能である。
また、中空であったり、多孔質であっても良い。
これらの樹脂中で、滑性を有し、トナーに対しての離型性、耐磨耗性を付与できる機能の高いものとして、シリコーン樹脂粒子が最も好ましい。
これら樹脂を用い、重合法などにより球状の形状に作製された粒子であることが好ましく、本発明においては、真球に近いものほど好ましい。
また、その粒径は、体積平均粒径が、１．０μｍ〜５．０μｍであり、単分散粒子であることが望ましい。ここで言う単分散粒子とは、単一粒子径の粒子という意味ではなく、粒度分布が極めてシャープなもののことを指す。
具体的には、±（平均粒径×０．５）μｍ以下の分布幅のもので良い。
粒径が１．０μｍ未満の場合、粒子による転写性能の効果が十分に得られず、一方、５．０μｍを超えるものでは、表面粗さが大きくなり、粒子間の隙間が大きくなるため、トナーがうまく転写できなくなったりクリーニング不良となる不具合が生じることがしばしばある。
さらには、粒子は絶縁性であることが多いため、粒径が大きすぎると粒子による帯電電位の残留により、連続画像出力時にこの電位の蓄積による画像乱れが発生する不具合も生じる。
＜ベルトの表面状態＞
次に、本発明におけるベルト表面状態について説明する。
図２では、ベルトの表面を真上から観察した拡大模式図を示す。このように、均一な粒径の球状粒子が独立して整然と配列する形態を採る。樹脂粒子同士の重なり合いは殆ど観測されない。
この表面を構成する各粒子の樹脂層面における断面の径も均一なほうが好ましく、具体的には、±（平均粒径×０．５）μｍ以下の分布幅となることが好ましい。
これを形成するためにできるだけ粒径の揃った粒子を用いることが好ましいが、これを用いなくてもある粒径のものが選択的に表面に形成できる方法により表面を形成して前記粒径分布幅となる構成としても良い。
この粒子による表面の占有面積率としては、６０％以上が好ましい。６０％未満では樹脂部分の露出部が多すぎてトナーがゴムと接触し良好な転写性が得られない。
次に、本発明におけるベルト表面状態について説明する。
図２では、ベルトの表面を真上から観察した拡大模式図を示す。このように、均一な粒径の球状粒子が独立して整然と配列する形態を採る。樹脂粒子同士の重なり合いは殆ど観測されない。
この表面を構成する各粒子の樹脂層面における断面の径も均一なほうが好ましく、具体的には、±（平均粒径×０．５）μｍ以下の分布幅となることが好ましい。
これを形成するためにできるだけ粒径の揃った粒子を用いることが好ましいが、これを用いなくてもある粒径のものが選択的に表面に形成できる方法により表面を形成して前記粒径分布幅となる構成としても良い。
この粒子による表面の占有面積率としては、６０％以上が好ましい。６０％未満では樹脂部分の露出部が多すぎてトナーがゴムと接触し良好な転写性が得られない。
次に、図３にはベルト表面の断面拡大模式図を示す。
本発明においては、上記球形樹脂粒子は樹脂層中へ一部埋設された形態を取るが、その埋没率は、５０％を超え、１００％に満たないものが好ましく、５１％〜９０％であることが、より好ましい。５０％未満では、電子写真装置での長期使用において粒子の脱離が起きやすく、耐久性に劣る。一方、１００％では、粒子による転写性への効果が低減し好ましくない。
埋没率とは、粒子の深さ方向の径の樹脂層に埋没している率のことであるが、ここで言う、埋没率は、すべての粒子が５０％を超え１００％に満たないという意味ではなく、ある視野で見たときの平均埋没率で表わしたときの数値が５０％を超え１００％に満たなければ良い。しかし、埋没率５０％のときは、電子顕微鏡による断面観測において、樹脂層中へ完全埋没している粒子が殆ど観測されない（樹脂層中に完全に埋没している粒子の個数％は粒子全体のうち５％以下）。
本発明においては、上記球形樹脂粒子は樹脂層中へ一部埋設された形態を取るが、その埋没率は、５０％を超え、１００％に満たないものが好ましく、５１％〜９０％であることが、より好ましい。５０％未満では、電子写真装置での長期使用において粒子の脱離が起きやすく、耐久性に劣る。一方、１００％では、粒子による転写性への効果が低減し好ましくない。
埋没率とは、粒子の深さ方向の径の樹脂層に埋没している率のことであるが、ここで言う、埋没率は、すべての粒子が５０％を超え１００％に満たないという意味ではなく、ある視野で見たときの平均埋没率で表わしたときの数値が５０％を超え１００％に満たなければ良い。しかし、埋没率５０％のときは、電子顕微鏡による断面観測において、樹脂層中へ完全埋没している粒子が殆ど観測されない（樹脂層中に完全に埋没している粒子の個数％は粒子全体のうち５％以下）。
次に、上記本発明の構成のベルトを作製する方法についての一例を説明する。
まず、基層の作製方法について説明する。本発明の少なくとも樹脂成分を含む塗工液、すなわち前記ポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体を含む塗工液を用いて基層を製造する方法について説明する。
円筒状の型、例えば、円筒状の金属金型をゆっくりと回転させながら、少なくとも樹脂成分を含む塗工液（例えば、ポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体を含む塗工液）をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて円筒の外面全体に均一になるように塗布・流延（塗膜を形成）する。その後、回転速度を所定速度まで上げ、所定速度に達したら一定速度に維持し、所望の時間回転を継続する。そして、回転させつつ徐々に昇温させながら、約８０〜１５０℃の温度で塗膜中の溶媒を蒸発させていく。この過程では、雰囲気の蒸気（揮発した溶媒等）を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある膜が形成されたところで金型ごと高温処理の可能な加熱炉（焼成炉）に移し、段階的に昇温し、最終的に２５０℃〜４５０℃程度の高温加熱処理（焼成）し、十分にポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体のイミド化又はポリアミドイミド化を行う。
まず、基層の作製方法について説明する。本発明の少なくとも樹脂成分を含む塗工液、すなわち前記ポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体を含む塗工液を用いて基層を製造する方法について説明する。
円筒状の型、例えば、円筒状の金属金型をゆっくりと回転させながら、少なくとも樹脂成分を含む塗工液（例えば、ポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体を含む塗工液）をノズルやディスペンサーのような液供給装置にて円筒の外面全体に均一になるように塗布・流延（塗膜を形成）する。その後、回転速度を所定速度まで上げ、所定速度に達したら一定速度に維持し、所望の時間回転を継続する。そして、回転させつつ徐々に昇温させながら、約８０〜１５０℃の温度で塗膜中の溶媒を蒸発させていく。この過程では、雰囲気の蒸気（揮発した溶媒等）を効率よく循環して取り除くことが好ましい。自己支持性のある膜が形成されたところで金型ごと高温処理の可能な加熱炉（焼成炉）に移し、段階的に昇温し、最終的に２５０℃〜４５０℃程度の高温加熱処理（焼成）し、十分にポリイミド樹脂前駆体又はポリアミドイミド樹脂前駆体のイミド化又はポリアミドイミド化を行う。
＜ベルト表面状態作製法＞
十分に冷却後、引き続き、樹脂層を積層する。
この樹脂層は、射出成形、押し出し成形などにより基層上に形成することも可能であるが、本発明においては樹脂塗工液を塗布することにより形成することが有効である。
樹脂塗工液においては、液状樹脂または液状エラストマー、液状ゴム等を用いることができる。また、溶剤可溶な樹脂またはエラストマー、ゴム材料を溶剤に溶解した溶液を塗布液として用いることもできる。ここでは、熱硬化型の液状のエラストマー材料を用い、基層上に塗布形成する方法について説明する。少なくとも液状の熱硬化型エラストマー材料を含む塗布液を、基層同様、円筒状の金属金型をゆっくりと回転させながら、ノズルやディスペンサーのような液供給装置にて円筒の外面全体に均一になるように塗布・流延（塗膜を形成）する。
その後、回転速度を所定速度まで上げ、所望の時所定速度に達したら一定速度に維持し、間回転を継続する。そして、十分にレベリングしたところで、図４に示すように、粉体供給装置（４５）と押し当て部材（４３）を設置し、回転させながら粉体供給装置（４５）から球状粒子を表面に均一にまぶし、表面にまぶされた球状粒子を押し当て部材（４３）により一定圧力にて押し当てる。この押し当て部材（４３）により、樹脂層へ粒子を埋設させつつ、余剰な粒子を取り除く。本発明では、特に単分散の球形粒子を用いるために、このような押し当て部材でのならし工程のみの簡単な工程で、均一な単一粒子層を形成することが可能である。
粒子の樹脂層中への埋没率の調整は、他の方法によっても可能であるかも知れないが、例えば、押し当て部材（４３）の押圧力を加減することにより、容易に果たすことができる。例えば、流延塗工液の粘度、樹脂分含量率、溶剤の使用量、樹脂材質等にも依るが、目安として、流延塗工液の粘度１００〜１０００００ｍＰａ・ｓにおいて、押圧力を、１ｍＮ／ｃｍ〜１０００ｍＮ／ｃｍの範囲とすることにより、前記５０％＜埋没率＜１００％を比較的容易に達成することができる。
均一な粒子層を形成後、回転させながら所定温度、所定時間で加熱することにより、硬化させ樹脂層を形成する。
十分冷却後、金型から基層ごと脱離させ、所望のシームレスベルト（中間転写ベルト）を得る。
十分に冷却後、引き続き、樹脂層を積層する。
この樹脂層は、射出成形、押し出し成形などにより基層上に形成することも可能であるが、本発明においては樹脂塗工液を塗布することにより形成することが有効である。
樹脂塗工液においては、液状樹脂または液状エラストマー、液状ゴム等を用いることができる。また、溶剤可溶な樹脂またはエラストマー、ゴム材料を溶剤に溶解した溶液を塗布液として用いることもできる。ここでは、熱硬化型の液状のエラストマー材料を用い、基層上に塗布形成する方法について説明する。少なくとも液状の熱硬化型エラストマー材料を含む塗布液を、基層同様、円筒状の金属金型をゆっくりと回転させながら、ノズルやディスペンサーのような液供給装置にて円筒の外面全体に均一になるように塗布・流延（塗膜を形成）する。
その後、回転速度を所定速度まで上げ、所望の時所定速度に達したら一定速度に維持し、間回転を継続する。そして、十分にレベリングしたところで、図４に示すように、粉体供給装置（４５）と押し当て部材（４３）を設置し、回転させながら粉体供給装置（４５）から球状粒子を表面に均一にまぶし、表面にまぶされた球状粒子を押し当て部材（４３）により一定圧力にて押し当てる。この押し当て部材（４３）により、樹脂層へ粒子を埋設させつつ、余剰な粒子を取り除く。本発明では、特に単分散の球形粒子を用いるために、このような押し当て部材でのならし工程のみの簡単な工程で、均一な単一粒子層を形成することが可能である。
粒子の樹脂層中への埋没率の調整は、他の方法によっても可能であるかも知れないが、例えば、押し当て部材（４３）の押圧力を加減することにより、容易に果たすことができる。例えば、流延塗工液の粘度、樹脂分含量率、溶剤の使用量、樹脂材質等にも依るが、目安として、流延塗工液の粘度１００〜１０００００ｍＰａ・ｓにおいて、押圧力を、１ｍＮ／ｃｍ〜１０００ｍＮ／ｃｍの範囲とすることにより、前記５０％＜埋没率＜１００％を比較的容易に達成することができる。
均一な粒子層を形成後、回転させながら所定温度、所定時間で加熱することにより、硬化させ樹脂層を形成する。
十分冷却後、金型から基層ごと脱離させ、所望のシームレスベルト（中間転写ベルト）を得る。
前述の方法により製造されたシームレスベルトは、例えば、像担持体上に順次形成される複数のカラートナー現像画像を中間転写ベルト上に順次重ね合わせて一次転写を行い、その一次転写画像を被記録媒体に一括して二次転写する、いわゆる中間転写方式の電子写真装置の中間転写ベルトとして好適に用いられ、高画質画像形成な電子写真装置（画像形成装置）を構成することができる。
本発明における電子写真装置（以降、「画像形成装置」と呼称する。）に装備されるベルト構成部に用いられるシームレスベルトについて、要部模式図を参照しながら以下に詳しく説明する。なお、模式図は一例であって本発明はこれに限定されるものではない。
図５は、本発明に係る製造方法により得られるシームレスベルトをベルト部材として装備する画像形成装置を説明するための要部模式図である。
図５に示すベルト部材を含む中間転写ユニット（５００）は、複数のローラに張架された中間転写体である中間転写ベルト（５０１）などにより構成されている。この中間転写ベルト（５０１）の周りには、２次転写ユニット（６００）の２次転写電荷付与手段である２次転写バイアスローラ（６０５）、中間転写体クリーニング手段であるベルトクリーニングブレード（５０４）、潤滑剤塗布手段の潤滑剤塗布部材である潤滑剤塗布ブラシ（５０５）などが対向するように配設されている。
本発明における電子写真装置（以降、「画像形成装置」と呼称する。）に装備されるベルト構成部に用いられるシームレスベルトについて、要部模式図を参照しながら以下に詳しく説明する。なお、模式図は一例であって本発明はこれに限定されるものではない。
図５は、本発明に係る製造方法により得られるシームレスベルトをベルト部材として装備する画像形成装置を説明するための要部模式図である。
図５に示すベルト部材を含む中間転写ユニット（５００）は、複数のローラに張架された中間転写体である中間転写ベルト（５０１）などにより構成されている。この中間転写ベルト（５０１）の周りには、２次転写ユニット（６００）の２次転写電荷付与手段である２次転写バイアスローラ（６０５）、中間転写体クリーニング手段であるベルトクリーニングブレード（５０４）、潤滑剤塗布手段の潤滑剤塗布部材である潤滑剤塗布ブラシ（５０５）などが対向するように配設されている。
また、位置検知用マークが中間転写ベルト（５０１）の外周面または内周面に図示しない位置検知用マークが設けられる。ただし、中間転写ベルト（５０１）の外周面側については位置検知用マークがベルトクリーニングブレード（５０４）の通過域を避けて設ける工夫が必要であり、配置上の困難さを伴うことがあるので、その場合には位置検知用マークを中間転写ベルト（５０１）の内周面側に設けてもよい。マーク検知用センサとしての光学センサ（５１４）は、中間転写ベルト（５０１）が架け渡されている１次転写バイアスローラ（５０７）とベルト駆動ローラ（５０８）との間の位置に設けられる。
この中間転写ベルト（５０１）は、１次転写電荷付与手段である１次転写バイアスローラ（５０７）、ベルト駆動ローラ（５０８）、ベルトテンションローラ（５０９）、２次転写対向ローラ（５１０）、クリーニング対向ローラ（５１１）、及びフィードバック電流検知ローラ（５１２）に張架されている。各ローラは導電性材料で形成され、１次転写バイアスローラ（５０７）以外の各ローラは接地されている。１次転写バイアスローラ（５０７）には、定電流または定電圧制御された１次転写電源（８０１）により、トナー像の重ね合わせ数に応じて所定の大きさの電流または電圧に制御された転写バイアスが印加されている。
中間転写ベルト（５０１）は、図示しない駆動モータによって矢印方向に回転駆動されるベルト駆動ローラ（５０８）により、矢印方向に駆動される。
このベルト部材である中間転写ベルト（５０１）は、通常、半導体、又は絶縁体で、単層または多層構造となっているが、本発明においてはシームレスベルトが好ましく用いられ、これによって耐久性が向上すると共に、優れた画像形成が実現できる。また、中間転写ベルトは、感光体ドラム（２００）上に形成されたトナー像を重ね合わせるために、通紙可能最大サイズより大きく設定されている。
このベルト部材である中間転写ベルト（５０１）は、通常、半導体、又は絶縁体で、単層または多層構造となっているが、本発明においてはシームレスベルトが好ましく用いられ、これによって耐久性が向上すると共に、優れた画像形成が実現できる。また、中間転写ベルトは、感光体ドラム（２００）上に形成されたトナー像を重ね合わせるために、通紙可能最大サイズより大きく設定されている。
２次転写手段である２次転写バイアスローラ（６０５）は、２次転写対向ローラ（５１０）に張架された部分の中間転写ベルト（５０１）のベルト外周面に対して、後述する接離手段としての接離機構によって、接離可能に構成されている。２次転写バイアスローラ（６０５）は、２次転写対向ローラ（５１０）に張架された部分の中間転写ベルト（５０１）との間に被記録媒体である転写紙（Ｐ）を挟持するように配設されており、定電流制御される２次転写電源（８０２）によって所定電流の転写バイアスが印加されている。
レジストローラ（６１０）は、２次転写バイアスローラ（６０５）と２次転写対向ローラ（５１０）に張架された中間転写ベルト（５０１）との間に、所定のタイミングで転写材である転写紙（Ｐ）を送り込む。また、２次転写バイアスローラ（６０５）には、クリーニング手段であるクリーニングブレード（６０８）が当接している。該クリーニングブレード（６０８）は、２次転写バイアスローラ（６０５）の表面に付着した付着物を除去してクリーニングするものである。
このような構成のカラー複写機において、画像形成サイクルが開始されると、感光体ドラム（２００）は、図示しない駆動モータによって矢印で示す半時計方向に回転され、該感光体ドラム（２００）上に、Ｂｋ（ブラック）トナー像形成、Ｃ（シアン）トナー像形成、Ｍ（マゼンタ）トナー像形成、Ｙ（イエロー）トナー像形成が行なわれる。中間転写ベルト（５０１）はベルト駆動ローラ（５０８）によって矢印で示す時計回りに回転される。この中間転写ベルト（５０１）の回転に伴って、１次転写バイアスローラ（５０７）に印加される電圧による転写バイアスにより、Ｂｋトナー像、Ｃトナー像、Ｍトナー像、Ｙトナー像の１次転写が行なわれ、最終的にＢｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙの順に中間転写ベルト（５０１）上に各トナー像が重ね合わせて形成される。
例えば、上記Ｂｋトナー像形成は次のように行なわれる。
図５において、帯電チャージャ（２０３）は、コロナ放電によって感光体ドラム（２００）の表面を負電荷で所定電位に一様に帯電する。上記ベルトマーク検知信号に基づき、タイミングを定め、図示しない書き込み光学ユニットにより、Ｂｋカラー画像信号に基づいてレーザ光によるラスタ露光を行う。このラスタ像が露光されたとき、当初一様帯電された感光体ドラム（２００）の表面の露光された部分は、露光光量に比例する電荷が消失し、Ｂｋ静電潜像が形成される。このＢｋ静電潜像に、Ｂｋ現像器（２３１Ｋ）の現像ローラ上の負帯電されたＢｋトナーが接触することにより、感光体ドラム（２００）の電荷が残っている部分にはトナーが付着せず、電荷の無い部分つまり露光された部分にはトナーが吸着し、静電潜像と相似なＢｋトナー像が形成される。
図５において、帯電チャージャ（２０３）は、コロナ放電によって感光体ドラム（２００）の表面を負電荷で所定電位に一様に帯電する。上記ベルトマーク検知信号に基づき、タイミングを定め、図示しない書き込み光学ユニットにより、Ｂｋカラー画像信号に基づいてレーザ光によるラスタ露光を行う。このラスタ像が露光されたとき、当初一様帯電された感光体ドラム（２００）の表面の露光された部分は、露光光量に比例する電荷が消失し、Ｂｋ静電潜像が形成される。このＢｋ静電潜像に、Ｂｋ現像器（２３１Ｋ）の現像ローラ上の負帯電されたＢｋトナーが接触することにより、感光体ドラム（２００）の電荷が残っている部分にはトナーが付着せず、電荷の無い部分つまり露光された部分にはトナーが吸着し、静電潜像と相似なＢｋトナー像が形成される。
このようにして感光体ドラム（２００）上に形成されたＢｋトナー像は、感光体ドラム（２００）と接触状態で等速駆動回転している中間転写ベルト（５０１）のベルト外周面に１次転写される。この１次転写後の感光体ドラム（２００）の表面に残留している若干の未転写の残留トナーは、感光体ドラム（２００）の再使用に備えて、感光体クリーニング装置（２０１）で清掃される。この感光体ドラム（２００）側では、Ｂｋ画像形成工程の次にＣ画像形成工程に進み、所定のタイミングでカラースキャナによるＣ画像データの読み取りが始まり、そのＣ画像データによるレーザ光書き込みによって、感光体ドラム（２００）の表面にＣ静電潜像を形成する。
そして、先のＢｋ静電潜像の後端部が通過した後で、且つＣ静電潜像の先端部が到達する前にリボルバ現像ユニット（２３０）の回転動作が行なわれ、Ｃ現像器（２３１Ｃ）が現像位置にセットされ、Ｃ静電潜像がＣトナーで現像される。以後、Ｃ静電潜像領域の現像を続けるが、Ｃ静電潜像の後端部が通過した時点で、先のＢｋ現像器（２３１Ｋ）の場合と同様にリボルバ現像ユニットの回転動作を行い、次のＭ現像器（２３１Ｍ）を現像位置に移動させる。これもやはり次のＹ静電潜像の先端部が現像位置に到達する前に完了させる。なお、Ｍ及びＹの画像形成工程については、それぞれのカラー画像データ読み取り、静電潜像形成、現像の動作が上述のＢｋ、Ｃの工程と同様であるので説明は省略する。
このようにして感光体ドラム（２００）上に順次形成されたＢｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙのトナー像は、中間転写ベルト（５０１）上の同一面に順次位置合わせされて１次転写される。これにより、中間転写ベルト（５０１）上に最大で４色が重ね合わされたトナー像が形成される。一方、上記画像形成動作が開始される時期に、転写紙（Ｐ）が転写紙カセット又は手差しトレイなどの給紙部から給送され、レジストローラ（６１０）のニップで待機している。
そして、２次転写対向ローラ（５１０）に張架された中間転写ベルト（５０１）と２次転写バイアスローラ（６０５）によりニップが形成された２次転写部に、上記中間転写ベルト（５０１）上のトナー像の先端が差しかかるときに、転写紙（Ｐ）の先端がこのトナー像の先端に一致するように、レジストローラ（６１０）が駆動されて、転写紙ガイド板（６０１）に沿って転写紙（Ｐ）が搬送され、転写紙（Ｐ）とトナー像とのレジスト合わせが行なわれる。
そして、２次転写対向ローラ（５１０）に張架された中間転写ベルト（５０１）と２次転写バイアスローラ（６０５）によりニップが形成された２次転写部に、上記中間転写ベルト（５０１）上のトナー像の先端が差しかかるときに、転写紙（Ｐ）の先端がこのトナー像の先端に一致するように、レジストローラ（６１０）が駆動されて、転写紙ガイド板（６０１）に沿って転写紙（Ｐ）が搬送され、転写紙（Ｐ）とトナー像とのレジスト合わせが行なわれる。
このようにして、転写紙（Ｐ）が２次転写部を通過すると、２次転写電源（８０２）によって２次転写バイアスローラ（６０５）に印加された電圧による転写バイアスにより、中間転写ベルト（５０１）上の４色重ねトナー像が転写紙（Ｐ）上に一括転写（２次転写）される。この転写紙（Ｐ）は、転写紙ガイド板（６０１）に沿って搬送されて、２次転写部の下流側に配置した除電針からなる転写紙除電チャージャ（６０６）との対向部を通過することにより除電された後、ベルト構成部であるベルト搬送装置（２１０）により定着装置（２７０）に向けて送られる（図１参照）。そして、この転写紙（Ｐ）は、定着装置（２７０）の定着ローラ（２７１）、（２７２）のニップ部でトナー像が溶融定着された後、図示しない排出ローラで装置本体外に送り出され、図示しないコピートレイに表向きにスタックされる。なお、定着装置（２７０）は必要によりベルト構成部を備えた構成とすることもできる。
一方、上記ベルト転写後の感光体ドラム（２００）の表面は、感光体クリーニング装置（２０１）でクリーニングされ、上記除電ランプ（２０２）で均一に除電される。また、転写紙（Ｐ）にトナー像を２次転写した後の中間転写ベルト（５０１）のベルト外周面に残留した残留トナーは、ベルトクリーニングブレード（５０４）によってクリーニングされる。該ベルトクリーニングブレード（５０４）は、図示しないクリーニング部材離接機構によって、該中間転写ベルト（５０１）のベルト外周面に対して所定のタイミングで接離されるように構成されている。
このベルトクリーニングブレード（５０４）の上記中間転写ベルト（５０１）の移動方向上流側には、該中間転写ベルト（５０１）のベルト外周面に対して接離するトナーシール部材（５０２）が設けられている。このトナーシール部材（５０２）は、上記残留トナーのクリーニング時に上記ベルトクリーニングブレード（５０４）から落下した落下トナーを受け止めて、該落下トナーが上記転写紙（Ｐ）の搬送経路上に飛散するのを防止している。このトナーシール部材（５０２）は、上記クリーニング部材離接機構によって、上記ベルトクリーニングブレード（５０４）とともに、該中間転写ベルト（５０１）のベルト外周面に対して接離される。
このようにして残留トナーが除去された中間転写ベルト（５０１）のベルト外周面には、上記潤滑剤塗布ブラシ（５０５）により削り取られた潤滑剤（５０６）が塗布される。該潤滑剤（５０６）は、例えば、ステアリン酸亜鉛などの固形体からなり、該潤滑剤塗布ブラシ（５０５）に接触するように配設されている。また、この中間転写ベルト（５０１）のベルト外周面に残留した残留電荷は、該中間転写ベルト（５０１）のベルト外周面に接触した図示しないベルト除電ブラシにより印加される除電バイアスによって除去される。ここで、上記潤滑剤塗布ブラシ（５０５）及び上記ベルト除電ブラシは、それぞれの図示しない接離機構により、所定のタイミングで、上記中間転写ベルト（５０１）のベルト外周面に対して接離されるようになっている。
ここで、リピートコピーの時は、カラースキャナの動作及び感光体ドラム（２００）への画像形成は、１枚目の４色目（Ｙ）の画像形成工程に引き続き、所定のタイミングで２枚目の１色目（Ｂｋ）の画像形成工程に進む。また、中間転写ベルト（５０１）は、１枚目の４色重ねトナー像の転写紙への一括転写工程に引き続き、ベルト外周面の上記ベルトクリーニングブレード（５０４）でクリーニングされた領域に、２枚目のＢｋトナー像が１次転写されるようにする。その後は、１枚目と同様動作になる。以上は、４色フルカラーコピーを得るコピーモードであったが、３色コピーモード、２色コピーモードの場合は、指定された色と回数の分について、上記同様の動作を行うことになる。また、単色コピーモードの場合は、所定枚数が終了するまでの間、リボルバ現像ユニット（２３０）の所定色の現像機のみを現像動作状態にし、ベルトクリーニングブレード（５０４）を中間転写ベルト（５０１）に接触させたままの状態にしてコピー動作を行う。
上記実施形態では、感光体ドラム（２００）を一つだけ備えた複写機について説明したが、本発明は、例えば、図６の要部模式図に一構成例を示すような、複数の感光体ドラムをシームレスベルトからなる一つの中間転写ベルトに沿って並設した画像形成装置にも適用できる。
図６は、４つの異なる色（ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン）のトナー像を形成するための４つの感光体ドラム（２１ＢＫ）、（２１Ｙ）、（２１Ｍ）、（２１Ｃ）を備えた４ドラム型のデジタルカラープリンタの一構成例を示す。
図６は、４つの異なる色（ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン）のトナー像を形成するための４つの感光体ドラム（２１ＢＫ）、（２１Ｙ）、（２１Ｍ）、（２１Ｃ）を備えた４ドラム型のデジタルカラープリンタの一構成例を示す。
図６において、プリンタ本体（１０）は電子写真方式によるカラー画像形成を行うための、画像書込部（１２）、画像形成部（１３）、給紙部（１４）、から構成されている。
画像信号を元に画像処理部で画像処理して画像形成用の黒（ＢＫ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）の各色信号に変換し、画像書込部（１２）に送信する。画像書込部（１２）は、例えば、レーザ光源と、回転多面鏡等の偏向器と、走査結像光学系、及びミラー群、からなるレーザ走査光学系であり、上記の各色信号に対応した４つの書込光路を有し、画像形成部（１３）の各色毎に設けられた像坦持体（感光体）（２１ＢＫ）、（２１Ｍ）、（２１Ｙ）、（２１Ｃ）に各色信号に応じた画像書込を行う。
画像信号を元に画像処理部で画像処理して画像形成用の黒（ＢＫ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）の各色信号に変換し、画像書込部（１２）に送信する。画像書込部（１２）は、例えば、レーザ光源と、回転多面鏡等の偏向器と、走査結像光学系、及びミラー群、からなるレーザ走査光学系であり、上記の各色信号に対応した４つの書込光路を有し、画像形成部（１３）の各色毎に設けられた像坦持体（感光体）（２１ＢＫ）、（２１Ｍ）、（２１Ｙ）、（２１Ｃ）に各色信号に応じた画像書込を行う。
画像形成部（１３）は黒（ＢＫ）用、マゼンタ（Ｍ）用、イエロー（Ｙ）用、シアン（Ｃ）用の各像坦持体である感光体（２１ＢＫ）、（２１Ｍ）、（２１Ｙ）、（２１Ｃ）を備えている。
この各色用の各感光体としては、通常ＯＰＣ感光体が用いられる。各感光体（２１ＢＫ）、（２１Ｍ）、（２１Ｙ）、（２１Ｃ）の周囲には、帯電装置、上記書込部（１２）からのレーザ光の露光部、黒、マゼンタ、イエロー、シアンの各色用の現像装置（２０ＢＫ）、（２０Ｍ）、（２０Ｙ）、（２０Ｃ）、１次転写手段としての１次転写バイアスローラ（２３ＢＫ）、（２３Ｍ）、（２３Ｙ）、（２３Ｃ）、クリーニング装置（表示略）、及び図示しない感光体除電装置等が配設されている。なお、上記現像装置（２０ＢＫ）、（２０Ｍ）、（２０Ｙ）、（２０Ｃ）には、２成分磁気ブラシ現像方式を用いている。ベルト構成部である中間転写ベルト（２２）は、各感光体（２１ＢＫ）、（２１Ｍ）、（２１Ｙ）、（２１Ｃ）と、各１次転写バイアスローラ（２３ＢＫ）、（２３Ｍ）、（２３Ｙ）、（２３Ｃ）との間に介在し、各感光体上に形成された各色のトナー像が順次重ね合わせて転写される。図６では、（２３Ｃ）、（２３Ｙ）、（２３Ｍ）、（２３ＢＫ）の順で中間転写ベルト上にトナー像が形成されていく。
この各色用の各感光体としては、通常ＯＰＣ感光体が用いられる。各感光体（２１ＢＫ）、（２１Ｍ）、（２１Ｙ）、（２１Ｃ）の周囲には、帯電装置、上記書込部（１２）からのレーザ光の露光部、黒、マゼンタ、イエロー、シアンの各色用の現像装置（２０ＢＫ）、（２０Ｍ）、（２０Ｙ）、（２０Ｃ）、１次転写手段としての１次転写バイアスローラ（２３ＢＫ）、（２３Ｍ）、（２３Ｙ）、（２３Ｃ）、クリーニング装置（表示略）、及び図示しない感光体除電装置等が配設されている。なお、上記現像装置（２０ＢＫ）、（２０Ｍ）、（２０Ｙ）、（２０Ｃ）には、２成分磁気ブラシ現像方式を用いている。ベルト構成部である中間転写ベルト（２２）は、各感光体（２１ＢＫ）、（２１Ｍ）、（２１Ｙ）、（２１Ｃ）と、各１次転写バイアスローラ（２３ＢＫ）、（２３Ｍ）、（２３Ｙ）、（２３Ｃ）との間に介在し、各感光体上に形成された各色のトナー像が順次重ね合わせて転写される。図６では、（２３Ｃ）、（２３Ｙ）、（２３Ｍ）、（２３ＢＫ）の順で中間転写ベルト上にトナー像が形成されていく。
一方、転写紙（Ｐ）は、給紙部（１４）から給紙された後、レジストローラ（１６）を介して、ベルト構成部である転写搬送ベルト（５０）に担持される。そして、中間転写ベルト（２２）と転写搬送ベルト（５０）とが接触するところで、上記中間転写ベルト（２２）上に転写されたトナー像が、２次転写手段としての２次転写バイアスローラ（６０）により２次転写（一括転写）される。これにより、転写紙（Ｐ）上にカラー画像が形成される。このカラー画像が形成された転写紙（Ｐ）は、転写搬送ベルト（５０）により定着装置（１５）に搬送され、この定着装置（１５）により転写された画像が定着された後、プリンタ本体外に排出される。
なお、上記２次転写時に転写されずに上記中間転写ベルト（２２）上に残った残留トナーは、ベルトクリーニング部材（２５）によって中間転写ベルト（２２）から除去される。
このクリーニング部材（２５）として、図５の装置のようなブレード部材を用いることもできるが、本発明のように中間転写ベルトが十分柔軟な樹脂層が一定膜厚以上に形成されている場合、ブレードの押し付けが十分にできず、うまくクリーニングできなくなる。
この場合、クリーニング部材としては、導電性ローラまたは導電性ブラシ部材とし、これを中間転写ベルトに当接するとともに、電圧を印加し、この電界作用により効果的にトナーを除去する方式を用いることが好ましい。このベルトクリーニング部材（２５）の下流側には、必要に応じて潤滑剤塗布装置（２７）が配設されている。この潤滑剤塗布装置（２７）は、固形潤滑剤と、中間転写ベルト（２２）に摺擦して固形潤滑剤を塗布する導電性ブラシとで構成されている。前記導電性ブラシは、中間転写ベルト（２２）に常時接触して、中間転写ベルト（２２）に固形潤滑剤を塗布している。固形潤滑剤は、中間転写ベルト（２２）のクリーニング性を高め、フィルミィングの発生を防止し耐久性を向上させる作用がある。
このクリーニング部材（２５）として、図５の装置のようなブレード部材を用いることもできるが、本発明のように中間転写ベルトが十分柔軟な樹脂層が一定膜厚以上に形成されている場合、ブレードの押し付けが十分にできず、うまくクリーニングできなくなる。
この場合、クリーニング部材としては、導電性ローラまたは導電性ブラシ部材とし、これを中間転写ベルトに当接するとともに、電圧を印加し、この電界作用により効果的にトナーを除去する方式を用いることが好ましい。このベルトクリーニング部材（２５）の下流側には、必要に応じて潤滑剤塗布装置（２７）が配設されている。この潤滑剤塗布装置（２７）は、固形潤滑剤と、中間転写ベルト（２２）に摺擦して固形潤滑剤を塗布する導電性ブラシとで構成されている。前記導電性ブラシは、中間転写ベルト（２２）に常時接触して、中間転写ベルト（２２）に固形潤滑剤を塗布している。固形潤滑剤は、中間転写ベルト（２２）のクリーニング性を高め、フィルミィングの発生を防止し耐久性を向上させる作用がある。
〔トナー〕
このような電子写真装置において、高精細な画像を得るために用いるトナーとしては、小粒径のもの、具体的には体積平均粒径が、３〜７μｍのものを用いる。
このような小粒径トナーを用いた場合、２μｍ以下の極微細なトナーも多く含まれる傾向が強い。このような微細なトナーは、帯電電荷も大きく、転写性やクリーニング性が悪く、クリーニング不良となったものが繰り返し使用によって、中間転写ベルト表面にフィルミングし、転写性能の低下を引き起こすことになる。前述で説明した構成の中間転写ベルトを用いる本発明においては、この２μｍ以下の極微細なトナーが多いと、中間転写ベルト表面を構成する凹凸間にこの極微細トナーが挟まり、転写不良、クリーニング不良を引き起こしてしまう。そこで、この２μｍ以下の極微細なトナーは１０個数％以下であることが望まれる。
このようなトナーは、従来の粉砕方式を用いて製造されたものを上記条件になるように分級、製造したものでも良いが、粉砕方式で体積平均粒径が、３〜７μｍのもので、且つ２μｍ以下の極微細なトナーを１０個数％以下にすることは非常に生産効率が悪いため、微粒で粒子径の揃った粒子を作製するのに優れる化学重合法により製造することが好ましい。
このような電子写真装置において、高精細な画像を得るために用いるトナーとしては、小粒径のもの、具体的には体積平均粒径が、３〜７μｍのものを用いる。
このような小粒径トナーを用いた場合、２μｍ以下の極微細なトナーも多く含まれる傾向が強い。このような微細なトナーは、帯電電荷も大きく、転写性やクリーニング性が悪く、クリーニング不良となったものが繰り返し使用によって、中間転写ベルト表面にフィルミングし、転写性能の低下を引き起こすことになる。前述で説明した構成の中間転写ベルトを用いる本発明においては、この２μｍ以下の極微細なトナーが多いと、中間転写ベルト表面を構成する凹凸間にこの極微細トナーが挟まり、転写不良、クリーニング不良を引き起こしてしまう。そこで、この２μｍ以下の極微細なトナーは１０個数％以下であることが望まれる。
このようなトナーは、従来の粉砕方式を用いて製造されたものを上記条件になるように分級、製造したものでも良いが、粉砕方式で体積平均粒径が、３〜７μｍのもので、且つ２μｍ以下の極微細なトナーを１０個数％以下にすることは非常に生産効率が悪いため、微粒で粒子径の揃った粒子を作製するのに優れる化学重合法により製造することが好ましい。
また、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．３０の範囲であるものを用いることが好ましい。このようなトナーは、粒径分布が揃っており、各トナー粒子の帯電量分布も揃うことにより、画像濃度の均一性や地肌汚れの改善はもとより、図６で説明した中間転写ベルトの電界クリーニングにより効果的に作用することができる。
＜トナーの粒径、粒度分布の測定＞
トナーの平均粒径及び粒度分布はカーコールターカウンター法による。
トナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）が挙げられる。 本発明においてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用いて、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科技研）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）に接続して測定した。
以下にその測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。
ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えば、ＩＳＯＴＯＮ−II（コールター社製）が使用できる。
ここで、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。
試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。
本発明に係わる体積分布から求めた体積基準の体積平均粒径（Ｄｖ）及び個数分布から求めた個数平均粒径（Ｄｎ）とその比Ｄｖ／Ｄｎを求める。
トナーの平均粒径及び粒度分布はカーコールターカウンター法による。
トナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）が挙げられる。 本発明においてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用いて、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科技研）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）に接続して測定した。
以下にその測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。
ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えば、ＩＳＯＴＯＮ−II（コールター社製）が使用できる。
ここで、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。
試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。
本発明に係わる体積分布から求めた体積基準の体積平均粒径（Ｄｖ）及び個数分布から求めた個数平均粒径（Ｄｎ）とその比Ｄｖ／Ｄｎを求める。
＜２μｍ以下の粒子の測定方法＞
フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメックス社製）により計測する。
測定方法は、容器中に予め不純物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散液で１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することができる。これより、粒子総数に対する２μｍ以下の粒子個数割合を求める。
フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメックス社製）により計測する。
測定方法は、容器中に予め不純物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散液で１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することができる。これより、粒子総数に対する２μｍ以下の粒子個数割合を求める。
以下、実施例に基づいて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、これら実施例によって制限されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限りこれらの実施例を適宜改変したものも本発明の範囲内である。
〔中間転写ベルトＡの製造〕
下記により基層用塗工液を調製し、この塗工液を用いてシームレスベルト基層を製造した。
＜基層用塗工液の調製＞
先ず、ポリイミド樹脂前駆体を主成分とするポリイミドワニス（Ｕ−ワニスＡ；宇部興産社製）に、予めビーズミルにてＮ−メチル−２−ピロリドン中に分散させたカーボンブラック（ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４；エボニックデグサ社製）の分散液を、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の１７重量％になるように調合し、よく攪拌混合して塗工液を調製した。
下記により基層用塗工液を調製し、この塗工液を用いてシームレスベルト基層を製造した。
＜基層用塗工液の調製＞
先ず、ポリイミド樹脂前駆体を主成分とするポリイミドワニス（Ｕ−ワニスＡ；宇部興産社製）に、予めビーズミルにてＮ−メチル−２−ピロリドン中に分散させたカーボンブラック（ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４；エボニックデグサ社製）の分散液を、カーボンブラック含有率がポリアミック酸固形分の１７重量％になるように調合し、よく攪拌混合して塗工液を調製した。
次に、外径３４０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの外面をブラスト処理にて粗面化した金属製の円筒状支持体を型として用い、ロールコート塗工装置に取り付けた。
次に、基層用塗工液Ａをパンに流し込み、塗布ローラの回転速度４０ｍｍ／ｓｅｃで塗料を汲み上げ、規制ローラと塗布ローラのギャップを０．６ｍｍとして、塗布ローラ上の塗料厚みを制御した。
円筒状支持体の回転速度を３５ｍｍ／ｓｅｃに制御して塗布ローラに近づけ、塗布ローラとのギャップ０．４ｍｍとして塗布ローラ上の塗料を均一に円筒状支持体上に転写塗布した後、回転を維持しながら熱風循環乾燥機に投入して、１１０℃まで徐々に昇温して３０分加熱、さらに昇温して２００℃で３０分加熱し、回転を停止した。その後、これを高温処理の可能な加熱炉（焼成炉）に導入し、段階的に３２０℃まで昇温して６０分加熱処理（焼成）した。
次に、基層用塗工液Ａをパンに流し込み、塗布ローラの回転速度４０ｍｍ／ｓｅｃで塗料を汲み上げ、規制ローラと塗布ローラのギャップを０．６ｍｍとして、塗布ローラ上の塗料厚みを制御した。
円筒状支持体の回転速度を３５ｍｍ／ｓｅｃに制御して塗布ローラに近づけ、塗布ローラとのギャップ０．４ｍｍとして塗布ローラ上の塗料を均一に円筒状支持体上に転写塗布した後、回転を維持しながら熱風循環乾燥機に投入して、１１０℃まで徐々に昇温して３０分加熱、さらに昇温して２００℃で３０分加熱し、回転を停止した。その後、これを高温処理の可能な加熱炉（焼成炉）に導入し、段階的に３２０℃まで昇温して６０分加熱処理（焼成）した。
「基層上への弾性層の作製」
以下に示す各材料を配合し、ニーダーにて混練することでゴム組成物を作成した。
アクリルゴム（日本ゼオン株式会社製 二ポールＡＲ１２） １００重量部
ステアリン酸（日油株式会社製 ビーズステアリン酸つばき） １重量部
赤リン（燐化学工業株式会社製 ノーバエクセル１４０Ｆ） １０重量部
水酸化アルミニウム（昭和電工株式会社製 ハイジライトＨ４２Ｍ） ６０重量部
架橋剤（デュポン ダウ エラストマー ジャパン製 Ｄｉａｋ．Ｎｏ１（ヘキサメチレンジアミンカーバメイト））
０．６重量部
架橋促進剤（Ｓａｆｉｃ ａｌｃａｎ社製 ＶＵＬＣＯＦＡＣ ＡＣＴ５５（７０％１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）ウンデセン−７と二塩基酸との塩、３０％アモルファスシリカ））
０．６重量部
導電剤（日本カーリット株式会社製 ＱＡＰ−０１（過塩素酸テトラブチルアンモニウム））
０．３重量部
次いで、このようにして得られたゴム組成物を有機溶剤（ＭＩＢＫ：メチルイソブチルケトン）に溶かして固形分３５ｗｔ％のゴム溶液を作製した。この作製したゴム溶液を先に作製したポリイミド基層が形成された円筒状支持体を回転させながらポリイミド基層上に、ノズルよりゴム塗料を連続的に吐出しながら支持体の軸方法に移動させ螺旋状に塗工した。塗布量としては最終的な膜厚が５００μｍになるような液量の条件とした。その後、ゴム塗料が塗工された円筒状支持体をそのまま回転しながら熱風循環乾燥機に投入して、昇温速度４℃／分で９０℃まで昇温して３０分加熱した。
その後、乾燥機から取り出して冷却し、この表面に、図４の方法を用いて、球状樹脂粒子として、アクリル樹脂球形粒子（テクポリマーＭＢＸ−ＳＳシリーズ（体積平均粒径１μｍ品）；積水化成品工業）をまんべんなく表面にまぶし、ポリウレタンゴムブレードの押し付け部材を、押圧力１００ｍＮ／ｃｍで押し当てて樹脂層に固定化した。その後、再び熱風循環乾燥機に投入して、昇温速度４℃／分で１７０℃まで昇温して６０分加熱処理し、中間転写ベルトＡを得た。
本ベルトの断面を電子線顕微鏡にて断面観察したところ、粒子の樹脂層への埋没率は、６５％であった。
以下に示す各材料を配合し、ニーダーにて混練することでゴム組成物を作成した。
アクリルゴム（日本ゼオン株式会社製 二ポールＡＲ１２） １００重量部
ステアリン酸（日油株式会社製 ビーズステアリン酸つばき） １重量部
赤リン（燐化学工業株式会社製 ノーバエクセル１４０Ｆ） １０重量部
水酸化アルミニウム（昭和電工株式会社製 ハイジライトＨ４２Ｍ） ６０重量部
架橋剤（デュポン ダウ エラストマー ジャパン製 Ｄｉａｋ．Ｎｏ１（ヘキサメチレンジアミンカーバメイト））
０．６重量部
架橋促進剤（Ｓａｆｉｃ ａｌｃａｎ社製 ＶＵＬＣＯＦＡＣ ＡＣＴ５５（７０％１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）ウンデセン−７と二塩基酸との塩、３０％アモルファスシリカ））
０．６重量部
導電剤（日本カーリット株式会社製 ＱＡＰ−０１（過塩素酸テトラブチルアンモニウム））
０．３重量部
次いで、このようにして得られたゴム組成物を有機溶剤（ＭＩＢＫ：メチルイソブチルケトン）に溶かして固形分３５ｗｔ％のゴム溶液を作製した。この作製したゴム溶液を先に作製したポリイミド基層が形成された円筒状支持体を回転させながらポリイミド基層上に、ノズルよりゴム塗料を連続的に吐出しながら支持体の軸方法に移動させ螺旋状に塗工した。塗布量としては最終的な膜厚が５００μｍになるような液量の条件とした。その後、ゴム塗料が塗工された円筒状支持体をそのまま回転しながら熱風循環乾燥機に投入して、昇温速度４℃／分で９０℃まで昇温して３０分加熱した。
その後、乾燥機から取り出して冷却し、この表面に、図４の方法を用いて、球状樹脂粒子として、アクリル樹脂球形粒子（テクポリマーＭＢＸ−ＳＳシリーズ（体積平均粒径１μｍ品）；積水化成品工業）をまんべんなく表面にまぶし、ポリウレタンゴムブレードの押し付け部材を、押圧力１００ｍＮ／ｃｍで押し当てて樹脂層に固定化した。その後、再び熱風循環乾燥機に投入して、昇温速度４℃／分で１７０℃まで昇温して６０分加熱処理し、中間転写ベルトＡを得た。
本ベルトの断面を電子線顕微鏡にて断面観察したところ、粒子の樹脂層への埋没率は、６５％であった。
〔中間転写ベルトＢの製造〕
中間転写ベルトＡにおける球状樹脂粒子をシリコーン樹脂粒子（Ｘ−５２−８５４（体積平均粒子系０．８μｍ品）；信越化学）に代える他は同じとし、中間転写ベルトＢを得た。
本ベルトの断面を電子線顕微鏡にて断面観察したところ、粒子の樹脂層への埋没率は、５３％であった。
中間転写ベルトＡにおける球状樹脂粒子をシリコーン樹脂粒子（Ｘ−５２−８５４（体積平均粒子系０．８μｍ品）；信越化学）に代える他は同じとし、中間転写ベルトＢを得た。
本ベルトの断面を電子線顕微鏡にて断面観察したところ、粒子の樹脂層への埋没率は、５３％であった。
〔中間転写ベルトＣの製造〕
中間転写ベルトＡにおける球状樹脂粒子をシリコーン樹脂粒子（トスパール１２０（体積平均粒子系２．０μｍ品）；モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ）に代える他は同じとし、中間転写ベルトＣを得た。
本ベルトの断面を電子線顕微鏡にて断面観察したところ、粒子の樹脂層への埋没率は、７５％であった。
中間転写ベルトＡにおける球状樹脂粒子をシリコーン樹脂粒子（トスパール１２０（体積平均粒子系２．０μｍ品）；モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ）に代える他は同じとし、中間転写ベルトＣを得た。
本ベルトの断面を電子線顕微鏡にて断面観察したところ、粒子の樹脂層への埋没率は、７５％であった。
〔中間転写ベルトＤの製造〕
中間転写ベルトＡにおける球状樹脂粒子をシリコーン樹脂粒子（トスパール２０００Ｂ（体積平均粒子系６．０μｍ品）；モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ）に代える他は同じとし、中間転写ベルトＤを得た。
本ベルトの断面を電子線顕微鏡にて断面観察したところ、粒子の樹脂層への埋没率は、７８％であった。
中間転写ベルトＡにおける球状樹脂粒子をシリコーン樹脂粒子（トスパール２０００Ｂ（体積平均粒子系６．０μｍ品）；モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ）に代える他は同じとし、中間転写ベルトＤを得た。
本ベルトの断面を電子線顕微鏡にて断面観察したところ、粒子の樹脂層への埋没率は、７８％であった。
〔中間転写ベルトＥの製造〕
中間転写ベルトＡにおける球状樹脂粒子を用いない他は同じとし、中間転写ベルトＥを得た。
中間転写ベルトＡにおける球状樹脂粒子を用いない他は同じとし、中間転写ベルトＥを得た。
〔中間転写ベルトＦの製造〕
中間転写ベルトＡにおける球状樹脂粒子を、シリコーン樹脂不定形粒子（トスパール２４０（体積平均粒子系２．０μｍ品）；モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ）に代える他は同じとし、中間転写ベルトＦを得た。
本ベルトの断面を電子線顕微鏡にて断面観察したところ、粒子の埋まりは観察できたが、不定形であるため粒子による埋没度合いにムラがあり明確な埋没率を求めることはできなかった。
中間転写ベルトＡにおける球状樹脂粒子を、シリコーン樹脂不定形粒子（トスパール２４０（体積平均粒子系２．０μｍ品）；モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ）に代える他は同じとし、中間転写ベルトＦを得た。
本ベルトの断面を電子線顕微鏡にて断面観察したところ、粒子の埋まりは観察できたが、不定形であるため粒子による埋没度合いにムラがあり明確な埋没率を求めることはできなかった。
〔粉砕トナーＩの作製〕
結着樹脂ポリエステル樹脂 ７０部
スチレン−アクリル系樹脂 ３０部
着色剤カーボンブラック １０部
帯電制御剤 Ｆｅ含有アゾ系染料 ２部
離型剤カルナウバワックス ５部
を、ヘンシェルミキサーにて混合したのち、１４０℃に加熱した２軸混練機にて溶融混練した。
混練物を水冷後、カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、風力分級装置を用いて、繰り返し分級を行い、母体トナーを得た。
この母体トナー１００部に、添加剤チタニア１．２部、シリカ０．５部を、ヘンシェルミキサーにて、攪拌羽根周速が２５ｍ／ｓｅｃ．になるように設定して１００秒間混合を行い、その後、さらに目開き１５０μｍの篩により風篩を行い、トナーＩを得た。
本トナーの体積平均径ＤＶ、個数平均径Ｄｎ、ＤＶ／Ｄｎ及び２μｍ以下の個数％は以下の通りであった。
体積平均径ＤＶ＝６．８μｍ、個数平均径Ｄｎ＝５．４μｍ、ＤＶ／Ｄｎ＝１．２６、２μｍ以下の割合＝９．６個数％
結着樹脂ポリエステル樹脂 ７０部
スチレン−アクリル系樹脂 ３０部
着色剤カーボンブラック １０部
帯電制御剤 Ｆｅ含有アゾ系染料 ２部
離型剤カルナウバワックス ５部
を、ヘンシェルミキサーにて混合したのち、１４０℃に加熱した２軸混練機にて溶融混練した。
混練物を水冷後、カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、風力分級装置を用いて、繰り返し分級を行い、母体トナーを得た。
この母体トナー１００部に、添加剤チタニア１．２部、シリカ０．５部を、ヘンシェルミキサーにて、攪拌羽根周速が２５ｍ／ｓｅｃ．になるように設定して１００秒間混合を行い、その後、さらに目開き１５０μｍの篩により風篩を行い、トナーＩを得た。
本トナーの体積平均径ＤＶ、個数平均径Ｄｎ、ＤＶ／Ｄｎ及び２μｍ以下の個数％は以下の通りであった。
体積平均径ＤＶ＝６．８μｍ、個数平均径Ｄｎ＝５．４μｍ、ＤＶ／Ｄｎ＝１．２６、２μｍ以下の割合＝９．６個数％
〔粉砕トナーIIの作製〕
粉砕トナーＩにおける微粉砕機のジェット気流の流速を上げて同様に作製した。
本トナーの体積平均径ＤＶ、個数平均径Ｄｎ、ＤＶ／Ｄｎ及び２μｍ以下の個数％は以下の通りであった。
体積平均径ＤＶ＝６．０μｍ、個数平均径Ｄｎ＝４．６μｍ、ＤＶ／Ｄｎ＝１．３０、２μｍ以下の割合＝１２．５個数％
粉砕トナーＩにおける微粉砕機のジェット気流の流速を上げて同様に作製した。
本トナーの体積平均径ＤＶ、個数平均径Ｄｎ、ＤＶ／Ｄｎ及び２μｍ以下の個数％は以下の通りであった。
体積平均径ＤＶ＝６．０μｍ、個数平均径Ｄｎ＝４．６μｍ、ＤＶ／Ｄｎ＝１．３０、２μｍ以下の割合＝１２．５個数％
〔粉砕トナーIIIの作製〕
粉砕トナーＩにおける分級回数を減らした他は同様にして作製した。
本トナーの体積平均径ＤＶ、個数平均径Ｄｎ、ＤＶ／Ｄｎ及び２μｍ以下の個数％は以下の通りであった。
体積平均径ＤＶ＝６．９μｍ、個数平均径Ｄｎ＝５．１μｍ、ＤＶ／Ｄｎ＝１．３５、２μｍ以下の割合＝９．９個数％
粉砕トナーＩにおける分級回数を減らした他は同様にして作製した。
本トナーの体積平均径ＤＶ、個数平均径Ｄｎ、ＤＶ／Ｄｎ及び２μｍ以下の個数％は以下の通りであった。
体積平均径ＤＶ＝６．９μｍ、個数平均径Ｄｎ＝５．１μｍ、ＤＶ／Ｄｎ＝１．３５、２μｍ以下の割合＝９．９個数％
〔重合トナーIVの作製〕
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピオンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部及びジブチルスズオキシド２部を投入し、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。
次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させた後、反応槽中に無水トリメリット酸４４部を添加し、常圧下、１８０℃で２時間反応させて、未変性ポリエステル樹脂を合成した。
得られた未変性ポリエステル樹脂は、数平均分子量が２５００、重量平均分子量が６７００、ガラス転移温度が４３℃、酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
水１２００部、カーボンブラックＰｒｉｎｔｅｘ３５（デクサ社製；ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５）５４０部及び未変性ポリエステル樹脂１２００部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて混合した。
二本ロールを用いて、得られた混合物を１５０℃で３０分混練した後、圧延冷却し、パルペライザー（ホソカワミクロン社製）で粉砕して、マスターバッチを調製した。
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピオンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部及びジブチルスズオキシド２部を投入し、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。
次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させた後、反応槽中に無水トリメリット酸４４部を添加し、常圧下、１８０℃で２時間反応させて、未変性ポリエステル樹脂を合成した。
得られた未変性ポリエステル樹脂は、数平均分子量が２５００、重量平均分子量が６７００、ガラス転移温度が４３℃、酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
水１２００部、カーボンブラックＰｒｉｎｔｅｘ３５（デクサ社製；ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５）５４０部及び未変性ポリエステル樹脂１２００部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて混合した。
二本ロールを用いて、得られた混合物を１５０℃で３０分混練した後、圧延冷却し、パルペライザー（ホソカワミクロン社製）で粉砕して、マスターバッチを調製した。
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、未変性ポリエステル樹脂３７８部、カルナバワックス１１０部、サリチル酸金属錯体Ｅ−８４（オリエント化学工業社製）２２部及び酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下、８０℃まで昇温し、８０℃で５時間保持した後、１時間かけて３０℃まで冷却した。
次に、反応容器中に、マスターバッチ５００部及び酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合して原料溶解液を得た。
次に、反応容器中に、マスターバッチ５００部及び酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合して原料溶解液を得た。
得られた原料溶解液１３２４部を反応容器に移し、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填し、送液速度が１ｋｇ／時、ディスク周速度が６ｍ／秒の条件で３パスして、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド及びカルナバワックスを分散させ、ワックス分散液を得た。
次に、ワックス分散液に未変性ポリエステル樹脂の６５重量％酢酸エチル溶液１３２４部を添加した。
上記と同様の条件でウルトラビスコミルを用いて１パスして得られた分散液２００部に、少なくとも一部をポリオキシエチレン基を有するアンモニウム塩で変性した層状無機鉱物モンモリロナイト（クレイトンＨＹ Ｓｏｕｔｈｅｒｎ Ｃｌａｙ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ社製）３部を添加し、Ｔ．Ｋ．ホモディスパー（特殊機化工業社製）を用いて、３０分間攪拌し、トナー材料の分散液を得た。
上記と同様の条件でウルトラビスコミルを用いて１パスして得られた分散液２００部に、少なくとも一部をポリオキシエチレン基を有するアンモニウム塩で変性した層状無機鉱物モンモリロナイト（クレイトンＨＹ Ｓｏｕｔｈｅｒｎ Ｃｌａｙ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ社製）３部を添加し、Ｔ．Ｋ．ホモディスパー（特殊機化工業社製）を用いて、３０分間攪拌し、トナー材料の分散液を得た。
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部及びジブチルスズオキシド２部を仕込み、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。
次に、１０〜１５ｍＨｇの減圧下で、５時間反応させて、中間体ポリエステル樹脂を合成した。
得られた中間体ポリエステル樹脂は、数平均分子量が２１００、重量平均分子量が９５００、ガラス転移温度が５５℃、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価が５１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
次に、１０〜１５ｍＨｇの減圧下で、５時間反応させて、中間体ポリエステル樹脂を合成した。
得られた中間体ポリエステル樹脂は、数平均分子量が２１００、重量平均分子量が９５００、ガラス転移温度が５５℃、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価が５１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、中間体ポリエステル樹脂４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部及び酢酸エチル５００部を仕込み、１００℃で５時間反応させて、プレポリマーを合成した。
得られたプレポリマーの遊離イソシアネート含有量は、１．５３重量％であった。
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、イソホロンジアミン１７０部及びメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応させ、ケチミン化合物を合成した。
得られたケチミン化合物のアミン価は、４１８ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
得られたプレポリマーの遊離イソシアネート含有量は、１．５３重量％であった。
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、イソホロンジアミン１７０部及びメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応させ、ケチミン化合物を合成した。
得られたケチミン化合物のアミン価は、４１８ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
反応容器中に、トナー材料の分散液７４９部、プレポリマー１１５部及びケチミン化合物２．９部を仕込み、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化製）を用いて５０００ｒｐｍで１分間混合して、油相混合液を得た。
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、水６８３部、反応性乳化剤（メタクリル酸のエチレンオキシド付加物の硫酸エステルのナトリウム塩）エレミノールＲＳ−３０（三洋化成工業社製）１１部、スチレン８３部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１０部及び過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００ｒｐｍで１５分間撹拌し、乳濁液を得た。乳濁液を加熱して、７５℃まで昇温して５時間反応させた。
次に、１重量％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を添加し、７５℃で５時間熟成して、樹脂粒子分散液を調製した。
次に、１重量％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を添加し、７５℃で５時間熟成して、樹脂粒子分散液を調製した。
水９９０部、樹脂粒子分散液８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５重量％水溶液エレミノールＭＯＮ−７（三洋化成工業社製）３７部、高分子分散剤カルボキシメチルセルロースナトリウムの１重量％水溶液セロゲンＢＳ−Ｈ−３（第一工業製薬社製）１３５部及び酢酸エチル９０部を混合撹拌し、水系媒体を得た。
水系媒体１２００部に、油相混合液８６７部を加え、ＴＫ式ホモミキサーを用いて、１３０００ｒｐｍで２０分間混合して、分散液（乳化スラリー）を調製した。
次に、撹拌機及び温度計をセットした反応容器中に、乳化スラリーを仕込み、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行ない、分散スラリーを得た。
水系媒体１２００部に、油相混合液８６７部を加え、ＴＫ式ホモミキサーを用いて、１３０００ｒｐｍで２０分間混合して、分散液（乳化スラリー）を調製した。
次に、撹拌機及び温度計をセットした反応容器中に、乳化スラリーを仕込み、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行ない、分散スラリーを得た。
分散スラリー１００重量部を減圧濾過した後、濾過ケーキにイオン交換水１００部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて１２０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過した。
得られた濾過ケーキに１０重量％塩酸を加えて、ｐＨを２．８に調整し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて１２０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過した。
さらに、得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて１２０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過する操作を２回行ない、最終濾過ケーキを得た。
得られた最終濾過ケーキを、循風乾燥機を用いて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、トナー母粒子を得た。
得られたトナー母粒子１００部に対し、外添剤としての疎水性シリカ１．０部と、疎水化酸化チタン０．５部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて混合処理し、トナーを製造した。
これを、［重合トナーIV］とする。
本トナーの体積平均径ＤＶ、個数平均径Ｄｎ、ＤＶ／Ｄｎ及び２μｍ以下の個数％は以下の通りであった。
体積平均径ＤＶ＝５．０μｍ、個数平均径Ｄｎ＝４．３μｍ、ＤＶ／Ｄｎ＝１．１６、２μｍ以下の割合＝５．４個数％
得られた濾過ケーキに１０重量％塩酸を加えて、ｐＨを２．８に調整し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて１２０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過した。
さらに、得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて１２０００ｒｐｍで１０分間混合した後、濾過する操作を２回行ない、最終濾過ケーキを得た。
得られた最終濾過ケーキを、循風乾燥機を用いて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、トナー母粒子を得た。
得られたトナー母粒子１００部に対し、外添剤としての疎水性シリカ１．０部と、疎水化酸化チタン０．５部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて混合処理し、トナーを製造した。
これを、［重合トナーIV］とする。
本トナーの体積平均径ＤＶ、個数平均径Ｄｎ、ＤＶ／Ｄｎ及び２μｍ以下の個数％は以下の通りであった。
体積平均径ＤＶ＝５．０μｍ、個数平均径Ｄｎ＝４．３μｍ、ＤＶ／Ｄｎ＝１．１６、２μｍ以下の割合＝５．４個数％
表１に示されるように、上記中間ベルトＡ及びトナーＩを図６の電子写真装置に搭載し、以下の各種評価を実施した。
（Ｉ）転写率の測定
転写紙として、表面に和紙様模様の凹凸を施してある紙（連量１７５ｋｇのレザック６６）を用い、これに、青色のベタ画像（シアンとマゼンタの２色重ね）を出力する操作を実施し、紙に転写する前の中間転写ベルト上の画像トナー量と紙に転写した後に中間転写ベルト上に残ったトナー量を計測し、転写率を算出した。
転写率としては、８０％以上が合格であり、９０％以上がより好ましい。
（II）１万枚連続画像出力時点における転写率の測定
テストチャートを連続１万枚連続画像出力した後、停止し、上記（Ｉ）の方法に従い、転写率を測定した。
（III）１万枚連続画像出力時点における画像評価
テストチャートを連続１万枚連続画像出力した時点の異常画像を確認した。
結果は、表１のとおりであった。
（Ｉ）転写率の測定
転写紙として、表面に和紙様模様の凹凸を施してある紙（連量１７５ｋｇのレザック６６）を用い、これに、青色のベタ画像（シアンとマゼンタの２色重ね）を出力する操作を実施し、紙に転写する前の中間転写ベルト上の画像トナー量と紙に転写した後に中間転写ベルト上に残ったトナー量を計測し、転写率を算出した。
転写率としては、８０％以上が合格であり、９０％以上がより好ましい。
（II）１万枚連続画像出力時点における転写率の測定
テストチャートを連続１万枚連続画像出力した後、停止し、上記（Ｉ）の方法に従い、転写率を測定した。
（III）１万枚連続画像出力時点における画像評価
テストチャートを連続１万枚連続画像出力した時点の異常画像を確認した。
結果は、表１のとおりであった。
表１に示されるように、上記中間ベルトＢ及びトナーＩを用いた他は、実施例１と同様にして、図６の電子写真装置に搭載し、以下の各種評価を実施した。結果は、表１に示される。
表１に示されるように、上記中間ベルトＣ及びトナーＩを用いた他は、実施例１と同様にして、図６の電子写真装置に搭載し、以下の各種評価を実施した。結果は、表１に示される。
表１に示されるように、上記中間ベルトＤ及びトナーＩを用いた他は、実施例１と同様にして、図６の電子写真装置に搭載し、以下の各種評価を実施した。結果は、表１に示される。
〔比較例１〕
表１に示されるように、上記中間ベルトＥ及びトナーＩを用いた他は、実施例１と同様にして、図６の電子写真装置に搭載し、以下の各種評価を実施した。結果は、表１に示される。
表１に示されるように、上記中間ベルトＥ及びトナーＩを用いた他は、実施例１と同様にして、図６の電子写真装置に搭載し、以下の各種評価を実施した。結果は、表１に示される。
〔比較例２〕
表１に示されるように、上記中間ベルトＦ及びトナーＩを用いた他は、実施例１と同様にして、図６の電子写真装置に搭載し、以下の各種評価を実施した。結果は、表１に示される。
表１に示されるように、上記中間ベルトＦ及びトナーＩを用いた他は、実施例１と同様にして、図６の電子写真装置に搭載し、以下の各種評価を実施した。結果は、表１に示される。
〔比較例３〕
表１に示されるように、上記中間ベルトＣ及びトナーIIを用いた他は、実施例１と同様にして、図６の電子写真装置に搭載し、以下の各種評価を実施した。結果は、表１に示される。
表１に示されるように、上記中間ベルトＣ及びトナーIIを用いた他は、実施例１と同様にして、図６の電子写真装置に搭載し、以下の各種評価を実施した。結果は、表１に示される。
表１に示されるように、上記中間ベルトＣ及びトナーIIIを用いた他は、実施例１と同様にして、図６の電子写真装置に搭載し、以下の各種評価を実施した。結果は、表１に示される。
表１に示されるように、上記中間ベルトＣ及びトナーIVを用いた他は、実施例１と同様にして、図６の電子写真装置に搭載し、以下の各種評価を実施した。結果は、表１に示される。
以上、本発明の構成とすることにより、転写媒体によらず高い転写率を実現でき、かつ、長期にわたり持続可能である高耐久・高画質の電子写真装置を実現するための中間転写ベルトを得ることが実現できることが分かる。
（図１の符号）
１１ 基層
１２ 樹脂層
１３ 粒子
（図２の符号）
２１ 樹脂部
２２ 粒子部
（図３の符号）
３１ 樹脂層
３２ 粒子
（図４の符号）
４１ 金型ドラム
４２ 基層と樹脂層を塗布したベルト
４３ 押し当て部材
４４ 粒子
４５ 粉体供給装置
（図５の符号）
Ｌ レーザ光
Ｐ 転写紙
７０ 除電ローラ
８０ アースローラ
２００ 感光体ドラム
２０１ 感光体クリーニング装置
２０２ 除電ランプ
２０３ 帯電チャージャ
２０４ 電位センサ
２０５ 画像濃度センサ
２１０ ベルト搬送装置
２３０ リボルバ現像ユニット
２３１Ｙ Ｙ現像機
２３１Ｋ Ｂｋ現像機
２３１Ｃ Ｃ現像機
２３１Ｍ Ｍ現像機
２７０ 定着装置
２７１、２７２ 定着ローラ
５００ 中間転写ユニット
５０１ 中間転写ベルト
５０２ トナーシール部材
５０３ 帯電チャージャ
５０４ ベルトクリーニングブレード
５０５ 潤滑剤塗布ブラシ
５０６ 潤滑剤
５０７ １次転写バイアスローラ
５０８ ベルト駆動ローラ
５０９ ベルトテンションローラ
５１０ ２次転写対向ローラ
５１１ クリーニング対向ローラ
５１２ フィードバッグ電流検知ローラ
５１３ トナー画像
５１４ 光学センサ
６００ ２次転写ユニット
６０１ 転写紙ガイド板
６０５ ２次転写バイアスローラ
６０６ 転写紙除電チャージャ
６０８ クリーニングブレード
６１０ レジストローラ
８０１ １次転写電源
８０２ ２次転写電源
（図６の符号）
Ｐ 転写紙
１０ プリンタ本体
１２ 画像書込部
１３ 画像形成部
１４ 給紙部
１５ 定着装置
１６ レジストローラ
２０ＢＫ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｃ 現像装置
２１ＢＫ、２１Ｍ、２１Ｙ、２１Ｃ 感光体
２２ 中間転写ベルト
２３ＢＫ、２３Ｍ、２３Ｙ、２３Ｃ １次転写バイアスローラ
２５ ベルトクリーニング部材
２６ 従動ローラ
２７ 潤滑剤塗布装置
５０ 転写搬送ベルト
６０ ２次転写バイアスローラ
７０ 除電ローラ
１１ 基層
１２ 樹脂層
１３ 粒子
（図２の符号）
２１ 樹脂部
２２ 粒子部
（図３の符号）
３１ 樹脂層
３２ 粒子
（図４の符号）
４１ 金型ドラム
４２ 基層と樹脂層を塗布したベルト
４３ 押し当て部材
４４ 粒子
４５ 粉体供給装置
（図５の符号）
Ｌ レーザ光
Ｐ 転写紙
７０ 除電ローラ
８０ アースローラ
２００ 感光体ドラム
２０１ 感光体クリーニング装置
２０２ 除電ランプ
２０３ 帯電チャージャ
２０４ 電位センサ
２０５ 画像濃度センサ
２１０ ベルト搬送装置
２３０ リボルバ現像ユニット
２３１Ｙ Ｙ現像機
２３１Ｋ Ｂｋ現像機
２３１Ｃ Ｃ現像機
２３１Ｍ Ｍ現像機
２７０ 定着装置
２７１、２７２ 定着ローラ
５００ 中間転写ユニット
５０１ 中間転写ベルト
５０２ トナーシール部材
５０３ 帯電チャージャ
５０４ ベルトクリーニングブレード
５０５ 潤滑剤塗布ブラシ
５０６ 潤滑剤
５０７ １次転写バイアスローラ
５０８ ベルト駆動ローラ
５０９ ベルトテンションローラ
５１０ ２次転写対向ローラ
５１１ クリーニング対向ローラ
５１２ フィードバッグ電流検知ローラ
５１３ トナー画像
５１４ 光学センサ
６００ ２次転写ユニット
６０１ 転写紙ガイド板
６０５ ２次転写バイアスローラ
６０６ 転写紙除電チャージャ
６０８ クリーニングブレード
６１０ レジストローラ
８０１ １次転写電源
８０２ ２次転写電源
（図６の符号）
Ｐ 転写紙
１０ プリンタ本体
１２ 画像書込部
１３ 画像形成部
１４ 給紙部
１５ 定着装置
１６ レジストローラ
２０ＢＫ、２０Ｍ、２０Ｙ、２０Ｃ 現像装置
２１ＢＫ、２１Ｍ、２１Ｙ、２１Ｃ 感光体
２２ 中間転写ベルト
２３ＢＫ、２３Ｍ、２３Ｙ、２３Ｃ １次転写バイアスローラ
２５ ベルトクリーニング部材
２６ 従動ローラ
２７ 潤滑剤塗布装置
５０ 転写搬送ベルト
６０ ２次転写バイアスローラ
７０ 除電ローラ
Claims (7)
- 潜像担持体に形成された潜像をトナーにより顕像化したトナー像を中間転写体上に一次転写し、中間転写体上の一次転写された画像を転写材に二次転写し、その後、中間転写ベルト上に残存した転写残トナーをクリーニングする工程を有する電子写真装置において、該中間転写体は、その表面が独立した球形樹脂粒子により、深さ方向に５０％を超え１００％に満たない埋没率で埋め込まれた粒子によって凹凸形状を形成している樹脂層を有し、かつ該電子写真装置に用いるトナーは、体積平均粒径が３〜７μｍで、２μｍ以下の粒子が１０個数％以下であることを特徴とする電子写真装置。
- 前記トナーのトナー粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．３０の範囲にあることを特徴とする請求項１に記載の電子写真装置。
- 前記トナーが重合法により作製されたトナーであることを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載の電子写真装置。
- 前記中間転写体表面の球形樹脂粒子は、平均粒子径が、１．０μｍ〜５．０μｍのシリコーン樹脂粒子であることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の電子写真装置。
- 前記中間転写体は、前記樹脂層を形成する樹脂が、加熱硬化性のエラストマー又はゴム材料を含有してなるものであることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の電子写真装置。
- 前記中間転写体が、ポリイミド樹脂またはポリアミドイミド樹脂を含む基層上に、前記樹脂層を順次積層してなることを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載の電子写真装置。
- 前記中間転写体をクリーニングする工程が、電界を印加する手段を有する当接部材によってクリーニングすることを特徴とする請求項１乃至６の何れかに記載の電子写真装置。
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