JP2012183909A - 荷受台昇降装置 - Google Patents

Abstract

【課題】荷受台の基端部に回動板が設けられた荷受台昇降装置の製造やメンテナンスに関するコストを抑制する。
【解決手段】荷受台昇降装置は、車体のフレーム１に回動可能に接続されたリフトアーム３と、基端部がリフトアーム３に回動可能に支持され、荷台と地面との間で昇降する荷受台５と、荷受台５の基端部に位置し、荷受台５が荷台の高さに達したときには荷受台５から荷台に向けて水平に延び、荷受台５が接地したときには荷受台５に対して起立するように、荷受台５に対して回動可能に設けられた略板状のフラップ６と、フラップ６を支持する支軸７とを備える。フラップ６は、支軸７を受け入れる穴部６Ａを有する。
【選択図】図４

Description

本発明は、荷受台昇降装置に関し、特に、荷受台の基端部に回動板が設けられた荷受台昇降装置に関する。

荷台と地面との間で昇降する荷受台を備えた荷受台昇降装置が従来から知られている。上記のような荷受台昇降装置において、荷受台に荷物を積み込む際に荷物の落下を防止するために、該荷受台に対して回動可能な板状部材を荷受台の基端部に設けることも従来から行なわれている。

たとえば、特許第４５５１７３７号公報（特許文献１）には、荷受台１３０が最下降位置にあるときにはストッパ１４１（回動板）を起立方向に付勢し、荷受台１３０が最上昇位置にあるときにはストッパ１４１を倒伏方向に付勢するばね１４７を設けることが示されている。

特許第４５５１７３７号公報

特許文献１において、ストッパ１４１（回動板）は、ブラケット１４３を介して、荷受台１３０の裏面側に設けられたピン１４５に軸支されている。ストッパ１４１の裏面側には、荷受台１３０を昇降させるためのアーム１２２，１２４が設けられている。ブラケット１４３は、アーム１２２，１２４との干渉を回避するため、ブラケット１４３の両側端部に左右一対で取り付けられている。

特許文献１のように、ストッパ１４１（回動板）をブラケット１４３を介して支持した場合、ストッパ１４１とブラケット１４３との連結は溶接で固定されていた。この場合、左右一対の両方のブラケット１４３に対して溶接作業が各々必要となり、ブラケット１４３と荷受台１３０を軸支するピン１４５も左右一対で必要となって、製造コストが増加する。一方で、製造コストを抑制するために両方のブラケット１４３を貫通する支軸を配すると、支軸とアーム１２２，１２４とが干渉してしまう。これは、ブラケット１４３を荷受台１３０に溶接で固定するため、ブラケット１４３にはある程度の面積が必要となり、その分だけブラケット１４３を支持する支軸が荷受台１３０から離れるためである。そこで、支軸とアーム１２２，１２４との干渉を回避するためにアーム１２２，１２４の形状を変形させると、所定の強度を保持する必要があるために、ピン１４５との干渉を避けて変形により削除した分だけ他領域が突出する形状となってしまい、支軸以外との干渉を招いてしまう。

本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、荷受台の基端部に回動板が設けられた荷受台昇降装置の製造コストを抑制することにある。

本発明に係る荷受台昇降装置は、車体フレームに回動可能に接続されたアームと、基端部がアームに回動可能に支持され、荷台と地面との間で昇降する荷受台と、荷受台の基端部に位置し、荷受台が荷台の高さに達したときには荷受台から荷台に向けて水平に延び、荷受台が接地したときには荷受台に対して起立するように、荷受台に対して回動可能に設けられた略板状の回動板と、回動板を支持する支軸とを備える。回動板は、支軸を受け入れる穴部を有する。

なお、本明細書において、回動板が「荷受台から荷台に向けて水平に延び」るとは、荷受台が水平面上に位置している場合を前提とするものである。

また、本明細書において、「略板状の回動板」とは、その大部分が板状に形成されて断面が略一定形状の部材を意味する。また、「支軸を受け入れる穴部」は環状形状だけでなく、一部切欠きを有するものや、Ｃ字形状なども含むものとする。

１つの実施態様では、上記回動板は、アルミ、樹脂等の押出材により形成される。
１つの実施態様では、上記支軸は、荷受台の上面に隣接する位置に設けられる。

本発明によれば、荷受台の基端部に回動板が設けられた荷受台昇降装置の製造コストを抑制するとともに、アームの設計の自由度を高めることができる。

本発明の１つの実施の形態に係る荷受台昇降装置の動作を概略的に示す模式図である。 本発明の１つの実施の形態に係る荷受台昇降装置の回動板（フラップ６）周辺の構造を示す図である。 回動板（フラップ６）が設けられた荷受台を裏面から見た模式図である。 回動板（フラップ６）の配置の変形例を示す図である。

以下に、本発明の実施の形態について説明する。なお、同一または相当する部分に同一の参照符号を付し、その説明を繰返さない場合がある。

図１は、本実施の形態に係る荷受台昇降装置１０の動作を概略的に示す模式図である。図１に示すように、本実施の形態に係る荷受台昇降装置１０は、車両の後部において、荷受台５が矢印ＤＲ１方向に回動可能に設けられたものである。荷受台５は、荷台１００の高さと地面との間で矢印ＤＲ２方向に昇降する。荷台１００の高さから下降して地面についた荷受台５は、その先端を接地させるように矢印ＤＲ３方向に傾動（チルト動作）する。

図１に示すように、荷受台昇降装置１０は、車台のフレーム１に対して回動可能に組み付けられたチルトアーム２と、チルトアーム２に対して回動可能に組み付けられたリフトアーム３と、リフトアーム３を昇降および傾動させるためのリフトシリンダ４と、リフトアーム３に支持される荷受台５と、荷受台５の基端部に設けられたフラップ６とを含む。

チルトアーム２は、車体の左右方向に延びるフレーム１に固定された支持ブラケット１１に回動自在に連結されている。リフトアーム３は、車体の前後方向に延び、その前端は、チルトアーム２に回動自在に連結され、その後端は、荷受台５に回動自在に連結されている。リフトシリンダ４は、油圧シリンダからなり、リフトアーム３の下方に設けられる。リフトシリンダ４を伸長させることにより、荷受台５は上昇し、リフトシリンダ４を収縮させることにより、荷受台５は下降する。荷受台５が接地した状態でリフトシリンダ４をさらに収縮させることにより、荷受台５は、その先端部を接地させる方向に傾動する。

荷受台５の基端部に設けられたフラップ６は、図１に示すように、荷受台５が接地しているときには、荷受台５に対して所定の角度で起立し、荷物を荷受台５に積み込む際のストッパとして機能する。一方、荷受台５が荷台の高さにあるときには、フラップ６は、倒伏して荷受台５から車体前方に向かって水平に張り出すように延びるため、荷受台５から荷台１００に荷物を積み込む際にフラップ６が障害となることはない。なお、ここでは、車両が水平面上にあることを前提としており、車両が傾斜面上にあるときには、フラップ６は、傾斜面と平行に張り出すように延びることになる。

図２は、荷受台昇降装置１０のフラップ６周辺の構造を示す図である。リフトアーム３が矢印Ａ方向に回動したとき、荷受台５は、図２に示す姿勢のまま、荷台１００の高さから接地面に向かって下方移動する。なお、図２においては図示しないが、リフトアーム３上にはスペーサ部材が取付られている。リフトアーム３の下方への回動に伴って、スペーサ部材がフラップ６の裏面に押し当てられてフラップ６が徐々に起立（矢印Ｂ方向に回動）する。荷受台５が接地したときには、フラップ６はスペーサ部材に押されて図２中の二点鎖線で示すように起立する。このスペーサ部材は板状やローラ部材等でも構わない。勿論、リフトアーム３をフラップ６に直接的に当接させる構成でも構わない。

フラップ６は、起立する際の固定端部側（車両後方端部）に厚肉部を有し、その厚肉部には車両幅方向に貫通した穴部６Ａを有する。穴部６Ａには、フラップ６を荷受台５に軸支する支軸７が挿通される。穴部６Ａは、フラップ６の裏面側（車両下側）に形成される。また、フラップ６は、略板状に形成されており、車両幅方向に略一定の断面形状を有している。

フラップ６は、アルミの押出成型により形成される。これにより、断面形状が一定であり、かつ、穴部６Ａを有するフラップ６が容易に形成される。

図３は、フラップ６が設けられた荷受台５の基端部側を裏面（荷物を載置しない面）から見た模式図である。フラップ６は、車両の幅方向の一部に、上述のとおり、リフトアーム３によって起立されるため、リブ５１，５２の間に配されたリフトアーム３上（またはその周辺）に形成される。

荷受台５もアルミの押し出し成型により形成される。したがって、荷受台５にも、支軸７を挿入するための支軸挿入孔５Ｂを簡単に設けることができる。また、荷受台５の支軸挿入孔５Ｂとフラップ６の穴部６Ａとの位置あわせも容易である。荷受台５の側方から支軸挿入孔５Ｂを通じて、矢印ＤＲ５Ｂ方向に支軸７をフラップ６の穴部６Ａに押し込むだけで、フラップ６を荷受台５に回動可能に取り付けることができる。支軸７を押し込んだ後、支軸挿入孔５Ｂの端部には、たとえば樹脂製のキャップを装着して、支軸挿入孔５Ｂ内への異物の混入を防ぐ。なお、フラップ６の穴部６Ａに挿入された支軸７は、摩擦力によりその位置を保持することが可能であるため、支軸７を荷受台５に固定する必要はない。ただし、万一、上記摩擦力に抗して支軸７が移動したときにも所定の領域内での移動に留まるようにするために、フラップ６の左右両側において、支軸挿入孔５Ｂにリベット５Ｃが取り付けられている。よって、支軸７はフラップ６の両側に取り付けられたリベット５Ｃ間に収容され、少なくともフラップ６の幅（車両幅方向の長さ）以上の長さを有している。

このように、本実施の形態に係るフラップ６の取付構造によれば、左右一対のブラケットを用いた従来の構造と比較して、「ブラケットとフラップとの溶接が不要」、「フラップを支持する支軸の本数（従来は、左右一対のブラケットごとに必要）を低減」、「支軸の固定が簡易化」等の要因により、製造コストを大きく低減できる。

なお、図４（図３と同じく平面視）に示すように、フラップ６が荷受台５の幅方向の全体にわたって設けられる場合もある。この場合、支軸７は、荷受台５の全幅にわたって配設されてもよいし、部分的に配設されてもよい。また、支軸７を部分的に配設する場合、リフトアーム３が設けられる位置（図４中に破線で図示）と重複する位置に設けてもよいし、リフトアーム３が設けられる位置を避けた位置に設けてもよい。いずれの場合も、図３の場合と同様に、荷受台５の側方から支軸７を押し込むだけでよい。

また、上記の例では、荷受台５が車台に対して矢印ＤＲ１方向（図１参照）に回動する構造について説明したが、矢印ＤＲ１方向の回動による開閉に代えて、荷受台５を折り畳んだ上でスライドさせて車台の下部に格納する構造であっても、上述したフラップ６の構造が適用可能であることは、言うまでもない。

本実施の形態に係る荷受台昇降装置によれば、フラップ６の断面形状を車体の幅方向に一定とし、支軸７を受け入れる穴部６Ａをフラップ６に形成することにより、支軸７を荷受台５の上面に隣接する位置またはその近傍に近づけることができる。具体的には、荷受台５の上面５Ａの厚み（図２中のＴ５）と、フラップ６の上面６Ｂの厚み（図２中のＴ６）とが略同じであり、支軸７の上端の高さと、フラップ６の上面６Ｂの下端の高さとが略一致するように支軸７が配置される。支軸７を荷受台５の上面５Ａに隣接する位置またはその近傍に近づけた結果、荷受台５の裏面側に設けられたリフトアーム３の形状を特別な形状としなくても、フラップ６とリフトアーム３との干渉を容易に回避することができる。この結果、リフトアーム３の設計の自由度を向上させることができる。

フラップ６は、アルミの押出材に限られるものではなく、たとえば、フラップ６を樹脂により形成することも可能である。また、フラップ６は、厚肉部を有するように一体成型されているが、厚肉部とそれ以外とをそれぞれ押出により成型した後に固設した構成としても良い。さらには、上述した形状のフラップ６や荷受台５とすることができれば、押出以外で成型しても良い。なお、フラップ６の厚み（例えば、上面６Ｂの厚み）内に穴部６Ａを設けることができれば、厚肉部を有しない形状であっても構わない。

以上、本発明の実施の形態について説明したが、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ フレーム、３ リフトアーム、５ 荷受台、５Ａ，６Ｂ 上面、６ フラップ、６Ａ 穴部、７ 支軸。

Claims (3)

1. 車体フレームに回動可能に接続されたアームと、
   基端部が前記アームに回動可能に支持され、荷台と地面との間で昇降する荷受台と、
   前記荷受台の基端部に位置し、前記荷受台が前記荷台の高さに達したときには前記荷受台から前記荷台に向けて水平に延び、前記荷受台が接地したときには前記荷受台に対して起立するように、前記荷受台に対して回動可能に設けられた略板状の回動板と、
   前記回動板を支持する支軸とを備え、
   前記回動板は、前記支軸を受け入れる穴部を有する、荷受台昇降装置。
2. 前記回動板は、押出材により形成される、請求項１に記載の荷受台昇降装置。
3. 前記支軸は、前記荷受台の上面に隣接する位置に設けられる、請求項１または請求項２に記載の荷受台昇降装置。

Images