JP2012161952A - 射出成形装置、成形型、及び射出成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形に際して成形型のキャビティ内の気体を効果的に排出できるようにする。
【解決手段】成形型５０の少なくとも一方の分割型２のパーティング面２００に、キャビティ３の周縁に沿って、所定の幅でキャビティ３の全周を囲むように画成された周縁領域９に、キャビティ３の中心から放射状に延びて周縁領域９と交差するようにして形成される第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５と、周縁領域９の外縁に沿って形成される第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４と、第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４に接続されて、型外に通じる第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５とを設け、第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５、第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４、第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５により、キャビティ３内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、成形に際して成形型のキャビティ内の気体を効果的に排出することができる射出成形装置、そのような射出成形装置に好適に利用できる成形型、及びこれらを利用して好適に実施できる射出成形品の製造方法に関するものである。

従来、眼鏡用のプラスチックレンズを成形する方法として、ポリカーボネート樹脂やポリアクリル樹脂などの熱可塑性樹脂を用いた射出成形法が知られている。例えば、特許文献１や特許文献２などには、このような射出成形法の一例が開示されている。

射出成形法にあっては、溶融させた樹脂を成形型のキャビティ内に射出、充填するが、このときに、キャビティ内の気体が十分に排出されないと、成形に支障をきたしてしまう。例えば、樹脂の充填不良によって成形品に巣が形成されてしまうというような不具合や、特に、複数のキャビティを設けて、いわゆる多数個取りによって成形を行う場合には、各キャビティへの樹脂の配分が適切になされなくなってしまうというような不具合が生じてしまう。
このため、射出成形をするに際しては、キャビティ内の気体や、射出された溶融樹脂に吸着又は内包されていた気体を効果的に排出する必要がある。

また、一般には、成形型のキャビティの周縁に、キャビティ内に充填された溶融樹脂が漏れ出さない程度の隙間を設けておき、射出圧によってキャビティ内の気体が排出されるようにしているが、例えば、特許文献３には、キャビティ内の気体を積極的に排出するための型構造が開示されている。

特開２０００−６２１６ 特開２００３−１３６５６９ 特開２００９−１９６０９３

ところで、射出成形によってプラスチックレンズを成形するには、多くの場合、その生産性を高めるために、射出装置のノズルに接続されるスプルーを中心に、複数のキャビティを配置した成形型が用いられる。このような成形型にあっては、複数のキャビティをスプルーに対して均等に配置することで、各々のキャビティに樹脂が適正に分配されるようにしている。

しかしながら、キャビティ内の排気が不十分であると、各々のキャビティへの樹脂の分配のバランスが崩れ、あるキャビティの充填量が不足し、他のキャビティの充填量が過多になってしまうという不具合が懸念される。
樹脂の分配のバランスが崩れると、各キャビティに充填された樹脂に圧が均一にかからず、品質のばらつきが生じてしまい、歩留まりが低下するという問題がある。このような問題は、キャビティの数が多くなるほど顕著になる傾向にある。

一方、引用文献３に開示された型構造は、可動型と固定型の分割面に圧縮流体の流路を形成するとともに、その流路の一部を狭くした吸引力発生部を設け、この吸引力発生部とキャビティとを連通させることにより、キャビティ内の気体を吸引して、その排気を促すというものである。特許文献３には、矩形状とされた成形品を一つずつ成形する、いわゆる一個取りの例が示されており、このような例において、矩形状のキャビティの一辺に沿って圧縮流体の流路を直線的に形成することは容易である。

しかしながら、多数個取りでプラスチックレンズを成形する場合に、特許文献３の型構造をそのまま適用したのでは、キャビティが円形状である点と、キャビティの配列が直線的でない点から、圧縮流体の流路の取り回しが複雑化してしまう。また、キャビティの配列に対応させて圧縮流体の流路を蛇行させるなどすると、圧縮流体の流れが乱れてしまい、強い吸引力が得られ難くなってしまうことも考えられる。このため、特許文献３に開示された型構造を、多数個取りでプラスチックレンズを成形する成形型に適用するのは現実的ではない。

そこで、本発明者は、複雑な型構成を要さずとも、キャビティの排気を速やかに進行することができるようにすべく鋭意検討を重ねたところ、成形型の分割面（パーティング面）に形成する排気溝（ベント溝）の配置を工夫することにより、キャビティの排気を効果的に行う技術を見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、キャビティ内の気体を効果的に排出することができる射出成形装置、そのような射出成形装置に好適に利用できる成形型、及びこれらを利用して好適に実施できる射出成形品の製造方法の提供を目的とする。

本発明に係る射出成形装置は、原料樹脂を溶融、混練して射出する射出装置と、一対の分割型を有する成形型とを備えた射出成形装置であって、前記成形型の少なくとも一方の分割型のパーティング面に、前記パーティング面に開口するキャビティの周縁に沿って、所定の幅で前記キャビティの全周を囲むように画成された周縁領域に、前記キャビティの中心から放射状に延びて前記周縁領域と交差するようにして形成される第一ベント溝と、前記周縁領域の外縁に沿って形成される第二ベント溝と、前記第二ベント溝に接続されて、型外に通じる第三ベント溝とを設け、前記第一ベント溝、前記第二ベント溝、及び前記第三ベント溝により、前記キャビティ内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成した構成としてある。

このような構成とすることで、第一ベント溝から排出された気体が、第二ベント溝と第三ベント溝に拡散するため、キャビティ内の気体が第一ベント溝から排出される際の排出圧力が均一になり、その結果、特定の第一ベント溝の排出圧力が上がってしまうことがなく、キャビティに原料樹脂を充填するときにキャビティ内を効果的に排気することができる。

また、本発明に係る射出成形装置は、前記第一ベント溝と前記第三ベント溝とが、軸線方向が一致するように接続されているとともに、隣り合う前記第三ベント溝の間に、前記第二ベント溝を位置させるのが好ましい。
このようにすることで、キャビティ内の排気をより効果的に行うことができる。

また、本発明に係る射出成形装置は、前記周縁領域が、他のパーティング面との間に０．００５〜０．０１ｍｍの段差を有するプラトー領域であるのが好ましい。
このようにすることで、型閉じした状態において、プラトー領域のみが他方の金型と面接触することになり、プラトー領域以外のパーティング面にわずかな隙間が形成されるので、キャビティ内の排気が促進される。

また、前記パーティング面には、前記パーティング面に対して垂直に穿設されてスプルーを形成する孔と、前記スルプーに接続され、前記スプルーを中心に放射状に延びる複数のランナを形成する溝と、ゲートを介して前記ランナに接続され、前記ランナの延長線上に中心が位置するように円形状に形成された前記キャビティの開口部とが含まれ、前記キャビティの中心に対して前記ゲートとは反対側に位置する前記ランナの延長線上の部位に、前記第一ベント溝の一つを形成した構成とするのが好ましい。
このようにすることで、キャビティに樹脂が充填される際に、樹脂の進行方向に第一ベント溝が位置することになり、キャビティ内をより効果的に排気することができる。

また、当該位置に形成される第一ベント溝は、他の第一ベント溝よりも幅広に形成するのが好ましい。
このようにすることで、キャビティ内に充填される溶融樹脂に押されてキャビティ内を移動する気体が最も流入しやすい位置にある第一ベント溝の幅を広くして、キャビティ内をより効果的に排気することができる。

また、前記キャビティの中心を起点する前記第一ベント溝の軸線方向と、前記ランナ内を流れる溶融樹脂の進行方向とのなす角度が９０゜以下となるように、前記第一ベント溝を形成するのが好ましい。
このような構成とすることで、キャビティ内に充填される溶融樹脂に押されてキャビティ内を移動する気体が、第一ベント溝に流入しやすくなるため、キャビティ内をより効果的に排気することができる。

また、前記第一ベント溝の溝深さを前記第二ベント溝よりも浅くし、前記第三ベント溝の溝深さを前記第二ベント溝よりも深くした構成とするのが好ましい。
このような構成とすることで、第一ベント溝から第二ベント溝への気体の流通性と、第二ベント溝から第三ベント溝への気体の流通性がともに向上する。その結果、第一ベント溝、第二ベント溝、及び第三ベント溝からなる気体誘導路における排気の流れが滞りなく進行する

また、第三のベント溝は、パーティング面の縁部と直交するように形成されており、第三のベント溝が屈曲を要する場合には内角が１３５゜以上の鈍角で屈曲するようにするのが好ましい。
第三のベント溝がパーティング面の縁部と直交することにより、複数のベント溝から排出された排気の進行方向が交わらない。また、屈曲角が１３５度の鈍角であるため、屈曲部分で気体の流通が阻害されない。

また、本発明に係る成形型は、一対の分割型を有する成形型であって、少なくとも一方の分割型のパーティング面に、前記パーティング面に開口するキャビティの周縁に沿って、所定の幅で前記キャビティの全周を囲むように画成された周縁領域に、前記キャビティの中心から放射状に延びて前記周縁領域と交差するようにして形成される第一ベント溝と、前記周縁領域の外縁に沿って形成される第二ベント溝と、前記第二ベント溝に接続されて、型外に通じる第三ベント溝とを設け、前記第一ベント溝、前記第二ベント溝、及び前記第三ベント溝により、前記キャビティ内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成した構成としてある。

また、本発明に係る射出成形品の製造方法は、一対の分割型の間に形成されるキャビティ内に溶融した原料樹脂を射出、充填して所定形状の射出成形品を製造するにあたり、少なくとも一方の分割型のパーティング面に、前記パーティング面に開口するキャビティの周縁に沿って、所定の幅で前記キャビティの全周を囲むように画成された周縁領域に、前記キャビティの中心から放射状に延びて前記周縁領域と交差するようにして形成される第一ベント溝と、前記周縁領域の外縁に沿って形成される第二ベント溝と、前記第二ベント溝に接続されて、型外に通じる第三ベント溝とを設け、前記第一ベント溝、前記第二ベント溝、及び前記第三ベント溝により、前記キャビティ内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成しておき、前記キャビティ内に溶融した原料樹脂を射出、充填する際に、前記気体誘導路を通じて前記キャビティ内の気体を型外に放出する方法としてある。

本発明は、複数の成形品を一度に成形する、いわゆる多数個取りの射出成形法に好ましく適用することができる。
複数の成形品を一度に成形する場合、成形型には、一つのスプルーに対して複数のキャビティが設けられており、一度の射出で複数のキャビティに必要量ずつ溶融樹脂を配分しなければならない。本発明によれば、キャビティ内に溶融樹脂を充填する際の排気状態が良好であるため、各キャビティ間で充填の過不足が生じず、キャビティ毎の樹脂の配分が適切に行われる。
したがって、キャビティ内の排気状態が悪いと、例えば、射出充填時の射出圧力が上昇してしまい、パーティング面の境界（パーティングライン）に溶融樹脂が浸出してしまい、その結果、成形品の周部にその浸出に起因したフランジ状のバリが発生してしまうという問題があるが、本発明によれば、射出圧力も過剰に上昇しないので、上記のようなバリの発生を確実に抑制することができる。

本発明によれば、成形に際して成形型のキャビティ内の気体を効果的に排出することができる。

本発明に係る射出成形装置の実施形態の概略を示す説明図である。 可動型側パーティング面の一例を示す説明図である。 固定型側パーティング面の一例を示す説明図である。 図３に示す固定型側パーティング面の要部平面図である。 成形型の断面を示す説明図である。 成形型の断面を示す説明図である。 本発明に係る射出成形品の製造方法実施形態における各ステップを示すフローチャートである。 図４のＣ−Ｃ断面図である。 図４のＤ−Ｄ断面図である。 図４のＥ−Ｅ断面図である。 キャビティ内の気体の排出経路を示す説明図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。

［射出成形装置］
図１は、本実施形態に係る射出成形装置の概略を示す説明図であり、本実施形態に係る射出成形品の製造方法は、このような射出成形装置を好適に利用して実施することができる。

図１に示す射出成形装置は、パーティングラインＰＬで分割される一対の分割型として可動型１と固定型２とを有する成形型５０と、トグルリンク機構６５によって成形型５０の開閉及び型締めをする型締装置６０と、ホッパー８１から投入された原料樹脂を加熱シリンダ８２で溶融、混練、計量してノズル８５から射出する射出装置８０とを備えている。

［射出装置］
図１に示す射出成形装置が備える射出装置８０は、先端部にノズル８５が形成された加熱シリンダ８２を有している。この加熱シリンダ８２の内部には、駆動部８４によって回転及び進退移動が制御されたスクリューが配設されている。

また、加熱シリンダ８２の基端側には、ペレット状の原料樹脂を加熱シリンダ８２内に投入するためのホッパー８１が接続されている。ホッパー８１から加熱シリンダ８２内に投入された原料樹脂は、加熱シリンダ８２内で回転するスクリューによってせん断、粉砕されつつ、せん断熱と加熱シリンダ８０が備えるヒーターからの加熱によって溶融、混練されながら、スクリューの先端とノズル８５との間に形成されるシリンダ前室に送られて計量され、その後、射出成形に適した粘度に調整された所定量の原料樹脂がノズル８５から射出される。

［型締装置］
図１に示す射出圧形装置が備える型締装置６０は、所定の間隔で架台６６に立設された固定ダイプレート６１とリヤプレート６２との間に複数のタイバー６３を架設し、可動ダイプレート６４が、タイバー６３に案内されて移動可能となるように構成されている。そして、固定ダイプレート６１と可動ダイプレート６４との間には、成形型５０が取り付けられており、リヤプレート６２と可動ダイプレート６４との間には、トグルリンク機構６５が取り付けられている。
これにより、トグルリンク機構６５を駆動させると、可動ダイプレート６４がタイバー６３に案内されて進退し、これに伴って、成形型５０の開閉と型締めとがなされるようになっている。

ここで、トグルリンク機構６５は、図示しないモータに接続されたボールねじ７２の回転に伴って、螺着されたクロスヘッド７３がボールねじ７２に沿って移動するようになっている。そして、クロスヘッド７３が可動ダイプレート６４側に移動すると、連結リンク７４Ａ，７４Ｂによってトグルリンク７１Ａ，７１Ｂが直線状に伸びて、可動ダイプレート６４が固定ダイプレート６１に近づくように移動（前進）する。これとは反対に、クロスヘッド７３がリヤプレート６２側に移動すると、連結リンク７４Ａ，７４Ｂによってトグルリンク７１Ａ，７１Ｂが内方へ屈曲して、可動ダイプレート６４が固定ダイプレート６１から離れるように移動（後退）する。

［成形型］
図２は、一方の分割型である可動型１のパーティング面１００を示す平面図である。図３は、他方の分割型である固定型２のパーティング面２００を示す平面図であり、図４は、図３に示すパーティング面２００を四分割した一部を示す要部平面図である。図５は、可動型１については図２のＡ１−Ａ１断面、固定型２については図３のＡ２−Ａ２断面を示す型閉じした初期の状態における成形型５０の断面図である。図６は、可動型１については図２のＢ１−Ｂ１断面、固定型２については図３のＢ２−Ｂ２断面を示す型閉じした初期の状態における成形型５０の断面図である。

これらの図に示す例では、一対の分割型として成形型５０が有する可動型１と固定型２との間には、所定形状のプラスチックレンズを成形するための四つのキャビティ３とともに、ゲートＧを介して各キャビティ３に接続された樹脂流路としてのランナ４９が形成されるようになっている。そして、固定型２の型板１０には、ランナ４９に直角に接続されるスプルー４８を形成するスプルーブッシュ４７が取り付けられている。

可動型１の型本体４は、四つのインサートガイド部材５と、これらを保持する型板６，７とを有している。インサートガイド部材５の内部には、キャビティ形成部材としてのインサート１１が収納されており、インサート１１には、成形しようとするプラスチックレンズの一方の面（図示する例では、凹面側の面）に対応する成形面が形成されている。

また、固定型２の型本体８は、四つのインサートガイド部材９と、型板１０とを有しており、インサートガイド部材９は、型板１０と型取付部材１５とによって保持されている。インサートガイド部材９の内部には、キャビティ形成部材としてのインサート１２が収納されており、インサート１２には、成形しようとするプラスチックレンズの他方の面（図示する例では、凸面側の面）に対応する成形面が形成されている。

このような可動型１と固定型２とを有する成形型５０は、可動型１と固定型２との間に、可動型１側のインサート１１と固定型２側のインサート１２のそれぞれに形成された成形面を含むキャビティ３が形成されるようになっている。可動型１側のインサート１１と固定型２側のインサート１２は、それぞれのインサートガイド部材５，６の内部に、パーティングラインＰＬに対して直角方向へ摺動可能に収納されている。

可動型１において、インサートガイド部材５とインサート１１の間に許容される隙間は、最大で３０μｍである。また、固定型４において、インサートガイド部材９とインサート１２の間に許容される隙間は、最大で２５μｍである。
なお、インサートガイド部材５，９、及び型板６，１０には、図示しない金型温度調節装置から供給される温調流体循環機構が配設されている。

また、パーティングラインＰＬで対面する可動型１側のパーティング面１００と固定型２側のパーティング面２００とは、ともに正方形に形成されている。可動型１側のパーティング面１００は、型板１０の主面とインサートガイド部材５の端面を含む面であり、固定型２側のパーティング面２００は、型板６の主面とインサートガイド部材９の端面を含む面である。

図２に示すように、可動型１側のパーティング面１００には、パーティング面１００に対して垂直に穿設されてスプルー４８を形成する孔と、スプルー４８から四隅方向に向かって放射状に延びるランナ４９を形成する溝部と、ゲートＧを介してランナ４９に接続され、ランナ４９の延長線上に中心が位置するように円形状に形成されたキャビティ３の開口部が含まれている。さらに、パーティング面１００の四隅には四つの孔部１０８が形成されており、それぞれに後述するガイドピン１８が取り付けられている。対角に位置する二つの角部には、図示しないガイドピンが挿入される二つの孔部１０６が形成されている。

キャビティ３の開口部の周縁には、インサートガイド部材５の端面があり、インサートガイド部材５の端面は、型板６の主面と０．００５〜０．０１ｍｍの段差を有している。つまり、パーティング面１００において、インサートガイド部材５の端面は、パーティング面１００に開口するキャビティ３の周縁に沿って、所定の幅でキャビティ３の全周を囲むように画成された周縁領域とされ、他のパーティング面との間に段差を有するプラトー領域となっている。インサートガイド部材５の端面の厚み、すなわち、周縁領域の幅は、通常、５〜２５ｍｍとすることができ、より好ましくは１０〜２０ｍｍである。インサートガイド部材５の端面の厚みが上記範囲に満たないと、対向するインサートガイド部材９の端面との接触面積が少なくなってキャビティ３のシール性に支障を来しやすくなる傾向にある。また、上記範囲を超えてしまうと、インサート部材５の端面の平面性を確保しにくくなってキャビティ３のシール性に支障を来しやすくなる傾向にある。
また、インサートガイド部材５の端面において、ランナ４９と交わる領域には凹部１０４が形成されている。この凹部１０４と、後述する固定型１側の凸部２０４との間に形成される空間が、溶融した原料樹脂をキャビティ３に導くゲートＧを形成している。

一方、固定型２側のパーティング面２００には、図３に示すように、パーティング面２００に対して垂直に穿設されてスプルー４８を形成する孔と、スプルー４８から四隅方向に向かって放射状に延びるランナ４９を形成する溝部と、ゲートＧを介してランナ４９に接続され、ランナ４９の延長線上に中心が位置するように円形状に形成されたキャビティ３の開口部が含まれている。さらに、パーティング面２００の四隅には、後述する四本のガイドピン１８が挿入される四つの孔部１０８が形成されており、同様に、対角に位置する二つの角部には、図示しないガイドピンが挿入される二つの孔部１０６が形成されている。

固定型２側のパーティング面２００においても、キャビティ３の開口の周縁には、インサートガイド部材９の端面があり、インサートガイド部材９の端面は、型板１０の主面と０．００５〜０．０１ｍｍの段差を有している。つまり、パーティング面２００において、インサートガイド部材９の端面は、パーティング面２００に開口するキャビティ３の周縁に沿って、所定の幅でキャビティ３の全周を囲むように画成された周縁領域とされ、他のパーティング面との間に段差を有するプラトー領域となっている。
また、前記インサートガイド９の端面において、ランナ４９と交わる領域には凸部２０４が形成されており、前述したように、可動型２側の凹部１０４との間に形成される空間が、溶融した原料樹脂をキャビティ３に導くゲートＧを形成している。
なお、インサートガイド部材９の端面の厚みは、対向するインサートガイド部材５の端面と密着してキャビティ３のシール性を確保する観点から、インサートガイド部材５の端面の厚みと同等とするのが好ましい。

また、固定型２側のパーティング面２００には、キャビティ３の周縁に画成された周縁領域、すなわち、インサートガイド部材９の端面に、五つの第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５が形成されている。これらの第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５は、キャビティ３の中心から放射状に延びて周縁領域（インサートガイド９の端面）と交差するようにして形成されており、その溝深さは、キャビティ３に充填された溶融状態の原料樹脂が漏れ出すことなく、キャビティ３内の気体を排出できる程度とされ、本実施形態では、インサートガイド９の端面を基準とした深さを０．０１ｍｍｍとするが、通常は、０．００５〜０．０３ｍｍの溝深さとすることができる。型締めに際して対向する型板６に接触して押圧されたときに、その押圧力により型板１０がわずかに変形してしまうことが考えられるが、このとき、当該溝深さが上記範囲に満たないと溝が消失してしまうおそれがある。上記範囲を超えてしまうと、キャビティ３に充填された原料樹脂が高い圧力で圧縮されたときに、原料樹脂が溝から浸出してしまうおそれがある。

図３及び図４に示す例において、第一ベント溝１１１，１１５は、キャビティ３の中心Ｏを起点とするこれらの軸線方向Ｃ１１１，Ｃ１１５と、ランナ４９内を流れる溶融樹脂の進行方向Ｒとのなす角度が９０゜となるように形成されている。
また、第一ベント溝１１２，１１４は、キャビティ３の中心Ｏを起点とするこれらの軸線方向Ｃ１１２，Ｃ１１４と、ランナ４９内を流れる溶融樹脂Ｒの進行方向とのなす角度が４５゜となるように形成されている。
また、第一ベント溝１１３は、キャビティ３の中心Ｏに対してゲートＧとは反対側に位置するランナ４９の延長線上に形成されている。すなわち、キャビティ３の中心Ｏを起点とする第一ベント溝１１３の軸線方向Ｃ１１３と、ランナ４９内を流れる溶融樹脂の進行方向Ｒとのなす角度が０゜となっている。

このように、キャビティの中心Ｏを起点する第一ベント溝の軸線方向Ｃ１１１，Ｃ１１２，Ｃ１１３，Ｃ１１４，Ｃ１１５と、ランナ４９内を流れる溶融樹脂の進行方向Ｒとのなす角度が９０゜以下となるように、第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５を形成ことで、キャビティ３内に充填される溶融樹脂に押されてキャビティ３内を移動する気体が、第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５に流入しやすくなるため、キャビティ内をより効果的に排気することができる。

これらの第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５をインサートガイド部材９の端面に形成するにあたり、ランナ４９の延長線上に位置する第一ベント溝１１３の幅は、他の第一ベント溝１１１，１１２，１１４，１１５よりも幅広に形成するのが好ましい。このようにすることで、キャビティ内に充填される溶融樹脂に押されてキャビティ内を移動する気体が最も流入しやすい位置にある第一ベント溝の幅を広くして、キャビティ内をより効果的に排気することができる。
本実施形態では、第一ベント溝１１１，１１２，１１４，１１５の幅を１５ｍｍとし、第一ベント溝１１３の幅を２０ｍｍとしている。通常は、インサートガイド部材９の端面に形性された第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５が当該端面に占める面積と、インサートガイド部材９の端面と対面するインサートガイド部材５の端面に形性された凹部１０４が当該端面に占める面積との総和が、インサートガイド部材９の端面の面積の１／３以下となるように、これらの溝を形性するのが好ましい。これらの面積の総和が、インサートガイド部材９の端面の面積の１／３を超える場合、対向するインサートガイド部５の端面との面接面積が小さくなり、かかる接触面に加わる単位面積当たりの押圧力が高くなってしまう。その結果、インサートガイド部材９の変形が生じ、第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５が狭くなってしまうおそれがあり、キャビティ３内の気体がベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５に流入し難くなってしまうことが考えられ。

また、型板１０の主面には、周縁領域（インサートガイド部材９の端面）の外縁に沿って、第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４が円弧状に形成されている。第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４の溝深さは、本実施形態では、型板１０の主面を基準とした深さを０．０５ｍｍとするが、型板１０の強度が保たれれば、第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４の溝深さは制限されない。型締め時に高圧の負荷が加わることを考慮すると、通常は、０．０３〜２ｍｍの溝深さとするのが現実的である。第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４の幅は、本実施形態では３ｍｍとするが、第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４が型板１０の主面に占める面積と、後述する第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５が型板１０の主面に占める面積と、ランナ４９が型板１０の主面に占める面積との総和が、型板１０の主面の面積の１／３以下になるように、これらの溝を形成するのが好ましい。

また、パーティング面２００には、第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４に接続されて、型外に通じる第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５が形成されている。このとき、第二ベント溝１２１は隣り合う第三ベント溝１３１、１３２の間に位置して、これらと接続している。第二ベント溝１２２は隣り合う第三ベント溝１３２、１３３の間に位置して、これらと接続している。第二ベント溝１２３は、隣り合う第三ベント溝１３３、１３４の間に位置して、これらと接続している。第二ベント溝１２４は隣り合う第三ベント溝１３４、１３５の間に位置して、これらと接続している。
さらに、図示する例では、第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５のそれぞれが、第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５のそれぞれに、両者の軸線方向が一致するように接続されている。その結果、第一ベント溝、第二ベント溝、第三ベント溝により、キャビティ３内の気体を型外に排出する気体誘導路が形成される。これにより、キャビティ３内の気体は、このような気体誘導路を通って効果的に型外に排出される。

この際、第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５から排出された気体が、第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４と第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５に拡散するため、キャビティ３内の気体が第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５から排出される際の排出圧力が均一になり、その結果、特定の第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５の排出圧力が上がってしまうことがなく、キャビティ３に原料樹脂を充填するときにキャビティ３内を効果的に排気することができる。そして、このようにしてキャビティ３内を排気するにあたっては、第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５から第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４への気体の流通性と、第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４から第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５への気体の流通性を向上させ、排気の流れが滞りなく進行することが望まれる。このためには、第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５の溝深さを第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４よりも浅くし、第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５の溝深さを第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４よりも深くするのが好ましい。

第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５は、型外に通じるように形成されるが、第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５はパーティング面２００の端縁に直交するようにして型外に通じるようにするのが好ましい。このため、第三ベント溝１３１，１３５は、図示するように、パーティングライン１００の端縁に向かう途中で屈曲する。このときの屈曲角度は１３５゜である。１３５゜で屈曲することにより、パーティング面２００の縁線と直交している。第三ベント溝１３２，１３４は、第一ベント溝１１２，１１４の軸線方向に向かって直進し、パーティング面２００の縁線と直交している。

第三ベント溝１３３は、第一ベント溝１１３から直線に延びる第三ベント溝１３３Ａと、それが２方向に分岐した第三ベント溝１３３Ｂと第三ベント溝１３３Ｃから構成されており、Ｙ字形状に形成しされている。
分岐前の第三ベント溝１３３Ａは、第三ベント溝１３３Ｂ，１３３Ｃよりも幅広に形成されており、本実施形態では幅を２０ｍｍとしている。第三ベント溝１３３Ｂ，１３３Ｃは、他の第三ベント溝１３１,１３２，１３４，１３５と同一の幅であり、本実施形態では幅を１５ｍｍとしている。
第三ベント溝１３３Ｂ，１３３Ｃは、第三ベント溝１３３Ａから１３５゜の角度で屈曲しており、パーティング面の縁線でありそれぞれ異なる辺部に直交している。また、第三ベント溝１３３Ｂ，１３３Ｃとパーティング面２００の縁線が形成する正方形領域に、ガイドピン１８用の孔１０８が位置するように形成されている。
なお、第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５の幅は、前述したように、第二ベント溝１２１，１２２，１２３，１２４が型板１０の主面に占める面積と、第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５が型板１０の主面に占める面積と、ランナ４９が型板１０の主面に占める面積との総和が、型板１０の主面の面積の１／３以下になるように形成するのが好ましい。

このように、第三のベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５は、パーティング面の縁部と直交するように形成するのがこのましく、これにより、複数のベント溝から排出された排気の進行方向が交わらないようにすることができる。さらに、第三のベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５が屈曲を要する場合には、屈曲部分で気体の流通が阻害されないように、その内角が１３５゜以上の鈍角で屈曲するようにするのが好ましい。

以上のような構成とされた成形型５０は、可動型１の型本体４が、型取付部材１６を介して可動ダイプレート６４に固定されており、固定型２の型本体８が、型取付部材１５を介して固定ダイプレート６１に固定されている。これによって、型締装置６０の固定ダイプレート６１と可動ダイプレート６４との間に、成形型５０が取り付けられるようになっている。

また、可動型１側の型取付部材１６には、インサート１１のそれぞれに対応させて油圧シリンダ１９が設けられており、ピストン２０に連結されたピストンロッド２１が、油圧シリンダ１９の一端側に固定されたバックインサート２２内を貫通している。そして、それぞれのピストンロッド２１の先端に設けられたＴ字クランプ部材２３が、インサート１１の背面（成形面が形成された面とは反対側の面）に形成されたＴ字溝２４に係脱自在に係合されている。

これによって、成形型５０を型開きした状態で、各油圧シリンダ１９のピストンロッド２１を前進させて、それぞれのピストンロッド２１の先端に設けられたＴ字クランプ部材２３をインサートガイド部材５から突出させることで、成形しようとするプラスチックレンズに応じてインサート１１を交換できるようになっている。各油圧シリンダ１９のピストンロッド２１が後退すると、Ｔ字クランプ部材２３に取り付けられたインサート１１は、インサートガイド部材５の内部に収納される。

同様に、固定型２側の型取付部材１５にも、インサート１２のそれぞれに対応させて油圧シリンダ２６が設けられており、ピストン２７に連結されたピストンロッド２８が、型取付部材１５内を貫通している。そして、それぞれのピストンロッド２８の先端に設けられたＴ字クランプ部材２９が、インサート１２の背面（成形面が形成された面とは反対側の面）に形成されたＴ字溝３０に係脱自在に係合されている。

これによって、成形型５０を型開きした状態で、各油圧シリンダ２６のピストンロッド２８を前進させて、それぞれのピストンロッド２８の先端に設けられたＴ字クランプ部材２９をインサートガイド部材９から突出させることで、成形しようとするプラスチックレンズに応じてインサート１２を交換することができるようになっている。各油圧シリンダ２６のピストンロッド２８が後退すると、Ｔ字クランプ部材２９に取り付けられたインサート１２は、インサートガイド部材９の内部に収納される。

また、可動型１の型本体４を可動ダイプレート６４に固定するに際して、型本体４は、図３に示すように、第一部材１６Ａと、第二部材１６Ｂとからなる型取付部材１６にボルト１７で取り付けられている。このとき、可動型１の型本体４と型取付部材１６との間には、ボルト１７の外周に挿入された複数の皿ばね１７Ａが介装されており、可動型１の型本体４と型取付部材１６との間に隙間Ｓが形成されるようになっている。

この隙間Ｓは、成形型５０が閉じられた後に可動ダイプレート６４がさらに前進し、ガイドピン１８でガイドされた型取付部材１６が、皿ばね１７Ａの弾性力に抗して押圧されることにより閉じられるようになっている。これに伴って、図示する例では、型取付部材１６に設けられた各油圧シリンダ１９が、バックインサート２２を介してインサート１１を押圧するようになっている。これにより、型締めがなされる際のキャビティ３の容積を可変とし、キャビティ３内に射出充填された溶融樹脂をインサート１１によって加圧圧縮できるようにしてある。
なお、ガイドピン１８は、成形型５０の開閉動作もガイドするように、固定型２側に突出して、固定型２に穿設された挿通孔に挿通されるようになっている。

また、可動型１側の型取付部材１６に設けられた油圧シリンダ１９の他端側には、受圧部材３２が取り付けられている。そして、型取付部材１６に形成された孔３３から挿入されたエジェクトロッド３４が受圧部材３２を押圧すると、油圧シリンダ１９、バックインサート２２及びインサート１１も押圧され、キャビティ３内で成形されたレンズが押し出されるようになっている。
これとともに、型取付部材１６の中央には、成形型５０の開閉方向と平行に進退可能にエジェクトピン３５が配置されている。型取付部材１６に形成された孔３７から挿入されたエジェクトロッド３８によって、エジェクトピン３５に取り付けられた受圧部材３６が押圧されると、エジェクトピン３５が押し出される。
したがって、型開きに際しては、エジェクトロッド３４，３８を前進させることによって、成形品の取り出しがなされるようになっている。

なお、図６に示すように、受圧部材３６には、エジェクトリターンピン４１の外周に巻回されたばね４２のばね力が図中左向きに作用している。また、特に図示しないが、受圧部材３２にも、図中左向きのばね力が作用するように、同様の構造とされている。これにより、エジェクトロッド３４，３８が後退すると、受圧部材３２，３６も後退して待機位置に戻るようになっている。

また、成形型５０は、図６に示すように、射出装置８０のノズル８５を閉塞するノズルシャット機構９０を有している。ノズルシャット機構９０は、スプルーブッシュ４７によって形成されるスプルー４８内に突出する遮断部材としてのノズルシャットピン９１を有している。このノズルシャットピン９１は、接続片９２を介して油圧シリンダ９３のピストンロッド９４に接続されており、油圧シリンダ９３は、シリンダ取付板９５によって型取付部材１５に固定されている。これにより、スプルーブッシュ４７にノズル８５が圧接した状態において、油圧シリンダ９３を駆動させると、ノズルシャットピン９１がスプルー４８内に突出してノズル８５を閉塞し、樹脂の逆流を阻止するようになっている。

［射出成形品の製造方法］
以上のような射出成形装置を用いてプラスチックレンズなどの射出成形品を製造するには、例えば、図７のフローチャートに示す各ステップ（ＳＴ１〜ＳＴ１０）を順に行うことができる。

ＳＴ１において、樹脂加圧条件の設定を行う。これは、予め、適正な圧力をキャビティ３内の樹脂に付加するために、成形しようとするプレスチックレンズの特性（レンズ形状及びレンズ度数など）に応じて、型締め力を調整するためのものである。

ＳＴ２において、計量を行う。射出装置８０において、ホッパー８１から投入されたペレット状の原料樹脂は、加熱シリンダ８２内で回転するスクリューによって、せん断、粉砕されつつ、せん断熱と加熱シリンダ８２が備えるヒーターからの加熱によって溶融、混練されながら、スクリュー１６の先端とノズル８５との間に形成されるシリンダ前室に送られて計量される。ここでは、四つキャビティ３、ランナ４９及びスプルー４８に充填されるのに必要な量の溶融樹脂を計量する。
なお、原料樹脂としては、この種のプラスチックレンズの成形に一般に使用されるポリカーボネート樹脂やアクリル樹脂などの熱可塑性樹脂を用いることができる。

ＳＴ３において、パーティングラインＰＬで型閉じする。具体的には、トグルリンク機構６５を駆動して、クロスヘッド７３を前進させると、トグルリンク７１Ａ，７１Ｂが伸びて、可動ダイプレート６４が固定ダイプレート６１に向かって前進することによって、成形型５０の型閉じを行う。このとき、可動型１の型本体４と型取付部材１６との間に介装された皿ばね１７Ａが圧縮されない状態で隙間Ｓを保って、固定型４及び可動型１をパーティングラインＰＬで型閉じする。この状態では、隙間Ｓは最大開き量に設定されている。

型閉じの状態において、パーティングラインＰＬは、固定型４のパーティング面２００と可動型１のパーティング面２００は、インサートガイド９とインサートガイド５のそれぞれの端面であり、第一ベント溝１１１、１１２、１１３、１１４、１１５が形成されていない領域のみが密着した状態になる。

ここで、図８〜図１０により、パーティングラインＰＬにおける成形型５０の型閉じ状態を説明する。
なお、このときの型閉じ状態は、後述するＳＴ９で離型動作を行うまで維持される。

図８は、図６のＣ−Ｃ断面に相当する型閉じした成形型５０の要部断面図であり、図８は、キャビティ３の周縁に画成された周縁領域（インサートガイド部材９の端面）を含むベント溝が形成されていない領域を示す断面図である。この領域部位において、インサートガイド５及びインサートガイド９の端面領域は密着状態が維持されている。その一方において、型板６と型板１０の間には隙間１０５が形成されている。

図９は、図６のＤ−Ｄ断面に相当する型閉じした成形型５０の要部断面図であり、キャビティ３の周縁に画成された周縁領域（インサートガイド部材９の端面）を含み、第一ベント溝１１１と第三ベント溝１３１とが連通している領域を示す断面図である。図９に示す領域において、キャビティ３は型外に連通している。
なお、第一ベント溝１１１のキャビティ３側端部は気体の流通は許容し、溶融樹脂の流通は許容しない液密状態が確保される開口量に調整されている。

図１０は、図６のＥ−Ｅ断面に相当する型閉じした成形型５０の要部断面図であり、キャビティ３の周縁に画成された周縁領域（インサートガイド部材９の端面）を含み、第二ベント溝１２４が形成されている領域を示す断面図である。図１０に示す領域において、インサートガイド部材９とインサートガイド部材５は、密着した状態が確保されている。型板１０の主面には第二ベント溝１２４が形成されており、このベント溝１２４の両端は、それぞれ第三ベント溝１３４，１３５と連通している。

ＳＴ４において、キャビティ容積の設定を行う。ＳＴ３で可動型１と固定型２とをパーティングラインＰＬで密着させた状態から、さらにクロスヘッド７３を予め設定した位置（キャビティ容積設定位置）まで前進させる。これにより、トグルリンク７１Ａ，７１Ｂが伸びて、可動ダイプレート６４が固定ダイプレート６１に向かって移動され、キャビティ拡大位置まで移動される。キャビティ拡大量は、クロスヘッド位置の設定により決定される。これにより、成形装置５０の隙間Ｓはキャビティ拡大分を残して縮小される。このとき、キャビティ３の容積（肉厚）は、成形されるレンズ容積（肉厚）、つまり、取出し成形品の肉厚より大きく拡大された状態にある。また、皿ばね１７Ａは圧縮されるため、その反力として、幾分かの型締め力が発生している。

ＳＴ５において、射出を行う。ＳＴ２で計量された溶融樹脂を射出ノズル８５の通路を通じてモールド構成体４５に射出する。つまり、射出装置８０の加熱シリンダ８２内に導入して計量した溶融樹脂を射出する。すると、溶融樹脂が加熱シリンダ８２の先端に形成されたノズル８５から射出され、スプルー４８、ランナ４９、ゲートＧを通じてキャビティ３内に充填されていく。樹脂がキャビティ３に充填されるとき、射出速度は一定制御されている。

ここで、射出前にキャビティ３に含まれていた気体の排出経路について、図１１を参照して説明する。
なお、図１１は、図４と同じ部位を示すパーティング面２００の要部平面図であり、キャビティ３に含まれていた気体が排出されるルートを矢印で示す。

樹脂がキャビティ３に充填されるとき、キャビティ３にあった気体は排出されなければならない。本実施形態では、ひとつのノズル８５から射出される樹脂が、四つのキャビティ３に正確に配分される必要がある。
それぞれのキャビティ３にある気体が樹脂の充填とともに速やかに排気されなければ、それぞれのキャビティ３の配分のバランスが崩れる。
本実施形態では、キャビティ３に樹脂が充填されている際に、第一ベント溝、第二ベント溝、及び第三ベント溝からなる気体誘導路により、キャビティ３内の排気が速やかに行われる。

キャビティ３内の気体は、図１１に示す排気ルートにより排出される。まず、キャビティ３内の気体は、第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５に向けて流れる。常圧において、第一ベント溝１１１と対向するインサートガイド５端面との間に形成される隙間は、気体の流通は許容されるが、溶融樹脂の流通は抑止される液密状態が保たれる。

充填が進行し、第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５のいずれかが、キャビティ３内に充填された樹脂により閉塞された状態になっても、第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５の少なくとも一つが開放されている限り気体の流通は確保される。また、第一ベント溝１１１，１１２，１１３，１１４，１１５のいずれか一つから排出される場合であっても、第二ベント溝１２１，１２２，１２３,１２４により全ての第三ベント溝１３１，１３２，１３３，１３４，１３５から型外に排気することが可能であり、排気流路のバランスも確保される。その結果、四つのキャビティ３に樹脂を正確に配分することができる。

ＳＴ６において、樹脂を型内に封じ込める。Ｔ５で所定量の樹脂を射出した後、溶融樹脂の射出充填が完了する直前に、クロスヘッド７３をさらに前進させる。そして、射出充填が完了した後には、直ちにノズルシャット機構９０によってスプルー４８内にノズルシャットピン９１を突出させてノズル８５を閉塞する。これにより、充填された溶融樹脂は、圧縮加圧された状態で成形型５０内に封じ込められる。

ＳＴ７において、樹脂加圧を行う。ＳＴ６でクロスヘッド７３の前進を開始し、クロスヘッド７３が原点（ゼロ位置）まで前進して停止すると、トグルリンク７１Ａ，７１Ｂは伸びきるため、成形型５１内に封じ込められた溶融樹脂は圧縮加圧される。

ＳＴ８において、冷却を行う。これには、成形型５０の各部（インサート、インサートガイド部材など）の温度が、成形するレンズ特性に応じてＴｇ点以下の設定された温度になるように、金型温度調節装置５１によって温調流体の温度制御を行う。圧縮加圧された状態のまま成形型５０内に封じ込められた溶融樹脂を冷却すると、キャビティ３に射出充填された原料樹脂は、加圧圧縮された状態で冷却が進行していくにつれ、固化、収縮していき、所定の容積のプラスチックレンズが成形される。

ＳＴ９において、離型動作を行う。離型動作では、トグルリンク機構６５のクロスヘッド７３をリヤプレート６２に向かって後退させて成形型５０の型開きを行う。

ＳＴ１０において、成形品エジェクト動作を行う。クロスヘッド７３を最後まで後退させると、可動ダイプレート６４と固定ダイプレート６１との間隔は最大となり、成形型５０はパーティングラインＰＬより分割されて開かる。この型開きに際して、エジェクトロッド３４，３８を前進させて、成形されたプラスチックレンズの取り出しを行う。

以上のような手順でプラスチックレンズを成形すれば、キャビティ３内に樹脂を充填するときにキャビティ３内にあった気体の排出が速やかに進行することができる。このため、多数のキャビティを有し多数のプラスチックレンズを一度に成形する場合であっても、それぞれのキャビティ３に適切に溶融樹脂を配分することができる。

以上、本発明について、好ましい実施形態を示して説明したが、本発明は、前述した実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることはいうまでもない。

例えば、前述した実施形態では、ノズルシャット方式を適用した装置を例示しているが、ノズルシャット方式を適用していない装置にも適用することができる。

また、前述した実施形態では、トグルリンク機構による圧縮装置を適用した射出圧形装置について記載したが、油圧式圧縮装置を備えた射出成形装置にも適用することができ、圧縮装置を備えない射出成形装置に適用することもできる。

また、前述した実施形態では、眼鏡用のプラスチックレンズの射出成形装置について説明したが、必ずしも眼鏡用のプラスチックレンズに限られるものでなく、通常のレンズの成形にかかる射出成形装置や、プラスチック製品全般の射出成形装置にも適用することができる。

また、本明細書や図面に説明した技術要素は、単独で又は各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組合せに限定されるものではない。さらに、本明細書や図面に例示した技術は、複数目的を同時に達成し得るものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。

本発明は、成形に際して成形型のキャビティ内の気体を効果的に排出する技術として利用できる。

１ 可動型（分割型）
２ 固定型（分割型）
３ キャビティ
５ インサートガイド部材（周縁領域、プラトー領域）
９ インサートガイド部材（周縁領域、プラトー領域）
５０ 成形型
８０ 射出装置
１００ 可動型側パーティング面
２００ 固定型側パーティング面
１１１，１１２，１１３，１１４，１１５ 第一ベント溝
１２１，１２２，１２３，１２４ 第二ベント溝
１３１，１３２，１３３，１３４，１３５ 第三ベント溝

Claims (5)

1. 原料樹脂を溶融、混練して射出する射出装置と、一対の分割型を有する成形型とを備えた射出成形装置であって、
   前記成形型の少なくとも一方の分割型のパーティング面に、
   前記パーティング面に開口するキャビティの周縁に沿って、所定の幅で前記キャビティの全周を囲むように画成された周縁領域に、前記キャビティの中心から放射状に延びて前記周縁領域と交差するようにして形成される第一ベント溝と、
   前記周縁領域の外縁に沿って形成される第二ベント溝と、
   前記第二ベント溝に接続されて、型外に通じる第三ベント溝とを設け、
   前記第一ベント溝、前記第二ベント溝、及び前記第三ベント溝により、前記キャビティ内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成したことを特徴とする射出成形装置。
2. 前記第一ベント溝と前記第三ベント溝とが、軸線方向が一致するように接続されているとともに、
   隣り合う前記第三ベント溝の間に、前記第二ベント溝を位置させた請求項１に記載の射出成形装置。
3. 前記周縁領域が、他のパーティング面との間に０．００５〜０．０１ｍｍの段差を有するプラトー領域である請求項１又は２のいずれか一項に記載の射出成形装置。
4. 一対の分割型を有する成形型であって、
   少なくとも一方の分割型のパーティング面に、
   前記パーティング面に開口するキャビティの周縁に沿って、所定の幅で前記キャビティの全周を囲むように画成された周縁領域に、前記キャビティの中心から放射状に延びて前記周縁領域と交差するようにして形成される第一ベント溝と、
   前記周縁領域の外縁に沿って形成される第二ベント溝と、
   前記第二ベント溝に接続されて、型外に通じる第三ベント溝とを設け、
   前記第一ベント溝、前記第二ベント溝、及び前記第三ベント溝により、前記キャビティ内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成したことを特徴とする成形型。
5. 一対の分割型の間に形成されるキャビティ内に溶融した原料樹脂を射出、充填して所定形状の射出成形品を製造するにあたり、
   少なくとも一方の分割型のパーティング面に、
   前記パーティング面に開口するキャビティの周縁に沿って、所定の幅で前記キャビティの全周を囲むように画成された周縁領域に、前記キャビティの中心から放射状に延びて前記周縁領域と交差するようにして形成される第一ベント溝と、
   前記周縁領域の外縁に沿って形成される第二ベント溝と、
   前記第二ベント溝に接続されて、型外に通じる第三ベント溝とを設け、
   前記第一ベント溝、前記第二ベント溝、及び前記第三ベント溝により、前記キャビティ内の気体を型外に排出する気体誘導路を形成しておき、
   前記キャビティ内に溶融した原料樹脂を射出、充填する際に、前記気体誘導路を通じて前記キャビティ内の気体を型外に放出する
   ことを特徴とする射出成形品の製造方法。

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