JP2013248854A - プラスチックレンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形面の一部をガラス素材で形成した成形型を用いてプラスチックレンズを工業的規模で効率よく量産するにあたり、成形型を好適に温度制御して、成形精度を悪化させることなく、生産効率を高めることができるプラスチックレンズの製造方法を提供する。
【解決手段】可動型１と固定型２とを有し、固定型２がキャビティ３を形成するキャビティ形成部材として、成形面がガラス基材１２ａに形成されたインサート金型１２を備える成形型を用いて所定形状のプラスチックレンズを成形するにあたり、可動型１の設定温度をＴｍ、固定型２が備えるインサート金型１２の周囲の設定温度をＴｓ、固定型２が備えるインサート金型１２の設定温度をＴｓｉとしたとき、Ｔｍ＞Ｔｓ＞Ｔｓｉなる関係が成り立つように、成形型５０を温度制御する。
【選択図】 図４

Description

本発明は、プラスチックレンズの製造方法に関する。

従来、眼鏡用のプラスチックレンズには、ポリカーボネート樹脂やメタクリル樹脂などの熱可塑性樹脂を用いた射出成形法によって製造されているものがあり、累進屈折力レンズのように複雑な光学面形状を有するプラスチックレンズであっても、成形型のキャビティ形状を転写させることで高精度な成形を可能としている（例えば、特許文献１参照）。

特開平９−２７２１４３号公報

ところで、射出成形法によってプラスチックレンズを高精度に成形するには、その転写性を高めるために、溶融樹脂を射出、充填する際の成形型の温度が高くなるように温度制御して、溶融樹脂の流動性が維持されるようにするのが有効である。
しかしながら、成形型の設定温度を高くすると、キャビティ内に充填された溶融樹脂が取り出しのために十分に固化するまでに冷却するのに必要な時間が長くなってしまい、生産効率が低下するという問題がある。
このため、成形精度を悪化させることなく、生産効率を高めるには、成形型の温度制御が重要となってくる。

一方、本出願人は、プラスチックレンズを成形する成形面の一部を熱伝導性の低いガラス基材に形成することを検討し、このような成形型を用いることで、転写性を低下させることなく、冷却に要する時間を短くして生産性を高めることができることを見出した。
しかしながら、一般に、成形型は、マルエージング鋼、ベリリウム銅合金などの熱伝導性の高い鋼材を用いて形成されており、そこに熱特性の異なるガラス基材を組み込むと、これらの熱特性の違いを考慮した温度制御が必要になってくる。本発明者らは、このことに着眼し、さらなる検討を重ねることによって本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、成形面の一部をガラス基材に形成した成形型を用いてプラスチックレンズを工業的規模で効率よく量産するにあたり、成形型を好適に温度制御して、成形精度を悪化させることなく、生産効率を高めることができるプラスチックレンズの製造方法の提供を目的とする。

本発明に係るプラスチックレンズの製造方法は、可動型と固定型とを有し、前記可動型と前記固定型とのパーティング面には、所定形状のプラスチックレンズを成形するためのキャビティとともに、前記キャビティに接続される樹脂流路としてのランナが形成され、前記固定型が、前記キャビティを形成するキャビティ形成部材として、成形面がガラス基材に形成されたインサート金型を備える成形型を用いて所定形状のプラスチックレンズを成形するにあたり、前記可動型の設定温度をＴｍ、前記固定型が備える前記インサート金型の周囲の設定温度をＴｓ、前記固定型が備える前記インサート金型の設定温度をＴｓｉとしたとき、Ｔｍ＞Ｔｓ＞Ｔｓｉなる関係が成り立つように、前記成形型を温度制御する方法としてある。

また、本発明に係るプラスチックレンズの製造方法は、可動型と固定型とを有し、前記可動型と前記固定型とのパーティング面には、所定形状のプラスチックレンズを成形するためのキャビティとともに、前記キャビティに接続される樹脂流路としてのランナが形成され、前記可動型と前記固定型のそれぞれが、前記キャビティを形成するキャビティ形成部材として、成形面がガラス基材に形成されたインサート金型を備える成形型を用いて所定形状のプラスチックレンズを成形するにあたり、前記可動型が備える前記インサート金型の周囲の設定温度をＴｍ、前記可動型が備える前記インサート金型の設定温度をＴｍｉ、前記固定型が備える前記インサート金型の周囲の設定温度をＴｓ、前記固定型が備える前記インサート金型の設定温度をＴｓｉとしたとき、Ｔｍ≧Ｔｓ＞Ｔｍｉ≧Ｔｓｉなる関係が成り立つように、前記成形型を温度制御する方法とすることもできる。

本発明によれば、成形面の一部をガラス基材に形成した成形型を用いてプラスチックレンズを製造するにあたり、成形型を好適に温度制御して、成形精度を悪化させることなく、プラスチックレンズを効率よく製造することができる。

射出成形装置の一例を示す説明図である。 図１に示す射出成形装置が備える成形型の可動型の一例を示す説明図である。 図１に示す射出成形装置が備える成形型の固定型の一例を示す説明図である。 成形型の断面を示す説明図である。 成形型の断面を示す説明図である。 固定型が備えるインサート金型の成形面をガラス基材に形成した例について、図４におけるキャビティの周囲を拡大して示す要部拡大断面図である。 可動型と固定型のそれぞれが備えるインサート金型の成形面をガラス基材に形成した例について、図４におけるキャビティの周囲を拡大して示す要部拡大断面図である。 本発明に係るプラスチックレンズの製造方法の実施形態における各ステップを示すフローチャートである。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。

［射出成形装置］
図１は、射出成形装置の一例を示す説明図であり、本実施形態に係るプラスチックレンズの製造方法は、このような射出成形装置を好適に利用して実施することができる。

図１に示す射出成形装置は、パーティングラインＰＬで分割される一対の分割型としての可動型１と固定型２とを有する成形型５０と、トグルリンク機構６５によって成形型５０の開閉及び型締めをする型締装置６０と、ホッパー８１から投入された原料樹脂を加熱シリンダ８２で溶融、混練、計量してノズル８５から射出する射出装置８０とを備えている。

［射出装置］
図１に示す射出成形装置が備える射出装置８０は、先端部にノズル８５が形成された加熱シリンダ８２を有している。この加熱シリンダ８２の内部には、駆動部８４によって回転及び進退移動が制御されたスクリューが配設されている。

また、加熱シリンダ８２の基端側には、ペレット状の原料樹脂を加熱シリンダ８２内に投入するためのホッパー８１が接続されている。ホッパー８１から加熱シリンダ８２内に投入された原料樹脂は、加熱シリンダ８２内で回転するスクリューによってせん断、粉砕されつつ、せん断熱と加熱シリンダ８２が備えるヒーターからの加熱によって溶融、混練されながら、スクリューの先端とノズル８５との間に形成されるシリンダ前室に送られて計量され、その後、射出成形に適した粘度に調整されて溶融状態にある所定量の原料樹脂がノズル８５から射出される。

［型締装置］
図１に示す射出成形装置において、型締装置６０は、所定の間隔で架台６６に立設された固定ダイプレート６１とリヤプレート６２との間に複数のタイバー６３を架設し、可動ダイプレート６４が、タイバー６３に案内されて移動可能となるように構成されている。そして、固定ダイプレート６１と可動ダイプレート６４との間には、成形型５０が取り付けられており、リヤプレート６２と可動ダイプレート６４との間には、トグルリンク機構６５が取り付けられている。
これにより、トグルリンク機構６５を駆動させると、可動ダイプレート６４がタイバー６３に案内されて進退し、これに伴って、成形型５０の開閉と型締めとがなされるようになっている。

ここで、トグルリンク機構６５は、図示しないモータに接続されたボールねじ７２の回転に伴って、螺着されたクロスヘッド７３がボールねじ７２に沿って移動するようになっている。そして、クロスヘッド７３が可動ダイプレート６４側に移動すると、連結リンク７４によってトグルリンク７１が直線状に伸びて、可動ダイプレート６４が固定ダイプレート６１に近づくように移動（前進）する。これとは反対に、クロスヘッド７３がリヤプレート６２側に移動すると、連結リンク７４によってトグルリンク７１が内方へ屈曲して、可動ダイプレート６４が固定ダイプレート６１から離れるように移動（後退）する。

［成形型］
図２は、可動型１の一例を示す説明図であり、図２（ａ）は、可動型１の平面図、図２（ｂ）は、可動型１のパーティング面を示す正面図、図２（ｃ）は、可動型１の側面図である。図３は、固定型２の一例を示す説明図であり、図２（ａ）は、固定型２の平面図、図３（ｂ）は、固定型２のパーティング面を示す正面図、図３（ｃ）は、固定型２の側面図である。図４は、可動型１については図２のＡ１−Ａ１断面、固定型２については図３のＡ２−Ａ２断面を示す型閉じした初期の状態における成形型５０の断面図である。図５は、可動型１については図２のＢ１−Ｂ１断面、固定型２については図３のＢ２−Ｂ２断面を示す型閉じした初期の状態における成形型５０の断面図である。図６及び図７は、図４におけるキャビティ３の周囲を拡大して示す要部拡大断面図である。

これらの図に示す例において、成形型５０は、可動型１と固定型２とを有し、可動型１と固定型２のそれぞれのパーティング面には、所定形状のプラスチックレンズを成形するための四つキャビティ３とともに、ゲートＧを介して各キャビティ３に接続された樹脂流路としてのランナ４９が形成されるようになっている。そして、ランナ４９に直角に接続されるスプルー４８を形成するために、固定型２の型板１０にはスプルーブッシュ４７２が取り付けられており、可動型１の型板６にはスプルーブッシュ４７１が取り付けられている。

可動型１の型本体４は、四つのインサートガイド部材５と、これらを保持する型板６，７とを有している。各インサートガイド部材５の内部には、キャビティ形成部材としてのインサート金型１１が収納されており、インサート金型１１には、成形しようとするプラスチックレンズの一方の面（図示する例では、凹面側の面）に対応する成形面が形成されている。

また、固定型２の型本体８は、四つのインサートガイド部材９と、型板１０とを有しており、インサートガイド部材９は、型板１０と型取付部材１５とによって保持されている。各インサートガイド部材９の内部には、キャビティ形成部材としてのインサート金型１２が収納されており、インサート金型１２には、成形しようとするプラスチックレンズの他方の面（図示する例では、凸面側の面）に対応する成形面が形成されている。

このような可動型１と固定型２とを有する成形型５０は、可動型１と固定型２との間に、可動型１側のインサート金型１１と固定型２側のインサート金型１２のそれぞれに形成された成形面を含むキャビティ３が形成されるようになっている。可動型１側のインサート金型１１と固定型２側のインサート金型１２は、それぞれのインサートガイド部材５，６の内部に、パーティングラインＰＬに対して直角方向へ摺動可能となるように収納されている。

本実施形態において、固定型２が備えるインサート金型１２の成形面は、ガラス基材１２ａに形成されている。より具体的には、固定型２側のインサート金型１２は、成形しようとするプラスチックレンズの他方の面に対応する成形面が、ガラス基材１２ａに形成され、当該ガラス基材１２ａをインサート本体１２ｂに接合することによってインサート金型１２が形成されている(図６参照)。
なお、固定型２側のインサート金型１２の成形面以外の成形型５０の各部材は、従来と同様に、マルエージング鋼、ベリリウム銅合金などの鋼材を用いて形成することができる。

固定型２側のインサート金型１２の成形面を形成するガラス基材１２ａとしては、例えば、クラウン系、フリント系、バリウム系、リン酸塩系、フッ素含有系、フツリン酸系などの非晶質のガラス素材を用いることができる。これらのなかでも、熱伝導率が０．４〜１．３Ｗ／ｍ・Ｋの非晶質のガラス素材を適宜選択して用いるのが、その断熱効果により、金型温度を低く設定して冷却時間の短縮を図る上で好ましい。

成型面を形成するガラス基材１２ａは、成形条件を考慮して、射出成形時の射出圧力や保持圧力に十分に耐えることができるように、３〜４ｍｍの厚みで形成するのが好ましい。射出成形時はもとより、取扱い時の破損を防ぐなどの目的で、強化ガラス又はＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）などにより表面処理を施すこともできる。

ガラス基材１２ａをインサート本体１２ｂに接合するには、線膨張係数が低く、高温環境における安定性に優れた熱硬化性樹脂を接着剤として用いることができる。このような熱硬化性樹脂としては、硫黄を含有する熱硬化性モノマーを反応して得られる硫黄含有熱硬化性樹脂が好ましい。硫黄含有熱硬化性樹脂は、線膨張係数が低く、高温環境下にあっても安定性に優れるとともに、ガラス基材１２ａとの接着性（密着性）にも優れている。さらに、硬化前のモノマーの状態において、表面張力が低く接着対象面に液膜状に付着させることが可能であるため、ガラス基材１２ａとインサート本体１２ｂとの間に形成される接着層を極めて薄い層とすることができる。

硫黄含有熱硬化性樹脂としては、チオウレタン樹脂及びエピチオ系樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂であることが好ましい。ここで、チオウレタン樹脂とは、ポリイソシアネート化合物とポリチオール化合物とを反応して得られる樹脂をいい、エピチオ系樹脂とは、エピチオ基を有する化合物を必須成分とするレンズ原料モノマーを反応して得られる樹脂をいう。ガラス基材との接着に極めて優れ、かつ、経済性に優れる点から、硫黄含有熱硬化性樹脂としては、チオウレタン樹脂を用いるのが特に好ましい。市販のチオウレタン樹脂としては、例えば、三井化学株式会社製のＭＲシリーズ、商品名「ＭＲ−６」、「ＭＲ−７」、「ＭＲ−８」、「ＭＲ−１０」、「ＭＲ−２０」、「ＭＲ−１７４６」などが好適に用いられる。

また、本実施形態において、可動型１側のスプルーブッシュ４７１の外周面には、温調流体循環溝４７１ｇが設けられている。この温調流体循環溝４７１ｇは、スプルーブッシュ４７１の外周に嵌合される環状部材４７１ｒによって液密に封止されている。温調流体循環溝４７１ｇには、図示しない温調流体供給装置から温調流体を供給するための配管Ｐ４７１_ｉｎと、温調流体供給装置に温調流体を戻すための配管Ｐ４７１_ｏｕｔが接続されている。これにより、所定の温度に設定された温調流体が温調流体循環溝４７１ｇを循環する温調回路によって、スプルーブッシュ４７１の温度を調整できるようになっている。

同様に、固定型２側のスプルーブッシュ４７２の外周面には、温調流体循環溝４７２ｇが設けられている。この温調流体循環溝４７２ｇは、スプルーブッシュ４７２の外周に嵌合される環状部材４７２ｒによって液密に封止されている。この温調流体循環溝４７２ｇにも、図示しない温調流体供給装置から温調流体を供給するための配管Ｐ４７２_ｉｎと、温調流体供給装置に温調流体を戻すための配管Ｐ４７２_ｏｕｔが接続されている。これにより、所定の温度に設定された温調流体が温調流体循環溝４７２ｇを循環する温調回路によって、スプルーブッシュ４７２の温度を調整できるようになっている。

図示する例において、可動型１側のスプルーブッシュ４７１に設けた温調流体循環溝４７１ｇに温調流体を循環させる配管Ｐ４７１_ｉｎ，Ｐ４７１_ｏｕｔは、可動型１の型板６に設けられており、固定型２側のスプルーブッシュ４７２に設けた温調流体循環溝４７２ｇに温調流体を循環させる配管Ｐ４７２_ｉｎ，Ｐ４７２_ｏｕｔは、固定型２の型板１０に設けられている。また、特に図示しないが、可動型１側のスプルーブッシュ４７１の温度を調整する温調回路と、固定型２側のスプルーブッシュ４７２の温度を調整する温調回路は、それぞれ独立して設けられた温調流体供給装置に接続されて、可動型１側と固定型２側とで設定温度を異ならせることができるようにしてある。

また、可動型１側の各インサートガイド部材５の外周面には、温調流体循環溝５ｇが設けられている。この温調流体循環溝５ｇは、各インサートガイド部材５の外周に嵌合される環状部材５ｒによって液密に封止されている。温調流体循環溝５ｇには、図示しない温調流体供給装置から温調流体を供給するための配管Ｐ５_ｉｎと、温調流体供給装置に温調流体を戻すための配管Ｐ５_ｏｕｔが接続されている。これにより、所定の温度に設定された温調流体が温調流体循環溝５ｇを循環する温調回路によって、各インサートガイド部材５の温度を調整できるようになっている。

図示する例において、可動型１側の各インサートガイド部材５に設けた温調流体循環溝５ｇに温調流体を循環させる配管Ｐ５_ｉｎ，Ｐ５_ｏｕｔは、可動型１の型板６に設けられている。特に図示しないが、温調流体循環溝５ｇには、同一の温調流体供給装置を用いて温調流体を循環させるようにして、各インサートガイド部材５の温度を同じ温度に調整できるようにしてある。

また、可動型１側の各インサート金型１１の背面（成形面が形成された面とは反対側の面）側には、温調流体循環溝１１ｇが環状に設けられている。この温調流体循環溝１１ｇは、各インサート金型１１の背面側に位置するバックインサート２２によって液密に封止されている。温調流体循環溝１１ｇには、図示しない温調流体供給装置から温調流体を供給するための配管Ｐ１１_ｉｎと、温調流体供給装置に温調流体を戻すための配管Ｐ１１_ｏｕｔが、受圧部材３２と油圧シリンダ１９との間に架設され、かつ、バックインサート２２を貫通して設けられた配管１０５を介して接続されている。これにより、所定の温度に設定された温調流体が温調流体循環溝１１ｇを循環する温調回路によって、各インサート金型１１の温度を調整できるようになっている。

図示する例において、可動型１側の各インサート金型１１に設けた温調流体循環溝１１ｇに温調流体を循環させる配管Ｐ１１_ｉｎ，Ｐ１１_ｏｕｔは、可動型１の第一部材１６Ａに設けられている。特に図示しないが、温調流体循環溝１１ｇには、同一の温調流体供給装置を用いて温調流体を循環させるようにして、各インサート金型１１の温度を同じ温度に調整できるようにしてある。

また、固定型２側の各インサートガイド部材９の外周面には、温調流体循環溝９ｇが設けられている。この温調流体循環溝９ｇは、各インサートガイド部材９の外周に嵌合される環状部材９ｒによって液密に封止されている。温調流体循環溝９ｇには、図示しない温調流体供給装置から温調流体を供給するための配管Ｐ９_ｉｎと、温調流体供給装置に温調流体を戻すための配管Ｐ９_ｏｕｔが接続されている。これにより、所定の温度に設定された温調流体が温調流体循環溝９ｇを循環する温調回路によって、各インサートガイド部材９の温度を調整できるようになっている。

図示する例において、固定型２側の各インサートガイド部材９に設けた温調流体循環溝９ｇに温調流体を循環させる配管Ｐ９_ｉｎ，Ｐ９_ｏｕｔは、固定型２の型板１０に設けられている。また、特に図示しないが、温調流体循環溝９ｇには、同一の温調流体供給装置を用いて温調流体を循環させるようにして、各インサートガイド部材９の温度を同じ温度に調整できるようにしてある。

また、固定型２側の各インサート金型１２の背面（成形面が形成された面とは反対側の面）側には、温調流体循環溝１２ｇが環状に設けられている。この温調流体循環溝１２ｇは、各インサート金型１２の背面側に位置する型取付部材１５によって液密に封止されている。温調流体循環溝１２ｇには、図示しない温調流体供給装置から温調流体を供給するための配管Ｐ１２_ｉｎと、温調流体供給装置に温調流体を戻すための配管Ｐ１２_ｏｕｔが接続されている。これにより、所定の温度に設定された温調流体が温調流体循環溝１２ｇを循環する温調回路によって、各インサート金型１２の温度を調整できるようになっている。

図示する例において、固定型２側の各インサート金型１２に設けた温調流体循環溝１２ｇに温調流体を循環させる配管Ｐ１２_ｉｎ，Ｐ１２_ｏｕｔは、固定型２の型取付部材１５に設けられている。また、特に図示しないが、温調流体循環溝１２ｇには、同一の温調流体供給装置を用いて温調流体を循環させるようにして、各インサート金型１２の温度を同じ温度に調整できるようにしてある。

特に図示しないが、本実施形態にあっては、可動型１側の各インサートガイド部材５の温度を調整する温調回路と、可動型１側の各インサート金型１１の温度を調整する温調回路と、固定型２側の各インサートガイド部材９の温度を調整する温調回路と、固定型２側の各インサート金型１２の温度を調整する温調回路についても、それぞれ独立して設けられた温調流体供給装置に接続している。これによって、成形型５０の各部の温度を任意に制御することができるが、少なくとも可動型の上記各部の温度を調整する温調回路（可動型１側のスプルーブッシュ４７１の温度を調整する温調回路と、可動型１側の各インサートガイド部材５の温度を調整する温調回路と、可動型１側の各インサート金型１１の温度を調整する温調回路）と、固定型２側の各インサート金型１２の温度を調整する温調回路と、当該インサート金型１２の周囲の温度を調整する温調回路（固定型２側のスプルーブッシュ４７２の温度を調整する温調回路と、固定型２側の各インサートガイド部材９の温度を調整する温調回路）とを、それぞれ独立して設けられた温調流体供給装置に接続して成形型５０の温度制御するのが好ましい。

そして、本実施形態にあっては、可動型１の設定温度をＴｍ、固定型２が備えるインサート金型１２の周囲の設定温度をＴｓ、固定型２が備えるインサート金型１２の設定温度をＴｓｉとしたとき、Ｔｍ＞Ｔｓ＞Ｔｓｉなる関係が成り立つように、上記したような温調回路を循環させる温調流体の温度を調整して成形型５０を温度制御するが、これらについては後述する。

また、本実施形態にあっては、固定型２側のインサート金型１２と同様に、可動型１側のインサート金型１１の成形面もガラス基材１１ａに形成することができる（図７参照）。インサート金型１１の成形面をガラス基材１１ａに形成するにあたり、その具体的な態様は、固定型２側のインサート金型１２の成形面をガラス基材１２ａに形成する場合と同様であるため重複する説明は省略するが、可動型１側のインサート金型１１は、前述したような硫黄含有熱硬化性樹脂を接着剤として用いて、成形面が形成されたガラス基材１１ａをインサート本体１１ｂに接合することによって形成することができる。

このような態様とする場合、可動型１が備えるインサート金型１１の周囲の設定温度をＴｍ、可動型１が備えるインサート金型１１の設定温度をＴｍｉ、固定型２が備えるインサート金型１２の周囲の設定温度をＴｓ、固定型２が備えるインサート金型１２の設定温度をＴｓｉとしたとき、Ｔｍ≧Ｔｓ＞Ｔｍｉ≧Ｔｓｉなる関係が成り立つように、上記したような温調回路を循環させる温調流体の温度を調整して成形型５０を温度制御する。
これについても後述するが、この場合には、少なくとも可動型１側の各インサート金型１１の温度を調整する温調回路と、当該インサート金型１１の周囲の温度を調整する温調回路（可動型１側のスプルーブッシュ４７１の温度を調整する温調回路と、可動型１側の各インサートガイド部材５の温度を調整する温調回路）と、固定型２側の各インサート金型１２の温度を調整する温調回路と、当該インサート金型１２の周囲の温度を調整する温調回路（固定型２側のスプルーブッシュ４７２の温度を調整する温調回路と、固定型２側の各インサートガイド部材９の温度を調整する温調回路）とを、それぞれ独立して設けられた温調流体供給装置に接続して成形型５０の温度制御するのが好ましい。

以上のような構成とされた成形型５０は、可動型１の型本体４が、型取付部材１６を介して可動ダイプレート６４に固定されており、固定型２の型本体８が、型取付部材１５を介して固定ダイプレート６１に固定されている。これによって、型締装置６０の固定ダイプレート６１と可動ダイプレート６４との間に、成形型５０が取り付けられるようになっている。

また、可動型１側の型取付部材１６には、インサート金型１１のそれぞれに対応させて油圧シリンダ１９が設けられており、ピストン２０に連結されたピストンロッド２１が、油圧シリンダ１９の一端側に固定されたバックインサート２２内を貫通している。そして、それぞれのピストンロッド２１の先端に設けられたＴ字クランプ部材２３が、インサート金型１１の背面に形成されたＴ字溝２４に係脱自在に係合されている。

これによって、成形型５０を型開きした状態で、各油圧シリンダ１９のピストンロッド２１を前進させて、それぞれのピストンロッド２１の先端に設けられたＴ字クランプ部材２３をインサートガイド部材５から突出させることで、成形しようとするプラスチックレンズに応じてインサート金型１１を交換できるようになっている。各油圧シリンダ１９のピストンロッド２１が後退すると、Ｔ字クランプ部材２３に取り付けられたインサート金型１１は、インサートガイド部材５の内部に収納される。

同様に、固定型２側の型取付部材１５にも、インサート金型１２のそれぞれに対応させて油圧シリンダ２６が設けられており、ピストン２７に連結されたピストンロッド２８が、型取付部材１５内を貫通している。そして、それぞれのピストンロッド２８の先端に設けられたＴ字クランプ部材２９が、インサート金型１２の背面に形成されたＴ字溝３０に係脱自在に係合されている。

これによって、成形型５０を型開きした状態で、各油圧シリンダ２６のピストンロッド２８を前進させて、それぞれのピストンロッド２８の先端に設けられたＴ字クランプ部材２９をインサートガイド部材９から突出させることで、成形しようとするプラスチックレンズに応じてインサート金型１２を交換することができるようになっている。各油圧シリンダ２６のピストンロッド２８が後退すると、Ｔ字クランプ部材２９に取り付けられたインサート金型１２は、インサートガイド部材９の内部に収納される。

また、可動型１の型本体４を可動ダイプレート６４に固定するに際して、型本体４は、図３に示すように、第一部材１６Ａと、第二部材１６Ｂとからなる型取付部材１６にボルト１７で取り付けられている。このとき、可動型１の型本体４と型取付部材１６との間には、ボルト１７の外周に挿入された複数の皿ばね１７Ａが介装されており、可動型１の型本体４と型取付部材１６との間に隙間Ｓが形成されるようになっている。

この隙間Ｓは、成形型５０が閉じられた後に可動ダイプレート６４がさらに前進し、ガイドピン１８でガイドされた型取付部材１６が、皿ばね１７Ａの弾性力に抗して押圧されることにより閉じられるようになっている。これに伴って、図示する例では、型取付部材１６に設けられた各油圧シリンダ１９が、バックインサート２２を介してインサート金型１１を押圧するようになっている。これにより、型締めがなされる際のキャビティ３の容積を可変とし、キャビティ３内に射出充填された溶融樹脂をインサート金型１１によって加圧圧縮できるようにしてある。
なお、ガイドピン１８は、成形型５０の開閉動作もガイドするように、固定型２側に突出して、固定型２に穿設された挿通孔に挿通されるようになっている。

また、可動型１側の型取付部材１６に設けられた油圧シリンダ１９の他端側には、受圧部材３２が取り付けられている。そして、型取付部材１６に形成された孔３３から挿入されたエジェクトロッド３４が受圧部材３２を押圧すると、油圧シリンダ１９、バックインサート２２及びインサート金型１１も押圧され、キャビティ３内で成形されたレンズが押し出されるようになっている。
これとともに、型取付部材１６の中央には、成形型５０の開閉方向と平行に進退可能にエジェクトピン３５が配置されている。型取付部材１６に形成された孔３７から挿入されたエジェクトロッド３８によって、エジェクトピン３５に取り付けられた受圧部材３６が押圧されると、エジェクトピン３５が押し出される。
したがって、型開きに際しては、エジェクトロッド３４，３８を前進させることによって、成形品の取り出しがなされるようになっている。

なお、図４に示すように、受圧部材３６には、エジェクトリターンピン４１の外周に巻回されたばね４２のばね力が図中左向きに作用している。また、特に図示しないが、受圧部材３２にも、図中左向きのばね力が作用するように、同様の構造とされている。これにより、エジェクトロッド３４，３８が後退すると、受圧部材３２，３６も後退して待機位置に戻るようになっている。

また、成形型５０は、図５に示すように、射出装置８０のノズル８５を閉塞するノズルシャット機構９０を有している。ノズルシャット機構９０は、スプルーブッシュ４７によって形成されるスプルー４８内に突出する遮断部材としてのノズルシャットピン９１を有している。このノズルシャットピン９１は、接続片９２を介して油圧シリンダ９３のピストンロッド９４に接続されており、油圧シリンダ９３は、シリンダ取付板９５によって型取付部材１５に固定されている。これにより、スプルーブッシュ４７にノズル８５が圧接した状態において、油圧シリンダ９３を駆動させると、ノズルシャットピン９１がスプルー４８内に突出してノズル８５を閉塞し、樹脂の逆流を阻止するようになっている。

［プラスチックレンズの製造方法］
以上のような射出成形装置を用いてプラスチックレンズを製造するには、例えば、図８のフローチャートに示す各ステップ（ＳＴ１〜ＳＴ１０）を順に行うことができる。

ＳＴ１において、樹脂加圧条件の設定を行う。これは、予め、適正な圧力をキャビティ３内の樹脂に付加するために、成形しようとするプラスチックレンズの特性（レンズ形状及びレンズ度数など）に応じて、型締め力を調整するためのものである。

ＳＴ２において、計量を行う。射出装置８０において、ホッパー８１から投入されたペレット状の原料樹脂は、加熱シリンダ８２内で回転するスクリューによって、せん断、粉砕されつつ、せん断熱と加熱シリンダ８２が備えるヒーターからの加熱によって溶融、混練されながら、スクリューの先端とノズル８５との間に形成されるシリンダ前室に送られて計量される。ここでは、キャビティ３、ランナ４９及びスプルー４８に充填されるのに必要な量の溶融樹脂を計量する。
なお、原料樹脂としては、この種のプラスチックレンズの成形に一般に使用されるポリカーボネート樹脂やアクリル樹脂などの熱可塑性樹脂を用いることができる。

ＳＴ３において、パーティングラインＰＬで型閉じする。具体的には、トグルリンク機構６５を駆動して、クロスヘッド７３を前進させると、トグルリンク７１Ａ，７１Ｂが伸びて、可動ダイプレート６４が固定ダイプレート６１に向かって前進することによって、成形型５０の型閉じを行う。このとき、可動型１の型本体４と型取付部材１６との間に介装された皿ばね１７Ａが圧縮されない状態で隙間Ｓを保って、固定型２及び可動型１をパーティングラインＰＬで型閉じする。この状態では、隙間Ｓは最大開き量に設定されている。

ＳＴ４において、キャビティ容積の設定を行う。ＳＴ３で可動型１と固定型２とをパーティングラインＰＬで密着させた状態から、さらにクロスヘッド７３を予め設定した位置（キャビティ容積設定位置）まで前進させる。これにより、トグルリンク７１Ａ，７１Ｂが伸びて、可動ダイプレート６４が固定ダイプレート６１に向かって移動され、キャビティ拡大位置まで移動される。キャビティ拡大量は、クロスヘッド位置の設定により決定される。これにより、成形型５０の隙間Ｓはキャビティ拡大分を残して縮小される。このとき、キャビティ３の容積（肉厚）は、成形されるレンズ容積（肉厚）、つまり、取出し成形品の肉厚より大きく拡大された状態にある。また、皿ばね１７Ａは圧縮されるため、その反力として、幾分かの型締め力が発生している。

ＳＴ５において、射出を行う。ＳＴ２で計量された溶融樹脂を射出ノズル８５の通路を通じて成形型５０に射出する。つまり、射出装置８０の加熱シリンダ８２内に導入して計量した溶融樹脂を射出する。すると、溶融樹脂が加熱シリンダ８２の先端に形成されたノズル８５から射出され、スプルー４８、ランナ４９、ゲートＧを通じてキャビティ３内に充填されていく。溶融樹脂がキャビティ３に充填されるとき、射出速度は一定制御されている。

ＳＴ６において、樹脂を型内に封じ込める。Ｔ５で所定量の樹脂を射出した後、溶融樹脂の射出充填が完了する直前に、クロスヘッド７３をさらに前進させる。そして、射出充填が完了した後には、直ちにノズルシャット機構９０によってスプルー４８内にノズルシャットピン９１を突出させてノズル８５を閉塞する。これにより、充填された溶融樹脂は、圧縮加圧された状態で成形型５０内に封じ込められる。

ＳＴ７において、樹脂加圧を行う。ＳＴ６でクロスヘッド７３の前進を開始し、クロスヘッド７３が原点（ゼロ位置）まで前進して停止すると、トグルリンク７１Ａ，７１Ｂは伸びきるため、成形型５０内に封じ込められた溶融樹脂は圧縮加圧される。

ＳＴ８において、冷却を行う。これには、成形型５０の各部（インサート金型、インサートガイド部材など）の温度が、成形するレンズ特性に応じて原料樹脂のガラス転移温度以下の設定された温度になるように、金型温度調節装置によって温調流体の温度制御を行う。圧縮加圧された状態のまま成形型５０内に封じ込められた溶融樹脂を冷却すると、キャビティ３に射出充填された原料樹脂は、加圧圧縮された状態で冷却が進行していくにつれ、固化、収縮していき、所定の容積のプラスチックレンズが成形される。

ＳＴ９において、離型動作を行う。離型動作では、トグルリンク機構６５のクロスヘッド７３をリヤプレート６２に向かって後退させて成形型５０の型開きを行う。

ＳＴ１０において、成形品エジェクト動作を行う。クロスヘッド７３を最後まで後退させると、可動ダイプレート６４と固定ダイプレート６１との間隔は最大となり、成形型５０はパーティングラインＰＬより分割されて開かれる。この型開きに際して、エジェクトロッド３４，３８を前進させて、成形されたプラスチックレンズの取り出しを行う。

以上のような手順でプラスチックレンズを製造するにあたり、本実施形態では、ＳＴ５で、キャビティ３内に溶融樹脂を射出、充填するに際し、前述したように、可動型１の設定温度をＴｍ、固定型２が備えるインサート金型１２の周囲の設定温度をＴｓ、固定型２が備えるインサート金型１２の設定温度をＴｓｉとしたときに、Ｔｍ＞Ｔｓ＞Ｔｓｉなる関係が成り立つように、前述したような温調回路を循環させる温調流体の温度を調整して成形型５０を温度制御する。
具体的には、可動型１側のスプルーブッシュ４７１の温度を調整する温調回路と、可動型１側の各インサートガイド部材５の温度を調整する温調回路と、可動型１側の各インサート金型１１の温度を調整する温調回路とを設定温度Ｔｍに温調し、固定型２側のスプルーブッシュ４７２の温度を調整する温調回路と、固定型２側の各インサートガイド部材９の温度を調整する温調回路とを設定温度Ｔｓに温調し、固定型２側の各インサート金型１２の温度を調整する温調回路を設定温度Ｔｓｉに温調して、Ｔｍ＞Ｔｓ＞Ｔｓｉなる関係が成り立つように成形型５０を温度制御する。
このようにすることで、成形面の一部をガラス基材１２ａに形成した成形型５０を用いてプラスチックレンズを製造するにあたり、成形型５０を好適に温度制御して、成形精度を悪化させることなく、プラスチックレンズを効率よく製造することができる。

すなわち、成形面の一部を熱伝導性の低いガラス基材１２ａに形成することで、キャビティ３内に溶融樹脂を射出、充填する際の成形型の温度を低く設定しても、当該成形面を流動する樹脂の粘度低下を抑止して転写性が低下しないようにしつつ、冷却工程に要する時間を短くして生産性を高めることができるが、多くの部材が熱伝導性の高い鋼材を用いて形成されている成形型５０に、熱特性の異なるガラス基材１２ａを組み込むと、これらの熱特性の違いを考慮した温度制御が必要になる。このため、本実施形態にあっては、成形型５０の温度をその部位ごとに温度制御できるようにし、かつ、熱伝導性の低いガラス基材１２ａに成形面が形成された固定型２が備えるインサート金型１２の設定温度が最も低くなるように、上記したような関係が成り立つように成形型５０を温度制御する。これにより、転写性を損なうことなく、冷却工程に要する時間を短くして生産性を高めることができるようにしている。
なお、転写性を損なうことなく、冷却工程に要する時間を短くする上で、固定型２が備えるインサート金型１２の設定温度Ｔｓｉは、可動型１の設定温度Ｔｍよりも１０〜５０℃低い温度に設定するのが好ましい。固定型２が備えるインサート金型１２の周囲の設定温度Ｔｓは、固定型２が備えるインサート金型１２の設定温度Ｔｓｉよりも１０〜５０℃高い温度に設定するのが好ましい。

また、本実施形態では、前述したように、少なくとも可動型１の各部の温度を調整する温調回路と、固定型２側の各インサート金型１２の温度を調整する温調回路と、当該インサート金型１２の周囲の温度を調整する温調回路とを、それぞれ独立して設けられた温調流体供給装置に接続して成形型５０を温度制御するのが好ましい。温調流体供給装置を共通に用いて、上記各温調回路に温調流体を供給するようにすると、温調流体供給装置のポンプ性能によっては、温調流体の十分な供給量が確保できず、温調流体が滞留するなどして熱交換効率が低下してしまうことがある。そうすると、成形型５０の温度制御に支障を来してしまい、意図するような温度制御が阻害されてしまう。これに対して、同一の温度に温度制御する部位ごとに、それぞれ独立して設けられた温調流体供給装置から温調流体を供給することで、温調流体の供給量を確実に確保して、より安定した成形型５０の温度制御が可能になる。

また、転写性を維持したまま冷却時間を短縮するにあたり、インサート金型１２の成形面を形成するガラス基材１２ａは、前述したように、熱伝導率が０．４〜１．３Ｗ／ｍ・Ｋのガラス素材を用いるのが好ましい。上記範囲を超えてしまうと、十分な断熱効果が得られにくくなってしまう傾向がある。一方、上記範囲に満たない場合には、断熱効果が必要以上に高くなり、冷却に要する時間が長くなってしまうため好ましくない。

また、眼鏡用のプラスチックレンズを製造する方法としては、仕上げ寸法よりも厚肉の半完成品の状態でレンズを成形しておき、このセミフィニッシュレンズと称される半完成品を後加工で最終形状に仕上げる方法がある。このようなセミフィニッシュレンズを射出成形法によって製造するに際しては、後加工が施される面の転写性の良否は問題にならない。本実施形態は、固定型２が備えるインサート金型１２によって光学面が成形され、可動型１によって成形された面に後加工を施して最終形状に仕上げられるセミフィニッシュレンズを成形するのに好適である。
なお、成形対象とするプラスチックレンズは、セミフィニッシュレンズに限られず、射出成形によって二つの光学面が成形された、フィニッシュレンズと称されるプラスチックレンズを成形対象とすることができるのは言うまでもない。さらに、レンズの厚みや、光学面の具体的な形状についても特に限定されない。

また、本実施形態にあっては、前述したように、可動型１と固定型２のそれぞれが、ガラス基材１１ａ，１２ａに成形面が形成されたインサート金型１１，１２をキャビティ形成部材として備える成形型５０を用いて、所定形状のプラスチックレンズを成形することもできる。このようにすれば、可動型１側のインサート金型１１と固定型２側のインサート金型１２の両方の温度を低く設定しても、これらに形成された成形面を流動する樹脂の粘度低下を抑止して転写性が低下しないようにすることができるため、冷却工程に要する時間をより短くすることが可能になる。

このような態様とする場合、可動型１が備えるインサート金型１１の周囲の設定温度をＴｍ、可動型１が備えるインサート金型１１の設定温度をＴｍｉ、固定型２が備えるインサート金型１２の周囲の設定温度をＴｓ、固定型２が備えるインサート金型１２の設定温度をＴｓｉとしたとき、Ｔｍ≧Ｔｓ＞Ｔｍｉ≧Ｔｓｉなる関係が成り立つように、前述したような温調回路を循環させる温調流体の温度を調整して成形型５０を温度制御する。
具体的には、可動型１側のスプルーブッシュ４７１の温度を調整する温調回路と、可動型１側の各インサートガイド部材５の温度を調整する温調回路とを設定温度Ｔｍに温調し、可動型１側の各インサート金型１１の温度を調整する温調回路を設定温度Ｔｍｉに温調し、固定型２側のスプルーブッシュ４７２の温度を調整する温調回路と、固定型２側の各インサートガイド部材９の温度を調整する温調回路とを設定温度Ｔｓに温調し、固定型２側の各インサート金型１２の温度を調整する温調回路を設定温度Ｔｓｉに温調して、Ｔｍ≧Ｔｓ＞Ｔｍｉ≧Ｔｓｉなる関係が成り立つように成形型５０を温度制御する。

このような態様において、転写性を損なうことなく、冷却工程に要する時間を短くする上で、固定型２が備えるインサート金型１２の設定温度Ｔｓｉは、固定型２が備えるインサート金型１２の周囲の設定温度Ｔｓよりも１０〜５０℃低い温度に設定するのが好ましい。可動型１が備えるインサート金型１１の設定温度Ｔｍｉは、可動型１が備えるインサート金型１１の周囲の設定温度Ｔｍよりも１０〜５０℃低い温度に設定するのが好ましい。
また、熱伝導性の低いガラス基材１１ａ，１２ａに成形面が形成されたインサート金型１１，１２の設定温度が最も低くなっていれば、可動型１側のインサート金型１１の設定温度Ｔｍｉと、固定型２側のインサート金型１２の設定温度Ｔｓｉは同じであってもよい。同様に、可動型１側のインサート金型１１の周囲の設定温度Ｔｍと、固定型２側のインサート金型１２の周囲の設定温度Ｔｓも同じであってもよい。

また、このような態様において、成形型５０の温度制御を安定して行うためには、少なくとも可動型１側の各インサート金型１１の温度を調整する温調回路と、当該インサート金型１１の周囲の温度を調整する温調回路と、固定型２側の各インサート金型１２の温度を調整する温調回路と、当該インサート金型１２の周囲の温度を調整する温調回路とを、それぞれ独立して設けられた温調流体供給装置に接続して成形型５０を温度制御するのが好ましい。

以下、具体的な実施例を挙げて、本発明をより詳細に説明する。

[実施例１]
図１に示す射出成形装置において、固定型２が備えるインサート金型１２の成形面を、クラウン系のガラス素材からなる熱伝導率が１．１Ｗ／ｍ・Ｋのガラス基材１２ａに形成し、これをインサート本体１２ｂに接合することによって当該インサート金型１２を形成した。
このような射出成形装置により、原料樹脂にポリカーボネートを用いて、樹脂温度を２６０〜２９０℃に設定するとともに、可動型１の設定温度Ｔｍを１３０℃、固定型２が備えるインサート金型１２の周囲の設定温度Ｔｓを１２５℃、固定型２が備えるインサート金型１２の設定温度Ｔｓｉを８５℃として、冷却時間（前述したＳＴ８にかけた時間）を基準値とした場合と、基準値から−６０Ｓ，−９０Ｓ，−１５０Ｓと早くしていったそれぞれの場合とで、上記インサート金型１２によって光学面が成形されるように、レンズ中心部の肉厚が１０ｍｍ、レンズ周縁部の肉厚が１１．５ｍｍ、直径７７．０ｍｍの球面形状の光学面を有するプラスチックレンズを成形した。
固定型２側のインサート金型１２によって成形された光学面の平均度数を測定し、目標平均度数（＋５．９１）の公差内であるか否かで光学面転写性を評価するとともに、光学面の球面アスについても測定した。これらの測定結果が公差内にあるものを「○」、公差内にないものを「×」で示して、その結果を表１に示す。

[比較例１]
成形型５０全体の設定温度を１２５℃とした以外は、実施例１と同じ成形条件で、同様のプラスチックレンズを成形した。
実施例１と同様の測定結果を表１に併せて示す。

［比較例２］
マルエージング鋼を用いて形成された固定型２側のインサート金型１２に直接成形面を形成し、成形型５０全体の設定温度を１２５℃とした以外は、実施例１と同じ成形条件で、同様のプラスチックレンズを成形した。
実施例１と同様の測定結果を表１に併せて示す。

これらの結果からわかるよう、マルエージング鋼を用いて形成された固定型２側のインサート金型１２に直接成形面を形成した場合（比較例２）には、冷却時間を基準値から６０Ｓ短くするのが限界であった。また、固定型２が備えるインサート金型１２の成形面をガラス基材１２ａに形成した場合には、比較例２と同様の温度制御では要求する品質は得られず（比較例１参照）、実施例１のように成形型５０を温度制御することによって、転写性を損なうことなく、冷却工程に要する時間を基準値よりも１５０Ｓ短くできることが確認できた。

[実施例２]
図１に示す射出成形装置において、固定型２が備えるインサート金型１２の成形面を、クラウン系のガラス素材からなる熱伝導率が１．１Ｗ／ｍ・Ｋのガラス基材１２ａに形成し、これをインサート本体１２ｂに接合することによって当該インサート金型１２を形成した。
このような射出成形装置により、原料樹脂にポリカーボネートを用いて、樹脂温度を２６０〜２９０℃に設定するとともに、可動型１の設定温度Ｔｍを１３０℃、固定型２が備えるインサート金型１２の設定温度Ｔｓｉを８５℃、固定型２が備えるインサート金型１２の周囲の設定温度Ｔｓを１１５℃として、冷却時間（前述したＳＴ８にかけた時間）を基準値とした場合と、基準値から−６０Ｓ，−９０Ｓ，−１５０Ｓと早くしていったそれぞれの場合とで、上記インサート金型１２によって光学面が成形されるように、レンズ中心部の肉厚が９．５ｍｍ、レンズ周縁部の肉厚が１２．０ｍｍ、直径７７．０ｍｍの累進面形状の光学面を有するプラスチックレンズを成形した。
固定型２側のインサート金型１２によって成形された光学面の平均度数を測定し、目標平均度数（遠用部平均度数：＋２．２２、近用部平均度数：＋４．７２）の公差内であるか否かで光学面の転写性を評価した。これらの測定結果が公差内にあるものを「○」、公差内にないものを「×」で示して、その結果を表２に示す。

［比較例３］
マルエージング鋼を用いて形成された固定型２側のインサート金型１２に直接成形面を形成し、成形型５０全体の設定温度を１２５℃とした以外は、実施例２と同じ成形条件で、同様のプラスチックレンズを成形した。
実施例１と同様の測定結果を表２に併せて示す。

これらの結果から、累進面形状の光学面を有するプラスチックレンズを成形する場合にあっても、マルエージング鋼を用いて形成された固定型２側のインサート金型１２に直接成形面を形成した場合（比較例３）に対して、冷却工程に要する時間を１５０Ｓ短くしても、転写性を損なうことなく、要求される品質のプラスチックレンズを成形できることが確認できた。

以上、本発明について、好ましい実施形態を示して説明したが、本発明は、前述した実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることはいうまでもない。

本発明は、プラスチックレンズを射出成形法により製造するにあたり、転写性を低下させることなく、冷却に要する時間を短くして生産性を高めることができる技術として利用できる。

１ 可動型
２ 固定型
３ キャビティ
１２ インサート金型
１２ａ ガラス基材
４９ ランナ
５０ 成形型

Claims (6)

1. 可動型と固定型とを有し、前記可動型と前記固定型とのパーティング面には、所定形状のプラスチックレンズを成形するためのキャビティとともに、前記キャビティに接続される樹脂流路としてのランナが形成され、前記固定型が、前記キャビティを形成するキャビティ形成部材として、成形面がガラス基材に形成されたインサート金型を備える成形型を用いて所定形状のプラスチックレンズを成形するにあたり、
   前記可動型の設定温度をＴｍ、前記固定型が備える前記インサート金型の周囲の設定温度をＴｓ、前記固定型が備える前記インサート金型の設定温度をＴｓｉとしたとき、Ｔｍ＞Ｔｓ＞Ｔｓｉなる関係が成り立つように、前記成形型を温度制御することを特徴とするプラスチックレンズの製造方法。
2. 少なくとも前記可動型の温度を調整する温調回路と、前記固定型が備える前記インサート金型の温度を調整する温調回路と、前記固定型が備える前記インサート金型の周囲の温度を調整する温調回路とを、それぞれ独立して設けられた温調流体供給装置に接続して前記成形型を温度制御する請求項１に記載のプラスチックレンズの製造方法。
3. 前記固定型が備える前記インサート金型によって光学面が成形され、前記可動型によって成形された面に後加工を施して最終形状に仕上げられるセミフィニッシュレンズを成形する請求項１又は２に記載のプラスチックレンズの製造方法。
4. 可動型と固定型とを有し、前記可動型と前記固定型とのパーティング面には、所定形状のプラスチックレンズを成形するためのキャビティとともに、前記キャビティに接続される樹脂流路としてのランナが形成され、前記可動型と前記固定型のそれぞれが、前記キャビティを形成するキャビティ形成部材として、成形面がガラス基材に形成されたインサート金型を備える成形型を用いて所定形状のプラスチックレンズを成形するにあたり、
   前記可動型が備える前記インサート金型の周囲の設定温度をＴｍ、前記可動型が備える前記インサート金型の設定温度をＴｍｉ、前記固定型が備える前記インサート金型の周囲の設定温度をＴｓ、前記固定型が備える前記インサート金型の設定温度をＴｓｉとしたとき、Ｔｍ≧Ｔｓ＞Ｔｍｉ≧Ｔｓｉなる関係が成り立つように、前記成形型を温度制御することを特徴とするプラスチックレンズの製造方法。
5. 少なくとも前記可動型が備える前記インサート金型の温度を調整する温調回路と、前記可動型が備える前記インサート金型の周囲の温度を調整する温調回路と、前記固定型が備える前記インサート金型の温度を調整する温調回路と、前記固定型が備える前記インサート金型の周囲の温度を調整する温調回路とを、それぞれ独立して設けられた温調流体供給装置に接続して前記成形型を温度制御する請求項４に記載のプラスチックレンズの製造方法。
6. 熱伝導率０．４〜１．３Ｗ／ｍ・Ｋの非晶質のガラス素材からなるガラス基材に前記成形面を形成する請求項１〜５のいずれか一項に記載のプラスチックレンズの製造方法。
   
   
   

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