JP2012158773A - 高珪素鋼板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】素材鋼板を浸珪処理することにより、板厚方向の平均Si濃度が4.0〜7.0mass%であって、板表層部のSi濃度(mass%)と板厚中心部のSi濃度(mass%)との偏差△Si(mass%)が板厚t(mm)との関係で、2.0≦△Si/t≦40.0を満足する高珪素鋼板を製造する方法において、素材鋼板として、C濃度[C](mass ppm)とS濃度[S](mass ppm)が、次の(a)〜(c)のいずれかを満足する鋼板を用いる。(a)[S]≦30、[C]≦110、(b)30<[S]<100、[C]≦−0.857[S]+135.71、(c)100≦[S]、[C]≦50。
【選択図】図2
Description
一般に、鋼板の浸珪処理ではSi供給用の原料ガスとしてSiCl4が使用され、このSiCl4は鋼板と反応(SiCl4+5Fe→Fe3Si+2FeCl2)してSiが鋼板表層に浸透する。このようにして鋼板表層に浸透したSiは、SiCl4を含まない無酸化性ガス雰囲気中で鋼板を均熱処理することにより板厚方向に拡散される。
このような浸珪処理雰囲気中に含まれる水分や酸素による問題を回避するため、素材鋼板に予め適量のCを添加しておき、このCを雰囲気中の酸素分と反応させること(すなわち、鋼板の脱炭反応を利用すること)により、浸珪反応が起こる鋼板表面付近に存在する水分及び酸素濃度を極限まで下げるという方法が考えられ、この方法を利用した高珪素鋼板の製造方法が特許文献2で提案されている。
したがって本発明の目的は、浸珪処理法により、磁気時効による鉄損の経時劣化を生じない高珪素鋼板を安定して製造することができる製造方法を提供することにある。
[1]素材鋼板を浸珪処理することにより、板厚方向の平均Si濃度が4.0〜7.0mass%であって、板表層部のSi濃度(mass%)と板厚中心部のSi濃度(mass%)との偏差△Si(mass%)が板厚t(mm)との関係で、2.0≦△Si/t≦40.0を満足する高珪素鋼板を製造する方法において、
素材鋼板として、C濃度[C](mass ppm)とS濃度[S](mass ppm)が下記(a)〜(c)のいずれかを満足する鋼板を用いることを特徴とする高珪素鋼板の製造方法。
(a)[S]≦30、[C]≦110
(b)30<[S]<100、[C]≦−0.857[S]+135.71
(c)100≦[S]、[C]≦50
[2]上記[1]の製造方法において、浸珪処理後の高珪素鋼板のC濃度が50mass ppm以下であることを特徴とする高珪素鋼板の製造方法。
ここで、製造される鋼板の板厚方向の平均Si濃度が4.0mass%未満では、高珪素鋼板としての十分な高周波磁気特性が得られず、一方、7.0mass%を超えると、脆化傾向が認められ、加工性が低下し、切板加工等の加工が困難となる場合がある。
素材鋼板のSi濃度は4mass%未満(通常2.8〜3.8mass%程度)であり、この素材鋼板を加熱帯において処理温度まで連続的に加熱した後、浸珪処理帯でSiCl4と反応させることによりSiを鋼板表層部に浸透させ、次いで、拡散均熱処理帯でSiを板厚方向に拡散させるための熱処理を連続的に施した後、冷却帯で冷却することでコイル状の高珪素鋼板が製造される。通常、浸珪処理帯では、SiCl4濃度が約5〜35mol%程度の処理ガスが供給され、鋼板は概ね露点−30℃以下、酸素濃度10ppm以下の雰囲気中で、1023〜1200℃程度の処理温度で浸珪処理される。また、拡散均熱処理帯では、SiCl4を含まない無酸化性ガス雰囲気中で700〜1250℃程度で熱処理される。浸珪処理直後の鋼板は、鋼板表層部が最大で14.5mass%のSi濃度であるのに対し、板厚中心部では素材鋼板とほぼ同じSi濃度であるという極端なSi濃度勾配を有しているが、拡散熱処理によりこのSi濃度勾配が徐々に均一な方向に変化する。
(a)[S]≦30、[C]≦110
(b)30<[S]<100、[C]≦−0.857[S]+135.71
(c)100≦[S]、[C]≦50
鋼板中のS(硫黄)は、鋼板の浸珪処理時におけるCの移動を妨げることで鋼板の脱炭反応を阻害し、鋼板中のS濃度が高いほど脱炭反応を阻害する度合いが大きくなる。ここで、本発明が製造の対象とする2.0≦△Si/t≦40.0を満足する高珪素鋼板の場合には、浸珪処理後の鋼板(製品)のC濃度が50mass ppmを超えると、磁気時効による鉄損の劣化が生じる恐れがある。後述する実施例(図2、図3)の結果が示すように、素材鋼板のC濃度とS濃度を、上記(a)〜(c)のいずれかを満足する関係に最適化することにより、浸珪処理後の鋼板(製品)のC濃度が50mass ppm以下となり、磁気時効による鉄損の劣化を抑えることができる。すなわち、磁気時効による鉄損の経時劣化を生じない高珪素鋼板を製造することができる。
ここで、素材鋼板のC濃度が110mass ppmを超えると、通常の浸珪処理において、鋼板のC濃度を50mass ppm以下とすることが困難となるので、素材鋼板のC濃度は110mass ppm以下であることが好ましい。また、上述したように本発明の方法は、素材鋼板中のCの脱炭反応を利用するものであるため、素材鋼板中のC濃度10mass ppm以上、さらに望ましくは40mass ppm超であることが好ましい。
Mnの含有量が0.01mass%未満では固溶Sによる熱間脆性、冷間脆性の問題を生じるおそれがあり、一方、0.5mass%を超えるとMnによる固溶強化により鋼板が硬質化するおそれがあるので、Mnの含有量は0.01〜0.5mass%が好ましい。
Alの含有量が1.0mass%を超えると冷間圧延性が劣化するおそれがあるので、1.0mass%以下とすることが好ましい。
Nは磁気特性を劣化させる元素であるが、0.01mass%であれば実質的な影響は殆んどないため、0.01mass%以下とすることが好ましい。
Oは加工性と磁気特性を劣化させる元素であるが、0.01mass%以下であれば実質的な影響は殆んどないため、0.01mass%以下とすることが好ましい。
通常、素材鋼板は、熱間圧延、酸洗、冷間圧延を経て得られる薄鋼板であり、磁気特性と加工組み立ての観点から、一般に板厚0.03〜0.5mm程度のものが用いられる。
図1に示すような連続浸珪処理ラインにおいて、板厚が0.10mm、Si濃度が3mass%の素材鋼板を連続浸珪処理し、板厚方向の表層Si濃度が6.5mass%であって、板表層部のSi濃度(mass%)と板厚中心部のSi濃度(mass%)との偏差△Siが0.5mass%(△Si/t=5.0)の高珪素鋼板を製造した。なお、素材鋼板中のC濃度(C含有量)とS濃度(S含有量)は図2に示す値であり、他の成分(Mn,Al,N,O)の含有量は、さきに述べた好ましい範囲内であった。連続浸珪処理ラインでは、浸珪処理帯において、N2+SiCl4雰囲気(露点:−30℃以下、酸素濃度:10ppm以下)中で1200℃で浸珪処理を行い、引き続き拡散均熱処理帯において、N2雰囲気中で1230℃で拡散均熱処理を行った。
○(良好):鉄損の経時増加率が8%以下
△(許容):鉄損の経時増加率が8%超10%以下
×(不良):鉄損の経時増加率が10%超
浸珪処理後の鋼板のC濃度は、“○”の結果となったものは全て50mass ppm以下となっており、また、“△”の結果となったものは全て50mass
ppm超55mass ppm以下、“×”の結果となったものは全て55mass ppm超となっていた。
図1に示すような連続浸珪処理ラインにおいて、板厚が0.2mm、Si濃度が3mass%の素材鋼板を連続浸珪処理し、板厚方向の表層Si濃度が6.5mass%であって、板表層部のSi濃度(mass%)と板厚中心部のSi濃度(mass%)との偏差△Siが2.0mass%(△Si/t=40)の高珪素鋼板を製造した。なお、素材鋼板中のC濃度(C含有量)とS濃度(S含有量)は図3に示す値であり、他の成分(Mn,Al,N,O)の含有量は、さきに述べた好ましい範囲内であった。連続浸珪処理ラインでは、浸珪処理帯において実施例1と同様のN2+SiCl4雰囲気中で1200℃で浸珪処理を行い、引き続き拡散均熱処理帯において、N2雰囲気中で1200℃で拡散均熱処理を行った。
○(良好):鉄損の経時増加率が8%以下
△(許容):鉄損の経時増加率が8%超10%以下
×(不良):鉄損の経時増加率が10%超
浸珪処理後の鋼板のC濃度は、“○”の結果となったものは全て50mass ppm以下となっており、また、“△”の結果となったものは全て50mass
ppm超55mass ppm以下、“×”の結果となったものは全て55mass ppm超となっていた。
Claims (2)
- 素材鋼板を浸珪処理することにより、板厚方向の平均Si濃度が4.0〜7.0mass%であって、板表層部のSi濃度(mass%)と板厚中心部のSi濃度(mass%)との偏差△Si(mass%)が板厚t(mm)との関係で、2.0≦△Si/t≦40.0を満足する高珪素鋼板を製造する方法において、
素材鋼板として、C濃度[C](mass ppm)とS濃度[S](mass ppm)が下記(a)〜(c)のいずれかを満足する鋼板を用いることを特徴とする高珪素鋼板の製造方法。
(a)[S]≦30、[C]≦110
(b)30<[S]<100、[C]≦−0.857[S]+135.71
(c)100≦[S]、[C]≦50 - 浸珪処理後の高珪素鋼板のC濃度が50mass ppm以下であることを特徴とする請求項1に記載の高珪素鋼板の製造方法。
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