JP2012153107A - 加飾樹脂成形品及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】一方面30に紫外線硬化型樹脂と色材を含むインクからなる凸部2が形成されることで当該一方面に着色模様と凹凸模様が同調した意匠が設けられた樹脂シート3と、該樹脂シートの他方面31に合成樹脂の射出成形により積層一体化された樹脂射出成形体4とを備えた加飾樹脂成形品1である。
【選択図】図1
Description
〔ベース層形成用塗料の作製〕
顔料母液の作製
1)商品名「BPZ 6340」;20重量部
(東洋アルミ株式会社製、アルミペースト)
2)商品名「アクリディックWXU−880」;50重量部
(DIC株式会社製、アクリル樹脂)
3)商品名「アクリディックWXU−616」;70重量部
(DIC株式会社製、アクリル樹脂)
4)メチルイソブチルケトン;12.5重量部
5)キシレン;12.5重量部
上記材料をミキサーにて混合した後、ビーズミルにて3時間分散させることにより、顔料母液を作製した。
1)上記作製した顔料母液;100重量部
2)メチルイソブチルケトン;25重量部
3)キシレン;25重量部
4)酢酸ブチル;25重量部
5)トルエン;25重量部
6)商品名「バーノックDN−980」;10重量部
(DIC株式会社製、架橋剤、ポリイソシアネートプレポリマー)
上記材料のうち1〜5をミキサーにて全体が均一になるまで混合した後、材料6を加えてさらに混合し、次いで、ろ過して不純物を除去することにより、ベース層形成用塗料を作製した。
樹脂シートとして、縦17cm×横30cmで厚み0.5mmのポリカーボネートフィルム(帝人化成株式会社製、商品名「パンライトシートPC−1151」)を用意し、その表面をイソプロパノールで洗浄後、風乾した。次いで、上記作製したベース層形成用塗料を、スプレーガン(アネスト岩田株式会社製、商品名「W−101」)を用いて、乾燥膜厚が15μm(乾燥膜重量が0.002g/cm2)となるよう塗装した後、10分間風乾し、さらに、70℃で30分間熱風乾燥することにより、ベース層を形成した。
顔料母液の作製
1)商品名「Hostaperm Blue P−BFS」;15重量部
(BASF社製、銅フタロシアニン顔料)
2)商品名「SOLSPERSE32000」;7.5重量部
(日本ルーブリゾール株式会社製、分散剤)
3)商品名「SR9003」;77.5重量部
(サートマージャパン株式会社製、反応性モノマー、プロポキシ化(2)ネオペンチルグリコールジアクリレート、Tg:32℃、25℃での粘度:15mPa・s)
上記材料をミキサーにて混合することにより、顔料母液を作製した。
1)上記作製した顔料母液;13.3重量部
2)商品名「CN981」;22.6重量部
(サートマージャパン株式会社製、反応性オリゴマー、脂肪族ウレタンアクリレート、Tg:22℃)
3)商品名「VEEA」;56重量部
(株式会社日本触媒製、反応性モノマー、アクリル酸2−(2−ビニロキシエトキシ)エチル、25℃での粘度:8mPa・s)
4)商品名「Irgacure 184」;5.0重量部
(BASF社製、光重合開始剤、1−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン)
5)商品名「Irgacure 819」;3.0重量部
(BASF社製、光重合開始剤、ビス(2,4,6−トリメチルベンゾイル)フェニルホスフィンオキサイド)
6)商品名「IRAGASTAB UV10」;0.1重量部
(BASF社製、熱ラジカル重合禁止剤、トリメチロールプロパントリアクリレート)
上記材料をミキサーにて混合した後、ビーズミルにて3時間分散させ、次いで、ろ過して不純物を除去することにより、インクを作製した。得られたインクの吐出時(50℃)の粘度は11mPa・sであり、25℃での表面張力は25dyne/cmであった。
ベース層を形成したポリカーボネートフィルムの表面に、シリアル型インクジェットプリンターを用いて、上記作製したインクを付与した後、直ちに、紫外線ランプを用いて紫外線を照射し、インクを硬化させる、という操作を繰り返して、意匠性のある凸部を形成した。条件は以下の通りであった。
図柄:2mm間隔の市松柄
凸部の平面視での幅:2mm
凸部の高さ:90μm
凸部の占める面積率:50%
ヘッド加熱温度:57℃
ノズル径:70μm
印加電圧:50V
パルス幅:15μs
駆動周波数:4.5kHz
ヨコ方向の解像度:360dpi
タテ方向の解像度:720dpi
繰り返し印刷回数:4回
インク1液滴の重量:110pg
インク総付与量:100g/m3
ランプ種類:メタルハイドランプ
ランプの出力:120W/cm
照射時間:1秒
照射回数:20回
照射距離:5mm
このときの積算光量は、225mJ/cm2であった。
意匠が設けられたポリカーボネートフィルムを射出成形型にセットするために必要な部位と不必要な部位を分ける型抜きを行なった。すなわち、トムソン刃でできた型枠をポリカーボネートフィルムの意匠側にあてがい、プレス機(株式会社イイノ製、商品名「IOC−20」)を用いて型抜きを行った。
型抜きしたポリカーボネートフィルムを、射出成形機(宇部興産機械株式会社製、商品名「MD450S−IV」)を用いて、インサート成形により、樹脂射出成形体と一体化した。すなわち、型抜きしたポリカーボネートフィルムを、意匠側がキャビティ面に向く状態で、射出成形型にセットし、以下に記す条件にて合成樹脂をキャビティ内に射出した後、冷却し、硬化後に成形品を取り出した。なお、射出成形型としては、曲率半径が2mm、3mm及び5mmの曲面形状部分を持つ加飾樹脂成形品が成形されるものを用いた。
成形条件
合成樹脂:PC/ABS樹脂(日本エイアンドエル株式会社製、商品名「PAX−1420」)
スクリュー内温度:260℃
コア温度:40℃
キャビティ温度:40℃
射出時の圧力:125MPa
〔トップ層形成用塗料の作製〕
1)商品名「プラグラス#8000 TC−307」;100重量部
(大日本塗料株式会社製、アクリル・ウレタン樹脂塗料)
2)商品名「TXIB」;1重量部
(イーストマンケミカルジャパン社製、硬化剤用希釈剤、2,2,4−トリメチル−1,3−ペンタジオールジイソブチレート)
3)商品名「パーカドックス16」;1重量部
(化薬アクゾ株式会社製、硬化剤、ジ−(4−tert−ブチルシクロヘキシル)パーオキシジカーボネ−ト、4−(1,1−ジメチルエチル)シクロヘキサノール)
上記材料のうち2、3を自転・公転方式ミキサーにて真空で撹拌・脱泡した後、材料1を加えてさらに撹拌・脱泡することにより、トップ層形成用塗料を作製した。
実施例1と同様に、ベース層および凸部を形成し、型抜きしたポリカーボネートフィルムを、インサート成形により樹脂射出成形体と一体化した後、成形型内に、上記作製したトップ層形成用塗料を注入し、金型内塗装(インプレスト成形)により、膜厚(凸部の頂面からトップ層の表面までの厚み)が600μmのトップ層を形成した後、成形品を取り出した。塗装条件は以下の通りであった。
塗装条件
型開量:600μm
保持時間:150秒
コア温度:30℃
キャビティ温度:75℃
〔トップ層形成用塗料の作製〕
A液の作製
1)商品名「ソルレスクリヤーNDP−300 UT」;50重量部
(浜二ペイント株式会社製、ポリエステル樹脂塗料)
2)商品名「ソルレスうすめ液、No.1000」;5重量部
(浜二ペイント株式会社製、ポリエステル樹脂用希釈剤)
3)商品名「パーメックN」;2.8重量部
(日本油脂株式会社製、ポリエステル樹脂用硬化剤)
上記材料をヘラにて混合することにより、57.8重量部のA液を作製した。
1)商品名「ソルレスクリヤーNDP−300 UT」;50重量部
(浜二ペイント株式会社製、ポリエステル樹脂塗料)
2)商品名「ソルレスうすめ液、No.1000」;5重量部
(浜二ペイント株式会社製、ポリエステル樹脂用希釈剤)
3)オクチル酸コバルト;1重量部
上記材料をヘラにて混合することにより、56重量部のB液を作製した。
実施例1で得られた成形品に対し、上記作製したトップ層形成用塗料を、スプレーガン(アネスト岩田株式会社製、商品名「W−200」)を用いて、表面がフラットで、最終的な乾燥膜厚(凸部の頂面からトップ層の表面までの厚み)が600μm(乾燥膜重量が0.16g/cm2)となるように、塗装、風乾(20分間)を3回繰り返し、さらに、60℃で120分間熱風乾燥することにより、トップ層を形成した。
実施例1で得られた成形品に対し、実施例3で作製したトップ層形成用塗料を、スプレーガン(アネスト岩田株式会社製、商品名「W−200」)を用いて、表面が凹凸面状で、乾燥膜厚が30μm(乾燥膜重量が0.008g/cm2)となるように塗装した後、20分間風乾し、さらに、60℃で120分間熱風乾燥することにより、トップ層を形成した。
〔トップ層形成用塗料の作製〕
1)商品名「UVハードクリヤーVCH6051 TXF」;100重量部
(浜二ペイント株式会社製、アクリル系紫外線硬化型塗料)
2)商品名「TXシンナーNo.13」 20重量部
(浜二ペイント株式会社製、ウレタンシンナー)
上記材料をヘラにて混合することにより、トップ層形成用塗料を作製した。
実施例1と同様に、ベース層および凸部を形成したポリカーボネートフィルムの表面に、上記作製したトップ層形成用塗料を、スプレーガン(アネスト岩田株式会社製、商品名「W−101」)を用いて、表面がフラットで、乾燥膜厚(凸部の頂面からトップ層の表面までの厚み)が150μm(乾燥膜重量が0.04g/cm2)となるように塗装した後、20分間風乾し、さらに50℃で20分間熱風乾燥した。次いで、177mJ/cm2の積算光量で紫外線を照射し、塗料を硬化させることにより、トップ層を形成した。しかる後に、実施例1と同様に、型抜きし、トップ層をキャビティ面に向けた状態でインサート成形を行った。
ポリカーボネートフィルムの意匠側を、コア面に向けて射出成形型にセットした以外は、実施例1と同様の方法にして、成形品を得た。
得られた成形品は、全体として凹凸感があまり感じられない、外観の劣ったものであった。
Claims (8)
- 一方面に紫外線硬化型樹脂と色材を含むインクからなる凸部が形成されることで当該一方面に着色模様と凹凸模様が同調した意匠が設けられた樹脂シートと、前記樹脂シートの他方面に合成樹脂の射出成形により積層一体化された樹脂射出成形体と、
を備えてなる加飾樹脂成形品。 - 前記樹脂射出成形体は、前記樹脂シートが積層一体化された表面側に曲面形状部分を有し、前記曲面形状部分において前記樹脂シートの前記一方面に前記着色模様と凹凸模様が同調した意匠が設けられたことを特徴とする請求項1記載の加飾樹脂成形品。
- 前記樹脂シートの前記一方面に前記凸部とは異なる色に着色されたベース層が設けられ、前記ベース層上に前記凸部が形成されることで、前記ベース層の表面を凹とし前記凸部を凸とする前記凹凸模様が前記着色模様と同調させて設けられたことを特徴とする請求項1又は2記載の加飾樹脂成形品。
- 前記凸部上に前記一方面を被覆する透明な樹脂からなるトップ層が設けられたことを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の加飾樹脂成形品。
- 前記トップ層の表面が前記樹脂シートの前記一方面に沿う平坦面に形成されたことを特徴とする請求項4記載の加飾樹脂成形品。
- 前記トップ層の表面が前記凹凸模様に沿う凹凸面状に形成されたことを特徴とする請求項4記載の加飾樹脂成形品。
- 前記凸部がインクジェット印刷により形成されたことを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載の加飾樹脂成形品。
- 樹脂シートの一方面に紫外線硬化型樹脂と色材を含むインクからなる複数の凸部を形成することにより当該一方面に着色模様と凹凸模様が同調した意匠を設け、
前記意匠が設けられた樹脂シートを射出成形型内に配置し、前記射出成形型内で合成樹脂を前記樹脂シートの他方面側から射出することにより当該他方面に樹脂射出成形体を積層一体化する
ことを特徴とする加飾樹脂成形品の製造方法。
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