JP2012137112A - 断熱材、断熱材の製造方法、および建物 - Google Patents

Abstract

【課題】断熱性能を低下させることなく芯材が外被材によって確実に密封されることが可能な断熱材を提供する。
【解決手段】対向配置された外被材１０および外被材２０の間に複数の芯材３０が減圧密封された断熱材１０１は、ガスバリア性を有する外被材１０と、ガスバリア性を有する外被材２０と、外被材１０および外被材２０の間に位置し且つ複数の凹部４３および複数の凸部４４が成型によって形成されたガスバリア性を有する仕切材４０と、複数の凹部４３内にそれぞれ嵌め込まれた複数の芯材３０とを備える。外被材１０および外被材２０は、熱溶着によって仕切材４０の凸部４４にそれぞれ接合される。複数の芯材３０は、外被材１０および外被材２０が仕切材４０の凸部４４にそれぞれ接合されることによって、複数の凹部４３内に減圧密封されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、断熱材、断熱材の製造方法、および建物に関し、特に、芯材を外被材で密封した断熱材、その断熱材の製造方法、およびその断熱材を備えた建物に関する。

図４７を参照して、住宅などの一般的な建物１には、室内および屋外を隔離する壁２が設けられる。壁２の内部には、略平板状の断熱材３００が設けられる。断熱材３００は、外被材３１０と、外被材３２０と、外被材３１０および外被材３２０によって減圧密封された芯材３３０とを備えている。断熱材３００は、体積の大きな芯材３３０を１つの真空空間内に保持している。断熱材３００は、真空が保持されている領域Ｒ３０において高い断熱機能を発揮することができる。

断熱材３００には、その施工中またはその施工後に、釘９などが打たれることがある。断熱材３００は、芯材３３０の真空が破壊された領域Ｒ３１において、断熱機能を失う。断熱材３００は、領域Ｒ３０の体積が大きく確保されているため高い断熱性能を有しているが、釘９が打たれることによってそのすべての真空が破壊される。この場合、断熱材３００の断熱性能は著しく低下する。

図４８を参照して、断熱材３０１は、外被材３１０と、外被材３２０と、外被材３１０および外被材３２０によってそれぞれ減圧密封された３つの芯材３３０とを備えている。３つの芯材３３０は、相互に独立した真空空間内にそれぞれ密閉されている。断熱材３０１は、芯材３３０の真空が保持されている領域Ｒ３０において高い断熱機能を発揮することができる。隣り合う芯材３３０同士（隣り合う真空空間同士）の間の領域Ｒ３２において、断熱材３０１は断熱機能を有していない。

図４９を参照して、建物１Ａは、壁２の内部に断熱材３０１が設けられている。断熱材３０１に釘９が打たれる。断熱材３０１は、釘９が打たれることによって真空が破壊された領域Ｒ３１においてのみ断熱機能を失う。断熱材３０１は、上述の断熱材３００（図４７参照）に比べて、領域Ｒ３２の分だけ芯材３３０が減圧密封されている領域の体積は小さく断熱性能も低い。しかしながら断熱材３０１は、釘９を打たれた場合であっても、芯材３３０の真空が保持されているその他の領域Ｒ３０において、断熱機能を引続き発揮することができる。

図５０は、特開２００９−４１６４８号公報（特許文献１）に開示された断熱材３０２を示す平面図である。図５１は、図５０中におけるＬＩ−ＬＩ線に沿った矢視断面図である。図５０および図５１を参照して、断熱材３０２は、外被材３１０と、外被材３２０（図５１参照）と、隔離用フィルム３１１と、９個の芯材３３０とを備えている。

外被材３１０および外被材３２０にそれぞれ設けられた熱溶着層３１２と、隔離用フィルム３１１の両面にそれぞれ設けられた熱溶着層３１３とは、相互に熱溶着される。当該熱溶着によって、外被材３１０，３２０と隔離用フィルム３１１とは接合される。断熱材３０２においては、隣り合う芯材３３０同士が隔離用フィルム３１１によって隔離される。

隣り合う芯材３３０同士の間隔は、隔離用フィルム３１１の厚さと略同等である。断熱材３０２は、断熱機能を発揮しない芯材３３０同士の間隔が狭いため、高い断熱性能を有している。断熱材３０２は複数の真空空間内に芯材３３０をそれぞれ密封している。断熱材３０２は、釘（図示せず）が打たれた場合であっても、真空が破壊されていない領域において引続き断熱性能を発揮することができる。

図５２を参照して、断熱材３０３の製造方法について説明する。断熱材３０３の製造方法は、上記の断熱材３０２の製造方法と略同様である（特許文献１の段落００４３参照）。まず、一枚の外被材３２０の熱溶着層３１２を上に向け、その上に複数の芯材３３０を配置する。これらの複数の芯材３３０を覆うように、隔離用フィルム３１１を載せる（矢印ＡＲ３２０参照）。

次に、隔離用フィルム３１１の上に、複数の他の芯材３３０を配置する。複数の他の芯材３３０を覆うように、外被材３１０を載置する（矢印ＡＲ３１０参照）。減圧下で、外被材３１０，３２０における熱溶着層３１２と隔離用フィルム３１１における熱溶着層３１３とをそれぞれ溶着する。図５３を参照して、以上のようにして断熱材３０３が得られる。

特開２００９−４１６４８号公報

上記の断熱材３０３の製造方法においては、図５２に示すような２次元形状（平面形状）の隔離用フィルム３１１が、複数の芯材３３０に対して押し付けられる。図５４を参照して、当該押し付けによって、隔離用フィルム３１１に複数の凹部３４３および複数の凸部３４４が碁盤目状（市松模様状）に形成される。図５４においては、凹部３４３および凸部３４４が、鉛直方向および水平方向に高い精度を持って形成された様子が図示されている。

しかしながら実際には、隔離用フィルム３１１は芯材３３０に対する押し付けによって変形するため、隔離用フィルム３１１には、複数の凸部３４４付近の領域Ｒ３００（図５３参照）において微細な皺（図示せず）が発生する。特に芯材３３０の加工精度が低く芯材３３０の寸法にバラツキが存在する場合、微細な皺は顕著に発生する。

これは、図５０および図５１に示している上記の特開２００９−４１６４８号公報（特許文献１）に開示された断熱材３０２においても同様である。当該微細な皺の発生が原因となって、隔離用フィルム３１１と外被材３１０，３２０とは、領域Ｒ３００において十分に溶着されることが困難となる。隣り合う真空空間同士は、当該微細な皺によって形成された隙間を通じて連通しやすくなる。一方の真空空間の真空が釘等によって破壊された場合、これに伴って他方の真空空間の真空も破壊されやすくなり、断熱性能の低下に繋がる。

微細な皺の発生を抑制するためには、断熱材３０３の厚さＬ３０３（図５３参照）を薄くすることが考えられる。しかしながら、厚さＬ３０３を薄くすると断熱性能が低下する。図５５を参照して、隣り合う真空空間同士が皺の発生に起因して連通することを抑制するためには、断熱材３０４のように、隣り合う芯材３３０同士の間隔を大きくし、熱溶着可能な領域を拡大することが考えられる。しかしながら、隣り合う芯材３３０同士の間隔を大きくすると断熱性能が低下する。

本発明は、上記の実情に鑑みてなされたものであって、断熱性能を低下させることなく芯材が外被材によって確実に密封されることが可能な断熱材、その断熱材の製造方法、およびその断熱材を備えた建物を提供することを目的とする。

本発明に基づく断熱材は、対向配置された第１外被材および第２外被材の間に複数の芯材が減圧密封された断熱材であって、ガスバリア性を有する上記第１外被材と、ガスバリア性を有する上記第２外被材と、上記第１外被材と上記第２外被材との間に位置し、複数の凹部および複数の凸部が成型によって形成されたガスバリア性を有する仕切材と、複数の上記凹部内にそれぞれ嵌め込まれた複数の上記芯材と、を備え、上記第１外被材および上記第２外被材は、熱溶着によって上記仕切材の上記凸部にそれぞれ接合され、複数の上記芯材は、上記第１外被材および上記第２外被材が上記仕切材の上記凸部にそれぞれ接合されることによって、複数の上記凹部内に減圧密封されている。

好ましくは、本発明に基づく上記の断熱材においては、複数の上記芯材の各々は、底面部と、上記芯材が上記凹部内に嵌め込まれる方向において上記底面部よりも前方に位置する上面部とを有し、複数の上記芯材の各々は、上記底面部から上記上面部に向かって徐々に外周長さが小さくなるテーパー状に形成されている。

好ましくは、本発明に基づく上記の断熱材は、複数の上記凹部は、複数の上記芯材の形状に対応するように、上記芯材が嵌め込まれる方向において徐々に内周長さが小さくなるテーパー状に形成されている。

好ましくは、本発明に基づく上記の断熱材は、上記仕切材の厚さは１００μｍ以上１ｍｍ以下である。

好ましくは、本発明に基づく上記の断熱材は、上記仕切材は、熱溶着によって上記第１外被材に接合される第１仕切材と、熱溶着によって上記第２外被材に接合される第２仕切材とを含み、複数のうち一部の上記芯材は、上記第１外被材と上記第１仕切材との間における複数の上記凹部内に密封され、複数のうち残りの上記芯材は、上記第２外被材と上記第２仕切材との間における複数の上記凹部内に密封され、上記第１仕切材と上記第２仕切材とは、相互に接合されている。

好ましくは、本発明に基づく上記の断熱材は、上記第１仕切材と上記第２仕切材とは、相互に嵌合している。

好ましくは、本発明に基づく上記の断熱材は、上記第１仕切材と上記第２仕切材とは、熱溶着によって相互に接合されている。

本発明に基づく建物は、本発明に基づく上記の断熱材を備える。
本発明のある局面に基づく断熱材の製造方法は、対向配置された第１外被材および第２外被材の間に複数の芯材が減圧密封された断熱材の製造方法であって、ガスバリア性を有する上記第１外被材と、ガスバリア性を有する上記第２外被材と、複数の上記芯材と、複数の凹部および複数の凸部が成型によって形成されたガスバリア性を有する仕切材とを準備する工程と、複数の上記凹部内に複数の上記芯材をそれぞれ嵌め込む工程と、上記第１外被材と上記第２外被材との間に上記仕切材を配置する工程と、上記第１外被材および上記第２外被材を上記仕切材に形成された複数の上記凸部にそれぞれ熱溶着させる工程と、を備え、上記第１外被材および上記第２外被材は、熱溶着によって上記仕切材の上記凸部にそれぞれ接合され、複数の上記芯材は、上記第１外被材および上記第２外被材が上記仕切材の上記凸部にそれぞれ接合されることによって、複数の上記凹部内に密封される。

本発明の他の局面に基づく断熱材の製造方法は、第１断熱材および第２断熱材が相互に接合された断熱材の製造方法であって、上記第１断熱材および上記第２断熱材を準備する工程を備え、上記第１断熱材を準備する工程は、ガスバリア性を有する第１外被材と、複数の芯材と、複数の第１凹部および複数の第１凸部が成型によって形成されたガスバリア性を有する第１仕切材とを準備する工程と、複数の上記第１凹部内に複数の上記芯材をそれぞれ嵌め込む工程と、複数の上記第１凸部における熱溶着によって、上記第１外被材を上記第１仕切材に接合することによって、複数の上記第１凹部内に複数の上記芯材をそれぞれ密封する工程と、を含み、上記第２断熱材を準備する工程は、ガスバリア性を有する第２外被材と、複数の他の芯材と、複数の第２凹部および複数の第２凸部が成型によって形成されたガスバリア性を有する第２仕切材とを準備する工程と、複数の上記第２凹部内に複数の上記他の芯材をそれぞれ嵌め込む工程と、複数の上記第２凸部における熱溶着によって、上記第２外被材を上記第２仕切材に接合することによって、複数の上記第２凹部内に複数の上記他の芯材をそれぞれ密封する工程と、を含み、さらに、上記第１仕切材における上記第１凹部および上記第１凸部と上記第２仕切材における上記第２凸部および上記第２凹部とを、それぞれ嵌め合わせた状態で相互に接合する工程と、を備える。

本発明によれば、断熱性能を低下させることなく芯材が外被材によって確実に密封されることが可能な断熱材、その断熱材の製造方法、およびその断熱材を備えた建物を得ることができる。

実施の形態１における断熱材を示す斜視図である。 図１中におけるＩＩ−ＩＩ線に沿った矢視断面図である。 実施の形態１における断熱材を示す分解斜視図である。 実施の形態１における断熱材に釘が打たれた様子を模式的に示す斜視図である。 図４におけるＶ−Ｖ線に沿った矢視断面図である。 実施の形態１における断熱材が壁内に設けれた建物を模式的に示す断面図である。 実施の形態２における断熱材を模式的に示す斜視図である。 実施の形態３における断熱材に用いられる芯材を示す斜視図である。 実施の形態３における断熱材を示す分解断面図である。 実施の形態３における断熱材の組立後の断面図である。 実施の形態４における断熱材を示す分解断面図である。 実施の形態４における断熱材の組立後の断面図である。 実施の形態５における断熱材の製造方法の第１ステップを示す断面図である。 実施の形態５における断熱材の製造方法の第２ステップを示す断面図である。 実施の形態５における断熱材の製造方法の第３ステップを示す断面図である。 実施の形態５における断熱材の製造方法の第４ステップを示す断面図である。 実施の形態５における断熱材の製造方法の第５ステップを示す断面図である。 実施の形態５における断熱材の製造方法の第６ステップを示す断面図である。 実施の形態５における断熱材の製造方法の第７ステップを示す断面図である。 実施の形態６における断熱材の製造方法を示す第１断面図である。 実施の形態６における断熱材の製造方法を示す第２断面図である。 実施の形態６における断熱材の製造方法を示す第３断面図である。 実施の形態７における断熱材を示す斜視図である。 図２３中におけるＸＸＩＶ−ＸＸＩＶ線に沿った矢視断面図である。 実施の形態７における断熱材を示す第１分解斜視図である。 実施の形態７における断熱材を示す第２分解斜視図である。 実施の形態７における断熱材に釘が打たれた様子を示す断面図である。 実施の形態８における断熱材を示す分解断面図である。 実施の形態９における断熱材を示す断面図である。 一般的な樹脂製部材を透過する気体の透過量を説明するための斜視図である。 実施の形態１０における断熱材の製造方法の第１ステップを示す断面図である。 実施の形態１０における断熱材の製造方法の第２ステップを示す断面図である。 実施の形態１０における断熱材の製造方法の第３ステップを示す断面図である。 実施の形態１０における断熱材の製造方法の第４ステップを示す断面図である。 実施の形態１０における断熱材の製造方法の第５ステップを示す断面図である。 実施例１における断熱材を示す底面図である。 図３６中のＸＸＸＶＩＩ−ＸＸＸＶＩＩに沿った矢視断面図である。 比較例１における断熱材を示す底面図である。 実施例２における断熱材を示す底面図である。 図３９中のＸＬ−ＸＬ線に沿った矢視断面図である。 図３９中のＸＬＩ線に囲まれた領域を示す拡大図である。 比較例２における断熱材を示す底面図である。 図４２中におけるＸＬＩＩＩ−ＸＬＩＩＩ線に沿った矢視断面図である。 実施例３における試験態様を模式的に示す断面図である。 比較例３における試験態様を模式的に示す断面図である。 実施例３および比較例３の試験結果を示す図である。 一般的な断熱材が壁内に設けれた建物を模式的に示す断面図である。 他の一般的な断熱材を示す断面図である。 他の一般的な断熱材が壁内に設けれた建物を模式的に示す断面図である。 従来の断熱材を示す平面図である。 図５０中におけるＬＩ−ＬＩ線に沿った矢視断面図である。 他の従来の断熱材の製造方法を示す斜視図である。 他の従来の断熱材を示す断面図である。 他の従来の断熱材における隔離用フィルムを模式的に示す斜視図である。 さらに他の従来の断熱材を示す分解斜視図である。

本発明に基づいた各実施の形態および各実施例について、以下、図面を参照しながら説明する。各実施の形態および各実施例の説明において、個数、量などに言及する場合、特に記載がある場合を除き、本発明の範囲は必ずしもその個数、量などに限定されない。各実施の形態および各実施例の説明において、同一の部品、相当部品に対しては、同一の参照番号を付し、重複する説明は繰り返さない場合がある。特に制限が無い限り、各実施の形態に示す構成および各実施例に示す構成を適宜組み合わせて用いることは、当初から予定されていることである。

［実施の形態１］
図１〜図３を参照して、本実施の形態における断熱材１０１について説明する。図１は、断熱材１０１を示す斜視図である。図２は、図１中におけるＩＩ−ＩＩ線に沿った矢視断面図である。図３は、断熱材１０１の分解斜視図である。

図１および図２に示すように、断熱材１０１は、外被材１０（第１外被材）と、外被材２０（第２外被材）と、複数の芯材３０と、仕切材４０とを備えている。外被材１０および外被材２０は相互に対向している。断熱材１０１においては、外被材１０および外被材２０の間に複数の芯材３０が減圧密封されている。

外被材１０および外被材２０は略同様に構成される。外被材１０，２０は、ガスバリア性を有している。外被材１０，２０の表面には、熱溶着層（図示せず）とバリア層（図示せず）とが層状に形成されている。

熱溶着層の材質は、たとえば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、無延伸ポリプロピレン、ポリアクリロニトリル、ポリ無延伸ポリエチレン−ポリビニルアルコール共重合体樹脂、またはポリ塩化ビニルである。

バリア層の材質は、たとえば、金属箔、蒸着フィルムコーティングフィルム、またはプラスチックフィルムである。金属箔としては、アルミニウム、ステンレス、鉄、またはこれらの混合物が使用され得る。蒸着およびコーティングの基材となるプラスチックフィルムの材料としては、ポリエチレンテレフタレート、エチレン−ポリビニルアルコール共重合体樹脂、ポリエチレンナフタレート、ナイロン、ポリプロピレン、ポリアミド、またはポリイミドが使用され得る。

蒸着の材料としては、アルミニウム、コバルト、ニッケル、鉛、亜鉛、錫、銅、銀、酸化ケイ素（シリカ）、アルミナ、ダイヤモンドライクカーボン、またはこれらの混合物が使用され得る。コーティングの材料としては、ＰＶＡ（polyvinyl alcohol）、ポリアクリル酸系樹脂、またはこれらの混合物が使用され得る。

外被材１０，２０の表面には、耐ピンホール性の向上、耐摩耗性の向上、難燃性の向上、およびガスバリア性のさらなる向上などを目的として、外層または中間層として他のフィルムがさらに設けられてもよい。外層または中間層に設けるフィルムとしては、たとえば、ナイロン、エチレン・４フッ化エチレン共重合体樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレン、または、エチレン−ポリビニルアルコール共重合体樹脂などである。

外被材１０，２０の厚さは、それぞれたとえば１００μｍである。外被材１０の外周部１２と外被材２０の外周部２２とは、真空下における熱溶着によって相互に接合されている。外周部１２と外周部２２との接合によって、外被材１０および外被材２０の間に真空空間が形成されている。

図３を参照して、仕切材４０および複数の芯材３０は、外被材１０および外被材２０の間に位置し、上記の真空空間内に密封されている。

芯材３０は、繊維、粉体、発泡樹脂、多孔質体、または薄膜積層体などから構成され、高い空隙率を有している。芯材３０の材質は、繊維系としては、たとえばグラスウール、グラスファイバー、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維、シリカ繊維、ロックウール、または炭化ケイ素繊維である。芯材３０の材質は、粉体系としては、たとえばシリカ、パーライト、またはカーボンブラックである。芯材３０の材質は、発泡樹脂としては、たとえばウレタンフォーム、フェノールフォーム、エチレンフォーム、またはスチレンフォームである。芯材３０の材質としては、これらの混合体または成形体が使用されてもよい。

仕切材４０の材質としては、外被材１０，２０の熱溶着層と溶着可能なガスバリア性を有する部材として、たとえば外被材１０，２０と同様なものが使用され得る。仕切材４０は、単一の層から構成されてもよく、複数の層から構成されてもよい。仕切材４０が複数の層から構成される場合、たとえば、厚さが５０μｍのポリアクリルニトリル、厚さが７μｍのアルミニウム、および、厚さが５０μｍのポリアクリルニトリルが順に積層された３層構造が採用されるとよい。

仕切材４０は、第１主表面４１およびその裏側の第２主表面４２を有している。仕切材４０には、第１主表面４１および第２主表面４２のそれぞれに、成型によって複数の凹部４３および複数の凸部４４が形成されている。本実施の形態における複数の凹部４３および複数の凸部４４は、平面視において碁盤目状（市松模様状）に配列されている。

複数の凹部４３および複数の凸部４４を形成するための成型方法としては、真空成型、射出成型、またはプレス成型などの各種の成型方法が使用されることができる。仕切材４０の厚さを１００μｍより小さくすると、仕切材４０に対して複数の凹部４３および複数の凸部４４を形成することが著しく困難となる。仕切材４０の厚さを１ｍｍより大きくすると、外被材１０および外被材２０によって形成された真空空間内において芯材３０の占有可能な面積が低下し、断熱材１０１は高い断熱性能を発揮することができなくなる。したがって、仕切材４０の厚さは１００μｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましい。

複数の凹部４３および複数の凸部４４が真空成型によって形成される場合、加熱軟化された仕切材４０（仕切材４０の材料となるシート状の部材）が、複数の凹部４３および複数の凸部４４に対応した成型面を有する金型上に載置される。金型と仕切材４０との隙間が減圧されることによって、仕切材４０が金型の成型面に沿うように変形する。仕切材４０の冷却後に真空が解除される。立体形状の成型品として、図３に示すような複数の凹部４３および複数の凸部４４を有する仕切材４０が得られる。真空成型によって複数の凹部４３および複数の凸部４４を形成する場合についての詳細は、実施の形態５において後述する。

複数の凹部４３および複数の凸部４４が射出成型によって形成される場合、複数の凹部４３および複数の凸部４４に対応した成型面を有する空隙部（キャビティ）を有する金型が用いられる。当該キャビティ内に、仕切材４０の材料となる溶融した樹脂等が射出注入される。注入された溶融樹脂が冷却固化した後に、金型が分離される。立体形状の成型品として、図３に示すような複数の凹部４３および複数の凸部４４を有する仕切材４０が得られる。

複数の凹部４３および複数の凸部４４がプレス成型によって形成される場合、加熱軟化されたシート状の仕切材４０（仕切材４０の材料となる部材）が、複数の凹部４３および複数の凸部４４に対応した成型面を有する金型上に載置される。仕切材４０の上から、空気もしくは液体などによる圧力、またはプレス部材などによる圧力が加えられることによって、仕切材４０が金型の成型面に沿うように変形する（加圧に空気などの流体が用いられる場合、ブロー成型とも称される）。仕切材４０の冷却後に加圧が解除される。立体形状の成型品として、図３に示すような複数の凹部４３および複数の凸部４４を有する仕切材４０が得られる。

複数の凹部４３および複数の凸部４４を形成するための成型方法としては、上記の成型方法の他にも、複数の芯材３０を用いて仕切材４０を変形させる方法以外のものであれば、任意の方法が使用されることができる。

図３中の矢印ＡＲ３１に示すように、仕切材４０の第１主表面４１側に形成された複数の凹部４３内に、複数の芯材３０がそれぞれ嵌め込まれている。矢印ＡＲ３２に示すように、仕切材４０の第２主表面４２側に形成された複数の凹部４３内に、他の複数の芯材３０がそれぞれ嵌め込まれている。

断熱材１０１においては、冒頭に説明した断熱材３０３（図５３参照）、および特開２００９−４１６４８号公報（特許文献１）に記載の断熱材３０２（図５１参照）とは異なり、予め成型によって形成された仕切材４０の複数の凹部４３内に、複数の芯材３０がそれぞれ嵌め込まれている。複数の凹部４３内に複数の芯材３０がそれぞれ嵌め込まれた状態で、複数の凸部４４と外被材１０，２０とが熱溶着によって接合されている。

具体的には、矢印ＡＲ１０に示すように、第１主表面４１側に形成された複数の凸部４４に外被材１０が当接された状態で、仕切材４０の第１主表面４１側に形成された複数の凸部４４と外被材１０とが熱溶着によって接合されている（図２参照）。同様に、第２主表面４２側に形成された複数の凸部４４に外被材２０が当接された状態で、仕切材４０の第２主表面４２側に形成された複数の凸部４４と外被材２０とが熱溶着によって接合されている（図２参照）。

外被材１０および外被材２０が複数の凸部４４にそれぞれ接合されることによって、複数の芯材３０は複数の凹部４３内にそれぞれ減圧密封されている。複数の芯材３０は、相互に独立した真空空間内にそれぞれ密閉されている。断熱材１０１は、以上のように構成される。

（作用・効果）
図４は、釘９０が打たれた断熱材１０１を模式的に示す斜視図である。図５は、図４におけるＶ−Ｖ線に沿った矢視断面図である。図４においては断熱材１０１の内部が透視されている。図示上の便宜のため、仕切材４０は、図４には記載されおらず、図５にのみ記載されている。

図４および図５に示すように、断熱材１０１に釘９０が打たれたとする。複数の芯材３０のうち、釘９０が打たれた芯材３１を含む真空空間の真空が破壊される。断熱材１０１は、釘９０が打たれることによって真空が破壊された領域Ｒ３１（図５参照）においてのみ断熱機能を失う。断熱材１０１は、釘９０を打たれた場合であっても、芯材３０の真空が保持されているその他の領域Ｒ３０において断熱機能を発揮することができる。

図６は、断熱材１０１が壁２内に設けられた建物１Ｂを模式的に示す断面図である。建物１Ｂは、壁２内に設けられた断熱材１０１に釘９０が打たれた場合であっても、芯材３０の真空が保持されている領域Ｒ３０において高い断熱性を維持することができる。

断熱材１０１においては、隣り合う芯材３０同士の間隔は、仕切材４０の厚さ（たとえば１００μｍ）と略同等である。断熱材１０１は、隣り合う芯材３０同士の間においては十分な断熱機能を発揮しないが、当該間隔が狭いため高い断熱性能を有している。

断熱材１０１においては、予め設計された成型手段（金型など）によって複数の凹部４３および複数の凸部４４が高い成型精度を持って形成されている。複数の凹部４３および複数の凸部４４は、仕切材４０の複数の芯材３０に対する押し付けよっては形成されていない。複数の芯材３０が複数の凹部４３内にそれぞれ嵌め込まれた後、仕切材４０に形成された複数の凸部４４付近において皺が発生することがない。

皺が発生しないことに加えて、複数の凸部４４が高い成型精度を持って形成されているため、複数の凸部４４は略同一平面上に位置している。各主表面４１，４２に形成された複数の凸部４４に対して、外被材１０，２０は熱溶着によって十分な接合力を持ってそれぞれ接合されることができる。

隣り合う真空空間同士は、連通することがない。一方の真空空間の真空が釘等によって破壊された場合であっても、これに伴って他方の真空空間の真空が破壊されることはない。断熱材１０１によれば、釘等が打たれた場合であっても、断熱性能の低下を抑制することが可能となる。

複数の凹部４３および複数の凸部４４の形成時において皺の発生が抑制されているため、断熱材１０１の厚さＬ１０１（図５参照）を厚くすることが可能となる。厚さＬ１０１を厚くすることによって、断熱材１０１の断熱性能が向上する。隣り合う真空空間同士は連通することがないため、芯材３０同士の間隔を小さくすることが可能となる。隣り合う芯材３０同士の間隔を小さくすることによって、断熱材１０１の断熱性能が向上する。

［実施の形態２］
図７を参照して、本実施の形態における断熱材１０２について説明する。ここでは、上述の実施の形態１における断熱材１０１（図１，図４参照）との相違点について説明する。図７は、断熱材１０２を模式的に示す斜視図である。図７においては、断熱材１０２の内部が透視されている。図示上の便宜のため、仕切材４０は記載されていない。

所定の形状の切り欠き加工が施された断熱材１０２は、２つの切欠部９２を有している。複数の芯材３０のうち、切欠部９２が設けられた芯材３１の真空は破壊されている。その他の芯材３０の真空は維持されている。各芯材３０が独立した真空空間内に密閉されており、かつ、これらの真空空間同士が連通していない。所定の形状に加工された場合であっても、断熱材１０２によれば高い断熱性能を維持することが可能となる。

［実施の形態３］
図８〜図１０を参照して、本実施の形態における断熱材１０３について説明する。ここでは、上述の実施の形態１における断熱材１０１との相違点について説明する。図８は、断熱材１０３に用いられる芯材３０Ａを示す斜視図である。図９は、断熱材１０３を示す分解断面図である。図１０は、断熱材１０３の組立後の断面図である。

図８を参照して、断熱材１０３における芯材３０Ａは、四角錐台状に形成されている。四角錐台状とは、四角錐の頭頂部を底面部と平行な方向に切断した形状である。断熱材１０３は、側壁３３が傾斜しており、底面部３２から上面部３４に向かって徐々に外周長さが小さくなるテーパー状に形成されている。

図９に示すように、芯材３０Ａの上面部３４は、芯材３０Ａが凹部４３内に嵌め込まれる方向（矢印ＡＲ３１および矢印ＡＲ３２参照）において、底面部３２よりも前方に位置している。芯材３０Ａの上面部３４の外周は、図示するようにわずかにＲ面取り加工が施されているとよい。

図１０を参照して、テーパー状に形成された側壁３３を活用して、芯材３０Ａは凹部４３内に容易に嵌め込まれることが可能となっている。芯材３０Ａが凹部４３内に嵌め込まれた後、仕切材４０が外被材１０，２０に対して熱溶着される。芯材３０Ａは凹部４３内に固着される。芯材３０Ａは、凹部４３内から脱離しにくくなっている。

上述の実施の形態２において説明した断熱材１０２（図７参照）のように、断熱材１０３が所定の形状に加工され、芯材３０Ａが露出した場合であっても、芯材３０Ａは凹部４３内に保持されることが可能となっている。

［実施の形態４］
図１１および図１２を参照して、本実施の形態における断熱材１０４について説明する。ここでは、上述の実施の形態３における断熱材１０３（図１０参照）との相違点について説明する。図１１は、断熱材１０４の分解断面図である。図１２は、断熱材１０４の組立後の断面図である。

図１１を参照して、断熱材１０４における仕切材４０Ａは、複数の凹部４３の内壁４５Ａが傾斜している。仕切材４０Ａの凹部４３は、芯材３０Ａの形状に対応するようにテーパー状に形成されている。

図１２を参照して、断熱材１０４においては、上述の実施の形態３における断熱材１０３に比べて、芯材３０Ａは凹部４３内にさらに容易に嵌め込まれることが可能となっている。

［実施の形態５］
図１３〜図１９を参照して、実施の形態５における断熱材の製造方法の各工程（ステップＳＴ１０１〜ステップＳＴ１０７）について説明する。当該製造方法によって、上述の実施の形態１における断熱材１０１（図２参照）が得られる。

図１３（ステップＳＴ１０１）に示すように、まず、金型５０が準備される。金型５０は、成型面として碁盤目状（市松模様状）に配列された複数の凸部５３および複数の凹部５４を備えている。複数の凸部５３および複数の凹部５４の形状は、後の工程（ステップＳＴ１０３）で準備される複数の芯材３０の形状に対応している。

次に、シート状部材４６が準備される。シート状部材４６は、仕切材４０（図１４参照）の材料である。シート状部材４６は、第１主表面４１および第２主表面４２を有している。シート状部材４６は、加熱軟化された状態で、第２主表面４２を下にして複数の凸部５３上に橋渡し状に載置される（図１３に示す状態）。シート状部材４６と凹部５４との間に形成された隙間が、真空ポンプ５１によって減圧される。

図１４（ステップＳＴ１０２）に示すように、全ての上記隙間が減圧される（矢印ＡＲ５０参照）。シート状部材４６（図１３参照）は、複数の凸部５３および複数の凹部５４に沿うように変形する。当該変形によって、複数の凹部４３および複数の凸部４４を有する仕切材４０が得られる（図１４に示す状態）。複数の凹部４３および複数の凸部４４を形成するための成型方法としては、真空成型の他にも、射出成型、またはプレス成型などの各種の成型方法が使用されることができる。

図１５（ステップＳＴ１０３）に示すように、外被材１０、外被材２０、および複数の芯材３０が準備される。外被材１０および外被材２０は対向配置される。相互に対向する外被材１０の表面および外被材２０の表面には、熱溶着層（図示せず）が形成されている。

外被材１０および外被材２０の間に、仕切材４０が配置される（図１５に示す状態）。第１主表面４１側に形成された複数の凹部４３内に、複数の芯材３０がそれぞれ嵌め込まれる（矢印ＡＲ３１参照）。第１主表面４１側に形成された複数の凹部４３を塞ぐように、外被材１０が仕切材４０上に配置される（矢印ＡＲ１０参照、図１６参照）。

図１６（ステップＳＴ１０４）に示すように、外被材１０，２０、複数の芯材３０、および仕切材４０は減圧室５６内に搬入される。真空ポンプ５２によって、減圧室５６内が真空にまで減圧される。外被材１０と仕切材４０の外周部４８とが、加熱器５８を用いた熱溶着によって相互に接合される（図１６に示す状態）。当該接合によって、外周部４８よりも内側に位置する仕切材４０と外被材１０との間において、１つの真空空間が形成される。

図１７（ステップＳＴ１０５）に示すように、外周部４８よりも内側に位置する凸部４４と外被材１０とが、加熱器５８を用いた熱溶着によって相互に接合される（図１７に示す状態）。当該接合によって、外被材１０と仕切材４０との間に独立した複数の真空空間が形成される。当該真空空間内に、複数の芯材３０がそれぞれ密閉される。

次に、矢印ＡＲ３２に示すように、外被材２０の表面に、他の複数の芯材３０が位置決めされた状態で載置される。矢印ＡＲ２０に示すように、外被材２０が上昇移動する。第２主表面４２側に形成された複数の凹部４３内に、他の複数の芯材３０が嵌め込まれる。第２主表面４２側の複数の凹部４３は、外被材２０によって塞がれる（図１８参照）。

複数の芯材３０を第２主表面４２側の複数の凹部４３内に嵌め込む際、外被材１０および外被材２０の位置関係を上下反対（天地反対）に変更してもよい。この場合、第２主表面４２の複数の凹部４３内に向かって他の複数の芯材３０を落とし込むように、他の複数の芯材３０が第２主表面４２の複数の凹部４３内に嵌め込まれる。その後、第２主表面４２側の複数の凹部４３は、下降移動する外被材２０によって塞がれる。

図１８（ステップＳＴ１０６）に示すように、外被材２０と第２主表面４２側に形成された複数の凸部４４とが、加熱器５８を用いた熱溶着によって相互に接合される（図１８に示す状態）。当該接合によって、外被材２０と仕切材４０との間に独立した複数の真空空間が形成される。当該真空空間内に、他の複数の芯材３０がそれぞれ密閉される。

図１９（ステップＳＴ１０７）に示すように、最後に、外被材１０の外周部１２と外被材２０の外周部２２とが、加熱器５８を用いた熱溶着によって相互に接合される（図１９に示す状態）。当該接合によって、断熱材１０１が得られる。対向配置された外被材１０および外被材２０の間に、複数の芯材３０が減圧密封されている。

（作用・効果）
本実施の形態における断熱材の製造方法においては、金型５０によって複数の凹部４３および複数の凸部４４が高い成型精度を持って形成される。複数の凸部４４は、略同一平面上に位置している。複数の凹部４３および複数の凸部４４は、仕切材４０の複数の芯材３０に対する押し付けよっては形成されていない。仕切材４０の複数の凸部４４付近に、皺が発生することはない。各主表面４１，４２に形成された複数の凸部４４のそれぞれに対して、外被材１０，２０は熱溶着によって十分な接合力を持って接合されることができる。

本実施の形態における断熱材の製造方法によって得られた断熱材１０１によれば、隣り合う真空空間同士は連通することがない。一方の真空空間の真空が釘等によって破壊された場合であっても、これに伴って他方の真空空間の真空が破壊されることはない。当該断熱材１０１によれば、釘等が打たれた場合であっても、断熱性能の低下を抑制することが可能となる。

複数の凹部４３および複数の凸部４４の形成時において皺の発生が抑制されている。本実施の形態における断熱材の製造方法によって得られる断熱材１０１の厚さＬ１０１（図５参照）を厚くすることが可能となる。厚さＬ１０１を厚くすることによって、当該断熱材１０１の断熱性能を向上させることができる。隣り合う真空空間同士が連通することもないため、芯材３０同士の間隔を小さくすることが可能となる。隣り合う芯材３０同士の間隔を小さくすることによって、当該断熱材１０１の断熱性能が向上する。

［実施の形態６］
図２０〜図２２を参照して、本実施の形態における断熱材の製造方法について説明する。当該製造方法によって、断熱材１０１Ａが得られる。ここでは、上述の実施の形態５における断熱材の製造方法との相違点について説明する。

図２０に示すように、本実施の形態における断熱材の製造方法においては、３層構造を有するシート状部材４６が金型５０の上に配置される。シート状部材４６は、第１シート状部材４６Ａ、第２シート状部材４６Ｂ、および第３シート状部材４６Ｃを含む。第１シート状部材４６Ａは、厚さが５０μｍのポリアクリルニトリルである。第２シート状部材４６Ｂは、厚さが７μｍのアルミニウムである。第３シート状部材４６Ｃは、厚さが５０μｍのポリアクリルニトリルである。シート状部材４６の全体としては、厚さが１０７μｍである。

シート状部材４６は、各シート状部材４６Ａ，４６Ｂ，４６Ｃが加熱軟化された状態で、第２主表面４２を下にして複数の凸部５３上に橋渡し状に載置される（図２０に示す状態）。シート状部材４６と凹部５４との間に形成された隙間が、真空ポンプ５１によって減圧される。

図２１に示すように、全ての上記隙間が減圧される（矢印ＡＲ５０参照）。シート状部材４６（図２０参照）は、複数の凸部５３および複数の凹部５４に沿うように変形する。当該変形によって、複数の凹部４３および複数の凸部４４を有する仕切材４０Ａが得られる（図２１に示す状態）。

図２２に示すように、仕切材４０Ａを用いて、上述の実施の形態５と同様の工程を経ることによって、断熱材１０１Ａが得られる。断熱材１０１Ａは、仕切材４０Ａが厚さが７μｍのアルミニウムから構成される第２シート状部材４６Ｂを含んでいるため、高い剛性を有している。

第２シート状部材４６Ｂ（アルミニウム）と、第１シート状部材４６Ａおよび第３シート状部材４６Ｃ（ポリアクリルニトリル）とは、金型５０を用いた仕切材４０Ａの成型時における伸びが異なる。厚さが７μｍのアルミニウムから構成される第２シート状部材４６Ｂは、仕切材４０Ａの成型時において図２１の紙面上下方向に破断しやすい。

第２シート状部材４６Ｂが破断することによって、第２シート状部材４６Ｂを媒体とする熱伝達が抑制される。熱伝達の抑制によって、断熱材１０１Ａとしての断熱性能が向上している。一方、第１シート状部材４６Ａおよび第３シート状部材４６Ｃによって、高い真空保持性を有する真空空間が形成される。本実施の形態における断熱材の製造方法によれば、アルミニウムからなる凹凸が略ハニカム構造体の骨格のように相互に高い拘束力を持って構成されることによって高い剛性および高い断熱性を備え、ポリアクリルニトリルによって高い真空保持性を備えた断熱材１０１Ａを得ることができる。

［実施の形態７］
図２３〜図２６を参照して、本実施の形態における断熱材２０１について説明する。図２３は、断熱材２０１を示す斜視図である。図２４は、図２３中におけるＸＸＩＶ−ＸＸＩＶ線に沿った矢視断面図である。図２５は、断熱材２０１を示す第１分解斜視図である。図２６は、断熱材２０１を示す第２分解斜視図である。

図２３および図２４に示すように、断熱材２０１は、外被材１０（第１外被材）と、外被材２０（第２外被材）と、複数の芯材３０と、仕切材４０Ｂとを備えている。外被材１０および外被材２０は相互に対向している。外被材１０および外被材２０の間に、複数の芯材３０が減圧密封されている。外被材１０および外被材２０は略同様に構成され、上述の実施の形態１と同様の材質が使用され得る。複数の芯材３０も、上述の実施の形態１と同様の材質が使用され得る。

仕切材４０Ｂは、第１仕切材４０１と、接着層４０３と、第２仕切材４０２とを含んでいる。第１仕切材４０１および第２仕切材４０２の材質としては、外被材１０，２０の熱溶着層と溶着可能なガスバリア性を有する部材として、たとえば外被材１０，２０と同様なものがそれぞれ使用され得る。第１仕切材４０１および第２仕切材４０２は、単一の層からそれぞれ構成されてもよく、複数の層からそれぞれ構成されてもよい。図示上の便宜のため、次述する図２５および図２６には接着層４０３が記載されていない。

図２５に示すように、第１仕切材４０１は、第１主表面４１Ａおよびその裏側の第２主表面４２Ａを有している。第１主表面４１Ａおよび第２主表面４２Ａのそれぞれには、成型によって複数の凹部４３Ａ（第１凹部）および複数の凸部４４Ａ（第１凸部）が形成されている。

本実施の形態における複数の凹部４３Ａおよび複数の凸部４４Ａは、平面視において碁盤目状（市松模様状）に配列されている。複数の凹部４３Ａおよび複数の凸部４４Ａを形成するための成型方法としては、上述の実施の形態１と同様に、真空成型（上述の実施の形態５参照）、射出成型、またはプレス成型などの各種の成型方法が使用されることができる。

第２仕切材４０２は、第１主表面４１Ｂおよびその裏側の第２主表面４２Ｂを有している。第１主表面４１Ｂおよび第２主表面４２Ｂのそれぞれには、成型によって複数の凹部４３Ｂ（第２凹部）および複数の凸部４４Ｂ（第２凸部）が形成されている。第２仕切材４０２における複数の凹部４３Ｂの形状および複数の凸部４４Ｂの形状は、第１仕切材４０１における複数の凸部４４Ａの形状および複数の凹部４３Ａの形状にそれぞれ対応している。

第２仕切材４０２における複数の凹部４３Ｂおよび複数の凸部４４Ｂを形成するための成型方法としては、上述の実施の形態１と同様に、真空成型（上述の実施の形態５参照）、射出成型、またはプレス成型などの各種の成型方法が使用されることができる。

図２５中の矢印ＡＲ３１に示すように、第１仕切材４０１の第１主表面４１Ａに形成された複数の凹部４３Ａ内に、複数の芯材３０がそれぞれ嵌め込まれている。矢印ＡＲ３２に示すように、第２仕切材４０２の第２主表面４２Ｂに形成された複数の凹部４３Ｂ内に、他の複数の芯材３０がそれぞれ嵌め込まれている。予め成型によって形成された第１仕切材４０１の複数の凹部４３Ａ内に複数の芯材３０がそれぞれ嵌め込まれている。予め成型によって形成された第２仕切材４０２の複数の凹部４３Ｂ内に他の複数の芯材３０がそれぞれ嵌め込まれている。

第１主表面４１Ａ側に形成された複数の凹部４３Ａ内に複数の芯材３０がそれぞれ嵌め込まれた状態で、第１主表面４１Ａ側に形成された複数の凸部４４Ａと外被材１０とが熱溶着によって接合されている。

具体的には、矢印ＡＲ１０に示すように、第１主表面４１Ａ側に形成された複数の凸部４４Ａに外被材１０が当接された状態で、第１仕切材４０１の第１主表面４１Ａ側に形成された複数の凸部４４Ａと外被材１０とが熱溶着によって接合されている（図２４参照）。当該接合によって、第１仕切材４０１、複数の芯材３０および外被材１０を含む第１断熱材２１０（図２６参照）が得られる。外被材１０が第１仕切材４０１に設けられた複数の凸部４４Ａにそれぞれ接合されることによって、複数の芯材３０は複数の凹部４３Ａ内にそれぞれ減圧密封されている。

同様に、第２主表面４２Ｂ側に形成された複数の凹部４３Ｂ内に他の複数の芯材３０がそれぞれ嵌め込まれた状態で、第２主表面４２Ｂ側に形成された複数の凸部４４Ｂと外被材２０とが熱溶着によって接合されている。

具体的には、矢印ＡＲ２０に示すように、第２主表面４２Ｂ側に形成された複数の凸部４４Ｂに外被材２０が当接された状態で、第２仕切材４０２の第２主表面４２Ｂ側に形成された複数の凸部４４Ｂと外被材２０とが熱溶着によって接合されている（図２４参照）。当該接合によって、第２仕切材４０２、他の複数の芯材３０および外被材２０を含む第２断熱材２２０（図２６参照）が得られる。外被材２０が第２仕切材４０２に設けられた複数の凸部４４Ｂにそれぞれ接合されることによって、複数の芯材３０は複数の凹部４３Ｂ内にそれぞれ減圧密封されている。

図２６を参照して、矢印ＡＲ４１および矢印ＡＲ４２に示すように、第１断熱材２１０の第１仕切材４０１と第２断熱材２２０の第２仕切材４０２とが相互に嵌め合わされている。第１仕切材４０１の第２主表面４２Ａ側に形成された複数の凹部４３Ａ内に、第２仕切材４０２の第１主表面４１Ｂ側に形成された複数の凸部４４Ｂが嵌め込まれている。第２仕切材４０２の第１主表面４１Ｂ側に形成された複数の凹部４３Ｂ内に、第１仕切材４０１の第２主表面４２Ａ側に形成された複数の凸部４４Ａが嵌め込まれている。

複数の芯材３０および他の複数の芯材３０は、相互に独立した真空空間内に密閉されている。第１仕切材４０１および第２仕切材４０２の間には、図２４に示すような接着層４０３が設けられているとよい。断熱材２０１は、以上のように構成される。

（作用・効果）
図２７は、釘９０が打たれた断熱材２０１を示す断面図である。図２７に示すように、断熱材２０１に釘９０が打たれたとする。複数の芯材３０のうち、釘９０が打たれた芯材３１を含む真空空間の真空が破壊される。断熱材２０１は、真空が破壊された領域Ｒ３１においてのみ断熱機能を失う。断熱材２０１は、釘９０を打たれた場合であっても、その他の領域Ｒ３０において断熱機能を発揮することができる。

断熱材２０１においては、隣り合う芯材３０同士の間隔は、第１仕切材４０１、接着層４０３、および第２仕切材４０２の厚さ（たとえば合計で１００μｍ）と略同等である。断熱材２０１は、隣り合う芯材３０同士の間においては十分な断熱機能を発揮しないが、当該間隔が狭いため高い断熱性能を有している。

断熱材２０１においては、予め設計された成型手段（金型など）によって複数の凹部４３Ａ，４３Ｂおよび複数の凸部４４Ａ，４４Ｂが高い成型精度を持って形成されている。複数の凸部４４Ａは、略同一平面上に位置している。複数の凸部４４Ｂも、略同一平面上に位置している。複数の凹部４３Ａ，４３Ｂおよび複数の凸部４４Ａ，４４Ｂは、複数の芯材３０に対する押し付けよっては形成されていない。

複数の芯材３０が複数の凹部４３Ａ内にそれぞれ嵌め込まれた後、第１仕切材４０１に形成された複数の凸部４４Ａ付近において皺が発生することがない。他の複数の芯材３０が複数の凹部４３Ｂ内にそれぞれ嵌め込まれた後、第２仕切材４０２に形成された複数の凸部４４Ｂ付近において皺が発生することがない。

皺が発生しないことに加えて、複数の凸部４４Ａ，４４Ｂが高い成型精度を持って形成されているため、複数の凸部４４Ａおよび複数の凸部４４Ｂはそれぞれ略同一平面上に位置している。複数の凸部４４Ａ，４４Ｂに対して、外被材１０，２０は熱溶着によって十分な接合力を持って接合されることができる。

隣り合う真空空間同士は、連通することがない。一方の真空空間の真空が釘等によって破壊された場合であっても、これに伴って他方の真空空間の真空が破壊されることはない。断熱材２０１によれば、釘等が打たれた場合であっても、断熱性能の低下を抑制することが可能となる。

複数の凹部４３Ａ，４３Ｂおよび複数の凸部４４Ａ，４４Ｂの形成時において皺の発生が抑制されているため、断熱材２０１の厚さＬ２０１（図２４参照）を厚くすることが可能となる。厚さＬ２０１を厚くすることによって、断熱材２０１の断熱性能が向上する。隣り合う真空空間同士は連通することがないため、芯材３０同士の間隔を小さくすることが可能となる。隣り合う芯材３０同士の間隔を小さくすることによって、断熱材２０１の断熱性能が向上する。

図２６に示すように、本実施の形態における第１断熱材２１０および第２断熱材２２０はそれぞれ略同一の大きさ（同一の平面積）を有している。第１断熱材２１０および第２断熱材２２０は、相互に嵌合可能であれば、それぞれ異なる大きさ（異なる平面積）を有していてもよい。

［実施の形態８］
図２８を参照して、本実施の形態における断熱材２０１Ａについて説明する。図２８は、断熱材２０１Ａを示す分解断面図である。ここでは、上述の実施の形態７における断熱材２０１（図２４参照）との相違点について説明する。

断熱材２０１Ａは、第１断熱材２１０Ａおよび第２断熱材２２０Ａを備えている。第１断熱材２１０Ａの第１仕切材４０１と第２断熱材２２０Ａの第２仕切材４０２とによって、仕切材４０Ｃが構成されている。

第１仕切材４０１の第２主表面４２Ａ側に形成された複数の凹部４３Ａおよび複数の凸部４４Ａは、第２仕切材４０２に嵌め込まれる方向に向かってテーパー状に形成されている。第２仕切材４０２の第１主表面４１Ｂ側に形成された複数の凹部４３Ｂおよび複数の凸部４４Ｂは、第１仕切材４０１に嵌め込まれる方向に向かってテーパー状に形成されている。複数の凸部４４Ａの形状は、複数の凹部４３Ｂの形状に対応している。複数の凸部４４Ｂの形状は、複数の凹部４３Ａの形状に対応している。

断熱材２０１Ａによれば、複数の凸部４４Ａは複数の凹部４３Ｂに容易に嵌め込まれることが可能となっている。複数の凸部４４Ｂは複数の凹部４３Ａに容易に嵌め込まれることが可能となっている。

［実施の形態９］
図２９を参照して、本実施の形態における断熱材２０２について説明する。図２９は、断熱材２０２を示す断面図である。ここでは、上述の実施の形態７における断熱材２０１（図２４参照）との相違点について説明する。

断熱材２０２においては、相互に接合された第１仕切材４０１および第２仕切材４０２によって、仕切材４０Ｄが構成されている。上述の実施の形態７における断熱材２０１（図２４参照）とは異なり、断熱材２０２における第１断熱材２１０と第２断熱材２２０とは、接着層（接着層４０３）を挟まずに接合されている。

複数の凹部４３Ａ，４３Ｂの大きさ（幅）Ｗ４３と、複数の凸部４４Ａ，４４Ｂの大きさ（幅）Ｗ４４とは、略同一に形成（成型）されている。第１断熱材２１０（第１仕切材４０１）および第２断熱材２２０（第２仕切材４０２）は、複数の凸部４４Ａ，４４Ｂおよび複数の凹部４３Ａ，４３Ｂを利用して相互に強固に嵌合している。

第１断熱材２１０の第１仕切材４０１および第２断熱材２２０の第２仕切材４０２は、相互に嵌合している状態で、（図２４に示すような接着層４０３を挟まずに）さらに熱溶着によって接合されるとよい。第１断熱材２１０の第１仕切材４０１および第２断熱材２２０の第２仕切材４０２が当該接合によって一体となり、仕切材４０Ｄが構成される。仕切材４０Ｄの全体としての厚さは、第１仕切材４０１および第２仕切材４０２のそれぞれの厚さより厚くなる。

図３０を参照して、ここで、一般的な樹脂製部材４０Ｒを透過する気体の透過量Ｑについて説明する。樹脂製部材４０Ｒの材質に基づく透過係数をＫ（ｃｃ・ｍ／ｍ^２・ｈｒ・ａｔｍ）とする。樹脂製部材４０Ｒの面積をＡ（ｍ^２）とする。樹脂製部材４０Ｒの厚さをＬ（ｍ）とする。樹脂製部材４０Ｒを挟んだ圧力差を（Ｐ１−Ｐ２）（ａｔｍ）とする。樹脂製部材４０Ｒを透過する気体の透過量Ｑ（ｃｃ／ｈｒ）は、次の式によって表される。
透過量Ｑ＝透過係数Ｋ×面積Ａ／厚さＬ×圧力差（Ｐ１−Ｐ２）

上記の式に示すように、樹脂製部材４０Ｒを透過する気体の透過量Ｑは、樹脂製部材４０Ｒの厚さＬに反比例する。本実施の形態における断熱材２０２の仕切材４０Ｄの厚さは、第１仕切材４０１および第２仕切材４０２が熱溶着によって一体となっているため、第１仕切材４０１および第２仕切材４０２のそれぞれの厚さより厚い。

上述の実施の形態７における仕切材４０Ｂ（図２４参照）は、第１仕切材４０１および第２仕切材４０２が独立して構成されている。本実施の形態における仕切材４０Ｄは、上述の実施の形態７における仕切材４０Ｂに比べて気体の透過を防ぐことが可能となっており、より高い断熱性能を備えている。

第１仕切材４０１および第２仕切材４０２が熱溶着によって一体となっているため、断熱材２０２は長手方向（矢印ＡＲ２０２方向（図２９参照））における引張および圧縮に対して強い剛性を有している。

［実施の形態１０］
図３１〜図３５を参照して、実施の形態１０における断熱材の製造方法の各工程（ステップＳＴ２０１〜ステップＳＴ２０５）について説明する。当該製造方法によって、上述の実施の形態７における断熱材２０１（図２４参照）が得られる。

本実施の形態における断熱材の製造方法においては、まず、以下の各工程（ステップＳＴ２０１〜ステップＳＴ２０４）を経ることによって第１断熱材２１０（図３４参照）が作製される。

図３１（ステップＳＴ２０１）に示すように、金型５０が準備される。金型５０は、成型面として碁盤目状（市松模様状）に配列された複数の凸部５３および複数の凹部５４を備えている。複数の凸部５３の形状は、後の工程（ステップＳＴ２０２）で準備される複数の芯材３０の形状に対応している。複数の凹部５４の形状は、後の工程（ステップＳＴ２０４）を経ることによって作製された第１断熱材２１０および第２断熱材２２０が、凹部４３Ａ，４３Ｂ（図３５参照）および凸部４４Ａ，４４Ｂ（図３５参照）を利用して相互に嵌合可能な大きさに設定されている。

次に、シート状部材４７が準備される。シート状部材４７は、第１仕切材４０１（図３２参照）の材料である。シート状部材４７は、第１主表面４１Ａおよび第２主表面４２Ａを有している。シート状部材４７は、加熱軟化された状態で、第２主表面４２Ａを下にして複数の凸部５３上に橋渡し状に載置される（図３１に示す状態）。シート状部材４７と凹部５４との間に形成された隙間が、真空ポンプ５１によって減圧される。全ての上記隙間が減圧されることによって、シート状部材４７は、上述の実施の形態５と同様に（図１４参照）、複数の凸部５３および複数の凹部５４に沿うように変形する。

図３２（ステップＳＴ２０２）に示すように、シート状部材４７（図３０参照）の変形によって、複数の凹部４３Ａおよび複数の凸部４４Ａを有する第１仕切材４０１が得られる。複数の凹部４３Ａおよび複数の凸部４４Ａを形成するための成型方法としては、真空成型の他にも、射出成型、またはプレス成型などの各種の成型方法が使用されることができる。

得られた第１仕切材４０１に加えて、外被材１０および複数の芯材３０が準備される。第１仕切材４０１および外被材１０は対向配置される。相互に対向する第１仕切材４０１の表面および外被材１０の表面には、熱溶着層（図示せず）が形成されている。

第１仕切材４０１および外被材１０の間に、複数の芯材３０が配置される（図３２に示す状態）。第１仕切材４０１の第１主表面４１Ａ側に形成された複数の凹部４３Ａ内に、複数の芯材３０がそれぞれ嵌め込まれる（矢印ＡＲ３１参照）。外被材１０の表面に複数の芯材３０が位置決めされた状態で載置され、外被材１０が上昇移動してもよい。その後、第１仕切材４０１の第１主表面４１Ａ側に形成された複数の凹部４３Ａを塞ぐように、外被材１０が第１仕切材４０１下に配置される（矢印ＡＲ１０参照）。

図３３（ステップＳＴ２０３）に示すように、外被材１０、複数の芯材３０、および第１仕切材４０１は減圧室５６内に搬入される。真空ポンプ５２によって減圧室５６内が真空にまで減圧される。外被材１０と第１仕切材４０１の外周部４９とが、加熱器５８を用いた熱溶着によって相互に接合される（図３３に示す状態）。当該接合によって、外周部４９よりも内側に位置する第１仕切材４０１と外被材１０との間において、１つの真空空間が形成される。

図３４（ステップＳＴ２０４）に示すように、外周部４９よりも内側に位置する凸部４４Ａと外被材１０とが、加熱器５８を用いた熱溶着によって相互に接合される（図３４に示す状態）。当該接合によって、外被材１０と第１仕切材４０１との間に独立した複数の真空空間が形成される。該真空空間内に、複数の芯材３０がそれぞれ密閉される。以上のようにして、第１断熱材２１０が得られる。第２断熱材２２０（図３５参照）は、上述の各工程（ステップＳＴ２０１〜ステップＳＴ２０４）と同様な各工程を経ることによって得られる。

図３５（ステップＳＴ２０５）に示すように、上記の各工程によって得られた第１断熱材２１０および第２断熱材２２０が対向配置される。第２断熱材２２０の第２仕切材４０２上に接着剤が塗布されることによって、接着層４０３が形成される。矢印ＡＲ４１および矢印ＡＲ４２に示すように、第１断熱材２１０および第２断熱材２２０は相互に嵌め合わされる。

接着層４０３を挟んで、第１仕切材４０１の第２主表面４２Ａ側に形成された複数の凹部４３Ａ内に、第２仕切材４０２の第１主表面４１Ｂ側に形成された複数の凸部４４Ｂがそれぞれ嵌め込まれる。接着層４０３を挟んで、第２仕切材４０２の第１主表面４１Ｂ側に形成された複数の凹部４３Ｂ内に、第１仕切材４０１の第２主表面４２Ａ側に形成された複数の凸部４４Ａがそれぞれ嵌め込まれる。接着層４０３が硬化することによって、第１断熱材２１０および第２断熱材２２０は強固に接合される。以上の各工程を経ることによって、図２４に示すような断熱材２０１が得られる。

（作用・効果）
本実施の形態における断熱材（断熱材２０１）の製造方法においては、金型５０によって複数の凹部４３Ａ，４３Ｂおよび複数の凸部４４Ａ，４４Ｂが高い成型精度を持って形成される。複数の凸部４４Ａは、略同一平面上に位置している。複数の凸部４４Ｂも、略同一平面上に位置している。複数の凹部４３Ａ，４３Ｂおよび複数の凸部４４Ａ，４４Ｂは、複数の芯材３０に対する押し付けよっては形成されていない。第１仕切材４０１に形成された複数の凸部４４Ａ付近および第２仕切材４０２に形成された複数の凸部４４Ｂ付近において皺が発生することがない。

第１主表面４１Ａ側に形成された複数の凸部４４Ａのそれぞれに対して、外被材１０は熱溶着によって十分な接合力を持って接合されることができる。第２主表面４２Ｂ側に形成された複数の凸部４４Ｂのそれぞれに対して、外被材２０は熱溶着によって十分な接合力を持って接合されることができる。

本実施の形態における断熱材の製造方法によって得られた断熱材２０１によれば、隣り合う真空空間同士は連通することがない。一方の真空空間の真空が釘等によって破壊された場合であっても、これに伴って他方の真空空間の真空が破壊されることはない。当該断熱材２０１によれば、釘等が打たれた場合であっても、断熱性能の低下を抑制することが可能となる。

複数の凹部４３Ａ，４３Ｂおよび複数の凸部４４Ａ，４４Ｂの形成時において皺の発生が抑制されている。本実施の形態における断熱材の製造方法によって得られる断熱材２０１の厚さＬ２０１（図２４参照）を厚くすることが可能となる。厚さＬ２０１を厚くすることによって、当該断熱材２０１の断熱性能を向上させることができる。隣り合う真空空間同士が連通することもないため、芯材３０同士の間隔を小さくすることが可能となる。隣り合う芯材３０同士の間隔を小さくすることによって、当該断熱材２０１の断熱性能が向上する。

図３５を参照して、第１断熱材２１０における第１仕切材４０１と外被材１０とは、凸部４４Ａに含まれる領域Ｒ４０１において熱溶着されている、第２断熱材２２０における第２仕切材４０２と外被材２０とは、凸部４４Ｂに含まれる領域Ｒ４０２において熱溶着されている。第１断熱材２１０は、領域Ｒ４０１において剛性が弱い。第２断熱材２２０は、領域Ｒ４０２において剛性が弱い。

領域Ｒ４０１を含む凹部４３Ａに第２断熱材２２０の凸部４４Ｂが嵌め込まれる。領域Ｒ４０２を含む凹部４３Ｂに第１断熱材２１０の凸部４４Ａが嵌め込まれる。当該構成によって領域Ｒ４０１，Ｒ４０２の剛性が補強されている。

上述の実施の形態５における断熱材１０１（図１９参照）の製造方法に対して、本実施の形態における断熱材の製造方法は第１仕切材４０１および第２仕切材４０２の２つが製造される工程を含む。工程数は、実施の形態５における断熱材１０１の製造方法に比べて本実施の形態における断熱材の製造方法の方が多い。しかしながら、本実施の形態における断熱材の製造方法によって得られる断熱材（断熱材２０１）は、実施の形態５における断熱材の製造方法によって得られる断熱材１０１に比べて強い剛性を有している。特に、断熱材２０１は、長手方向（矢印ＡＲ２０１（図３５参照））方向における引張および圧縮に対して強い剛性を有している。

［実施例および比較例］
図３６〜図４６を参照して、上述の各実施の形態に基づく各実施例および各比較例について説明する。

［実施例１］
図３６および図３７を参照して、本実施例おける断熱材２０３について説明する。断熱材２０３は、上述の実施の形態７における断熱材２０１（図２４参照）に基づき設計されている。図３６は、断熱材２０３の第１断熱材２１０を示す底面図である。図３７は、図３６中のＸＸＸＶＩＩ−ＸＸＸＶＩＩ線に沿った矢視断面図である。

図３６および図３７に示すように、断熱材２０３は第１断熱材２１０を備える。断熱材２０３は、上述の実施の形態７における断熱材２０１（図２４参照）と同様に、第１断熱材２１０に嵌合する（重ね合わされる）第２断熱材（図示せず）をさらに備える。第２断熱材は、第１断熱材２１０と同様に構成されるため、ここではその説明およびその図示を繰り返さないものとする。

第１断熱材２１０においては、第１仕切材４０１が平面視正方形状に形成される。第１仕切材４０１の各辺の長さＬ１，Ｌ１は４２ｃｍである。第１仕切材４０１には、３２個の凸部４４Ａが成型によって形成されている。３２個の凸部４４Ａの形成に対応して、３２個の凹部４３Ａが形成されている。３２個の凹部４３Ａ内に含まれるように、点線で囲まれた領域としてヒートシール部７０（シールバーともいう）が格子状に形成されている。ヒートシール部７０において、外被材１０と第１仕切材４０１とが熱溶着によって相互に接合されている。

各凸部４４Ａの形状は八角形である。各凸部４４Ａの図３６紙面上下方向および同左右方向の寸法Ｌ２は４．７５ｃｍである。各凸部４４Ａは、第１仕切材４０１の各辺に平行または垂直な方向に沿って等間隔に配列されている。図３６紙面斜め方向に隣り合う凸部４４Ａ同士の間隔Ｌ３は２ｃｍである。最外周に位置する各凸部４４Ａと第１仕切材４０１の各辺との間隔Ｌ３も２ｃｍである。

平面視において、第１断熱材２１０（第１仕切材４０１）の面積は、Ｌ１×Ｌ１＝４２×４２＝１７６４（ｃｍ^２）である。八角形状に形成された１つの凸部４４Ａの面積は、４．７５×４．７５−４×（√２×√２÷２）＝１８．５６２５（ｃｍ^２）である。３２個の凸部４４Ａの面積は、１８．５６２５×３２＝５９４（ｃｍ^２）である。したがって、第１断熱材２１０（第１仕切材４０１）のうち、３２個の凸部４４Ａが占める割合は、５９４÷１７６４×１００＝約３３．７（％）である。

断熱材２０３は、上述のとおり、第１断熱材２１０に嵌合される第２断熱材をさらに備えている。第１断熱材２１０と略同一に構成される第２断熱材も、３２個の凸部４４Ａを有する。第１断熱材２１０と第２断熱材とを合わせて、断熱材２０３の全体としては、平面視において凸部４４Ａが占める割合は、約３３．７×２＝約６７．４（％）である。

［比較例１］
図３８を参照して、上述の実施例１に対する本比較例について説明する。図３８は、本比較例における断熱材２０３Ａを示す底面図である。断熱材２０３Ａは、冒頭に説明した断熱材３０１（図４８参照）に基づき設計されており、複数の凸部４４Ａ（芯材）が間隔を空けて配置されている。断熱材２０３Ａは、上述の実施例１における断熱材２０３とは異なり、第１断熱材２１０および第２断熱材が相互に嵌合する（重ね合わされる）ようには構成されていない。

断熱材２０３Ａにおいては、仕切材４０１Ａが正方形状に形成される。仕切材４０１Ａは、上述の実施例１における第１仕切材４０１に対応している。仕切材４０１Ａの各辺の長さＬ１，Ｌ１は４２ｃｍである。仕切材４０１Ａには、６４個の凸部４４Ａが形成されている。各凸部４４Ａの形成に対応して、複数の凹部４３Ａが形成されている。複数の凹部４３Ａ内に含まれるように、点線で囲まれたヒートシール部７０が格子状に形成されている。ヒートシール部７０において、外被材（図示せず）と仕切材４０１Ａとが熱溶着によって接合されている。

各凸部４４Ａの形状は正方形である。各凸部４４Ａの図３８紙面上下方向および同左右方向の寸法Ｌ４は３ｃｍである。各凸部４４Ａは、仕切材４０１Ａの各辺に平行または垂直な方向に沿って等間隔に配列されている。隣り合う凸部４４Ａ同士の間隔Ｌ３は２ｃｍである。最外周に位置する各凸部４４Ａと仕切材４０１Ａの各辺との間隔Ｌ３も２ｃｍである。

平面視において、仕切材４０１Ａの面積は、Ｌ１×Ｌ１＝４２×４２＝１７６４（ｃｍ^２）である。正方形状に形成された１つの凸部４４Ａの面積は、３×３＝９（ｃｍ^２）である。６４個の凸部４４Ａの面積は、９×６４＝５７６（ｃｍ^２）である。したがって、仕切材４０１Ａのうち、平面視において６４個の凸部４４Ａが占める割合は、５７６÷１７６４×１００＝約３２．７（％）である。

［実施例１と比較例１との対比］
実施例１に基づく断熱材２０３においては、凸部４４Ａが占める割合は約６７．４（％）である。比較例１に基づく断熱材２０３Ａにおいては、凸部４４Ａが占める割合は約３２．７（％）である。実施例１および比較例１においては、ヒートシール部７０として利用できる領域の幅（図３６および図３８における間隔Ｌ３）として２ｃｍが確保されている。

ヒートシール部７０を設けるために同一の幅がそれぞれ確保された断熱材２０３および断熱材２０３Ａにおいて、断熱に寄与することが可能な凸部４４が占める割合は、断熱材２０３の方が断熱材２０３Ａよりも大きい。断熱材２０３（実施例１）の方が断熱材２０３Ａ（比較例１）よりも高い断熱性能を有していることがわかる。

断熱材２０３（図３６参照）において紙面上下左右方向に隣り合う各凸部４４Ａ同士の間隔（寸法Ｌ２）は、断熱材２０３Ａ（図３８参照）において紙面上下左右方向に隣り合う凸部４４Ａ同士の間隔Ｌ３よりも大きい。紙面上下左右方向に隣り合う各凸部４４Ａ同士の間において、断熱材２０３（実施例１）の方が断熱材２０３Ａ（比較例１）よりも高いシール性を有していることがわかる。

［実施例２］
図３９〜図４１を参照して、本実施例における断熱材２０４について説明する。断熱材２０４は、上述の実施の形態７における断熱材２０１（図２４参照）に基づき設計されている。図３９は、断熱材２０４の第１断熱材２１０を示す底面図である。図４０は、図３９中のＸＬ−ＸＬ線に沿った矢視断面図である。図４１は、図３９中のＸＬＩ線に囲まれた領域を示す拡大図である。

図３９および図４０に示すように、断熱材２０４は第１断熱材２１０を備える。断熱材２０４は、上述の実施の形態７における断熱材２０１（図２４参照）と同様に、第１断熱材２１０に嵌合する（重ね合わされる）第２断熱材（図示せず）をさらに備える。第２断熱材は、第１断熱材２１０と同様に構成されるため、ここではその説明およびその図示を繰り返さないものとする。

第１断熱材２１０においては、第１仕切材４０１が正方形状に形成される。第１仕切材４０１の各辺の長さＬ１，Ｌ１は４２ｃｍである。第１仕切材４０１には、３２個の凸部４４Ａが成型によって碁盤目状（市松模様状）に形成されている。３２個の凸部４４Ａの形成に対応して、３２個の凹部４３Ａも同様に碁盤目状（市松模様状）形成されている。

図３９および図４１に示すように、３２個の凹部４３Ａ内に含まれるように、点線で囲まれた領域としてヒートシール部７１が形成されている。隣り合うヒートシール部７１同士は、一部が重なっている。

図３９を再び参照して、最外周に位置する凹部４３Ａおよび凸部４４Ａの外側を囲うように、点線で囲まれた領域としてヒートシール部７０が環状に形成されている。ヒートシール部７０，７１において、外被材１０（図４０参照）と第１仕切材４０１とが熱溶着によって相互に接合されている。

各凸部４４Ａの形状は正方形である。最外周に位置する各凸部４４Ａと第１仕切材４０１の各辺との間隔Ｌ５は２．３５ｃｍである。各凸部４４Ａの図３９紙面上下方向および同左右方向の寸法Ｌ６は４．４ｃｍである。各凸部４４Ａは、第１仕切材４０１の各辺に平行または垂直な方向に沿って等間隔に配列されている。図３９紙面上下方向および同左右方向に隣り合う各凸部４４Ａ同士の間隔Ｌ７は５ｃｍである。

図４１を再び参照して、図４１紙面斜め方向に隣り合う各凸部４４Ａ同士の、同上下方向および同左右方向における間隔Ｌ８は０．３ｃｍである。

図３９を再び参照して、第１断熱材２１０（第１仕切材４０１）の面積は、Ｌ１×Ｌ１＝４２×４２＝１７６４（ｃｍ^２）である。正方形状に形成された１つの凸部４４Ａの面積は、４．４×４．４＝１９．３６（ｃｍ^２）である。３２個の凸部４４Ａの面積は、１９．３６×３２＝６１９．５２（ｃｍ^２）である。したがって、第１断熱材２１０（第１仕切材４０１）のうち、３２個の凸部４４Ａが占める割合は、６１９．５２÷１７６４×１００＝約３５．１（％）である。

断熱材２０４は、上述のとおり、第１断熱材２１０に嵌合される第２断熱材をさらに備えている。第１断熱材２１０と略同一に構成される第２断熱材も、３２個の凸部４４Ａを有する。第１断熱材２１０と第２断熱材とを合わせて、断熱材２０４の全体としては、平面視において凸部４４Ａが占める割合は、約３５．１（％）×２＝約７０．２（％）である。

［比較例２］
図４２および図４３を参照して、上述の実施例２に対する本比較例について説明する。図４２は、本比較例における断熱材２０４Ａを示す底面図である。図４３は、図４２中におけるＸＬＩＩＩ−ＸＬＩＩＩ線に沿った矢視断面図である。断熱材２０４Ａは、上述の比較例１と同様に、冒頭に説明した断熱材３０１（図４８参照）に基づき設計されており、複数の芯材３０が間隔を空けて配置されている。断熱材２０４Ａは、上述の実施例２における断熱材２０４とは異なり、第１断熱材２１０および第２断熱材が相互に嵌合する（重ね合わされる）ようには構成されていない。

断熱材２０４Ａにおいては、仕切材４０１Ａが正方形状に形成される。仕切材４０１Ａは、上述の実施例２における第１仕切材４０１に対応している。仕切材４０１Ａの各辺の長さＬ１，Ｌ１は４２ｃｍである。仕切材４０１Ａには、６４個の凸部４４Ａが形成されている。各凸部４４Ａの形成に対応して、複数の凹部４３Ａが形成されている。

最外周に位置する凹部４３Ａおよび凸部４４Ａの外側を囲うように、点線で囲まれた領域としてヒートシール部７０が環状に形成されている。また、複数の凹部４３Ａ内に含まれるように、ヒートシール部７０（図示せず）が格子状に形成されている。ヒートシール部７０において、外被材（図４３参照）と仕切材４０１Ａとが熱溶着によって接合されている。詳細は後述されるが、格子状に形成されたヒートシール部７０における熱溶着力は極めて小さい。

各凸部４４Ａの形状は正方形である。各凸部４４Ａの図４２紙面上下方向および同左右方向の寸法Ｌ９は４．４ｃｍである。各凸部４４Ａは、仕切材４０１Ａの各辺に平行または垂直な方向に沿って等間隔に配列されている。最外周に位置する各凸部４４Ａと仕切材４０１Ａの各辺との間隔Ｌ１０は２ｃｍである。隣り合う凸部４４Ａ同士の間隔Ｌ１１は０．３ｃｍである。

平面視において、仕切材４０１Ａの面積は、Ｌ１×Ｌ１＝４２×４２＝１７６４（ｃｍ^２）である。正方形状に形成された１つの凸部４４Ａの面積は、４．４×４．４＝１９．３６（ｃｍ^２）である。６４個の凸部４４Ａの面積は、１９．３６×６４＝１２３９．０４（ｃｍ^２）である。したがって、仕切材４０１Ａのうち、平面視において６４個の凸部４４Ａが占める割合は、１２３９．０４÷１７６４×１００＝約７０．２（％）である。

［実施例２と比較例２との対比］
実施例２に基づく断熱材２０４においては、凸部４４Ａが占める割合は７０．２（％）である。比較例２に基づく断熱材２０４Ａにおいても、凸部４４Ａが占める割合は７０．２（％）である。断熱材２０４Ａにおいては、断熱材２０４と同等の凸部４４Ａが占める割合が確保されている。

図４２を再び参照して、しかしながら、断熱材２０４Ａにおいては、断熱材２０４と同等の凸部４４Ａが占める割合を確保するために、隣り合う凸部４４Ａ同士の間隔Ｌ１１は０．３ｃｍとなっている。０．３ｃｍの幅の領域を約４２ｃｍにわたって確実に熱溶着することは極めて困難であり、格子状に形成されたヒートシール部７０における熱溶着力は極めて小さい。格子状に形成されたヒートシール部７０における熱溶着は安定しておらず、隣り合う凸部４４Ａの内部に形成されている真空空間同士は連通しやすい。

冒頭に説明した断熱材３０１（図４８参照）に基づいて、上述の実施例２における断熱材２０４と同様に凸部４４Ａが占める割合として７０．２（％）を確保したとしても、隣り合う凸部４４Ａ同士が連通しやすい。

これに対して上述の実施例２における断熱材２０４によれば、上述の実施の形態７で説明したように、第１断熱材２１０の第１仕切材４０１と外被材１０とは熱溶着によって十分な接合力を持って接合されることができる。これは、第１断熱材２１０と略同一に構成される第２断熱材においても同様である。

上述の実施例２の変形例として、上述の実施例２（図３９参照）において、最外周に位置する各凸部４４Ａと第１仕切材４０１の各辺との間隔Ｌ５を２．３ｃｍとし、各凸部４４Ａの図３９紙面上下方向および同左右方向の寸法Ｌ６を４．５ｃｍとし、図３９紙面上下方向および同左右方向に隣り合う各凸部４４Ａ同士の間隔Ｌ７を４．９ｃｍとしてもよい。

当該構成によれば、正方形状に形成された１つの凸部４４Ａの面積は、４．５×４．５＝２０．２５（ｃｍ^２）である。３２個の凸部４４Ａの面積は、２０．２５×３２＝６４８（ｃｍ^２）である。第１断熱材２１０（第１仕切材４０１）のうち、３２個の凸部４４Ａが占める割合は、６４８÷１７６４×１００＝約３６．７（％）である。断熱材２０４の全体としては、平面視において凸部４４Ａが占める割合は、約３６．７（％）×２＝約７３．５（％）である。当該構成によれば、断熱に寄与することが可能な凸部４４の占める割合はさらに向上する。

この場合、第１仕切材４０１の厚さを１ｍｍ（０．１ｃｍ）とすると、正方形状に形成された１つの凸部４４Ａ内において芯材３０が占有可能な面積は、（４．５−０．１−０．１）×（４．５−０．１−０．１）＝１８．４９（ｃｍ^２）である。断熱材２０４の全体としては、６４個の芯材３０が占有可能な面積は、１８．４９×６４＝１１８３．３６（ｃｍ^２）である。断熱材２０４の全体として、平面視において６４個の芯材３０が占める割合は、１１８３．３６÷１７６４×１００＝６７．１（％）である。第１仕切材４０１の厚さを１ｍｍ（０．１ｃｍ）としたとしても、６７．１（％）の有効断熱面積を確保することができる。

第１仕切材４０１の厚さを１００μｍより小さくすると、第１仕切材４０１に対して凹部４３Ａおよび凸部４４Ａを形成することが著しく困難となる。したがって、第１仕切材４０１の厚さとしては、１００μｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましい。

［実施例３および比較例３］
図４４〜図４６を参照して、断熱性能に関する試験として行なった実施例３および比較例３について説明する。図４４は、実施例３における試験態様を模式的に示す断面図である。図４５は、比較例３における試験態様を模式的に示す断面図である。図４６は、実施例３および比較例３の試験結果を示す図である。

図４４を参照して、実施例３においては、断熱性を有する箱体８０と、箱体８０内に設けられた白金抵抗体からなる温度センサ８１と、温度センサ８１に接続された温度制御器８２と、箱体８０内に設けられたヒーター８３と、ヒーター８３に接続された消費電力計８４とが準備された。箱体８０の開口部を塞ぐように、上述の実施の形態７に基づく断熱材２０１が設けられた。

箱体８０外部の温度Ｔ１は１０℃に設定された。温度センサ８１を使用して箱体８０内部の温度Ｔ２を測定しながら、箱体８０内部の温度Ｔ２が２５℃を維持するように、温度制御器８２によってヒーター８３が駆動された。消費電力計８４を使用して、ヒーター８３を駆動するために消費される電力の経時的な変化を測定した。

図４５を参照して、比較例３においては、上述の実施例３と同様に、箱体８０と、温度センサ８１と、温度制御器８２と、ヒーター８３と、消費電力計８４とが準備された。箱体８０の開口部を塞ぐように、冒頭に説明した断熱材３０１（図４８参照）が設けられた。上述の実施例３と同様に、消費電力計８４を使用して、ヒーター８３を駆動するために消費される電力の経時的な変化を測定した。

図４６を参照して、実施例３に基づく試験結果としては、実線で描かれるラインＬＬ２０１に示すデータが得られた。比較例３に基づく試験結果としては、点線で描かれるラインＬＬ３０１に示すデータが得られた。ラインＬＬ２０１は、ラインＬＬ３０１に比べてヒーター８３における消費電力が低いことを示している。実施例３および比較例３の試験結果より、断熱材２０１の方が断熱材３０１よりも断熱性能に優れていることがわかる。

以上、本発明に基づいた各実施の形態および各実施例について説明したが、今回開示された各実施の形態および各実施例はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の技術的範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１，１Ａ，１Ｂ 建物、２ 壁、９，９０ 釘、１０，２０，３１０，３２０ 外被材、１２，２２，４８，４９ 外周部、３０，３０Ａ，３１，３３０ 芯材、３２ 底面部、３３ 側壁、３４ 上面部、４０，４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ，４０Ｄ，４０１Ａ 仕切材、４０Ｒ 樹脂製部材、４１，４１Ａ，４１Ｂ 第１主表面、４２，４２Ａ，４２Ｂ 第２主表面、４３，４３Ａ，４３Ｂ，５４，３４３ 凹部、４４，４４Ａ，４４Ｂ，５３，３４４ 凸部、４５Ａ 内壁、４６，４７ シート状部材、４６Ａ 第１シート状部材、４６Ｂ 第２シート状部材、４６Ｃ 第３シート状部材、５０ 金型、５１，５２ 真空ポンプ、５６ 減圧室、５８ 加熱器、７０，７１ ヒートシール部、８０ 箱体、８１ 温度センサ、８２ 温度制御器、８３ ヒーター、８４ 消費電力計、９２ 切欠部、１０１，１０１Ａ，１０２，１０３，１０４，２０１，２０１Ａ，２０２，２０３，２０３Ａ，２０４，２０４Ａ，３００，３０１，３０２，３０３，３０４ 断熱材、２１０，２１０Ａ 第１断熱材、２２０，２２０Ａ 第２断熱材、３１１ 隔離用フィルム、３１２，３１３ 熱溶着層、４０１ 第１仕切材、４０２ 第２仕切材、４０３ 接着層、ＡＲ１０，ＡＲ２０，ＡＲ３１，ＡＲ３２，ＡＲ４１，ＡＲ４２，ＡＲ５０，ＡＲ２０１，ＡＲ２０２，ＡＲ３１０，ＡＲ３２０ 矢印、Ｌ，Ｌ１０１，Ｌ２０１，Ｌ３０３ 厚さ、Ｌ１ 長さ、Ｌ２，Ｌ４，Ｌ６，Ｌ９ 寸法、Ｌ３，Ｌ５，Ｌ７，Ｌ８，Ｌ１０，Ｌ１１ 間隔、ＬＬ２０１，ＬＬ３０１ ライン、Ｒ３０，Ｒ３１，Ｒ３２，Ｒ３００，Ｒ４０１，Ｒ４０２，Ｒ４０１，Ｒ４０２ 領域、Ｔ１，Ｔ２ 温度。

Claims (10)

1. 対向配置された第１外被材および第２外被材の間に複数の芯材が減圧密封された断熱材であって、
   ガスバリア性を有する前記第１外被材と、
   ガスバリア性を有する前記第２外被材と、
   前記第１外被材と前記第２外被材との間に位置し、複数の凹部および複数の凸部が成型によって形成されたガスバリア性を有する仕切材と、
   複数の前記凹部内にそれぞれ嵌め込まれた複数の前記芯材と、を備え、
   前記第１外被材および前記第２外被材は、熱溶着によって前記仕切材の前記凸部にそれぞれ接合され、
   複数の前記芯材は、前記第１外被材および前記第２外被材が前記仕切材の前記凸部にそれぞれ接合されることによって、複数の前記凹部内に減圧密封されている、
   断熱材。
2. 複数の前記芯材の各々は、底面部と、前記芯材が前記凹部内に嵌め込まれる方向において前記底面部よりも前方に位置する上面部とを有し、
   複数の前記芯材の各々は、前記底面部から前記上面部に向かって徐々に外周長さが小さくなるテーパー状に形成されている、
   請求項１に記載の断熱材。
3. 複数の前記凹部は、複数の前記芯材の形状に対応するように、前記芯材が嵌め込まれる方向において徐々に内周長さが小さくなるテーパー状に形成されている、
   請求項２に記載の断熱材。
4. 前記仕切材の厚さは１００μｍ以上１ｍｍ以下である、
   請求項１から３のいずれかに記載の断熱材。
5. 前記仕切材は、熱溶着によって前記第１外被材に接合される第１仕切材と、熱溶着によって前記第２外被材に接合される第２仕切材とを含み、
   複数のうち一部の前記芯材は、前記第１外被材と前記第１仕切材との間における複数の前記凹部内に密封され、
   複数のうち残りの前記芯材は、前記第２外被材と前記第２仕切材との間における複数の前記凹部内に密封され、
   前記第１仕切材と前記第２仕切材とは、相互に接合されている、
   請求項１から４のいずれかに記載の断熱材。
6. 前記第１仕切材と前記第２仕切材とは、相互に嵌合している、
   請求項５に記載の断熱材。
7. 前記第１仕切材と前記第２仕切材とは、熱溶着によって相互に接合されている、
   請求項５または６に記載の断熱材。
8. 請求項１から７のいずれかに記載の断熱材を備える、
   建物。
9. 対向配置された第１外被材および第２外被材の間に複数の芯材が減圧密封された断熱材の製造方法であって、
   ガスバリア性を有する前記第１外被材と、ガスバリア性を有する前記第２外被材と、複数の前記芯材と、複数の凹部および複数の凸部が成型によって形成されたガスバリア性を有する仕切材とを準備する工程と、
   複数の前記凹部内に複数の前記芯材をそれぞれ嵌め込む工程と、
   前記第１外被材と前記第２外被材との間に前記仕切材を配置する工程と、
   前記第１外被材および前記第２外被材を前記仕切材に形成された複数の前記凸部にそれぞれ熱溶着させる工程と、を備え、
   前記第１外被材および前記第２外被材は、熱溶着によって前記仕切材の前記凸部にそれぞれ接合され、
   複数の前記芯材は、前記第１外被材および前記第２外被材が前記仕切材の前記凸部にそれぞれ接合されることによって、複数の前記凹部内に密封される、
   断熱材の製造方法。
10. 第１断熱材および第２断熱材が相互に接合された断熱材の製造方法であって、
    前記第１断熱材および前記第２断熱材を準備する工程を備え、
    前記第１断熱材を準備する工程は、
    ガスバリア性を有する第１外被材と、複数の芯材と、複数の第１凹部および複数の第１凸部が成型によって形成されたガスバリア性を有する第１仕切材とを準備する工程と、
    複数の前記第１凹部内に複数の前記芯材をそれぞれ嵌め込む工程と、
    複数の前記第１凸部における熱溶着によって、前記第１外被材を前記第１仕切材に接合することによって、複数の前記第１凹部内に複数の前記芯材をそれぞれ密封する工程と、を含み、
    前記第２断熱材を準備する工程は、
    ガスバリア性を有する第２外被材と、複数の他の芯材と、複数の第２凹部および複数の第２凸部が成型によって形成されたガスバリア性を有する第２仕切材とを準備する工程と、
    複数の前記第２凹部内に複数の前記他の芯材をそれぞれ嵌め込む工程と、
    複数の前記第２凸部における熱溶着によって、前記第２外被材を前記第２仕切材に接合することによって、複数の前記第２凹部内に複数の前記他の芯材をそれぞれ密封する工程と、を含み、
    さらに、前記第１仕切材における前記第１凹部および前記第１凸部と前記第２仕切材における前記第２凸部および前記第２凹部とを、それぞれ嵌め合わせた状態で相互に接合する工程と、を備える、
    断熱材の製造方法。

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