ITMI20000287A1 - Pannello evacuato per isolamento termico con ridotta conduzione di calore ai bordi - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE dell’invenzione industriale dal titolo:
“PANNELLO EVACUATO PER ISOLAMENTO TERMICO CON RIDOTTA CONDUZIONE DI CALORE AI BORDI”
La presente invenzione si riferisce ad un pannello evacuato per isolamento termico con ridotta conduzione di calore ai bordi.
I pannelli evacuati, ed in particolare quelli realizzati con materiali plastici, stanno trovando un crescente impiego in tutti i settori in cui è richiesto l’isolamento termico a temperature inferiori a circa 100 °C. Come esempi di applicazioni si possono ricordare le pareti di frigoriferi domestici e industriali, delle macchine distributrici di bevande (in cui l'isolamento termico è richiesto soprattutto per separare la parte delle bevande calde, generalmente a circa 70 °C, da quella delle bevande fredde), o dei contenitori per il trasporto isotermico, per esempio di medicinali o cibi freddi o surgelati. Sono anche allo studio applicazioni di questi pannelli nel settore dell'edilizia o nell'industria automobilistica.
Come noto, un pannello evacuato è costituito da un involucro al cui interno è presente un materiale di riempimento. L'involucro ha lo scopo di impedire (o ridurre quanto più possibile) l'ingresso dei gas atmosferici all'interno del pannello, cosi da mantenere un livello di vuoto compatibile con il grado di isolamento termico richiesto dall'applicazione. Allo scopo l'involucro è realizzato con fogli cosiddetti "barriera", caratterizzati da una permeabilità ai gas quanto più possibile ridotta, che possono essere costituiti da un singolo componente ma più comunemente sono multistrati di componenti diversi; nel caso dei multistrati l’effetto "barriera" è conferito da uno degli strati componenti, mentre gli altri strati hanno generalmente funzioni di sostegno meccanico e di protezione dello strato barriera. Il materiale di riempimento ha la finizione di mantenere distanziate le due facce opposte dell'involucro quando si pratica il vuoto nel pannello. Questo materiale può essere inorganico, come per esempio polvere di silice, fibre di vetro, aerogeli, terra di diatomee, ecc..; oppure organico, come schiume rigide di poliuretano o polistirene, sia in forma di tavole che di polveri. Il materiale di riempimento deve comunque essere poroso o discontinuo, in modo da poter evacuare le porosità o gli interstizi. Poiché la permeazione di tracce di gas atmosferici all'interno del pannello è praticamente inevitabile, quasi sempre questi pannelli contengono anche uno o più materiali (generalmente riferiti come materiali getter) in grado di assorbire questi gas mantenendo cosi ai valori desiderati la pressione all'interno del pannello.
Pannelli evacuati per isolamento termico, o dettagli degli stessi, sono descritti in numerosissime pubblicazioni brevettuali. Per esempio, i brevetti US 4.444.821, US 4.669.632, US 4.662.521, US 4.702.963 e GB-A-2.336.565 descrivono vari tipi di fogli barriera per la realizzazione dell'involucro; i brevetti US 4.668.555, WO 95/02620, EP-A-498628 e JP-A-63-135694 descrivono materiali di riempimento polimerici, e i brevetti US 3.151.364, US 3.179.549 e US 4.681.788 materiali di riempimento inorganici; i brevetti WO 95/16166, EP-B-769117, US 5.408.832 e US 5.505.810 descrivono materiali getter per l'uso nei pannelli evacuati; infine, i brevetti US 4.726.974, US 5.943.876, WO 96/32605, EP-A-437.930 e JP-A-7- 195385 descrivono pannelli di diversi tipi nel loro complesso.
Il trasporto di calore tra i due lati del pannello è dovuto alla somma di quattro fenomeni principali, che sono la conduzione nel materiale di riempimento; la convezione dovuta alle tracce di gas presenti nel pannello; l'irraggiamento all'interno del pannello; e la conduzione nel foglio che costituisce l'involucro. Allo stato attuale delle conoscenze, ottimizzando la scelta e il dimensionamento dei materiali componenti e il processo produttivo dei pannelli, è possibile minimizzare i primi tre contributi alla conduzione totale: in questo caso diventa importante la conduzione di calore da parte dell'involucro, nota nel settore come "skin effect" (effetto pelle). L'involucro è generalmente costituito da due fogli collegati tra loro lungo il perimetro del pannello. Nella zona di giunzione tra i due fogli dell'involucro si crea un "ponte termico" per la conduzione del calore tra le due facce del pannello (fenomeno noto come "edge effect" o effetto di bordo). Il peso relativo di questo contributo al trasporto termico complessivo del pannello aumenta ai diminuire delle dimensioni dei pannelli, per l'aumento del rapporto tra l'area di contatto tra i due fogli e la superficie complessiva del pannello.
La riduzione dello "skin effect" o del ponte termico nella zona di giunzione è oggetto di vari brevetti.
Il documento WO 97/36129 propone di realizzare l’involucro impiegando due fogli di acciaio, che ha scarsa conducibilità termica.
Altri brevetti descrivono l'impiego di involucri realizzati con fogli multistrato, e si concentrano in particolare sulla riduzione della conduzione termica da parte del materiale barriera.
H brevetto US 5.018.328 e la domanda di brevetto GB-A-2336565 propongono di impiegare multistrati in cui lalluminio, il materiale barriera, presenta delle discontinuità, in particolare nella zona in cui è prevista la saldatura tra i due fogli che costituiscono l'involucro. In questo caso si ottiene la riduzione del ponte termico nella zona della saldatura, ma a costo di un'aumentata permeazione di gas nell'interno del pannello, che ne può ridurre sensibilmente la vita utile.
La domanda di brevetto GB-A-2289015 descrive fogli multistrato in cui il materiale barriera è una lega di stagno con rame, bismuto o antimonio. Queste leghe hanno bassa conducibilità termica, ma il loro impiego complica la costruzione del pannello e ne aumenta il costo complessivo.
La domanda di brevetto DE- A- 19814271 propone l'impiego di fogli in cui il materiale barriera è un ossido di alluminio o titanio, depositato sulla plastica per esempio per evaporazione. Anche questi ossidi conducono poco il calore, ma hanno scarse proprietà meccaniche e gli strati possono presentare crepe nelle zone di piegatura del foglio, con un conseguente peggioramento delle proprietà di barriera.
Infine, un'altra soluzione possibile per ridurre la conduzione nel foglio è impiegare fogli in cui lo strato barriera è alluminio, minimizzandone lo spessore: allo stato attuale della tecnica il valore minimo consentito per questo spessore è di 5-6 pm, perché fogli di spessori inferiori presentano difetti in forma di microfori passanti tali da pregiudicarne le proprietà di barriera per i gas atmosferici; d'altra parte, già questi spessori conferiscono al foglio una conducibilità termica non trascurabile.
Tutte le soluzioni fin qui proposte vanno nel senso della riduzione del ponte termico, ma il problema non è risolto e c'è spazio per ulteriori riduzioni del fenomeno; inoltre, in alcuni casi i pannelli noti non sono completamente soddisfacenti per problemi tecnici o di complessità produttiva.
Scopo della presente invenzione è quello di fornire un pannello evacuato per isolamento termico con ridotta conduzione di calore ai bordi che non presenti gli inconvenienti della tecnica nota.
Questo scopo viene ottenuto secondo la presente invenzione con un pannello evacuato che presenta due facce principali e almeno tre superimi laterali, costituito da un involucro realizzato con uno o più fogli barriera contenente un materiale di riempimento inorganico o polimerico, discontinuo o poroso, caratterizzato dal fatto che dette superfici laterali hanno un profilo sagomato tale che la minima distanza lungo detto profilo tra due punti posti in posizioni corrispondenti sul perimetro delle due facce principali è almeno 1,5 volte lo spessore del pannello.
Si è constatato che è possibile ottenere una riduzione sensibile del trasporto di calore tra le due facce del pannello dovuta alla conducibilità termica dell'involucro se nella zona di bordo del pannello a detto involucro viene fatta assumere una configurazione sagomata, per esempio a zig-zag, o comunque tale da aumentare il cammino del calore nel foglio barriera. E stato infatti trovato che un aumento di lunghezza dell'involucro nella zona del bordo del pannello ha lo stesso effetto di una riduzione di spessore dell'involucro, con conseguente diminuzione del ponte termico; in particolare, si è trovato che un aumento di lunghezza di un fattore moltiplicativo X corrisponde all'incirca ad avere un involucro di spessore equivalente a quello reale diviso X. Nel caso per esempio di involucro realizzato in foglio multistrato con uno strato di alluminio di 6 pm, un raddoppio del cammino del calore nella zona di bordo corrisponde quindi all'impiego di un foglio con uno strato di alluminio di spessore di circa 3 pm, con un vantaggio notevole in termini di riduzione del ponte termico.
L’invenzione verrà descritta nel seguito con riferimento alle Figure in cui:
- la Fig. 1 mostra una sezione di un pannello evacuato della tecnica nota;
- le Figg. da 2 a 4 mostrano in sezione il profilo del bordo di alcuni possibili pannelli dell'invenzione;
- la Fig. 5 mostra in sezione un possibile pannello dell'invenzione;
- la Fig. 6 mostra in spaccato un altro possibile pannello dell'invenzione; e - la Fig. 7 mostra le fasi di produzione di un possibile pannello dell'invenzione. I pannelli della tecnica nota hanno generalmente la forma di un basso parallelepipedo, con l'altezza molto inferiore alle dimensioni laterali e con le superfici laterali (definite dall'altezza e uno dei lati maggiori) planari o essenzialmente planari. Un esempio di pannello noto di tale geometria è rappresentato in sezione in figura 1. Nella figura è mostrato un pannello 10, costituito per esempio da una tavola 11 di un materiale polimerico microporoso, racchiusa tra due fogli 12 e 12', per esempio multistrato. I due fogli 12 e 12' sono fissati tra loro, per esempio per termo sai datura, nella zona 13.
I pannelli dell'invenzione differiscono da quelli noti per la forma delle superfici laterali che non sono planari, ma che in sezione presentano un profilo sagomato.
Alcuni esempi di possibili profili del bordo del pannello sono mostrati nelle figure da 2 a 4 (non vengono mostrati dettagli sull'involucro o sui materiali di riempimento).
La figura 2 mostra la sezione del bordo di un pannello 20 con un profilo a serpentina, costituito dalla convoluzione di nove semicirconferenze. Lo spessore del pannello è indicato con "s". La minima distanza lungo il profilo tra i due punti A e B, posti in posizioni corrispondenti sulle facce opposte sul perimetro del pannello, è data dalla somma delle nove semicirconferenze, ognuna delle quali ha un diametro uguale a s/9; detta minima distanza è facilmente calcolabile,<' >e corrisponde a [9 x (s/9 x π/2)] equivalente a circa 1,57 x s, cioè maggiore di 1,5 volte lo spessore del pannello.
La figura 3 mostra la sezione del bordo di un pannello 30 con un profilo a linea spezzata. Anche in questo caso lo spessore del pannello è indicato con "s". Il profilo del pannello è costituito dai sei segmenti a, a', a", .. giacenti in piani equidistanti tra loro e paralleli alle facce principali del pannello; da! segmento b, giacente in un piano perpendicolare alle facce principali del pannello; e dagli otto segmenti c, c', c", .. giacenti in piani orientati a 45° rispetto alle facce principali del pannello. Assumendo che i segmenti a, a', a", .. siano di lunghezza uguale al segmento b, detti segmenti avranno lunghezza pari a s/9, mentre i segmenti c, c', c'', .. avranno lunghezza pari a s/9 x √2; la minima distanza tra i punti A' e B' misurata lungo il profilo del pannello sarà in questo caso uguale a [s/9 x (7 8 x V2)] , equivalente a circa 2 x s, cioè circa due volte lo spessore del pannello.
Infine, figura 4 mostra la sezione del bordo di un altro possibile pannello dell'invenzione, 40; in questo caso il pannello non è simmetrico rispetto al piano parallelo ed equidistante dalle due facce principali, ma ha una forma essenzialmente trapezoidale con il profilo del bordo anche in questo caso a linea spezzata. Indicando con "s" lo spessore del pannello, e assumendo che tutti i segmenti che formano la spezzata abbiano la stessa lunghezza, si ricava facilmente che in questo caso la minima distanza tra i punti A" e B" misurata lungo il profilo del pannello è uguale a 11/6 x s, cioè circa 1,8 volte lo spessore del pannello.
Per adattarsi alle più diverse esigenze di applicazione, i pannelli dell'invenzione possono avere forma di poligoni regolari o irregolari, con tre lati o più di quattro lati. I pannelli che più comunemente trovano impiego sono però quelli con le facce principali quadrate o rettangolari. Dimensioni tipiche di questi pannelli sono circa 1-2 cm di spessore e da 30 cm ad 1 m di dimensioni laterali.
La forma sagomata del bordo può essere ottenuta realizzando l'involucro, o almeno la parte di involucro corrispondente alle superfici laterali del pannello, con un materiale che presenti sufficiente consistenza meccanica, tale da poter essere formato nella geometria desiderata; un esempio sono gli involucri realizzati con fogli di acciaio di spessore compreso tra 50 e 100 μm . In questo caso il materiale di riempimento può essere un mezzo discontinuo, per esempio in forma di polvere, fibre o loro miscele. Tra le polveri più comunemente impiegate per questa applicazione c'è la silice colloidale, in cui le particelle hanno dimensioni di circa 10 nm. La silice può essere impiegata da sola o in miscela con altre polveri, come per esempio ceneri inorganiche, come descritto per esempio nel brevetto US 4.681.788. È anche possibile impiegare polveri di schiume polimeriche; la principale fonte di queste polveri è il riciclo dei pannelli precedentemente impiegati in applicazioni quali frigoriferi o intercapedini per edilizia. In figura 5 è mostrato in sezione un possibile pannello secondo l'invenzione, in cui la forma del bordo è determinata dal foglio che costituisce l'involucro. Il pannello 50 è costituito da un primo foglio 51 di un materiale rigido, per esempio acciaio, a cui viene impartita nella zona di bordo 52 una formatura, per esempio per stampaggio a freddo, per ottenere il profilo sagomato caratteristico dei pannelli del l'invenzione. La cavità così costituita nel foglio 51 viene riempita con un materiale microporoso o discontinuo 53 (nel disegno è esemplificata una miscela di polvere e fibre), e il pannello viene poi chiuso tramite un secondo foglio, 54, di un materiale uguale o diverso dal materiale del foglio 51, tramite sigillatura nella zona 55. Se i due fogli 51 e 54 sono entrambi di acciaio, la sigillatura può essere realizzata per saldatura, per esempio tramite laser; se i due fogli sono di materiali diversi (per esempio, il foglio 54 potrebbe essere un multistrato polimerico), è possibile impiegare colle.
In alternativa, può essere il materiale di riempimento ad impartire al pannello la sagomatura del bordo. Una prima possibilità è di impiegare riempimenti ottenuti per compressione in stampi di geometria opportuna di polveri, fibre o loro miscele con l'eventuale aggiunta di leganti, così da ottenere corpi compatti della geometria desiderata. È anche possibile l'impiego di corpi monolitici inorganici porosi, noti come aerogeli: questi monoliti hanno ottime proprietà di isolamento termico, ma il loro impiego è limitato dall'alto costo. Preferibilmente il materiale di riempimento è un blocco unico organico microporoso, principalmente schiume polimeriche rigide in forma di tavole di geometria opportuna. I materiali più comunemente impiegati per produrre queste tavole sono i poliuretani o il polistirene a celle aperte. L'impiego di schiume a celle completamente aperte consente un'evacuazione completa del materiale di riempimento durante la fase di produzione del pannello. Se anche solo Γ 1 1⁄4 delle celle è ancora chiuso al momento della sigillatura dell'involucro, queste celle possono poi scoppiare per la pressione del gas intrappolato e generare aH'interno del pannello pressioni intorno a 10 mbar, sufficienti a rendere del tutto inefficace il pannello per l'isolamento termico. Schiume poliuretaniche adatte all'invenzione sono vendute per esempio dalla società inglese Imperiai Chemical Industries PLC.; adatte schiume polistireniche sono vendute per esempio sotto il nome "Instili" dalla società americana Dow Chemical.
La superficie non planare del bordo della tavola di schiuma può essere ottenuta in fase di formazione della schiuma stessa, versando le miscele liquide di reagenti che formano la schiuma in apposite forme con le pareti laterali sagomate. Preferibilmente però la non planarità di queste superfici si ottiene per lavorazione meccanica della schiuma. Queste schiume infatti sono sufficientemente rigide da poter essere lavorate per esempio con frese; inoltre, data la scarsa durezza delle schiume, la loro lavorazione meccanica può essere effettuata ad alta velocità senza causare problemi (per esempio surriscaldamento o affaticamento) agli utensili di lavorazione, consentendo così elevate produttività.
In questo caso il foglio che costituisce l'involucro non deve necessariamente avere consistenza meccanica tale da poter mantenere una forma, ed è anzi preferibile che sia flessibile, così da piegarsi facilmente e aderire alla superficie del materiale di riempimento quando viene praticato il vuoto all'interno del pannello. Particolarmente adatti allo scopo sono i fogli multistrato. I multistrati descritti in letteratura sono numerosissimi, differendo tra loro per numero, natura chimica e ordine di sovrapposizione dei singoli strati. Questi multistrati comprendono generalmente almeno uno strato di spessore relativamente elevato, di un materiale polimerico dotato di buone caratteristiche meccaniche, in particolare plasticità, che costituisce il supporto meccanico del multistrato; almeno uno strato di materiale con proprietà di barriera per i gas atmosferici, che può essere polimerico o inorganico; e almeno un altro strato polimerico, a copertura e protezione meccanica dello strato barriera. Sono comuni anche multistrati composti da cinque, sei o anche più strati sovrapposti. I materiali più comunemente impiegati per il primo strato polimerico, di spessore maggiore, sono il poliacriionitrile (PAN) e le poliolefine, come il polietilene, ed in particolare il polietilene ad alta densità (noto come HDPE). Gli strati barriera possono essere formati da materiali polimerici, come per esempio copolimeri etilene-alcol vinilico (noti in letteratura con la sigla EVOH); da strati polimerici su cui è depositato un sottile strato (generalmente meno di 0,5 μm ) di alluminio o di un ossido inorganico; o da un foglio metallico, generalmente alluminio, di spessore compreso tra 6 e 10 μm . Gli strati polimerici di protezione dello strato barriera sono comunemente composti da poliesteri (per esempio polietilentereftalato, normalmente abbreviato come PET) o poliammidi (per esempio, Nylon). Il foglio barriera preferito per la realizzazione dei pannelli dell’invenzione è quello venduto dalla società giapponese Toyo Aluminum K. K. con numero di catalogo SA-1, costituito, in sequenza, da uno strato da 50 μm di HDPE, uno strato da 6 μm di alluminio, uno strato da 12 μm di PET su cui è presente uno strato di alluminio avente spessore 0,1 -0,3 μηι ottenuto per deposizione sotto vuoto, e da uno strato da 15 μm di nylon.
Nel caso di pannelli in cui la forma del bordo è conferita dai materiali di riempimento, l'involucro può essere ottenuto partendo da due fogli separati che vengono saldati lungo tutto il perimetro del pannello. Un esempio di questa forma realizzativa è mostrato in figura 6: la figura mostra uno spaccato di un pannello 60 costituito da un involucro formato dall'unione di due fogli 61, 6Γ, per esempio per termosaldatura lungo la zona 62; all'interno dell'involucro è presente il materiale di riempimento 63. L'involucro può però anche essere costituito da un unico foglio, ripiegato e saldato su sé stesso. La produzione di un pannello di questo tipo è schematizzata in figura 7. Due lembi dei foglio 70 vengono sovrapposti e fissati tra loro, per esempio per termosaldatura, lungo la zona lineare 71, formando un "tubo" 72. All'interno di questo tubo viene inserita una tavola di materiale polimerico microporoso 73, con i bordi già formati come desiderato. Infine, vengono sigillate le due estremità aperte del pannello, per esempio per termosaldatura lungo le zone lineari 74, 74', ottenendo il pannello 75. Il tubo 72 può essere prodotto fin dall'inizio della misura adatta per costituire il pannello 75, oppure può essere un modulo continuo prodotto a partire da un rotolo del foglio 70, che viene tagliato a misura dopo l'inserimento della tavola 72. Per l'evacuazione del pannello può essere preferibile realizzare prima una delle due sigillature finali, per esempio lungo la zona 74, evacuare il pannello dall'unica estremità rimasta aperta, ed effettuare l'ultima sigillatura lungo la zona 74'.
Per garantire una durata di vita di almeno quindici anni, i pannelli dell'invenzione contengono preferibilmente uno o più materiali getter, cioè materiali in grado di assorbire chimicamente umidità e altri gas atmosferici. Il materiale getter può essere in forma di polvere libera: per esempio, nel caso in cui il materiale di riempimento sìa discontinuo, si può miscelare la polvere getter al materiale di riempimento. I! materiale getter può anche essere in un dispositivo, in cui la polvere è disposta in un apposito contenitore. Questa seconda soluzione è preferibile quando il materiale di riempimento è continuo (per esempio, tavole di schiume polimeriche) o quando si impiegano più materiali getter in combinazione per l'assorbimento di gas diversi; in questo caso il contenitore può anche servire a controllare l'ordine di accesso dei gas sui diversi materiali getter per l'ottenimento di migliori prestazioni. Preferito è l'impiego di sistemi getter a due o tre materiali getter, contenenti almeno un assorbitore chimico di umidità e almeno un componente scelto tra un ossido di un metallo di transizione (con funzione principale di assorbimento di idrogeno, CO, e idrocarburi) e una lega a base di bario e litio (con funzione principale di assorbimento di azoto). Vari sistemi getter di questo tipo sono venduti dalla Richiedente sotto il nome COMBOGETTER , tra cui in particolare sistemi contenenti un assorbitore di umidità e polvere di lega a base di bario e litio, descritti nei brevetto EP-B-769117; e sistemi getter contenenti un assorbitore di umidità e un ossido di un metallo di transizione, con l'aggiunta opzionale di polvere di lega a base di bario e litio, descritti nella domanda di brevetto EP-A-757920.
Claims (24)
- RIVENDICAZIONI 1. Pannello evacuato per isolamento termico con ridotta conduzione di calore ai bordi, con due facce principali e almeno tre superfici laterali, costituito da un involucro realizzato con uno o più fogli barriera contenente un materiale di riempimento inorganico o polimerico, discontinuo o poroso, caratterizzato dal fatto che dette superfici laterali hanno un profilo sagomato tale che la minima distanza lungo detto profilo tra due punti posti in posizioni corrispondenti sul perimetro delle due facce principali è almeno 1,5 volte lo spessore del pannello.
- 2. Pannello (20) secondo la rivendicazione 1, in cui dette superfici laterali hanno un profilo a serpentina.
- 3. Pannello (30) secondo la rivendicazione 1, in cui dette superfici laterali hanno un profilo a linea spezzata.
- 4. Pannello (40) secondo la rivendicazione I non simmetrico rispetto al piano parallelo ed equidistante dalle due facce principali.
- 5. Pannello secondo la rivendicazione 1 in cui almeno la parte di involucro corrispondente alle superfici laterali del pannello è realizzata con un materiale di consistenza meccanica tale da poter essere formato in una geometria desiderata.
- 6. Pannello secondo la rivendicazione 5 in cui almeno detta parte di involucro è realizzata in acciaio.
- 7. Pannello secondo la rivendicazione 6 in cui detta parte di involucro è costituita da un foglio di acciaio di spessore compreso tra 50 e 100 μm.
- 8. Pannello secondo la rivendicazione 5 in cui il materiale di riempimento è un mezzo discontinuo scelto tra polveri, fibre o loro miscele.
- 9. Pannello secondo la rivendicazione 8 in cui il materiale di riempimento è silice colloidale.
- 10. Pannello secondo la rivendicazione 8 in cui il materiale di riempimento è polvere di schiume polimeriche.
- 11. Pannello (50) secondo la rivendicazione 5 costituito da un primo foglio (51) di un materiale rigido formato nella zona di bordo (52) secondo la sagomatura desiderata, un materiale in polvere o microporoso (53) disposto nella zona centrale del primo foglio, ed un secondo foglio (54) fissato al primo foglio una zona periferica (55).
- 12. Pannello secondo la rivendicazione 1 in cui il materiale di riempimento è sagomato secondo la geometria desiderata del pannello.
- 13. Pannello secondo la rivendicazione 12 in cui il materiale di riempimento è costituito da un corpo compatto di polveri, fibre o loro miscele, ottenuto per compressione di dette polveri, fibre o miscele in stampi di geometria opportuna.
- 14. Pannello secondo la rivendicazione 12 in cui il materiale di riempimento è un blocco unico microporoso.
- 15. Pannello secondo la rivendicazione 14 in cui detto blocco è una tavola di una schiuma polimerica rigida a celle aperte.
- 16. Pannello secondo la rivendicazione 15 in cui la schiuma polimerica è una schiuma poliuretanica o polistirenica.
- 17. Pannello secondo la rivendicazione 12 in cui l'involucro è realizzato con almeno un foglio multistrato.
- 18. Pannello secondo la rivendicazione 17 in cui il foglio multistrato comprende almeno uno strato barriera di alluminio.
- 19. Pannello secondo la rivendicazione 18 in cui il foglio multistrato è costituito, in sequenza, da uno strato di polietilene ad alta densità, uno strato di alluminio, uno strato di polietilentereftalato metallizzato con alluminio e uno strato di nylon.
- 20. Pannello (60) secondo la rivendicazione 12 in cui l'involucro al cui interno è presente il materiale di riempimento (63) è formato da due fogli separati (61, 6Γ) saldati tra loro in una zona (62) lungo tutto il perimetro del pannello.
- 21. Pannello (75) secondo la rivendicazione 12 in cui l'involucro al cui interno è presente il materiale di riempimento (73) è formato da un unico foglio (70) in forma di tubo (72), ottenuto ripiegando il foglio in modo da sovrapporre due lembi dello stesso e saldando tra loro detti lembi lungo una prima zona lineare (71).
- 22. Pannello secondo la rivendicazione 21 ottenuto predisponendo detto tubo, inserendo detto materiale di riempimento in detto tubo, e sigillando le estremità aperte del tubo lungo due zone lineari (74, 74') perpendicolari a detta prima zona lineare.
- 23. Pannello secondo la rivendicazione 1 contenente un materiale o un dispositivo getter.
- 24. Pannello secondo la rivendicazione 23 in cui detto dispositivo getter comprende almeno un assorbitore chimico di umidità e almeno un componente scelto tra un ossido di un metallo di transizione e una lega a base di bario e litio.
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