JP2012135120A - 圧延部材の加工方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】複数枚の圧延部材を重ね合わせて打ち抜き成形する場合に、打ち抜き成形品の品質精度を向上させることができる圧延部材の加工方法を提供する。
【解決手段】加工ライン10によって実行される圧延部材の加工方法は、圧延部材である電磁鋼板12の断面形状を測定装置28によって測定する工程と、測定装置28によって断面形状が測定された後の電磁鋼板12を搬送しながらスリッター20によって所定位置で分割する工程と、測定装置28での断面形状の測定結果に基づき、スリッター20で分割した電磁鋼板12である電磁鋼板12a、12bを重ね合わせ装置22で互いに重ね合わせる工程と、重ね合せ装置22で重ね合わせた電磁鋼板12a、12bをプレス装置16で所定形状に打ち抜く工程とを有する。
【選択図】図1
【解決手段】加工ライン10によって実行される圧延部材の加工方法は、圧延部材である電磁鋼板12の断面形状を測定装置28によって測定する工程と、測定装置28によって断面形状が測定された後の電磁鋼板12を搬送しながらスリッター20によって所定位置で分割する工程と、測定装置28での断面形状の測定結果に基づき、スリッター20で分割した電磁鋼板12である電磁鋼板12a、12bを重ね合わせ装置22で互いに重ね合わせる工程と、重ね合せ装置22で重ね合わせた電磁鋼板12a、12bをプレス装置16で所定形状に打ち抜く工程とを有する。
【選択図】図1
Description
本発明は、例えば、モータコアに用いられる電磁鋼板等の圧延部材を所定形状に打ち抜き成形する圧延部材の加工方法に関する。
電動機や発電機等の回転電機では、電磁鋼板を積層したモータコア(積層鉄心)をステータやロータに使用することがある。このようなモータコアでは、通常、渦電流の発生等による損失を低減するために、例えば、0.1mm〜0.5mm程度の薄板の電磁鋼板を積層しているが、打ち抜きされる電磁鋼板に十分な剛性を持たせて円滑に打ち抜き工程を行うため、さらに、打ち抜き工程での工数の削減等を考慮して、2枚の電磁鋼板を重ねて同時に打ち抜き加工を行う方法が提案されている。
例えば、特許文献1には、巻回された2枚の電磁鋼板をそれぞれ送り出しながら、一対の案内ローラ間で合流させて重ね合わせた後、プレス機で所定形状に打ち抜き加工する加工方法が開示されている。
上記のような電磁鋼板は、圧延ロール間で圧延加工された薄板であるため、圧延ロールの特性や状態等により、圧延されたロットによって板厚に偏り(板厚偏差)を生じていることが一般的である。
このため、上記特許文献1の方法のように、単純に2枚の別々の電磁鋼板同士を重ね合わせる場合には、各電磁鋼板の板厚偏差が拡大されてしまい、積層されたモータコアに偏りを生じる可能性がある。また、2枚の電磁鋼板を巻回したコイルのうち、一方のみが材料切れになった場合には、他方のコイルに残留する材料を廃棄する必要や、段取り替えをする必要が生じ、歩留まり低減や工数増加の要因ともなる。さらに、2枚の電磁鋼板を形成する素材の材料特性、例えば硬度や変形抵抗が異なる場合には、重ね合わせた電磁鋼板の特性の変動が大きく、打ち抜く際の金型の負荷が増大し、刃具のチッピングや磨耗増加を惹起する可能性もある。
本発明は、上記従来の課題を考慮してなされたものであり、複数枚の圧延部材を重ね合わせて打ち抜き成形する場合に、打ち抜き成形品の品質精度を向上させることができる圧延部材の加工方法を提供することを目的とする。
本発明に係る圧延部材の加工方法は、圧延部材を所定形状に打ち抜き成形する圧延部材の加工方法であって、前記圧延部材の断面形状を測定する工程と、前記断面形状の測定後の前記圧延部材を送りながら所定位置で分割する工程と、前記断面形状の測定結果に基づき、前記分割した圧延部材を重ね合わせる工程と、前記重ね合わせた圧延部材を所定形状に打ち抜く工程とを有することを特徴とする。
このような方法によれば、圧延部材の断面形状の測定結果に基づき、該圧延部材を分割した部材同士を重ね合わせることにより、圧延部材の特徴である板厚偏差をキャンセル又は低減することができ、重ね合わせ後の圧延部材を略均等な板厚にすることができ、打ち抜き成形品の製品品質を向上させることができる。しかも、1枚の圧延部材を分割して重ね合わせるため、重ね合わせ後の圧延部材の材料組成が略均一となり、打ち抜き成形品の製品品質を一層向上させることができる。さらに、圧延部材の材料特性、例えば硬度や変形抵抗も略同一になるため、重ね合わせた圧延部材の特性の変動が小さく、打ち抜く際の金型の負荷も少なくなり、生産性が向上する。また、1枚の圧延部材を分割することから、分割された圧延部材に対するコイルの巻き長は必然的に合致することとなり、例えば、2つのコイルからそれぞれ電磁鋼板を送り出す場合と比べて、一方のコイルのみが材料切れを生じることを防止でき、歩留まり向上や工数低減が可能となる。
この場合、前記圧延部材を重ね合わせる工程では、前記分割した各圧延部材の上面同士を重ね合わせるか、又は、前記分割した各圧延部材の上面と下面とを重ね合わせるようにしてもよい。
本発明によれば、圧延部材の断面形状の測定結果に基づき、該圧延部材を分割した部材同士を重ね合わせることにより、圧延部材の特徴である板厚偏差をキャンセル又は低減することができ、重ね合わせ後の圧延部材を略均等な板厚にすることができ、打ち抜き成形品の製品品質を向上させることができる。
以下、本発明に係る圧延部材の加工方法について、それを実施するシステムとの関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
図1は、本発明の一実施形態に係る圧延部材の加工方法を実施可能な加工ライン10の構成図である。加工ライン10は、圧延部材として、例えば薄板帯状の電磁鋼板12をコイル14から送り出して搬送し、プレス装置16によって所定形状に打ち抜き成形するための加工システムである。以下、加工ライン10で加工・成形される圧延部材(ワーク)として、モータコア(積層鉄心)に適用される薄板(例えば、板厚0.1mm〜0.5mm程度)の前記電磁鋼板12を例示して説明するが、本発明で加工可能な圧延部材は、電磁鋼板以外であっても勿論よい。
図1に示すように、加工ライン10は、電磁鋼板12の搬送方向X(図1の左側から右側に向かう方向)で上流側から順に、薄板帯状で長尺な電磁鋼板12を巻回したコイル(素材原反)14と、コイル14から電磁鋼板12を送り出す送出ローラ(送出装置)18と、電磁鋼板12を幅方向(搬送方向に直交する方向)で2枚に分割するスリッター(分割装置)20と、分割後の電磁鋼板12a、12bを重ね合わせる重ね合せ装置22と、重ね合わせ後の電磁鋼板12a、12bの巻き癖を除去するレベラー(巻き癖除去装置)24と、巻き癖除去後の電磁鋼板12a、12bをまとめて所定形状に打ち抜き成形するプレス装置(打ち抜き装置)16とを備える。加工ライン10は、さらに、その全体的な制御を行うコントローラ(制御盤)26と、電磁鋼板12の断面形状(板厚)を測定するための測定装置28とを備える。なお、加工ライン10は、上記各装置以外にも、電磁鋼板12を円滑に搬送するために、図示しない搬送ローラやコンベア等を設けてもよいことは勿論である。
コイル14には、上記のように、所定の圧延加工によって、例えば板厚0.1mm〜0.5mm程度に形成された長尺な1枚板の圧延部材である電磁鋼板12が巻回されている。
送出ローラ18は、例えば、一対のローラ18a、18bで電磁鋼板12を板厚方向に挟み込み、所定の駆動源(図示せず)によって駆動回転されることで電磁鋼板12をコイル14から送り出して搬送方向Xへと搬送する。送出ローラ18は、ローラ18a、18bを用いた構成以外であっても勿論よく、例えば電磁鋼板12の幅方向両側部を把持して搬送する機構等であってもよい。
スリッター20は、電磁鋼板12の板厚方向両面側にそれぞれ設置された上スリッターロール20a及び下スリッターロール20bを有し、これらスリッターロール20a、20b間で電磁鋼板12の幅方向中心(又は所定位置)を同時に挟み込みながら搬送方向Xに沿って切断する回転カッターである。図2に示すように、スリッター20を通過した電磁鋼板12は、その幅方向中心で2分割されることで、2枚の狭幅な電磁鋼板12a、12bとなって、次工程の重ね合せ装置22へと送られる。
重ね合せ装置22は、図示しない案内ローラや案内板等を用い、スリッター20で分割された電磁鋼板12同士、つまり2枚の電磁鋼板12a、12b同士を重ね合わせる装置である。なお、図1では、理解の容易のため、重ね合せ装置22より下流側の重ね合せ後の電磁鋼板12a、12bについて、両者の間をやや離間させて2枚重ねの状態を誇張して図示しているが、実際には、2枚の電磁鋼板12a、12bはほとんど隙間なく互いに密着して重ね合わされることは言うまでもない(例えば、図6C参照)。
重ね合せ装置22は、例えば、図2に示すように、2枚の電磁鋼板12a、12bを互いの上面A同士を重ね合わせる重ね合せ機構22aとして構成してもよく、図3に示すように、2枚の電磁鋼板12a、12bの上面Aと下面Bとを重ね合わせる重ね合せ機構22bとして構成してもよく、要は、スリッター20で分割されて搬送される2枚の電磁鋼板12a、12b同士を所望の向きで重ね合わせ、次工程へと搬送可能な構成であればよい。
重ね合せ装置22での重ね合せの向き、つまり上面A同士を重ねるか、上面Aと下面Bとを重ねるかは、測定装置28によって予め測定された電磁鋼板12の断面形状をコントローラ26の判定部30によって判定した結果に基づき決定される。すなわち、重ね合せ装置22において、例えば、図2に示す重ね合せ機構22aと、図3に示す重ね合せ機構22bとは、コイル14に巻回された電磁鋼板12の測定結果に基づき、いずれか一方のみが選択的に設置又は使用される。
なお、測定装置28は、必ずしも加工ライン10に設けなくてもよく、例えば、別の工場で生産されたコイル14をその生産時又は加工ライン10への設置前に、予め別の測定装置で測定しておいてもよい。略同様に、判定部30もコントローラ26に設けなくてもよく、前記測定装置の測定結果に基づき、別の制御装置の判定部や操作者による演算等によって判定し、重ね合わせの向きを決定するものとしてもよい。
レベラー24は、例えば複数(図1では上下合計4個)のローラ24a、24b、24c、24d間に、重ね合せ後の電磁鋼板12(12a、12b)を通過させることで、コイル14及びスリッター20及び重ね合せ装置22で電磁鋼板12に付与された巻き癖等の反りや歪みを修正し、除去する装置である。但し、電磁鋼板12は、上記の通り極めて薄い板厚のため、巻き癖等は少ないことから、該レベラー24は省略してもよい。
プレス装置16は、例えば、上下動する上型16aと、上型16aで打ち抜いた電磁鋼板12a、12bが積層保持される孔部を持った下型16bとを備え、重ね合せ装置22で互いに重ね合わされた電磁鋼板12a、12bを2枚まとめて所定形状(例えば、モータコアのリング形状)に打ち抜き成形する装置である。
次に、以上のように構成される加工ライン10を用いて実行される加工方法の一例について、図4のフローチャートを参照して説明する。
先ず、本実施形態に係る加工方法の説明に先立ち、コイル14に巻回されている電磁鋼板12の特性について説明する。
一般に、圧延加工されてコイル14に巻回される電磁鋼板12は、連続した1枚板の圧延部材である。この種の圧延部材(電磁鋼板12)は、例えば、図5Aに示すように、一対の圧延ロール(圧延ローラ)32、34間に圧延前の素材鋼板が供給され、該一対の圧延ロール32、34間で所望の板厚(例えば、0.1mm〜0.5mm)に成形された後、前記コイル14に巻回される。従って、図5Bに示すように、例えば、一方の圧延ロール32の回転軸が傾いた状態で圧延加工が行われた場合には、成形される電磁鋼板12の板厚が幅方向で偏り(板厚偏差)を生じることになる。つまり、通常、コイル14に巻回されている電磁鋼板12は、同一の圧延工程(同一のロット)で形成されたものであることから、その板圧偏差は略同様であり、また、同一の変形抵抗(圧力)を受けて変形させられているため、その材料組成や形状寸法は略均一となっている。
そこで、本実施形態に係る加工方法では、図4中のステップS1において、先ず、加工ライン10の稼働開始に先立ち、コイル14から送り出される前の電磁鋼板12の断面形状(板厚偏差)を測定装置28によって測定し、その測定結果をコントローラ26の判定部30に供給する。そして、この測定結果に応じた電磁鋼板12a、12bの重ね合せ方法を判定部30が判定する。
この際、電磁鋼板12の断面形状は、例えば、図6Aや図7Aに示されるように、その板厚に偏りを生じている場合がある。なお、図6A〜図6Cは、2枚の電磁鋼板12a、12bの上面A同士を重ね合わせる重ね合せ機構22a(図2参照)を備えた重ね合せ装置22による重ね合せ工程の一例を模式的に示す断面説明図である。一方、図7A〜図7Cは、2枚の電磁鋼板12a、12bの上面Aと下面Bとを重ね合わせる重ね合せ機構22b(図3参照)を備えた重ね合せ装置22による重ね合せ工程の一例を模式的に示す断面説明図である。
ステップS2では、送出ローラ18の駆動作用下に、コイル14から電磁鋼板12を搬送方向Xへと送り出すと共に、送り出される電磁鋼板をスリッター20によって、所定位置(例えば、幅方向中心)で連続的に切断・分割する。スリッター20による電磁鋼板12の切断工程は、電磁鋼板12を搬送方向Xへと搬送しながら連続的に行われることとなり、以下の重ね合わせ装置22による重ね合せ工程や、レベラー24による巻き癖除去工程や、プレス装置16による打ち抜き工程も同様にして行われる。
ステップS3では、ステップS1で予め測定しておいた断面形状の測定結果に基づき、スリッター20によって分割された電磁鋼板12a、12bを重ね合せ装置22によって重ね合わせる。
この重ね合せ工程では、例えば、測定装置28による測定結果によって、電磁鋼板12が図6Aに示すような板厚偏差を生じている場合には、図6B及び図6Cに示すように、重ね合せ機構22aを用いて分割後の電磁鋼板12a、12bの上面A同士を重ね合わせる工程を行う。一方、例えば、測定装置28による測定結果によって、電磁鋼板12が図7Aに示すような板厚偏差を生じている場合には、図7B及び図7Cに示すように、重ね合せ機構22bを用いて分割後の電磁鋼板12a、12bの上面Aと下面Bとを重ね合わせる工程を行う。
この際、測定装置28による測定結果に基づく、判定部30での重ね合せ方向の判定は、1ロットの圧延部材であるコイル14では、一般に、略同様な断面形状を有している。そこで、重ね合せ装置22は、測定装置28による測定結果に基づき、予め各重ね合せ機構22a、22bのいずれか一方のみが加工ライン10上に設置されるか、又は、2台の重ね合せ機構22a、22bのいずれか一方を使用するように制御されるとよい。
ステップS4では、重ね合せ装置22で重ね合わせた2枚の電磁鋼板12a、12bをレベラー24で整形した後、プレス装置16で2枚まとめて所定形状(例えば、モータコアの円環形状)に打ち抜き成形する。その後は、1つのコイル14から送り出される電磁鋼板12について、上記の各工程を連続して実行することにより、所定形状の打ち抜き成形品を連続して製造することができる。
以上のように、本実施形態に係る圧延部材の加工方法では、圧延部材である電磁鋼板12の断面形状を測定装置28によって測定する工程と、断面形状の測定後の電磁鋼板12を送りながらスリッター20によって所定位置で分割する工程と、断面形状の測定結果に基づき、分割した電磁鋼板12を重ね合わせ装置22で重ね合わせる工程と、重ね合わせた電磁鋼板12をプレス装置16で所定形状に打ち抜く工程とを有する。
すなわち、1枚の電磁鋼板12の断面形状に基づき、該電磁鋼板12を分割した電磁鋼板12a、12b同士を重ね合わせることにより、圧延部材の特徴である板厚偏差をキャンセル又は低減することができ、重ね合わせ後の電磁鋼板12a、12bを略均等な板厚を持つ部材にすることができ、打ち抜き成形品の製品品質を向上させることができる。
しかも、コイル14に巻回されている電磁鋼板12は、同一の圧延工程(同一のロット)で形成されたものであることから、その材料組成が略均一となっているため、重ね合わせ後の電磁鋼板12a、12bについても材料組成が略均一となり、打ち抜き成形品の製品品質を一層向上させることができる。さらに、電磁鋼板12(12a、12b)の材料特性、例えば硬度や変形抵抗も略同一になるため、重ね合わせた電磁鋼板12a、12bの特性の変動が小さく、打ち抜く際の金型の負荷も少なくなり、生産性が向上する。
スリッター20によって1枚の電磁鋼板12を分割することから、分割された2枚の電磁鋼板12a、12bに対するコイル14の巻き長は必然的に合致することとなり、例えば、2つのコイルからそれぞれ電磁鋼板を送り出す場合と比べて、一方のコイルのみがなくなって材料切れを生じることを防止でき、歩留まり向上や工数低減が可能となる。
なお、上記において、本発明の好適な実施の形態を挙げて説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改変が可能なことは言うまでもない。
例えば、上記ではスリッター20で1枚の圧延部材を切断して重ね合わせる構成を例示したが、スリッター20による分割工程は、圧延部材を完全に切断せず、折り目のみを付けて次工程の重ね合わせ装置22で該折り目に沿って1枚の圧延部材を2枚に折り畳む構成としてもよい。
10…加工ライン 12、12a、12b…電磁鋼板
14…コイル 16…プレス装置
20…スリッター 22…重ね合せ装置
28…測定装置
14…コイル 16…プレス装置
20…スリッター 22…重ね合せ装置
28…測定装置
Claims (2)
- 圧延部材を所定形状に打ち抜き成形する圧延部材の加工方法であって、
前記圧延部材の断面形状を測定する工程と、
前記断面形状の測定後の前記圧延部材を送りながら所定位置で分割する工程と、
前記断面形状の測定結果に基づき、前記分割した圧延部材を重ね合わせる工程と、
前記重ね合わせた圧延部材を所定形状に打ち抜く工程と、
を有することを特徴とする圧延部材の加工方法。 - 請求項1記載の圧延部材の加工方法において、
前記圧延部材を重ね合わせる工程では、前記分割した各圧延部材の上面同士を重ね合わせるか、又は、前記分割した各圧延部材の上面と下面とを重ね合わせることを特徴とする圧延部材の加工方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010285223A JP2012135120A (ja) | 2010-12-22 | 2010-12-22 | 圧延部材の加工方法 |
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JP2010285223A JP2012135120A (ja) | 2010-12-22 | 2010-12-22 | 圧延部材の加工方法 |
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ID=46650029
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Country Status (1)
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Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2016096634A (ja) * | 2014-11-13 | 2016-05-26 | 株式会社三井ハイテック | 打抜き方法及び打抜き装置並びに積層鉄心の製造方法 |
CN110034645A (zh) * | 2018-01-11 | 2019-07-19 | 奥曼埃斯珀尔坎普有限公司 | 线材排出喷嘴组件 |
KR102453968B1 (ko) | 2021-04-29 | 2022-10-11 | 이동주 | 테이블용 상판 제조방법 |
-
2010
- 2010-12-22 JP JP2010285223A patent/JP2012135120A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
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