JP5394588B1

JP5394588B1 - ロールプレス設備

Info

Publication number: JP5394588B1
Application number: JP2013114925A
Authority: JP
Inventors: 健一郎多田; 拓山我; 修平渡邉
Original assignee: Hitachi Power Solutions Co Ltd
Current assignee: Hitachi Power Solutions Co Ltd
Priority date: 2013-05-31
Filing date: 2013-05-31
Publication date: 2014-01-22
Anticipated expiration: 2033-05-31
Also published as: CN104218259B; JP2014235800A; CN104218259A

Abstract

【課題】
ロールプレスにより材料長手方向の延伸量の差が材料幅方向において生じても、ロールプレス後の材料に割れを生じさせることなく材料を巻取装置まで搬送可能なロールプレス設備を提供する。
【解決手段】
ロールプレス後の材料を搬送する過程で用いられる全てのガイドロールを、材料に生じる張力により弾性変形する弾性ガイドロールとする。一部のガイドロールに、材料の巾方向に材料を伸ばすガイドロールを用いても良い。また、ロールプレス機本体の下流に、材料の塗工部間の位置で材料を切断するスリッターが設けられ、ロールプレス機本体とスリッターとの間に用いられる全てのガイドロールを、材料に生じる張力により弾性変形する弾性ガイドロールとする。
【選択図】図１

Description

本発明は、ロールプレス設備に係り、特に、電極材料などをロールプレスするロールプレス設備に関する。

リチウムイオン電池、キャパシタ等の正極や負極の電極材料は、アルミ箔、銅箔など（金属箔集電体）の帯状の基材の両面に電極活物質を塗工したものであり、また、活物質の密度を上げ且つ均一の厚みとなるようにロールプレス設備を通してロールプレス（圧縮加工）される。このロールプレス後に、電極材料はコイル状に巻取られ、巻取りコイルが電極材料製品として出荷または次工程に移送される。

ロールプレス加工は、理想的には、基材となる箔が圧延されないようにして活物質のみ圧縮加工するものである。しかし、実際には、ロールプレス設備にて圧縮加工する際、基材となる箔が若干圧延される。一方、電極材料は、基材となる箔の幅方向の両側部分には、電力を入出力するタブを溶接する部分を確保するために活物質が塗工されていない。このため、活物質の塗工部と未塗工部を有する電極材料をロールプレスすることになる。このような電極材料をロールプレスすると、塗工部のみ荷重がかかり塗工部の箔のみ圧延（延伸）されることになる。このとき、未塗工部の箔は圧延（延伸）されないので、塗工部と未塗工部に電極材料の長手方向に長さの差が生じる。このような長さの差が生じると、電極材料に皺が発生する要因となる。すなわち、ロールプレスにより箔が伸びた塗工領域と箔が伸びない未塗工領域が存在する場合には、未塗工領域にのみ搬送張力がかかり塗工領域に張力がかからないため、両者の張力のアンバランスにより塗工部と未塗工部の境界付近に皺が発生する。発生した皺は、搬送、巻き取りの過程において、深い皺や割れに発展し、搬送・巻き取りできなくなる可能性がある。

特に、塗工部と未塗工部の伸びの差に起因する皺は、基材となる箔の幅方向に塗工部と未塗工部とを交互に形成、すなわち、材料長手方向にストライプ状に塗工部を形成した電極材料をロールプレスする場合、塗工部間の未塗工部において皺がクロスして深い皺や割れとなり、電極材料を搬送できなくなる可能性がある。

皺や割れの原因となる電極材料の塗工部と未塗工部の伸びの差をなくす方法として、例えば、特許文献１〜３に記載されたものがある。

特許文献１には、プレス後の電極箔に歪みが生じるのを防いでプレス速度を向上させるために、長尺の集電箔の長手方向に連続的に電極活物質が塗布された塗工部分と、集電箔の長手方向に電極活物質が塗布されていない未塗工部分とを有する電池用電極箔を厚さ方向にプレスする際に、未塗工部分のプレスによる延伸量が塗工部分のプレスによる延伸量と同等になるように、塗工部分と未塗工部分をそれぞれ別々にプレスする方法が提案されている。

特許文献２には、電極箔の未塗工部に切り欠きを設けることなく、プレス後の塗工部の長さと未塗工部の長さをほぼ等しくするために、長尺の集電箔の長手方向に連続的に電極活物質が塗布された塗工部分と、集電箔の長手方向に連続的に電極活物質が塗布されていない未塗工部分とを有する電池用電極箔のプレス方法において、未塗工部分に凹凸の形状を転写して、未塗工部分を延伸した後、電池用電極箔を長手方向に連続してプレスする方法が提案されている。

特許文献３には、生産ラインの運転と停止によって電極の矯正度合いが箇所によってばらつくという問題を解消するため、電極合材が塗工された塗工部と、電極合材が塗工されていない未塗工部とを含む集電体を押圧する圧延ロールと、圧延ロールによる押圧の後、未塗工部を選択的に押圧するパンチプレスを備える電極製造装置が提案されている。

特開２０１２‐６９２６６号公報特開２０１２‐７９５９２号公報特開２０１３‐３０３６０号公報

特許文献１〜３に記載された方法は、いずれもロールまたはパンチ等で電極材料を直接挟み、部分的に未塗工部を圧延するものである。この場合、ロールまたはパンチなどのギャップは数μｍの極めて微妙な調整を要することになる。即ち、延伸量の調整は、一般的に１〜３％程度が想定されている。例えばリチウム電池の電極材料の箔の厚みは、最近では１０〜１５μｍ程度であり、箔の厚みを１０μｍとした場合、そして、延伸量を１％とすると、未塗工部を１０μｍから９.８μｍに圧延することが必要となる。これを例えば上下ロールのギャップ調整により実現することは困難である。

特許文献１〜３を含め、従来、延伸量の差を少なくする対策が取られているが、ロールプレスされる材料の厚さが薄い場合、延伸量の差をなくす対策は困難が伴い、また、それに伴い、設備が複雑化、高コスト化する可能性がある。

そこで、本発明者等は、種々検討した結果、ロールプレスされる材料の厚さが薄い場合において、材料長手方向の延伸量の差により生じる大きな課題が、延伸量の差に基づいて生じた皺が、ロールプレス設備に数多く設置されるガイドロールを通過する過程で上下に扱かれて、ガイドロール上で皺が割れに進展し、材料を搬送できなくなることであることに着目し、材料長手方向の延伸量の差が材料幅方向に生じても、ロールプレスされた材料に割れを生じさせることなく、巻取装置まで搬送できれば良いと考えた。

すなわち、本発明の目的は、電極活物資の塗工部と未塗工部を有する電極材料などをロールプレスするロールプレス設備において、ロールプレスにより材料長手方向の延伸量の差が材料幅方向において生じても、ロールプレス後の材料に割れを生じさせることなく材料を巻取装置まで搬送可能なロールプレス設備を提供することにある。

本発明は、ロールプレス後の材料を搬送する過程で用いられる全てのガイドロールを、材料に生じる張力により弾性変形する弾性ガイドロールとしたことを特徴とする。

また、他の本発明は、ロールプレス後の材料を搬送する過程で用いられるガイドロールは、材料に生じる張力により弾性変形する弾性ガイドロールを主たるガイドロールとし、残りのガイドロールとして材料の巾方向に材料を伸ばすガイドロールを用いることを特徴とする。

また、他の本発明は、ロールプレスされる材料が、長尺の基材の表面に該基材の長手方向に延び幅方向に間隔をあけて複数本の活物質の塗工部を形成した電極材料であり、ロールプレス機本体の下流に、材料の塗工部間の位置で材料を切断するスリッターが設けられ、ロールプレス機本体とスリッターとの間に用いられる全てのガイドロールを、材料に生じる張力により弾性変形する弾性ガイドロールとしたことを特徴とする。

本発明によれば、ロールプレスにより材料長手方向の延伸量の差が材料幅方向において生じても、ロールプレス後の材料に割れを生じさせることなく材料を巻取装置まで搬送可能にすることが可能となる。

上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の第１実施例に係る電極材料用のロールプレス設備の全体概要を示すシステム構成図。本発明の一実施例であるロールプレス設備において用いられる弾性ガイドロールを模式的に表した図。本発明の一実施例においてロールプレスされる前の電極材料の幅方向断面を模式的に表した図。本発明の一実施例においてロールプレスされる前の電極材料の平面の一部を模式的に表した図。本発明の一実施例においてロールプレスされる前の他の電極材料（塗工部がストライプ状の電極材料）の幅方向断面を模式的に表した図。本発明の一実施例においてロールプレスされる前の他の電極材料（塗工部がストライプ状の電極材料）の平面の一部を模式的に表した図。弾性ガイドロールを用いない場合におけるガイドロールにおける材料の搬送状況を模式的に表す図。本発明の一実施例における弾性ガイドロールにおける材料の搬送状況を模式的に表す図。複数本の塗工部が幅方向に所定の間隔をあけて形成されている材料のロールプレス後の一部を示す平面図。本発明の他の実施例に係る電極材料用のロールプレス設備の全体概要を示すシステム構成図。本発明の他の実施例に係る電極材料用のロールプレス設備の全体概要を示すシステム構成図。

以下、図面を用いて本発明の実施例を説明する。

図１は本発明の一実施例であるロールプレス設備の全体概要を示す。ロールプレス機本体２の入り側にはリチウムイオン二次電池電極材などの電極材料がコイル状に巻回されたプレス前コイルを装着する巻出機１００が設けられ、ロールプレス機本体の出側にはロールプレス後の電極材料を巻回しプレス後コイルとする巻取機３００が設けられている。

ロールプレス機本体２は、上プレスロールと下プレスロールを備え、上プレスロールと下プレスロールとの間に電極材料３を通過させて圧縮加工を行う。ロールプレス機本体２には、図示省略しているが、上下プレスロール間の間隙または圧縮荷重を調整する圧下装置と、上下プレスロールを巻取機３００と同期して回転速度制御可能に駆動する駆動機構と、ロールのたわみを補正するベンド機構などを備えている。

また、ロールプレス設備には、巻出機１００とロールプレス機本体２との間、及び、ロールプレス機本体と巻取機３００との間には、電極材料に対する張力を制御し、電極材料を搬送するための張力制御・搬送機構が設けられ、張力制御・搬送機構には複数のガイドロールが設けられている。図１では、ガイドロールを概念的に図示しているが、実際には、多数のガイドロール（例えば10〜30本程度）が設けられている。ロールプレス機本体２の下流（プレスロール出側）のガイドロールには弾性ガイドロール７０（詳細後述）が用いられ、ロールプレス機本体２の上流（プレスロール入側）のガイドロールには通常のガイドロールが用いられている。通常のガイドロールとは、例えば、母材が鉄、アルミニウム等であってその表面にハードクロム（ＨＣｒ）メッキを施したものである。但し、これらの材質に限定されるものではない。

また、図示省略しているが、ロールプレス機本体の下流側には、ロールプレス後の電極材料の厚みを計測する厚み計測システムが設けられ、厚み計測システムの計測値に基づき圧下装置やベンド機構を制御する制御装置が設けられている。

電極材料３は、一例としてリチウムイオン電池のものを例示するが、帯状基材の両面に電極活物質を塗工したものであれば、その種類を問わず、その他の電池やキャパシタ等の電極材料であってもよい。図３(ａ)，図３(ｂ)に示すように、金属箔集電体の基材（例えば、アルミ箔、銅箔等）３０と、基材３０の両面に設けた電極活物質（塗工領域/塗工部）３１とで構成される。電極材料自体は、正極用、負極用いずれも周知であるので、説明を省略する。帯状の基材３０の流れ方向の両側には、活物質が塗工されていない未塗工領域/未塗工部３３が設けられている。

図３(ａ)，図３(ｂ)では、活物質が略全幅に設けられているが、図４(ａ)，図４(ｂ)に示すように、基材３０の幅方向に塗工部（電極活物質）３１と未塗工部３３とを交互に形成、すなわち、ストライプ状に塗工部３１を形成した電極材料３も用いられる。未塗工部３３の幅は、例えば５〜２５ｍｍ程度となっている。本発明は、ストライプ状に塗工部３１を形成した電極材料３をロールプレスする場合に特に有効である。すなわち、塗工部間の未塗工部において皺がクロスして深い皺や割れとなり、電極材料を搬送できなくなる可能性が大きいからである。

このような塗工部と未塗工部を有する電極材料３をロールプレス機本体２によりロールプレス加工した場合、電極活物質が塗布された塗工部（領域）３１における基材３０に集中的に圧縮荷重がかかり、基材３０における塗工部３１の箔が若干圧延され、一方、電極活物質が塗布されていない未塗工部３３の基材３０は圧延されない。すなわち、塗工部３１は未塗工部３３よりも材料長手方向に延伸されることになる。従って、通常のガイドロール（例えば母材が鉄、アルミニウム等であってその表面にハードクロム（ＨＣｒ）メッキを施したもの）が用いられ、材料に対して長手方向に張力が加わった場合、図５に示すように、ガイドロール５０の表面には材料長手方向に延伸されていない未塗工部３２が接してガイドロール５０間の未塗工部３２には張力がかかるが、その間の塗工部３１は若干圧延され材料長手方向に延伸され未塗工部３２よりも長くなっているため、ガイドロール５０の表面には塗工部３１が当たらなくなるので、塗工部３１に張力を付与することができない。すなわち、ロールプレス後の電極材料３は、プレスロール機本体２・巻取機３００のコイル間において、通常のガイドロールを用いた場合、未塗工部３３にのみ搬送張力がかかり、塗工部３１には伸びが生じるため内部張力がほとんどかからない。このため、両者のアンバランスにより皺が発生し易い。特に、基材が例えば１０〜１５μｍ程度のように薄箔化した場合には、発生した皺は、搬送過程において、ガイドロール上で深い皺や割れに発展し、搬送できなくなる要因となる。

そこで、本実施例では、ロールプレス機本体２の下流、すなわち、プレスロール出側に用いられる全てのガイドロールを、弾性ガイドロール７０としている。弾性ガイドロール７０としては、スポンジ状（少なくとも表面がスポンジ状）のガイドロールが好適である。スポンジ材質としては、例えば、ポリウレタン（ウレタン樹脂、ウレタンゴム）、エチレン・プロピレンゴム（EPDM）、クロロプレンゴム(CR)が用いられる。

図６に、ガイドロールとして弾性ガイドロールを用いた場合における材料の搬送状況を示す。弾性ガイドロール７０は、塗工部３１にも張力が付与されるようにして、材料のたるみや皺を伸ばし、たるみや皺をなくすようにするものである。こうすることによって、材料がガイドロールを通過する過程で皺が深くなり、また、割れが生じることもない。

本発明では、弾性ガイドロール７０のロール面が塗工部３１に当たり、弾性ガイドロール７０により塗工部３１に張力がかかるようにするため、弾性ガイドロール７０は、材料３と接したときに、材料にかかる張力により、塗工部３１にロール面が当たるように変形する程度の弾性を有する。すなわち、弾性ガイドロール７０がその程度の弾性を有することにより、図６に示すように、材料３の未塗工部３２と接触する弾性ガイドロール７０のロール面が変形し、材料３の塗工部３１も弾性ガイドロール７０のロール面と当たるようになる。弾性ガイドロール７０は、硬すぎると、材料３の未塗工部３２と接触する弾性ガイドロール７０のロール面が十分に変形せず、塗工部３１に当たらなくなり、塗工部３１に張力を付与して、たるみを伸ばすことができないので、柔らかい方が望ましい。弾性ガイドロールとして、スポンジ状のガイドロールが用いられた場合、スポンジ硬度は、アスカーＣ１０〜４０（日本ゴム協会標準規格ＳＲＩＳ０１０１）程度が望ましい。

図２に表面がスポンジ状の物質で構成された弾性ガイドロール７０の構成例を示す。図２に示すように、軸７２の周りにスポンジ状の物質７１が設けられている。

また、弾性ガイドロール７０としてはスポンジ状の弾性ガイドロールの他に、塗工部３１に張力を付与できるように変形可能な柔らかいゴムロールを用いても良い。

なお、巻取機３００においては、塗工部３１は未塗工部３３よりも厚みがあるので、巻取機３００上（巻取機に巻回されたコイル上）では、電極材料３の塗工部３１に接することになり、塗工部３１に張力がかかり、巻取上の問題は少ない。

本実施例では、ロールプレス機本体２の下流に配置されるガイドロールの全てに弾性ガイドロール７０を用いているので、ロールプレス後の電極材料３において、塗工部３１と未塗工部３３との間で伸びの差が発生しても、塗工部３１にも張力をかけることができる。これにより、未塗工部に生じる皺の進展を防止することができ、ロールプレス後の巻取機３００までの電極材料３のガイドロール搬送が容易となる。

特に、縦ストライプ（多条）状に塗工部を設けた電極材料（多条塗工材）については、従来、塗工部間の未塗工部に生じる深い皺や割れにより搬送が困難なため、多条塗工材のロールプレス加工を断念し、単条塗工材のロールプレス加工としていたが、本実施例により多条塗工材をロールプレス加工しても電極材料に深い皺や割れを生じさせることなく、巻取機まで搬送可能となる。したがって、多条塗工材のロールプレス加工を実現することができ、その結果、単条塗工材を多数プレスする場合と比してプレス工程を減少出来、設備数を抑えることが可能となる。

また、皺や割れを生じさせないために、従来、圧縮荷重を低く抑える（圧縮密度を低く抑える）といった対応をすることもあったが、その場合、電池設計容量を低く抑える電池設計をせざるを得なかった。本実施例では、皺や割れを生じさせないで材料を搬送できるので、圧縮荷重を低く抑える（圧縮密度を低く抑える）といった対応をとる必要がなく、その結果、より高圧縮密度の電極材で電池をつくることが可能となる。

本発明の他の実施例を説明する。

上記実施例では、ロールプレス機本体２の下流の全てのガイドロールに弾性ガイドロール７０を用いている。しかし、多数のガイドロールを通過する場合、弾性ガイドロールのみ用いた装置構成とすると、材料が一方に寄ってしまったり、蛇行する場合がある。そこで、本実施例では、ロールプレス機本体２の下流のガイドロールとしては、主たるガイドロールとしては弾性ガイドロールを用いるものであるが、一部のガイドロールに、巾方向に材料を伸ばすロール(凸又は凹クラウンロール、エキスパンドロール等)を用いる。このようなガイドロールを併用することによって、皺の進展を抑えることが出来、また、搬送過程において材料の片寄りを抑制することができる。

しわを巾方向に伸ばすガイドロールとしては、材料との間ですべりがある場合には、凸クラウンロールが望ましく、材料との間ですべりがない場合には、エキスパンドロール又は凹クラウンロールが望ましい。また、これらのガイドロールに対する材料の抱き付け角は、これらのガイドロールによって皺が発生するのを抑制するため小さくするのが望ましい。例えば、４５°以下とするのが望ましい。

本実施例においても上述の実施例と同様の効果を奏することができる。

本発明の他の実施例を、図７〜９を用いて説明する。

本実施例は、ストライプ（多条）状に塗工部３１を形成した電極材料３をロールプレスする場合に有効な実施例である。

本実施例では、ロールプレス機本体の下流に、材料の塗工部間の位置で材料を切断するスリッター６０が設けられ、ロールプレス機本体２とスリッター６０との間に用いられる全てのガイドロールを、材料に生じる張力により弾性変形する弾性ガイドロールとしたものである。

本実施例のロールプレス設備は、上述の実施例と同様に、巻出機１００と、ロールプレス機本体２と、巻取機３００を備える。また、巻出機１００とロールプレス機本体２間には、電極材料３対する張力制御・搬送機構４００が設けられ、ロールプレス機本体２と巻取機３００間にも、張力制御・搬送機構５００が設けられている。これらの張力制御・搬送機構４００，５００は、それぞれガイドロール４０，５０を複数（例えば５〜１５本程度）備える。ガイドロール４０，５０は、例えばφ１００ｍｍ〜３００ｍｍである。これらのガイドロール４０，５０には、母材が鉄、アルミニウム等であってその表面にハードクロム（ＨＣｒ）メッキを施した通常のガイドロールが用いられる。但し、これらの材質に限定されるものではない。

本実施例では、ロールプレス機本体２の下流にスリッター６０が設けられている。そして、スリッター６０までのガイドロールに弾性ガイドロール７０を採用している。

スリッター６０は、電極材料３の各塗工部３１間の各未塗工部３３の中心位置（例えば図７のＳ２，Ｓ４の延長線上）で電極材料３を長手方向に切断する複数の切断刃を有する。さらに、本実施例では、電極材料３の塗工部の中心位置（例えば図７のＳ１，Ｓ３，Ｓ５の延長線上）で電極材料３を長手方向に切断する複数の切断刃を有する。スリッターそのものは、種々のタイプのものがあり、スリッター自身は、周知であるので、機構的な詳細な説明は省略する。なお、スリッター６０は、複数の切断刃間を切断間隔に応じて調整する機構（図示省略）を有する。また、スリッターの巾方向位置を材料の蛇行に合わせ巾方向に調整する機構が必要となるが、周知の技術で成しえるので機構的な詳細な説明は省略する。

本実施例では、電極材料３が分断された結果得られた複数の電極シートは、一つの巻取機３００で巻き取られる。

ロールプレス後、スリッター６０までは弾性ガイドロール７０により材料が搬送され、スリッター６０で分断された後の材料は、通常のガイドロール５０を用いて搬送される。

スリッター６０の前にガイドロールを設置するのは、スリッター６０における最適な切断を行うために、材料３の進入角度を調整する必要があるからである。したがって、スリッター６０までは弾性ガイドロール７０を用いることによって、スリッター６０までは皺の進展を防止して搬送し、かつ、切断に最適な角度で材料を進入させることができる。そして、スリッター６０で分断された後は、通常のガイドロールを用いても搬送において問題となるような皺の進展を抑制できる。

なお、ロールプレスされた電極材料は、最終的には、各塗工部間（未塗工部）の幅方向中心位置（例えば図７のＳ２とＳ４の延長線上）と各塗工部の幅方向中心位置（例えば図７のＳ１とＳ３とＳ５との延長線上）で切断されるが、このうち、後者の切断（Ｓ１とＳ３とＳ５との延長線上の切断）は、スリッター６０において前者の切断と同時に行う必要はなく、後の工程において別途実施するようにしても良い。

図９は、図８に示す実施例において、スリッター６０で分断された結果の電極シートを、共通の巻取機ではなく、電極シートごとに巻取るために、または、隣接する各条を別の巻取軸にすることにより仕上り巻取コイル間隔を広くするために、電極シート数に応じた、または２本の巻取機３００ａ，３００ｂを備えたものであり、その他の構成は、図８に示す実施例と同様である。

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加，削除，置換をすることが可能である。例えば、従来技術における塗工部の延伸を併用しても良い。

２…ロールプレス機本体、３…電極材料、３０…電極材料基材、３１…電極活物質（塗工領域/塗工部）、３３…未塗工領域/未塗工部、４０，５０…通常のガイドロール、６０…スリッター、７０…弾性ガイドロール、７２…軸、７１…スポンジ状の物質、１００…巻出機、３００…巻取機。

Claims

長尺の基材の表面に該基材の長手方向に延び幅方向に間隔をあけて複数本の電極活物質を形成した塗工部と前記電極活物質が塗工されていない未塗工部を有する電極材料をロールプレスするロールプレス設備であって、
前記電極材料をロールプレスするロールプレス機本体と、
前記ロールプレス機本体の入側に設置され、前記電極材料がコイル状に巻回されたプレス前コイルを装着する巻出機と、
前記ロールプレス機本体の出側に設置され、ロールプレス後の前記電極材料を巻回しプレス後コイルとする巻取機を備え、
前記ロールプレス機本体でロールプレス後の前記電極材料を前記巻取機まで搬送する過程で用いられる全てのガイドロールを、前記材料に生じる張力により弾性変形する弾性ガイドロールとしたことを特徴とするロールプレス設備。
長尺の基材の表面に該基材の長手方向に延び幅方向に間隔をあけて複数本の電極活物質を形成した塗工部と前記電極活物質が塗工されていない未塗工部を有する電極材料をロールプレスするロールプレス設備であって、
前記電極材料をロールプレスするロールプレス機本体と、
前記ロールプレス機本体の入側に設置され、前記電極材料がコイル状に巻回されたプレス前コイルを装着する巻出機と、
前記ロールプレス機本体の出側に設置され、ロールプレス後の前記電極材料を巻回しプレス後コイルとする巻取機を備え、
前記ロールプレス機本体でロールプレス後の前記電極材料を前記巻取機まで搬送する過程で用いられるガイドロールは、前記電極材料に生じる張力により弾性変形する弾性ガイドロールを主たるガイドロールとし、残りのガイドロールとして前記電極材料の巾方向に材料を伸ばすガイドロールを用いることを特徴とするロールプレス設備。
長尺の基材の表面に該基材の長手方向に延び幅方向に間隔をあけて複数本の電極活物質を形成した塗工部と前記電極活物質が塗工されていない未塗工部を有する電極材料をロールプレスするロールプレス設備であって、
前記電極材料をロールプレスするロールプレス機本体と、
前記ロールプレス機本体の上流側に設置され、前記電極材料がコイル状に巻回されたプレス前コイルを装着する巻出機と、
前記ロールプレス機本体の出側に設置され、ロールプレス後の前記電極材料を巻回しプレス後コイルとする巻取機と、
前記ロールプレス機本体の下流に設置され、前記電極材料の前記塗工部間の位置で前記電極材料を切断するスリッターを備え、
前記ロールプレス機本体と前記スリッターとの間に用いられる全てのガイドロールを、前記電極材料に生じる張力により弾性変形する弾性ガイドロールとしたことを特徴とするロールプレス設備。
請求項１〜３の何れかにおいて、
前記弾性ガイドロールは、少なくとも表面がスポンジ状の物質で構成されたガイドロールであることを特徴とするロールプレス設備。