JP2012096223A - 繊維ろ材の製造方法及び繊維ろ材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明は、熱可塑性繊維からなる短繊維1を混綿し混綿体とする混綿工程S1と、該混綿体を繊維方向が引き揃えられた薄いシート状のウェブ5にするカーディング工程S2と、該ウェブ5をロープ状のロープ状繊維体6とするロープ状繊維体製造工程S3と、該ロープ状繊維体6を溶着切断することにより扁平矩形状とする切断工程S5と、を備え、両端部9が溶着されている繊維ろ材10の製造方法である。
【選択図】図1
Description
また、一方で通水速度を上げるために、ろ材の粒径を大きくして目詰まりをなくする方法が考えられるが、この場合、浮遊物質(SS)の除去率が不十分となる欠点がある。
例えば、繊維長5〜50mmの有機繊維からなる短繊維を絡み合わせた多数の繊維塊を繊維ろ材として用いる方法(例えば、特許文献1参照)、単糸繊度が50デニール以下の未延伸フィラメントを50〜1000本集合させた糸条をバルキー加工し、さらに100〜500本集合させて集束し、適当長さで切断した繊維ろ材(例えば、特許文献2参照)が知られている。これらの技術によれば、通水速度が速くなり、且つSS除去率が向上する。
しかしながら、低密度の繊維ろ材は、繊維ろ材の性能を長期間維持するための逆流洗浄(以下「逆洗」という。)を施すと、繊維ろ材が徐々にほつれ、ほつれた繊維が処理水と共に流出してしまう欠点がある。また、一部がほつれた繊維ろ材を用いると、十分なろ過性能を発揮することができないという欠点がある。
また、切断工程において溶着切断を行い、両端部を溶着することにより、繊維ろ材の密度を低密度とした場合であっても、ほつれが確実に防止できる。なお、溶着切断は、温度700℃以上の熱刃による切断、超音波の振動による超音波切断、レーザーの熱による切断等で行うことが好ましい。
したがって、上記繊維ろ材の製造方法によれば、繊維ろ材のほつれを防止できると共に、通水速度の高速化及びSS除去率の向上が図れる。
また、第2熱可塑性繊維は、単一成分からなるので、抗菌剤や着色剤を容易に付与することができる。これにより、これらの機能を繊維ろ材に容易に付与することができる。
また、繊維ろ材は、全体的に扁平矩形状であると、ろ材端部の繊維が強固に融着され、ほつれにくいという利点があり、全体的に円柱状であると、水圧によって圧密された繊維ろ材が適度に空隙を埋め、通水速度が上がる(ろ抗立ち難さが下がる)という利点がある。
図1に示すように、本発明に係る繊維ろ材の製造方法は、熱可塑性繊維からなる短繊維を混綿し混綿体とする混綿工程S1と、該混綿体を繊維方向が引き揃えられた薄いシート状のウェブにするカーディング工程S2と、該ウェブをロープ状のロープ状繊維体とするロープ状繊維体製造工程S3と、該ロープ状繊維体に熱風を吹き掛け、該ロープ状繊維体の一部を溶着させた溶着部を形成する溶着工程S4と、該ロープ状繊維体を溶着切断することにより扁平矩形状とする切断工程S5と、を備える。
次に、本発明に係る繊維ろ材の製造方法の第1実施形態について説明する。
図2は、第1実施形態に係る繊維ろ材の製造方法を示すフローチャートである。
図2に示すように、第1実施形態に係る繊維ろ材の製造方法は、ロープ状繊維体製造工程S3が、ウェブに対してニードルパンチを施すニードルパンチ工程S31と、ニードルパンチを施したウェブを切断し、ロープ状繊維体とするスリット工程S32とからなる。すなわち、第1実施形態に係る繊維ろ材の製造方法は、熱可塑性繊維からなる短繊維を混綿し混綿体とする混綿工程S1と、該混綿体を繊維方向が引き揃えられた薄いシート状のウェブにするカーディング工程S2と、該ウェブに対してニードルパンチを施すニードルパンチ工程S31と、ニードルパンチを施したウェブを切断し、ロープ状繊維体とするスリット工程S32と、該ロープ状繊維体に熱風を吹き掛け、該ロープ状繊維体の一部を溶着させた溶着部を形成する溶着工程S4と、該ロープ状繊維体を溶着切断することにより扁平矩形状とする切断工程S5と、を備える。
図3は、第1実施形態に係る繊維ろ材の製造方法における混綿工程及びカーディング工程を模式的に示す概略図である。
図3に示すように、混綿工程S1は、塊状の熱可塑性繊維からなる短繊維1をホッパー2に投入し、該ホッパー2内に空気流を送流したり、機械的に混ぜ合わせたりすることにより混綿し混綿体とする工程である。
また、熱可塑性繊維における芯成分及び鞘成分は、短繊維が用いられる。そうすると、得られる繊維ろ材は、クリンプ力が向上するので、繊維ろ材に適した弾力性を有するようになる。
また、鞘成分の材質としては、ポリエステルと脂肪族化合物との共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が用いられる。これらは単独で用いても複数を混合して用いてもよい。これらの中でも、鞘成分の材質は、芯成分の材質がポリエステル繊維を使用している場合、同一成分を含有させるほうが、強度が優れるため、ポリエステルと脂肪族化合物との共重合体を用いることが好ましい。
鞘成分の融点は、80〜200℃であることが好ましく、芯成分の融点は、160〜250℃であることが好ましい。この場合、熱可塑性繊維によるバインダー効果を確実に発揮させることができる。
また、鞘成分と芯成分の融点の差は、30℃以上であることが好ましい。融点の差が、30℃未満であると、融点の差が上記範囲内にある場合と比較して、芯成分と鞘成分とが共に溶着してしまい、熱可塑性繊維が形状を維持できなくなる場合がある。
図3に示すように、カーディング工程S2は、混綿工程S1で得られた混綿体を繊維方向が引き揃えられた薄いシート状のウェブ5にする工程である。すなわち、紡績用カード機12において、混綿体が引っ掛かるように突起が設けられたドラム3で、長手方向に配向させることにより開繊して、繊維方向が引き揃えられたシート状のウェブ5とする。
ニードルパンチ工程S31は、カーディング工程S2で得られたウェブ5に対してニードルパンチを施す工程である。
図4に示すように、ニードルパンチ工程S31においては、ウェブ5に対し、ニードルパンチ装置15にて、矢印Aの方向に上下からニードルパンチ処理が施される。これにより、ウェブ5の強度が確実に向上し、得られる繊維ろ材はほつれ難くなる。なお、このとき、かえしのある針を用い、これを突き刺して、機械的にウェブ5の繊維をかえしの部分に引掛けるようにすると、強度がより向上する。
スリット工程S32は、ニードルパンチ工程S31においてニードルパンチを施したウェブ5を切断し、ロープ状繊維体6とする工程である。
図5に示すように、スリット工程S32においては、ニードルパンチを施したウェブ5に対し、スリット装置16にて、ロープ状繊維体6に切断される。このとき、スリット工程S32における切断が、溶着切断であることが好ましい。この場合、ロープ状繊維体6の側面も溶着されるので、よりほつれ難くなる。なお、溶着切断の方法は、特に限定されず、例えば、熱刃、超音波、レーザー等が用いられる。
図6に示すように、溶着工程S4は、スリット工程S32(ロープ状繊維体製造工程S3)で得られたロープ状繊維体6に熱風Hを吹き掛け、ロープ状繊維体6内の一部の繊維同士を溶着させることにより、溶着部が形成された溶着ロープ状繊維体7とする工程である。
図7に示すように、溶着ロープ状繊維体7は、一部にロープ状繊維体6の繊維同士を溶着させた溶着部7aが形成されている。これにより、得られる繊維ろ材は、ほつれが防止されると共に、長期間、摩耗に耐えうる耐久性を有することになる。
また、通水時には水圧で繊維の間隙が埋められ、逆洗時には繊維の間隙が離れ効率良く懸濁粒子を脱離させることが可能となる。
図6に戻り、切断工程S5は、溶着工程S4で得られた溶着ロープ状繊維体7を連続的に溶着切断することにより全長が5〜20mmの扁平矩形状の繊維ろ材とする工程である。
図6に示すように、溶着切断の方法としては、熱刃による方法が挙げられる。
図8に示すように、切断工程S5においては、溶着ロープ状繊維体7を長手方向に進行させると共に、溶着ロープ状繊維体7を上下方向に潰しながら、十分に加熱された熱刃8を昇降移動させることにより、連続的に溶着ロープ状繊維体7が切断され、個々の扁平矩形状の繊維ろ材となる。繊維ろ材は、左右の縁が溶着されているので、カットによるほつれの発生が抑制される。
図9は、本実施形態に係る繊維ろ材を示す概略斜視図である。
図9に示すように、繊維ろ材10は、芯鞘構造の熱可塑性繊維の集合体からなり、繊維方向に引き揃えられ且つ一部の繊維同士が溶着されており、全体的に扁平矩形状となっている。
繊維ろ材10は、全体的に扁平矩形状であるので、ろ材端部の繊維が強固に融着され、ほつれにくいという利点がある。
ここで、各1本の繊維は、繊維ろ材10の長手方向の全長よりも大きいことが好ましい。これにより、繊維が引き抜かれることが抑制される。
したがって、繊維ろ材10は、ほつれが防止されると共に、長期間、摩耗に耐えうる耐久性を有することになる。
ここで、最厚部とは、繊維ろ材10の厚みが最も大きい部分を意味する。
図10に示すように高速ろ過装置20は、ろ過塔23と、ろ過塔23に処理する原水を導入するための導入管21と、ろ過塔23内に載置された繊維ろ材10と、ろ過させた処理水が集水される集水装置24と、集水装置24から処理水が流出するための処理水流出管28と、ろ過塔23の下部に設けられた洗浄水の通水管26と、ろ過塔23の下部に設けられた空気を供給する供給管25と、を備える。
次に、本発明に係る繊維ろ材の製造方法の第2実施形態について説明する。
図11は、第2実施形態に係る繊維ろ材の製造方法を示すフローチャートである。
図11に示すように、第2実施形態に係る繊維ろ材10の製造方法は、ロープ状繊維体製造工程S3が、ウェブに対してスライバー状のロープ状繊維体とするスライバー工程S33からなること以外は、第1実施形態に係る繊維ろ材10の製造方法と同様である。すなわち、第2実施形態に係る繊維ろ材10の製造方法は、熱可塑性繊維からなる短繊維を混綿し混綿体とする混綿工程S1と、該混綿体を繊維方向が引き揃えられた薄いシート状のウェブにするカーディング工程S2と、該ウェブに対してスライバー状のロープ状繊維体とするスライバー工程S33と、該ロープ状繊維体に熱風を吹き掛け、該ロープ状繊維体の一部を溶着させた溶着部を形成する溶着工程S4と、該ロープ状繊維体を溶着切断することにより扁平矩形状とする切断工程S5と、を備える。
スライバー工程S33は、カーディング工程S2で得られたウェブ5を、スライバー状のスライバーにする工程である。
図12は、第2実施形態に係る繊維ろ材の製造方法のスライバー工程を模式的に示す概略図である。
図12に示すように、スライバー工程S33は、ウェブ5を練条機11に通してドラフトし、スライバー状のロープ状繊維体にする。
この場合、混綿工程S1においては、塊状の第1熱可塑性繊維と、塊状の第2熱可塑性繊維とを混綿することになる。なお、第1熱可塑性繊維における芯成分及び鞘成分、並びに、第2熱可塑性繊維は、いずれも短繊維が用いられる。そうすると、得られる繊維ろ材10は、クリンプ力が向上するので、繊維ろ材10に適した弾力性を有するようになる。
このときの混合割合は、第1熱可塑性繊維1質量部に対し、第2熱可塑性繊維が1.5〜4質量部であることが好ましい。第2熱可塑性繊維の混合割合が1.5質量部未満であると、混合割合が上記範囲内にある場合と比較して、繊維ろ材の強度が不十分となる恐れがあり、第2熱可塑性繊維の混合割合が4質量部を超えると、混合割合が上記範囲内にある場合と比較して、第1熱可塑性繊維のバインダー効果が不十分となる恐れがある。
図13は、他の実施形態に係る繊維ろ材の製造方法における切断工程を模式的に示す概略図である。
図13に示すように、溶着ロープ状繊維体7を超音波発振機5b存在下、金型5aで切断してもよい。この場合も、溶着ロープ状繊維体7の縁を溶着するので、カットによるほつれの発生が抑制される。
図14は、他の実施形態に係る繊維ろ材を示す概略斜視図である。
図14に示すように、繊維ろ材10aは、芯鞘構造の熱可塑性繊維の集合体からなり、繊維方向に引き揃えられ且つ一部の繊維同士が溶着されており、全体的に円柱状となっている。
繊維ろ材10aは、全体的に円柱状であるので、水圧によって圧密された繊維ろ材が適度に空隙を埋め、通水速度が上がる(ろ抗立ち難さが下がる)という利点がある。
融点が230℃の芯成分及び融点が110℃の鞘成分からなる塊状の複合ポリエステル繊維(4.4dtex)を30質量部と、融点が230℃の単一成分からなる塊状のポリエステル繊維(20dtex)を70質量部とを混綿し混綿体を得た(混綿工程S1)。
次いで、混綿体を紡績用カード機(カーディング工程S2)に通し、得られたウェブを積層し、ニードルパンチ機にて(ニードルパンチ工程S31)上下から合計100P/cm2の密度でパンチングし、600g/m2、厚さ7.0mmの生地を作成した。
次いで、得られた生地を、コールドカット機(スリット工程S32)にて、7mm巾にスリットし、ロープ状繊維体を得た。
次いで、ロープ状繊維体に、150℃の熱風を吹きかけることにより、鞘成分を溶着させて、複合ポリエステル繊維と、単一成分からなるポリエステル繊維とを一体化させ、冷却することにより、棒状の溶着ロープ状繊維体を得た(溶着工程S4)。なお、かかる溶着ロープ状繊維体は、表面に羽毛状、ループ状の毛羽を有していた。
その後、溶着ロープ状繊維体を、レーザーで全長7mmとなるようにカットし、略円筒状の繊維ろ材を得た(切断工程S5)。なお、カット面の両端部においては、繊維同士が融着されていた。その時の繊維ろ材の密度は、102kg/m3であり、短辺の長さ:長辺の長さ=1:1.2であり、最厚部の厚さ:短辺の長さ=1:1.2であった。
融点が230℃の芯成分及び融点が110℃の鞘成分からなる塊状の複合ポリエステル繊維(4.4dtex)を30質量部と、融点が230℃の単一成分からなる塊状のポリエステル繊維(20dtex)を70質量部とを混綿し混綿体を得た(混綿工程S1)。
次いで、混綿体を紡績用カード機(カーディング工程S2)、練条機に通し、ロープ状繊維体(質量2.0g/m)とした(スライバー工程S33)。
次いで、ロープ状繊維体に、150℃の熱風を吹き掛けることにより、鞘成分を溶着させて、複合ポリエステル繊維と単一成分からなるポリエステル繊維とを一体化させ、冷却することにより棒状の溶着ロープ状繊維体を得た(溶着工程S4)。なお、かかる溶着ロープ状繊維体は、表面に羽毛状、ループ状の毛羽を有していた。
その後、溶着ロープ状繊維体を、上下方向に潰した状態で、超音波で全長10mmとなるようにカットし、扁平矩形状の繊維ろ材を得た(切断工程S5)。なお、カット面の両端部においては、繊維同士が融着されていた。その時の繊維ろ材の密度は、10.5kg/m3であり、短辺の長さ:長辺の長さ=1:1であり、最厚部の厚さ:短辺の長さ=1:4.8であった。
融点が230℃の芯成分及び融点が110℃の鞘成分からなる塊状の複合ポリエステル繊維(17dtex)を40質量部と、融点が230℃の単一成分からなる塊状のポリエステル繊維(20dtex)を60質量部とを混綿し混綿体を得た(混綿工程S1)。
次いで、紡績用カード機(カーディング工程S2)、練条機に通し、ロープ状繊維体(質量2.0g/m)とした(スライバー工程S33)。
次いで、ロープ状繊維体に、150℃の熱風を吹き掛けることにより、鞘成分を溶着させて、複合ポリエステル繊維と単一成分からなるポリエステル繊維とを一体化させ、冷却することにより棒状の溶着ロープ状繊維体を得た(溶着工程S4)。なお、かかる溶着ロープ状繊維体は、表面に羽毛状、ループ状の毛羽を有していた。
その後、溶着ロープ状繊維体を、レーザーで全長10mmとなるようにカットし、略円筒状の繊維ろ材を得た(切断工程S5)。なお、カット面の両端部においては、繊維同士が融着されていた。その時の繊維ろ材の密度は、40kg/m3であり、短辺の長さ:長辺の長さ=1:1であり、最厚部の厚さ:短辺の長さ=1:2であった。
融点が230℃の芯成分及び融点が110℃の鞘成分からなる塊状の複合ポリエステル繊維(4.4dtex)を30質量部と、融点が230℃の単一成分からなる塊状のポリエステル繊維(20dtex)を70質量部とを混綿し混綿体を得た(混綿工程S1)。
次いで、紡績用カード機(カーディング工程S2)、練条機に通し、スライバーを作成した(スライバー工程S33)。このスライバーを、30回/mの撚りをかけ、3.0g/mのロープ状繊維体を得た。
次いで、ロープ状繊維体に、150℃の熱風を吹き掛けることにより、鞘成分を溶着させて、複合ポリエステル繊維と単一成分からなるポリエステル繊維とを一体化させ、冷却することにより棒状の溶着ロープ状繊維体を得た(溶着工程S4)。なお、かかる溶着ロープ状繊維体は、表面に羽毛状、ループ状の毛羽を有していた。
その後、溶着ロープ状繊維体を、レーザーで全長10mmとなるようにカットし、略円筒状の繊維ろ材を得た(切断工程S5)。なお、カット面の両端部においては、繊維同士が融着されていた。その時の繊維ろ材の密度は、250kg/m3であり、短辺の長さ:長辺の長さ=1:1.1であり、最厚部の厚さ:短辺の長さ=1:5.2であった。
融点が230℃の芯成分及び融点が110℃の鞘成分からなる塊状の複合ポリエステル繊維(4.4dtex)を混綿し混綿体としたこと以外は、実施例1と同様にして、繊維ろ材を得た。
融点が230℃の芯成分及び融点が110℃の鞘成分からなる塊状の複合ポリエステル繊維(4.4dtex)を混綿し混綿体としたこと以外は、実施例2と同様にして、繊維ろ材を得た。
融点が230℃の芯成分及び融点が110℃の鞘成分からなる塊状の複合ポリエステル繊維(17dtex)を混綿し混綿体としたこと以外は、実施例3と同様にして、繊維ろ材を得た。
融点が230℃の芯成分及び融点が110℃の鞘成分からなる塊状の複合ポリエステル繊維(4.4dtex)を混綿し混綿体としたこと以外は、実施例4と同様にして、繊維ろ材を得た。
実施例1で作成した溶着ロープ状繊維体を、コールドカット機で全長7mmとなるようにカットし、繊維ろ材を得た。その時の繊維ろ材の密度は、102kg/m3であり、短辺の長さ:長辺の長さ=1:1.2であり、最厚部の厚さ:短辺の長さ=1:1.2であった。
実施例1〜8及び比較例1で得られた繊維ろ材のほつれ具合を確認するため、振とう機を用いてほつれ率を測定した。
まず、1Lの容器に、繊維ろ材を充填し、純水を800mL供給し、振とう機にて、振動回数100往復/分で振とうさせた。
10時間後、液中に浮遊している繊維の量を測定し、下記式に基づいて、ほつれ率を算出した。
ほつれ率=(液中の繊維の量/初期の繊維ろ材の重量)×100
得られた結果を表1に示す。
図10に示す高速ろ過装置を用い、実施例1〜8及び比較例1で得られた繊維ろ材のろ抗立ち難さを測定した。
まず、繊維ろ材を、ろ過装置のろ過塔1m3当たり50kgとなるように充填した。そして、原水(一般の下水処理場の水)の通水量が20m3/d、通水速度が1000m/dとなるようにして、該ろ過装置に通水した。なお、処理水は、処理水流出管から連続流出させた。
そして、5時間後のろ過装置のろ過塔における水面の上昇量をろ抗立ち難さとして測定した。なお、繊維ろ材の通水性が悪いほど、水が流れ難くなるのでろ過塔における水面が上昇することになる。
図10に示す高速ろ過装置を用い、実施例1〜8及び比較例1で得られた繊維ろ材のSS除去率を測定した。
まず、繊維ろ材を、ろ過装置のろ過塔1m3当たり50kgとなるように充填した。そして、原水(一般の下水処理場の水)の通水量が20m3/d、通水速度が1000m/dとなるようにして、該ろ過装置に通水した。なお、処理水は、処理水流出管から連続流出させた。
そして、12時間後の処理水を採取し、原水のSS濃度10mg/Lに対する処理水のSS濃度をSS除去率として測定した。
なお、原水中のSSが繊維ろ材に捕捉されると、ろ過性能が低下するため、12時間毎に洗浄を施した。洗浄は、空気供給管から空気を供給すると共に、洗浄水の通水管から洗浄水を供給し、処理水流出管からSSを含む洗浄水を排出させた。また、1回当たりの通気速度は1.5m/min、通水速度は1.0m/min、洗浄時間は1.5分とし、それを6回繰り返して1回の逆洗を終えた。
また、密度の違いによっても、ほつれ防止効果、通水速度の高速化及びSS除去率の向上が図れることが確認された。
2・・・ホッパー
3・・・ドラム
5・・・ウェブ
5a・・・金型
5b・・・超音波発振機
6・・・ロープ状繊維体
7・・・溶着ロープ状繊維体
7a・・・溶着部
8・・・熱刃
9・・・両端部
10,10a・・・繊維ろ材
11・・・練条機
12・・・紡績用カード機
15・・・ニードルパンチ装置
16・・・スリット装置
20・・・高速ろ過装置
21・・・導入管
23・・・ろ過塔
24・・・集水装置
25・・・供給管
26・・・通水管
28・・・処理水流出管
A・・・矢印
H・・・熱風
S1・・・混綿工程
S2・・・カーディング工程
S3・・・ロープ状繊維体製造工程
S31・・・ニードルパンチ工程
S32・・・スリット工程
S33・・・スライバー工程
S4・・・溶着工程
S5・・・切断工程
Claims (15)
- 熱可塑性繊維からなる短繊維を混綿し混綿体とする混綿工程と、
該混綿体を繊維方向が引き揃えられた薄いシート状のウェブにするカーディング工程と、
該ウェブをロープ状のロープ状繊維体とするロープ状繊維体製造工程と、
該ロープ状繊維体を溶着切断する切断工程と、
を備え、
両端部が溶着されている繊維ろ材の製造方法。 - 前記ロープ状繊維体製造工程が、前記ウェブに対してニードルパンチを施すニードルパンチ工程と、ニードルパンチを施したウェブを切断し、前記ロープ状繊維体とするスリット工程とからなる請求項1記載の繊維ろ材の製造方法。
- 前記ロープ状繊維体製造工程が、前記ウェブに対してスライバー状の前記ロープ状繊維体とするスライバー工程からなる請求項1記載の繊維ろ材の製造方法。
- 前記ロープ状繊維体製造工程と前記切断工程との間に、前記ロープ状繊維体に熱風を吹き掛け、該ロープ状繊維体の一部を溶着させた溶着部を形成する溶着工程を備える請求項1〜3のいずれか一項に記載の繊維ろ材の製造方法。
- 前記切断工程における溶着切断が、超音波の振動によるものである請求項1〜4のいずれか一項に記載の繊維ろ材の製造方法。
- 前記切断工程における溶着切断が、レーザーの熱によるものである請求項1〜4のいずれか一項に記載の繊維ろ材の製造方法。
- 前記熱可塑性繊維が、芯成分及び鞘成分からなる芯鞘構造であり、
前記鞘成分の融点が、前記芯成分の融点よりも低い請求項1〜6のいずれか一項に記載の繊維ろ材の製造方法。 - 前記熱可塑性繊維のうちの前記芯成分がポリエステル繊維であり、前記鞘成分がポリエステルと脂肪族化合物との共重合体である請求項7記載の繊維ろ材の製造方法。
- 前記熱可塑性繊維が、芯成分及び鞘成分からなる芯鞘構造の第1熱可塑性繊維と、単一成分からなる第2熱可塑性繊維とからなり、
前記鞘成分の融点が、前記芯成分の融点よりも低い請求項1〜6のいずれか一項に記載の繊維ろ材の製造方法。 - 前記第1熱可塑性繊維のうちの前記芯成分がポリエステル繊維であり、前記鞘成分がポリエステルと脂肪族化合物との共重合体であり、前記第2熱可塑性繊維がポリエステル繊維である請求項9記載の繊維ろ材の製造方法。
- 請求項1〜10のいずれか一項に記載の繊維ろ材の製造方法により得られた繊維ろ材であって、
前記熱可塑性繊維の集合体からなり、
繊維方向に引き揃えられ且つ一部の繊維同士が溶着されており、
全体的に扁平矩形状である繊維ろ材。 - 請求項1〜10のいずれか一項に記載の繊維ろ材の製造方法により得られた繊維ろ材であって、
前記熱可塑性繊維の集合体からなり、
繊維方向に引き揃えられ且つ一部の繊維同士が溶着されており、
全体的に円柱状である繊維ろ材。 - 両端部が溶着されている請求項11又は12に記載の繊維ろ材。
- 密度が5〜200kg/m3である請求項11〜13のいずれか一項に記載の繊維ろ材。
- 短辺の長さと長辺の長さとの比が、短辺の長さ:長辺の長さ=1:1〜5であり、最厚部の厚みと短辺の長さとの比が、最厚部の厚み:短辺の長さ=1:1〜10である請求項11〜14のいずれか一項に記載の繊維ろ材。
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