JP2012091493A - 印刷物、印刷物製造方法および印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】透明基材上に形成された第１画像層の凹凸が、中間層を介して第１画像層上に形成された第２画像層側から視認されることを防止または抑制する。
【解決手段】印刷物５は、透明な基材５１、基材５１上に形成された第１画像層５２、第１画像層５２上に形成された中間層５３、および、中間層５３上に形成された第２画像層５４を備える。中間層５３は、第１画像層５２上に位置する下白地層５３１、下白地層５３１上に位置する遮光層５３２、および、遮光層５３２上に位置する上白地層５３３を備える。印刷物５では、遮光層５３２の厚さが第１画像層５２の凹凸に合わせて不均一であることにより、中間層５３の第２画像層５４に接する面が平らであり、第１画像層５２の凹凸が第２画像層５４に現れることが防止または抑制される。
【選択図】図７

Description

本発明は、両面から画像が視認可能な印刷物、印刷物製造方法、および、印刷装置に関する。

従来より、基材の両面に画像が印刷された印刷物が、広告や装飾等に利用されている。画像を基材の表面および裏面に印刷する場合、通常、一方の面に画像を印刷した後、基材を反転して他方の面に画像が印刷される。このため、効率よく印刷物を作成することができない。さらに、ウエブ状の基材の両面に画像を印刷する場合、表面の複数の画像と裏面の複数の画像との位置合わせが困難となる。

そこで、透明な基材の一方の主面に２つの画像を積層して印刷する手法が提案されている。特許文献１には、インクジェットプリンタにより、透明フィルムの一方の面に対して第１層、第２遮蔽層および第３層を順に重ねた印刷物が開示される。第１層および第３層は、カラーインクにて形成され、第２遮蔽層は白インクにて形成される。印刷物では、第２遮蔽層が形成されることにより、第１層を視認した際に、第３層が透けて見えることが防止され、同様に、第３層を視認した際に、第１層が透けて見えることが防止される。特許文献２においても、透明な基材の一方の面に第１画像、白インク層および第２画像が順に形成された印刷物が開示される。

特開２０１０−５８７８号公報 米国特許出願公開第２００６／０１５８４７３号明細書

ところで、透明基材上に画像を印刷すると、階調に応じてインクの付与量が異なるため、インクの種類によっては画像の表面に微小な凹凸が生じる。特許文献１および２に示されるように、透明基材の一方の面に複数の画像層を重ねる手法では、透明基材の主面上に形成される第１画像層の凹凸が、第１画像層に間接的に重なる第２画像層に現れてしまう。特に、紫外線硬化性インクを吐出して画像層が形成される場合には、第１画像層の凹凸が大きくなってしまう。

本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、第１画像層の凹凸が、第２画像層側から視認されることを防止または抑制することを目的としている。

請求項１に記載の発明は、印刷物であって、透明基材と、前記透明基材上に形成された第１画像層と、前記第１画像層上に形成された中間層と、前記中間層上に形成された第２画像層とを備え、前記第１画像層の前記中間層に接する面が凹凸を有し、前記中間層の厚さが前記凹凸に合わせて不均一であることにより、前記中間層の前記第２画像層に接する面が平らである。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の印刷物であって、前記中間層が、均一な色の遮光層を含み、前記遮光層の厚さが前記第１画像層の前記凹凸に合わせて不均一であることにより、前記中間層の前記第２画像層に接する面が平らである。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の印刷物であって、前記第１画像層、前記中間層および前記第２画像層が、硬化性インクにより形成されている。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の印刷物であって、前記中間層が、遮光層を含み、前記遮光層の厚さが前記第１画像層の前記凹凸に合わせて不均一であることにより、前記中間層の前記第２画像層に接する面が平らであり、少なくとも前記透明基材上の前記第１画像層が存在しない領域において、前記遮光層が均一な混色画像として形成されている。

請求項５に記載の発明は、請求項３に記載の印刷物であって、前記第１画像層が、一の色のノーマルインクと、前記ノーマルインクと同系色であって、前記ノーマルインクよりも濃度が低いライトインクとを含み、前記中間層が、遮光層を含み、前記遮光層が、前記ノーマルインクを含み、前記ライトインクを含まない。

請求項６に記載の発明は、印刷物製造方法であって、第１画像層データに従って透明基材上に、凹凸を有する第１画像層を形成する工程と、前記第１画像層データから、前記凹凸に合わせた不均一な厚さを示す中間層データを生成する工程と、前記中間層データに従って、表面が平らとなる中間層を前記第１画像層上に形成する工程と、第２画像層データに従って前記中間層上に第２画像層を形成する工程とを備える。

請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の印刷物製造方法であって、前記中間層の少なくとも一部の層として、均一な色の遮光層が形成され、前記遮光層の厚さが前記第１画像層の前記凹凸に合わせて不均一であることにより、前記中間層の前記表面が平らとなる。

請求項８に記載の発明は、請求項６に記載の印刷物製造方法であって、前記第１画像層、前記中間層および前記第２画像層が、前記透明基材に向けて硬化性インクの微小液滴を吐出することにより形成される。

請求項９に記載の発明は、請求項８に記載の印刷物製造方法であって、前記中間層の少なくとも一部の層として、遮光層が形成され、前記遮光層の厚さが前記第１画像層の前記凹凸に合わせて不均一であることにより、前記中間層の前記表面が平らとなり、少なくとも前記透明基材上の前記第１画像層が存在しない領域において、前記遮光層が均一な混色画像として形成される。

請求項１０に記載の発明は、請求項８または９に記載の印刷物製造方法であって、前記第１画像層データが、インク吐出用のラスタライズが行われる直前のデータである。

請求項１１に記載の発明は、請求項８ないし１０のいずれかに記載の印刷物製造方法であって、前記第１画像層データが、前記透明基材上の各位置における各色のインクの付与量を示すデータであり、前記中間層データが、予め定められた値から、前記第１画像層データが示す前記各位置における前記インクの総付与量を減算して生成され、前記予め定められた値が、前記各位置におけるインクの最大付与量よりも小さい。

請求項１２に記載の発明は、請求項８ないし１０のいずれかに記載の印刷物製造方法であって、前記第１画像層データが、前記透明基材上の各位置における各色のインクの付与量を示すデータであり、前記中間層データが、色毎に予め定められた値から、前記第１画像層データが示す前記各位置における前記各色のインクの付与量を減算して生成され、前記予め定められた値が、前記各位置における前記各色のインクの最大付与量よりも小さい。

請求項１３に記載の発明は、請求項８に記載の印刷物製造方法であって、前記中間層の少なくとも一部の層として、背景層および遮光層が前記第１画像層上に順に形成され、前記第１画像層データが、前記透明基材上の各位置におけるインクの付与量を示すデータであり、前記背景層の形成に用いられる背景層データが、前記各位置に対して一定のインクの付与量を示し、前記中間層データを生成する工程が、前記第１画像層データにおいて、前記インクの付与量が、隣接する位置よりも所定値以上少ない位置を補正対象位置として特定する工程と、予め定められた値から、前記第１画像層データが示す前記各位置における前記インクの付与量を減算して生成される減算画像データにおいて、前記補正対象位置における値を小さくすることにより、前記遮光層の形成に用いられる遮光層データを生成する工程とを備える。

請求項１４に記載の発明は、請求項８に記載の印刷物製造方法であって、前記第１画像層データ、前記中間層データおよび前記第２画像層データが、インク吐出用のラスタライズが行われる直前のデータであり、前記第１画像層データおよび前記第２画像層データの一方の画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、前記中間層データが前記一方の画像層データを用いて生成され、前記中間層データおよび他方の画像層データのそれぞれが示す画像が、前記一方の画像層データが示す画像の前記透明領域に重なる領域の各位置において、インクの不付与を示す。

請求項１５に記載の発明は、請求項８に記載の印刷物製造方法であって、前記第１画像層データ、前記中間層データおよび前記第２画像層データが、インク吐出用のラスタライズが行われる直前のデータであり、前記第１画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、前記第２画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、前記中間層データが前記第１画像層データおよび前記第２画像層データを用いて生成され、前記中間層データが示す画像が、前記第１画像層データが示す画像の前記透明領域および前記第２画像層データが示す画像の前記透明領域に重なる領域の各位置において、インクの不付与を示す。

請求項１６に記載の発明は、請求項８に記載の印刷物製造方法であって、前記第１画像層が、一の色のノーマルインクと、前記ノーマルインクと同系色であって、前記ノーマルインクよりも濃度が低いライトインクとを少なくとも用いて形成され、前記中間層の少なくとも一部の層として、遮光層が形成され、前記遮光層が、前記ノーマルインクを含み、前記ライトインクを含まない。

請求項１７に記載の発明は、請求項６ないし１６のいずれかに記載の印刷物製造方法であって、前記透明基材が、ウエブ状である。

請求項１８に記載の発明は、印刷装置であって、画像形成部と、前記画像形成部に対して透明基材を相対的に移動する基材移動機構と、前記画像形成部および前記基材移動機構を制御する制御部とを備え、前記制御部の制御により、第１画像層データに従って透明基材上に、凹凸を有する第１画像層が形成され、中間層データに従って、前記第１画像層上に表面が平らとなる中間層が形成され、第２画像層データに従って前記中間層上に第２画像層が形成され、前記制御部が、前記第１画像層データから、前記凹凸に合わせた不均一な厚さを示す前記中間層データを生成する中間層データ生成部を備える。

請求項１９に記載の発明は、請求項１８に記載の印刷装置であって、前記画像形成部が、前記透明基材に向けて硬化性インクの微小液滴を吐出する。

請求項２０に記載の発明は、請求項１９に記載の印刷装置であって、前記第１画像層データが、前記透明基材上の各位置における各色のインクの付与量を示すデータであり、前記中間層データ生成部が、予め定められた値から、前記第１画像層データが示す前記各位置における前記インクの総付与量を減算することにより、前記中間層データを生成し、前記予め定められた値が、前記各位置におけるインクの最大付与量よりも小さい。

請求項２１に記載の発明は、請求項１９に記載の印刷装置であって、前記第１画像層データが、前記透明基材上の各位置における各色のインクの付与量を示すデータであり、前記中間層データ生成部が、色毎に予め定められた値から、前記第１画像層データが示す前記各位置における前記各色のインクの付与量を減算することにより、前記中間層データを生成し、前記予め定められた値が、前記各位置における前記各色のインクの最大付与量よりも小さい。

請求項２２に記載の発明は、請求項１９に記載の印刷装置であって、前記制御部の制御により、前記中間層の少なくとも一部の層として、背景層および遮光層が前記第１画像層上に順に形成され、前記第１画像層データが、前記透明基材上の各位置におけるインクの付与量を示すデータであり、前記背景層の形成に用いられる背景層データが、前記各位置に対して一定のインクの付与量を示し、前記中間層データ生成部が、前記第１画像層データにおいて、前記インクの付与量が、隣接する位置よりも所定値以上少ない位置を補正対象位置として特定し、予め定められた値から、前記第１画像層データが示す前記各位置における前記インクの付与量を減算して生成される減算画像データにおいて、前記補正対象位置における値を小さくすることにより、前記遮光層の形成に用いられる遮光層データを生成する。

請求項２３に記載の発明は、請求項１９に記載の印刷装置であって、前記第１画像層データ、前記中間層データおよび前記第２画像層データが、インク吐出用のラスタライズが行われる直前のデータであり、前記第１画像層データおよび前記第２画像層データの一方の画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、前記中間層データ生成部が、前記一方の画像層データを用いて前記中間層データを生成し、前記中間層データおよび他方の画像層データのそれぞれが示す画像が、前記一方の画像層データが示す画像の前記透明領域に重なる領域の各位置において、インクの不付与を示す。

請求項２４に記載の発明は、請求項１９に記載の印刷装置であって、前記第１画像層データ、前記中間層データおよび前記第２画像層データが、インク吐出用のラスタライズが行われる直前のデータであり、前記第１画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、前記第２画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、前記中間層データ生成部が、前記第１画像層データおよび前記第２画像層データを用いて前記中間層データを生成し、前記中間層データが示す画像が、前記第１画像層データが示す画像の前記透明領域および前記第２画像層データが示す画像の前記透明領域に重なる領域の各位置において、インクの不付与を示す。

請求項２５に記載の発明は、請求項１９に記載の印刷装置であって、前記画像形成部において、一の色のノーマルインクの微小液滴と、前記ノーマルインクと同系色であって、前記ノーマルインクよりも濃度が低いライトインクの微小液滴とが少なくとも吐出可能であり、前記中間層の少なくとも一部の層として、遮光層が形成され、前記遮光層が、前記ノーマルインクを含み、前記ライトインクを含まない。

請求項２６に記載の発明は、請求項１８ないし２５のいずれかに記載の印刷装置であって、前記透明基材が、ウエブ状である。

本発明によれば、第１画像層の凹凸が第２画像層側から視認されてしまうことを防止または抑制することができる。請求項４および９の発明では、１色のインクの付与では消滅させることができない凹凸を第１画像層が有する場合であっても、凹凸を容易に消滅させることができる。また、第１画像層が存在しない領域において均一な遮光を行うことができる。請求項５、１６および２５の発明では、遮光層の遮光性を向上することができる。請求項１０の発明では、中間層データを容易に生成することができ、請求項１１、１２、２０および２１の発明では、インクの消費量を削減することができる。請求項１３および２２の発明では、第１画像層において段差が大きい部分における遮蔽層の盛り上がりを低減することができ、請求項１４、１５、２３および２４の発明では、印刷物において透明領域を容易に設けることができる。

第１の実施の形態に係る印刷装置を示す斜視図である。 ヘッドユニットの底面図である。 印刷物の断面図である。 印刷装置の機能構成を示す図である。 印刷物の製造の流れを示す図である。 閾値マトリクスおよび画像層データを示す図である。 印刷物の断面図である。 第１画像層データと遮光層データとの関係を示す図である。 比較例に係る印刷物の断面図である。 製造途上の印刷物の断面図である。 印刷物の製造の流れの一部を示す図である。 基材の平面図である。 第１画像層データと遮光層データとの関係を示す図である。 第１画像層データと白地層データとの関係を示す図である。 印刷物の他の例を示す図である。 印刷物のさらに他の例を示す図である。 印刷物のさらに他の例を示す図である。 印刷物のさらに他の例を示す図である。 第３の実施の形態に係る印刷物の断面図である。 第４の実施の形態に係る印刷装置を示す図である。

図１は本発明の第１の実施の形態に係る印刷装置１の外観を示す斜視図である。印刷装置１は、例えば、樹脂にて形成された透明のフィルム状または板状の透明基材５１にインクジェット方式にて画像を印刷することにより、印刷物を製造する。以下、透明基材５１を単に「基材５１」という。

印刷装置１は、画像形成部１１、基材送り機構１２１、ヘッド移動機構１２２および制御部４を備える。制御部４は、画像形成部１１、基材送り機構１２１およびヘッド移動機構１２２を制御する。画像形成部１１は、基材５１の（＋Ｚ）側の主面（以下、「記録面」という。）に向けてインクの微小液滴を吐出するヘッドユニット３および紫外線を出射する光源３９を備える。なお、図１中のＸ方向、Ｙ方向およびＺ方向は互いに垂直であり、（＋Ｚ）方向が上方向に対応する。

基材送り機構１２１は、基台２０、基台２０上に設けられて基材５１を上面上に保持するステージ２１、基台２０上に設けられたステージ移動機構２２、および、基台２０に対するステージ２１の位置を検出する位置検出モジュール２３を備える。ステージ２１の下面には、ステージ移動機構２２が有するボールネジ機構のナットが固定され、ボールネジ機構に接続されたモータが回転することにより、ステージ２１が図１中のＹ方向に滑らかに移動する。

基台２０には、ステージ２１を跨ぐようにしてフレーム２５が設けられ、ヘッド移動機構１２２はフレーム２５に固定される。ステージ２１の上方にはヘッドユニット３が配置され、ヘッドユニット３は、ボールネジ機構およびモータを有するヘッド移動機構１２２によりＹ方向に垂直かつ基材５１の記録面に平行な走査方向（図１中のＸ方向）に移動可能に支持される。印刷装置１では、基材送り機構１２１およびヘッド移動機構１２２により、基材５１をヘッドユニット３に対してＹ方向およびＸ方向に相対的に移動する基材移動機構１２が構成される。

光源３９はフレーム２５上に設けられる。複数の光ファイバ（実際には、複数の光ファイバは束状となっており、図１では符号３９１を付して１本の太線にて示している。）を介して光源３９からの光がヘッドユニット３の内部へと導入される。

図２はヘッドユニット３の底面図である。ヘッドユニット３はそれぞれが互いに異なる色のインクを吐出する複数のヘッド３１〜３５を備え、複数のヘッド３１〜３５はＸ方向に順に配列されてヘッドユニット３の本体３０に固定される。図２中の最も（−Ｘ）側のヘッド３１はＣ（シアン）の色のインクを吐出し、ヘッド３２はＭ（マゼンタ）の色のインクを吐出し、ヘッド３３はＫ（ブラック）の色のインクを吐出し、ヘッド３４はＹ（イエロー）の色のインクを吐出する。最も（＋Ｘ）側のヘッド３５は、Ｗ（ホワイト）のインクを吐出する。

以下の説明では、ヘッド３１〜３４から吐出されるインク（すなわち、Ｃ、Ｍ、Ｋ、Ｙのインク）を、ヘッド３５から吐出されるホワイトインクと区別して「カラーインク」と呼ぶ。

ヘッド３１〜３５のそれぞれでは、複数の吐出口（一部のヘッド３１の吐出口にのみ符号３１１を付している。）がＹ方向に等しいピッチにて配列され、各吐出口３１１から基材５１の記録面に向けてインクが吐出される。カラーインクおよびホワイトインクは紫外線硬化剤を含んでおり、紫外線硬化性を有する。図２では、各ヘッド３１〜３５において１５個の吐出口３１１を図示しているが、実際には、各ヘッド３１〜３５は多数の吐出口３１１を有する。

ヘッドユニット３には、それぞれが光源３９に接続される２つの光照射部３８が設けられる。２つの光照射部３８はＸ方向に関してヘッド３１〜３５を挟んで配置される。すなわち、光照射部３８はヘッド３１〜３５のＸ方向両側に配置される。各光照射部３８では、複数の光ファイバがＹ方向に配列されており、基材５１上においてＹ方向に伸びる帯状の領域に各光照射部３８により紫外線が照射される。したがって、ヘッドユニット３が（＋Ｘ）方向に移動する際には、記録面上に吐出された直後のインクに対して（−Ｘ）側の光照射部３８からの紫外線が照射され、ヘッドユニット３が（−Ｘ）方向に移動する際には、記録面上に吐出された直後のインクに対して（＋Ｘ）側の光照射部３８からの紫外線が照射される。これにより、記録面上に吐出されたインクは、短時間にて硬化する。

図３は、印刷装置１にて製造される印刷物５の断面図である。印刷物５は、透明な基材５１、基材５１の記録面上に形成された第１画像層５２、第１画像層５２上に形成され、複数の層を有する中間層５３、および、中間層５３上に形成された第２画像層５４を備える。図３では、各層の厚さを誇張して示している。また、実際には、後述するように、一部の層の厚さは不均一であり、第１画像層５２が存在しない領域では、基材５１と中間層５３とが接する。第１画像層５２および第２画像層５４はそれぞれ、広告や装飾等を目的とする画像を表す。第１画像層５２および第２画像層５４にて同じ画像が表されてもよく、異なる画像が表されてもよい。印刷物５は、例えば、建物や乗り物の窓に貼付されることにより、建物や乗り物の内側および外側から第１画像層５２および第２画像層５４が視認される。

中間層５３は、第１画像層５２上に位置する下白地層５３１、下白地層５３１上に位置する遮光層５３２、および、遮光層５３２上に位置する上白地層５３３を備える。下白地層５３１および上白地層５３３はホワイトインクにて形成される。図３では、下白地層５３１および上白地層５３３に対する平行斜線の図示を省略している。遮光層５３２は、カラーインクにて形成されるおよそグレーの層である。

図３における下方から基材５１を見た場合、下白地層５３１を背景として第１画像層５２の画像が視認され、上方から基材５１を見た場合、上白地層５３３を背景として第２画像層５４の画像が視認される。印刷物５では、遮光層５３２が設けられることにより、基材５１に入射した光が中間層５３を透過することが防止される。これにより、第１画像層５２を視認した際に、第２画像層５４の色が第１画像層５２に現れることが防止され、同様に、第２画像層を視認した際に、第１画像層５２の色が第２画像層５４に現れることが防止される。

図４は、制御部４の機能構成の一部を示すブロック図である。制御部４は、変換部４１、複数のマトリクス記憶部４２、比較器４３、インクの吐出を制御する吐出制御部４４、および、中間層データ生成部４５を備える。制御部４は、基材移動機構１２を制御する等の他の機能も備える。図４では、１つのヘッド３１のみを図示している。制御部４に接続されたコンピュータの画像メモリ４９には、第１画像層５２を示す画像データおよび第２画像層５４を示す画像データが記憶される。画像メモリ４９は、制御部４に設けられてもよい。これらの画像データは、変換部４１に入力され、ＩＣＣ（International Color Consortium）プロファイル等により印刷装置１に対応した色空間のデータに変換される。以下の説明では、変換後の第１画像層５２に対応する画像データを「第１画像層データ」と呼び、変換後の第２画像層５４に対応する画像データを「第２画像層データ」と呼ぶ。第１画像層データは、各画素の各色の画素値が０〜２５５のいずれかの階調レベルにて表現され、実質的に、基材５１上の各位置における単位面積当たりの各色のインクの付与量（以下、単に「インクの付与量」という。）を示す。同様に、第２画像層データも、各色の画素値が０〜２５５のいずれかの階調レベルにて表現され、実質的に、基材５１上の各位置における各色のインクの付与量を示す。

中間層データ生成部４５は、下白地層５３１および上白地層５３３を示す白地層データ、並びに、遮光層５３２を示す遮光層データを生成する。白地層データの全ての画素値は「２５５」である。なお、印刷領域（画像形成領域）の全面にインクが付与される、いわゆる、べた塗りが可能であれば、下白地層５３１および上白地層５３３の画素値は、２５５未満でもよい。遮光層データの各画素の各色の画素値は０〜２５５のいずれかの階調レベルにて表現される。以下の説明では、第１画像層データ、第２画像層データ、白地層データおよび遮光層データを区別しないときは、「画像層データ」という。

複数のマトリクス記憶部４２（ＳＰＭ（Screen Pattern Memory）とも呼ばれる。）には、複数色にそれぞれ対応する複数の閾値マトリクスが記憶される。比較器４３では、後述するように、画像層データと、対応する閾値マトリクスとが比較される。

次に、印刷装置１が印刷物５を製造する動作について図５を参照しつつ説明する。印刷物５を製造する際には、まず、閾値マトリクスのデータがコンピュータから制御部４に出力され、マトリクス記憶部４２に記憶されて準備される。また、コンピュータの画像メモリ４９から変換部４１に第１画像層データおよび第２画像層データの最初に印刷が行われる部分が出力される（ステップＳ１１）。なお、第１画像層データおよび第２画像層データは、予め制御部４に全て出力されていてもよい。

図６は、閾値マトリクス８１および画像層データ７０（正確には、画像層データ７０が示す画像）を抽象的に示す図である。閾値マトリクス８１は、主走査方向に対応する行方向（図６中にてｘ方向として示す。）、および、副走査方向に対応する列方向（図６中にてｙ方向として示す。）に複数の要素が配列されたものであり、各要素には閾値が割り当てられる。閾値マトリクス８１と同様に、画像層データ７０では、行方向および列方向（ｘ方向およびｙ方向）に複数の画素が配列される（後述のハーフトーン画像データにおいて同様）。本実施の形態では、第１画像層５２、第２画像層５４および遮光層５３２を形成するための４色のインクにそれぞれ対応する４個の閾値マトリクス８１、並びに、下白地層５３１および上白地層５３３を形成するためのホワイトインクに対応する１個の閾値マトリクス８１が準備される。

複数の閾値マトリクス８１が準備されると、画像層データ７０と、対応する閾値マトリクス８１とを比較することにより、ヘッド３１〜３５に対するインクの吐出制御に用いられるハーフトーン画像データが生成される。

ここで、画像層データ７０のハーフトーン化について説明する。以下の説明では、画像層データ７０の１色分（図６の説明では、単に「画像層データ７０」と呼ぶ。）、および、対応する閾値マトリクス８１にのみ着目しており、他の色および他の画像層データ７０においても同様の処理が行われる。画像層データ７０のハーフトーン化の際には、図６に示すように画像層データ７０を同一の大きさの多数の領域に分割してハーフトーン化の単位となる繰り返し領域７１が設定される。各マトリクス記憶部４２は１つの繰り返し領域７１に相当する記憶領域を有し、この記憶領域の各アドレス（座標）に閾値が設定されることにより、複数の閾値の２次元配列である閾値マトリクス８１を記憶している。そして、概念的には画像層データ７０の各繰り返し領域７１と閾値マトリクス８１とを重ね合わせ、繰り返し領域７１の各画素の画素値と閾値マトリクス８１の対応する閾値とが比較されることにより、基材５１上のその画素の位置に、インクのドットの形成を行うか否かが決定される。

実際の動作では、図４の比較器４３が有するアドレス発生器からのアドレス信号に基づいて画像層データ７０の１つの画素の画素値が読み出される。一方、アドレス発生器では画像層データ７０中の当該画素に相当する繰り返し領域７１中の位置を示すアドレス信号も生成され、閾値マトリクス８１における１つの閾値が特定されてマトリクス記憶部４２から読み出される。そして、画素値と閾値とが比較器４３にて比較されることにより、２値のハーフトーン画像データにおけるその画素の位置（アドレス）の画素値が決定される。

本実施の形態では、図６に示す画像層データ７０において、画素値が閾値マトリクス８１の対応する閾値よりも大きい位置には、例えば、ドットの形成を指示する画素値「１」が付与され、残りの画素にはドットの非形成を指示する画素値「０」が付与される。このようにして、ハーフトーン画像生成部である比較器４３では、閾値マトリクス８１を用いて画像層データ７０の色毎のハーフトーン化、すなわち、インク吐出用のラスタライズが行われ、ハーフトーン画像データが生成される。

画像層データ７０における最初に印刷される部分（例えば、図６中の最も（＋ｙ）側の繰り返し領域７１）のハーフトーン画像データが生成されると、ヘッドユニット３が所定の記録開始位置に配置され、ヘッドユニット３の主走査方向（すなわち、図１のＸ方向）への連続的な移動、および、副走査方向（すなわち、図１のＹ方向）への間欠的な相対移動が開始される（ステップＳ１２）。また、ヘッドユニット３の主走査に並行して、図２のヘッド３１〜３５に含まれる複数の吐出口３１１からのインクの吐出が図４に示す吐出制御部４４により制御される。

ヘッドユニット３の最初の主走査の際には、第１画像層データから生成されたハーフトーン画像データに従ってカラーインクを吐出するヘッド３１〜３４が制御される。これにより、ヘッドユニット３の主走査に並行して、ヘッド３１〜３４の各吐出口３１１の基材５１上の吐出位置に対応するハーフトーン画像データの画素値が「１」である場合には当該吐出位置にカラーインクが吐出され、ハーフトーン画像データの画素値が「０」である場合には当該吐出位置にはカラーインクは吐出されない。このようにして、吐出制御部４４の制御により、図１に示すヘッドユニット３が通過する基材５１の記録面上の領域（主走査方向に伸びる帯状の領域であり、以下、「スワス」という。）にカラーインクが付与され、１回の主走査で１スワス分の第１画像層が形成される。

実際には、図２に示す各ヘッド３１〜３５は、副走査方向に分割され、１スワスの幅は分割の幅に等しい。また、ヘッドユニット３は、分割の幅ずつ副走査する。以下、説明を簡単にするために、ヘッド３１〜３５は分割されず、ヘッドユニット３が同じ位置で主走査を繰り返すことにより、インクが重ねられるものとして説明する。

図７は印刷物５の断面図である。第１画像層５２のインクの吐出量が多い領域５２１では、第１画像層５２は厚い。インクの吐出量が少ない領域５２２では、第１画像層５２は薄い。もちろん、インクが吐出されない領域では、第１画像層５２は存在しない。このように、第１画像層５２は、インクの付与量に応じて凹凸を有する。なお、図７では、画像層の厚さを誇張して示している。

ヘッドユニット３の２回目の主走査では、ホワイトインクを吐出するヘッド３５のみが制御される。このとき、図４に示す中間層データ生成部４５から比較器４３に白地層データが読み出される。白地層データの全ての画素値は「２５５」であり、白地層データから生成されたハーフトーン画像データの全ての画素値は「１」となる。これにより、第１画像層５２上に１スワス分の下白地層５３１が形成される。

ヘッドユニット３の３回目の主走査では、カラーインクを吐出するヘッド３１〜３４が制御される。中間層データ生成部４５では、後述の遮光層データ生成処理により、遮光層データが生成され、遮光層データに従ってハーフトーン画像データが生成される。当該ハーフトーン画像データでは、第１画像層５２の凹凸を相殺するように基材５１上の各位置におけるインクの付与量が決定され、カラーインクにより１スワス分の遮光層５３２が形成される。

ヘッドユニット３の４回目の主走査では、中間層データ生成部４５から白地層データが読み出され、ホワイトインクを吐出するヘッド３５が制御される。下白地層５３１と同様に、白地層データに従って遮光層５３２上にホワイトインクによる１スワス分の上白地層５３３が形成される。以上の流れにより、吐出制御部４４の制御により、中間層データに従って、第１画像層５２上に１スワス分の中間層５３が形成される。

５回目の主走査では、第２画像層データに従ってハーフトーン画像データが生成され、吐出制御部４４の制御により、当該ハーフトーン画像データに従ってカラーインクを吐出するヘッド３１〜３４が制御される。これにより、中間層５３上にカラーインクによる１スワス分の第２画像層５４が形成される。

本実施の形態では、図２に示すヘッドユニット３の主走査方向への移動の往路および復路のそれぞれにて、ヘッド３１〜３５のいずれかに対するインクの吐出制御が行われるが、ヘッドユニット３において、１つの光照射部３８のみがヘッド３１〜３５の（−Ｘ）側のみに配置され、ヘッドユニット３の（＋Ｘ）方向への主走査においてのみインクの吐出制御が行われ、ヘッドユニット３が基材５１の（−Ｘ）側に戻された後、次の主走査が行われてもよい。

ヘッドユニット３の連続する５回の主走査により、第１画像層５２、中間層５３および第２画像層５４の一部が形成されると、図１に示す基材５１が１スワス分の幅だけ副走査方向に移動し、ヘッドユニット３が基材５１に対して相対的に副走査する。そして、次の連続する５回の主走査により、先行するスワスに隣接するスワス上に第１画像層５２、中間層５３および第２画像層５４の一部が順に形成される。このように、中間層データを生成しつつ（または、中間層データの生成後に）、ヘッドユニット３の５回の主走査および副走査が繰り返されることにより、第１画像層５２、中間層５３および第２画像層５４が基材５１の画像形成領域全体に形成される（ステップＳ１３，Ｓ１４ａ，Ｓ１４，Ｓ１５）。図５では、この繰り返し動作の図示を省略している。

第１画像層５２、中間層５３および第２画像層５４の全体の形成が完了すると、ヘッドユニット３の主走査および副走査が停止され（ステップＳ１６）、印刷物５の製造が終了する。

次に、中間層データ生成部４５における遮光層データの生成について説明する。以下、ＣＭＹＫのうち１色に着目して説明するが、他の色においても同様の処理が行われる。図８は、第１画像層データの画素値と、遮光層データの同じ位置の画素値との関係を示す図である。図８では、横軸は第１画像層データの画素値を示し、縦軸は遮光層データの画素値を示す。ただし、縦軸および横軸では、画素値０〜２５５を画素の濃度０％〜１００％として示している。また、曲線９３にて第１画像層の画素の濃度に対する画素数の分布を示している。以下の説明において、濃度と画素値とは等価である。

中間層データ生成部４５では、概念的には、第１画像層の階調を反転したネガ画像のデータに補正（オフセット）を行ったものが遮光層データとして生成される。具体的には、まず、各色の濃度の最大値である１００％から第１画像層データの各画素の濃度を減算した値が求められる。例えば、第１画像層データの画素の濃度が３０％である場合、直線９１にて示すように、対応する画素の濃度は７０％となる。第１画像層データとの間に直線９１にて示す関係を有する画像データを、以下、「ネガ画像データ」という。

ところで、第１画像層５２の各画素の濃度は、通常、画像にコクリングやバンディングが発生することを防止するために、例えば、曲線９３にて示すように、大部分が０％以上６０％以下の範囲に分布している。このため、ネガ画像データにおける画素の濃度は、大部分が４０％以上１００％以下の範囲に分布する。ネガ画像データをそのまま遮光層データとして利用した場合、遮光層５３２の形成に多くのインクが使用されてしまう。

そこで、ネガ画像データの各画素の濃度からオフセット値である４０％を減算した値が、遮光層データの画素の濃度とされる。ただし、濃度が０％より小さくなった画素が現れた場合は、０％に変更される。このオフセットにより、図８中の実線の直線９２にて示すように、遮光層データの各画素の濃度は、０％以上６０％以下に抑えられる。

実際の処理では、各色の濃度の最大値である１００％からオフセット値である４０％を減算した値（以下、「設定値」という。）が予め設定され、当該設定値から第１画像層データの各画素の濃度が減算されることにより、遮光層データが生成される。換言すれば、予め定められた値から、第１画像層データが示す各位置における各色のインクの付与量を減算して遮光層データが生成される。この予め定められた値は、各位置における各色のインクの最大付与量（１００％）よりも小さい。

図７に示すように、遮光層５３２では、第１画像層５２のインクが少ない領域５２２に対応する領域には、多くのインクが吐出され、第１画像層５２のインクが多い領域５２１に対応する領域には、少しのインクが吐出される。これにより、基材５１上の各位置では、第１画像層５２のインクの付与量と遮光層５３２のインクの付与量との和が一定となり、遮光層５３２により、第１画像層５２の下白地層５３１に接する面（以下、「上面５２３」という。）の凹凸が相殺される。

その結果、遮光層５３２上に設けられた上白地層５３３は、基材５１に対して平行となり、第２画像層５４が、上白地層５３３の平らな上面５３３ａ上に形成される。なお、第１画像層５２の最も厚い領域にて、遮光層５３２の厚さを確保する必要がある場合は、設定値を大きくして、遮光層データの画素の濃度の範囲が、例えば、１０％以上７０％以下とされてもよい。

遮光層データの生成では、第１画像層５２の各色の濃度の範囲が互いに異なる場合、色毎に、異なる設定値が設定されてよい。これにより、基材５１の各位置では、色毎に第１画像層５２のインクの付与量と遮光層５３２のインクの付与量との和が一定となり、遮光層５３２が過度に厚くなることが防止される。ただし、設定値は、各色の濃度の最大値である１００％よりも小さい。

以上、第１の実施の形態に係る印刷装置１の構造および動作について説明したが、図９に示すように、例えば、遮光層としてＫ版チントの層５３２ａが形成される印刷物では、第２画像層５４に、第１画像層５２の凹凸が現れてしまう。これに対し、図７に示す印刷物５では、遮光層５３２の厚さが第１画像層５２の凹凸に合わせて不均一であることにより、上白地層５３３の上面５３３ａが平らとなり、第１画像層５２の凹凸が第２画像層５４側から視認されることが防止または抑制される。なお、上白地層５３３の第２画像層５４に接する上面５３３ａ、すなわち、中間層５３の表面である上面は、厳密に平らである必要はなく、第２画像層５４側から第１画像層５２の凹凸感、いわゆる、レリーフ感がほとんど認められないのであれば、僅かに凹凸が残存してもよい。以下の説明においても同様である。

印刷物５では、遮光層５３２が複数色のカラーインクを用いて形成されることから、第１画像層５２の凹凸が１色のインクの付与では消滅させることができない場合であっても、凹凸を容易に消滅させることができる。

なお、仮に、下白地層５３１を不均一にして第１画像層５２の凹凸を相殺しようとした場合に比べて、下白地層５３１による色の密閉性の低下が防止され、第１画像層５２および第２画像層５４の視認に与える影響を抑制することができる。

変換部４１にて生成される第１画像層データは、比較器４３に出力される直前のデータ、すなわち、インク吐出用のラスタライズが行われる直前のデータであり、このような第１画像層データを利用することにより、第１画像層５２の凹凸に合わせた不均一な厚さを示す遮光層データを容易に生成することができる。

中間層データ生成部４５では、設定値が各色の濃度の最大値よりも小さくされることにより、遮光層データの画素の濃度を小さく抑えることができ、インクの消費量が削減される。なお、第１画像層５２の濃度や、使用するインクに応じて設定値が適宜変更されてよい。

第１の実施の形態に係る上記効果は、矛盾しない範囲で以下の実施の形態において同様である。

第１の実施の形態では、第１画像層データが、直接的に基材５１上の各位置におけるインクの付与量を示すデータであってもよい。第２画像層データにおいても同様である。また、第１画像層データおよび第２画像層データは、画素の濃度以外のインクの付与量を実質的に示す様々な値の集合であってもよい。

ところで、図１０に示すように、第１画像層５２の形成においてインクの付与量が大きく変化する部分（図１０では、符号Ａ１，Ａ２を付す点にてインクの付与量が大きく変化する境界を示し、以下、「対象変化点」という。）では、インクの付与量が多い部位から少ない部位へと（すなわち、基材５１からの高さが高い部位から低い部位へと）カラーインクが僅かに広がる。基材５１上の全ての位置に均一な量にてホワイトインクを付与して下白地層５３１を形成する際にも、対象変化点Ａ１，Ａ２近傍では、基材５１からの高さが高い部位から低い部位へとホワイトインクが僅かに広がる。したがって、対象変化点Ａ１近傍において、下白地層５３１における段差部（の高さ方向の中央の位置）が、第１画像層５２における段差部よりも外側（高さが高い部位から低い部位へと向かう方向）に位置し、対象変化点Ａ２近傍においても、下白地層５３１における段差部が、第１画像層５２における段差部よりも外側に位置する。換言すると、対象変化点Ａ１，Ａ２間に対応する下白地層５３１の部位の幅（または面積）が、対象変化点Ａ１，Ａ２間に対応する第１画像層５２の部位の幅よりも広くなる。

そして、上記の処理例と同様にして遮光層データを生成し、遮光層データに従って下白地層５３１上に遮光層５３２が形成される。このとき、遮光層データは、予め定められた値から、第１画像層データが示す各位置における各色のインクの付与量を減算して生成されるため、対象変化点Ａ１，Ａ２の外側の領域、すなわち、第１画像層５２の形成時におけるインクの付与量が少ない部位に対しては、対象変化点Ａ１，Ａ２の内側の領域よりも遮光層５３２の形成時におけるインクの付与量は多くなる。その結果、対象変化点Ａ１，Ａ２の外側近傍では、遮光層５３２において他の部分よりも盛り上がった隆起部Ｂ１，Ｂ２が形成されてしまう。この場合、遮光層５３２上に上白地層５３３および第２画像層５４を形成した後において、第２画像層５４側から隆起部Ｂ１，Ｂ２の凹凸感、いわゆる、レリーフ感が認められる可能性がある。実際には、対象変化点では、第１画像層５２の段差（濃度差）が大きいほど、下白地層５３１における段差部の位置が外側に広がり、隆起部Ｂ１，Ｂ２が大きくなる。そこで、以下の説明では、第１画像層５２において段差が大きい部分における遮光層５３２の盛り上がりを低減する手法について述べる。

図１１は、印刷物の製造の流れの一部を示す図であり、図５のステップＳ１４ａにて行われる処理を示している。中間層データ生成部４５では、第１画像層データにおいて、インクの付与量が、隣接する位置よりも所定値以上少ない位置が補正対象位置として特定される。具体的には、第１画像層データが示す画像における各画素（各位置）の各色に関して、当該画素の８近傍に位置する画素のそれぞれの濃度から、当該画素の濃度を引いた値を求める処理が行われ、これらの値のうちの最大値が、例えば濃度３０％以上である場合に、当該色に関して、この画素が補正対象位置として特定される（ステップＳ１４１）。続いて、予め定められた値から、第１画像層データが示す各位置における各色のインクの付与量を減算した減算画像データが生成される。当該減算画像データの生成手法は、上記処理例における遮光層データの生成と同様である。そして、当該減算画像データにおいて、各色の補正対象位置に対応する画素の当該色の濃度が、例えば半分（５０％の値）にされ、遮光層５３２の形成に用いられる遮光層データが生成される（ステップＳ１４２）。

印刷装置１では、上記処理例と同様に、中間層５３として、下白地層５３１、遮光層５３２および上白地層５３３が第１画像層５２上に順に形成され、中間層５３上に第２画像層５４が形成される。このとき、基材５１上の各位置に対して一定のインクの付与量を示す白地層データ（背景層データ）が、第１画像層５２の背景層である下白地層５３１、および、第２画像層５４の背景層である上白地層５３３の形成に用いられる。また、上記ステップＳ１４２の処理にて生成される遮光層データが遮光層５３２の形成に用いられる。このとき、補正対象位置は、対象変化点の外側に隣接する位置であり、上記遮光層データでは、各色に関して補正対象位置における値が、上記減算画像データにおける値より小さくなるため、図１０中に破線にて示すように、第１画像層５２において段差が大きい部分における遮光層５３２の盛り上がりが低減（軽減）される（すなわち、隆起部Ｂ１，Ｂ２の発生が防止または抑制される。）。

遮光層５３２の盛り上がりを低減する本手法を採用する際に、第２画像層５４の色の変化が許容範囲内である場合は、上白地層５３３が省略されてもよい。すなわち、下白地層５３１および遮光層５３２が、中間層５３の少なくとも一部の層として形成される場合に、本手法を採用することにより、第１画像層５２において段差が大きい部分における遮光層５３２の盛り上がりを低減することができる。補正対象位置を特定する際には、第１画像層データが示す画像における各画素が、当該画素の４近傍の画素や、上下または左右の画素と比較されるのみであってもよい。また、第１画像層データから導かれる上記減算画像データにおいて、補正対象位置のさらに外側に隣接する位置（画素）における値が小さくされることにより、遮光層データが生成されてもよい。上記減算画像データにおいて値を小さくする範囲（画素数）や、値を小さくする程度は、インクや印刷物の種類に応じて適宜変更される。本手法は、後述の第２および第４の実施の形態において用いられてよい。

次に、印刷装置１における他の処理例について説明する。本処理例では、図１２に示すように、基材５１上における一定の領域５１１（図１２中にて平行斜線を付す領域）のみに第１画像層５２、中間層５３および第２画像層５４が形成され、基材５１における残りの領域５１２には第１画像層５２、中間層５３および第２画像層５４は形成されない。

本処理例では、変換部４１にて生成される第１画像層データが示す画像において、基材５１上の領域５１１に対応する領域（以下、「画像層領域」という。）内の各画素の（各色の）濃度が０％よりも大きく１００％以下となり、基材５１上の領域５１２に対応する領域（以下、「透明領域」という。）内の各画素の濃度が０％となるように、変換部４１に入力される画像データが作成されている。また、変換部４１にて生成される第２画像層データが示す画像において、透明領域内の各画素の濃度が０％となるように、変換部４１に入力される画像データが作成されている。なお、第２画像層データが示す画像では、画像層領域内において濃度が０％の画素が含まれていてもよい。

図１３は、第１画像層データの各位置の濃度と、遮光層データの同じ位置の濃度との関係を示す図であり、図８に対応する図である。中間層データ生成部４５における遮光層データの生成では、図８中の直線９２が示す関係に代えて、図１３中の関係が利用される。図１３では、第１画像層データの画素の濃度が０％である場合に遮光層データの対応する画素の濃度が０％として出力される点のみが、図８中の直線９２が示す関係と相違しており、第１画像層データの画素の濃度が他の値である場合に出力される遮光層データの画素の濃度は、図８中の直線９２と同じである。既述のように、第１画像層データでは、透明領域内の各画素の濃度が０％であるため、遮光層データにおいて透明領域内の各画素の濃度が０％となる。このように、図１３中の関係を用いることにより、第１画像層データにおける濃度が０％の位置に対しては遮光層を形成しない不感処理が、図８中の直線９２が示す関係を用いた処理に付加される。なお、遮光層データにおいて画像層領域内の各画素の濃度は、第１画像層データにおける対応する画素の濃度に応じて０％以上６０％以下となる。

図１４は、第１画像層データの各位置の濃度と、白地層データの同じ位置の濃度との関係を示す図であり、図８に対応する図である。中間層データ生成部４５では、図１４中の関係を利用して白地層データが生成される。図１４では、第１画像層データの画素の濃度が０％である場合に白地層データの対応する画素の濃度が０％として出力され、第１画像層データの画素の濃度が他の値である場合に白地層データの対応する画素の濃度が１００％として出力される。したがって、白地層データにおいて透明領域内の各画素の濃度が０％となり、画像層領域内の各画素の濃度が１００％となる。なお、白地層データに対応する画像データが準備され、当該画像データを変換部４１に入力することにより、透明領域内の各画素の濃度が０％となり、画像層領域内の各画素の濃度が１００％となる白地層データが生成されてもよい。

第１画像層データ、中間層データ（すなわち、白地層データおよび遮光層データ）および第２画像層データは、インク吐出用のラスタライズが行われる直前のデータであり、比較器４３に出力されて、各画像層データに対応するハーフトーン画像データが生成される。既述のように、第１画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成されるため、第１画像層５２の形成では、図１２の基材５１上における領域５１１に第１画像層データに従ってカラーインクが付与され、領域５１２にはカラーインクは付与されない。

下白地層５３１の形成では、白地層データに従って第１画像層５２の全体（すなわち、領域５１１の全体）にホワイトインクが付与され、領域５１２にはホワイトインクは付与されない。遮光層５３２の形成では、下白地層５３１上に遮光層データに従ってカラーインクが付与され、領域５１２にはカラーインクは付与されない。上白地層５３３の形成では、下白地層５３１の形成と同様に、白地層データに従って遮光層５３２の全体にホワイトインクが付与され、領域５１２にはホワイトインクは付与されない。第２画像層５４の形成では、第２画像層データに従って上白地層５３３上にカラーインクが付与され、領域５１２にはカラーインクは付与されない。これにより、図１５に示す印刷物５が製造される。なお、図１５では、第１画像層５２、中間層５３および第２画像層５４の厚さを誇張して示している。

ここで、図８中の直線９２が示す関係を利用して遮光層データを生成する場合には、第１画像層データの画素の濃度が０％であるときに遮光層データの対応する画素の濃度が６０％として出力される。したがって、第１画像層データが示す画像が、全ての位置においてインクの付与を示す画像層領域と、全ての位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成されていても、基材５１上の領域５１２において遮光層５３２が形成されてしまう（下白地層５３１および上白地層５３３において同様）。

これに対し、本処理例では、第１画像層データの画素の濃度が０％である場合に遮光層データの対応する画素の濃度を０％として出力する図１３中の関係を用いることにより、基材５１上の領域５１２に対応する領域の各位置においてインクの不付与を示す遮光層データが生成される（白地層データにおいて同様）。これにより、印刷物５において透明領域を容易に設けることができる。インクが付与される領域５１１は、図１２の形状に限定されず、様々な形状であってよい。本処理例の手法によれば、様々な形状にトリミングした第１画像層５２および第２画像層５４を基材５１上に形成することが可能である。なお、第１画像層データでは、領域５１１に対応する画像層領域内の各画素の濃度が０％よりも大きいため、第１画像層５２を観察した際に、背景である下白地層５３１の白色のみにて表現される部位は存在しないが、第１画像層データにおける濃度が低い（例えば、濃度が数％の）部位は、観察者によりほぼ白色と認識されるため、製造される印刷物の品質に問題は生じない。

図１５の印刷物５では、第１画像層５２、中間層５３および第２画像層５４が基材５１上の同じ領域に形成されるが、図１６に示すように、第１画像層５２および中間層５３のみが基材５１上の同じ領域に形成され、第２画像層５４が当該領域に含まれるとともに当該領域よりも小さい領域に形成されてもよい。また、図１７に示すように、中間層５３および第２画像層５４のみが基材５１上の同じ領域に形成され、第１画像層５２が当該領域に含まれるとともに当該領域よりも小さい領域に形成されてもよい。この場合、第２画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成される。また、上記処理例と同様にして、第１画像層データを用いて遮光層データおよび白地層データが仮生成された後、仮生成に係る遮光層データが示す画像において、第２画像層データが示す画像の画像層領域と重なるとともに濃度が０％である位置の濃度が６０％に変更され、仮生成に係る白地層データが示す画像において、第２画像層データが示す画像の画像層領域と重なるとともに濃度が０％である位置の濃度が１００％に変更される。これにより、図１７に示す中間層５３（すなわち、下白地層５３１、遮光層５３２および上白地層５３３）が形成される。

以上のように、第１画像層データおよび第２画像層データの一方の画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、少なくとも当該一方の画像層データを用いて中間層データが生成される。これにより、中間層データが示す画像が、当該一方の画像層データが示す画像の透明領域に重なる領域の各位置において、インクの不付与を示す。そして、他方の画像層データが示す画像も、当該一方の画像層データが示す画像の透明領域に重なる領域の各位置においてインクの不付与を示すことにより、印刷物５において透明領域を容易に設けることができる。

さらに、図１８に示すように、第１画像層５２および第２画像層５４の少なくとも一方の画像層領域と重なる領域に、中間層５３が形成されてもよい。この場合、第１画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、第２画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成される。また、上記処理例と同様にして、第１画像層データを用いて遮光層データおよび白地層データが仮生成された後、仮生成に係る遮光層データが示す画像において、第２画像層データが示す画像の画像層領域と重なるとともに濃度が０％である位置の濃度が６０％に変更され、仮生成に係る白地層データが示す画像において、第２画像層データが示す画像の画像層領域と重なるとともに濃度が０％である位置の濃度が１００％に変更される。このように、第１画像層データおよび第２画像層データを用いて中間層データが生成され、中間層データが示す画像が、第１画像層データが示す画像の透明領域および第２画像層データが示す画像の透明領域の双方に重なる領域の各位置において、インクの不付与を示す。その結果、印刷物５において透明領域を容易に設けることができる。印刷物５において透明領域を設ける上記手法は、後述の第２ないし第４の実施の形態において用いられてよい。

次に、第２の実施の形態に係る印刷装置の遮光層データ生成について説明する。印刷装置の構成および動作は第１の実施の形態と同様であり、印刷装置により製造される印刷物の構成も第１の実施の形態とほぼ同様である。以下、同様の構成には、同符号を付して説明する。

図４に示す中間層データ生成部４５では、まず、各色の設定値から、第１画像層データの各画素の当該色の濃度が減算され、減算値の全色の総和をインクの色の数である４で除したものが、遮光層データの各色の画素の濃度とされる。この処理は、４色の設定値の和から、第１画像層データの各画素の４色の濃度の和を減算した値を求め、当該値を４で除算したものを、遮光層データの各色の画素の濃度とすることと同等である。これにより、基材５１上の画像形成領域全体において、均一なグレー（混色）の遮光層５３２が形成される。

図７において遮光層５３２の色が均一なグレーである場合、下白地層５３１および上白地層５３３が薄い場合であっても、遮光層５３２の色が第１画像層５２および第２画像層５４に現れることによる色ムラの発生がより確実に防止される。なお、各色の濃度は、厳密に同じである必要はなく、インクの特性に応じて若干変更されてもよい。

また、各色の設定値から、第１画像層データの各位置における画素の濃度を減算した後に、減算値に色毎に定められた所定の正の補正値が乗算されてもよい。これにより、色によって濃度とインクの層の厚さとの比が異なる場合であっても、減算値の総和と遮光層５３２の厚さとを正確に比例させることができる。

第２の実施の形態においても、遮光層５３２の厚さが第１画像層５２の凹凸に合わせて不均一であることにより、上白地層５３３の第２画像層５４に接する上面５３３ａが平らとなり、第１画像層５２の凹凸が第２画像層５４側から視認されることが防止または抑制される。

中間層データ生成部４５では、設定値の和が、各色の濃度の最大値の和（４００％）よりも小さいため、遮光層データの画素の濃度を小さく抑えることができ、インクの消費量が削減される。

第２の実施の形態においても、第１画像層データが、実質的にインクの付与量を示すデータであることから、遮光層データは、設定値の和である予め定められた値から、第１画像層データが示す基材５１の各位置におけるインクの総付与量を減算して生成される。設定値の和は、基材５１の各位置において吐出される全色のインクの最大付与量よりも小さい。

遮光層５３２では、必ずしも全体が均一なグレー画像である必要はない。少なくとも基材５１上の第１画像層５２が存在しない領域において、遮光層５３２が均一な混色画像として形成されることにより、当該領域において、均一な遮光が行われ、第２画像層５４に遮光層５３２の色が現れることが防止される。

図１０を参照して説明した遮光層５３２の盛り上がりを低減する手法を、第２の実施の形態において採用する場合には、第１画像層データにおいて、インクの総付与量が、隣接する位置よりも所定値以上少ない位置が補正対象位置として特定される。続いて、設定値の和である予め定められた値から、第１画像層データが示す基材５１の各位置におけるインクの総付与量を減算した減算画像データが生成される。そして、当該減算画像データにおいて、補正対象位置に対応する画素の濃度が、例えば半分（５０％の値）にされ、さらに４で除算したものが、遮光層データの各色の画素の濃度となる。これにより、第１画像層５２において段差が大きい部分における遮光層５３２の盛り上がりが低減される。

次に、第２の実施の形態に係る印刷装置において、画像形成部１１が、Ｃ、Ｍ、Ｋ、Ｙに加えて、ライトシアンおよびライトマゼンタのインクを吐出可能な場合における好ましい処理例について説明する。

本処理例では、第１画像層データの各画素が、Ｃ、Ｍ、Ｋ、Ｙ、並びに、ライトシアンおよびライトマゼンタの６色の濃度を有し、６色のインクを用いて第１画像層５２が形成される。一方、遮光層データでは、各画素がＣ、Ｍ、Ｋ、Ｙの４色の濃度を有する。具体的には、６色の設定値の和から、第１画像層データにおける各画素の６色の濃度の和を減算した値を求め、当該値を４で除算したものを、当該画素におけるＣ、Ｍ、Ｋ、Ｙのそれぞれの濃度とすることにより、遮光層データが生成される。そして、ライトシアンおよびライトマゼンタを用いることなく、Ｃ、Ｍ、Ｋ、Ｙの４色のインクを用いて遮光層データに従って遮光層５３２が形成される。また、第２画像層データの各画素が、Ｃ、Ｍ、Ｋ、Ｙ、並びに、ライトシアンおよびライトマゼンタの６色の濃度を有し、６色のインクを用いて第２画像層５４が形成される。なお、下白地層５３１および上白地層５３３は、上記第１の実施の形態と同様に、ホワイトインクにて形成される。

ここで、ライトシアンまたはライトマゼンタ（以下、「ライトインク」と総称する。）の濃度は、一般的に、同系色のシアンまたはマゼンタ（以下、「ノーマルインク」と総称する。）の濃度の１／３以下（１／４以上）であり、ライトインクが遮光層５３２に含まれると遮光層５３２における遮光性が低下する。

これに対し、本処理例では、第１画像層５２が、ノーマルインクと、当該ノーマルインクと同系色であって、当該ノーマルインクよりも濃度が低いライトインクとを用いて形成され、遮光層５３２が、ライトインクを用いることなく、ノーマルインクのみを用いて形成される。これにより、遮光層５３２において、ノーマルインクが含まれ、ライトインクが含まれない。その結果、印刷物において遮光層５３２の遮光性を向上することが実現される。

遮光層の遮光性を向上する本手法は、例えば、画像形成部１１において、ライトシアンの微小液滴、および、シアンの微小液滴のみが吐出可能な印刷装置にて採用されてもよい。すなわち、本手法は、画像形成部１１において、一の色のノーマルインクの微小液滴と、当該ノーマルインクと同系色であって、当該ノーマルインクよりも濃度が低いライトインクの微小液滴とが少なくとも吐出可能である場合に、採用することができる。この場合、通常は、当該ノーマルインクと当該ライトインクとを少なくとも用いて、第１画像層５２が形成される。また、ライトシアンおよびライトマゼンタ以外の他のライトインク（例えば、ライトイエロー、ライトブラック等）が用いられてよい。本手法は、後述の第４の実施の形態において用いられてよい。

図１９は、第３の実施の形態に係る印刷物５ａを示す図である。印刷物５ａでは、ホワイトインクのみにて中間層５３ａが形成される。ホワイトインクによる遮光性が高い場合、中間層５３ａでは、ホワイトインクのみにて光が十分に遮光される。他の構成は、第１の実施の形態に係る印刷物５と同様である。印刷物５ａの印刷に利用される印刷装置の構成も、第１の実施の形態に係る印刷装置１と同様である。以下、同様の構成には、同符号を付して説明する。

印刷装置１により印刷物５ａが製造される際には、まず、画像層データおよび閾値マトリクスが準備され（図５：ステップＳ１１）、制御部４にてハーフトーン画像データが生成される。次に、ヘッドユニット３が所定の記録開始位置に配置され、ヘッドユニット３の主走査方向への連続的な移動、および、副走査方向への間欠的な相対移動が開始される（ステップＳ１２）。また、ヘッドユニット３の主走査に並行してインクの吐出が制御される。

ヘッドユニット３の最初の主走査の際には、第１画像層データから生成されたハーフトーン画像データに従って、図１９に示すように、１スワス分の第１画像層５２が形成される。

次に、ホワイトインクを吐出するヘッド３５のみが制御されて複数回の主走査が行われる。このとき、第１の実施の形態と同様に、中間層データ生成部４５にて、予め定められた設定値から第１画像層データの各画素の全色の濃度を減算することにより、中間層データが求められる。

そして、中間層データから生成されたハーフトーン画像データに従って中間層５３ａが形成される。複数回の主走査による中間層５３ａの形成では、第１画像層５２のインクが少ない領域５２２に対応する領域に多くのインクが吐出され、第１画像層５２のインクが多い領域５２１に対応する領域に少しのインクが吐出される。その結果、第１画像層５２の凹凸が相殺され、中間層５３ａの上面５３３ｂが平らとなる。

中間層５３ａが形成されると、第２画像層データから生成されたハーフトーン画像データに従って上面５３３ｂにカラーインクによる１スワス分の第２画像層５４が形成される。

その後、第１の実施の形態と同様に、中間層データを生成しつつ、複数回の主走査および副走査が繰り返され、基材５１の画像形成領域全体に第１画像層５２、中間層５３ａおよび第２画像層５４が積層される（ステップＳ１３〜Ｓ１５，Ｓ１４ａ）。その後、ヘッドユニット３の主走査および副走査が停止される（ステップＳ１６）。

第３の実施の形態においても、中間層５３ａの厚さが第１画像層５２の凹凸に合わせて不均一であることにより、第１画像層５２の凹凸が第２画像層５４側から視認されることが防止または抑制される。印刷装置１では、第１画像層５２の凹凸が少なく、かつ、１回の主走査にて多くのホワイトインクが吐出可能であれば、第１の実施の形態の印刷物５と比べて、中間層形成時のヘッドユニット３の主走査回数を減らすことが可能となる。その結果、印刷物５ａの生産性を向上することができる。

図２０は、第４の実施の形態に係る印刷装置１ａを示す図である。印刷装置１ａは、ウエブ状の透明な基材５１ａに印刷を行うヘッドユニット３、光源３９、ヘッドユニット３を移動するヘッド移動機構６１、および、基材５１ａを移動する基材送り機構６２を備える。図１と同様に、ヘッドユニット３には光源３９が接続され、ヘッドユニット３および光源３９により基材５１ａ上に画像を形成する画像形成部１１が構成される。

ヘッド移動機構６１は、ヘッドユニット３を基材５１ａの長手方向に垂直かつ基材５１ａに平行な主走査方向に移動する。基材送り機構６２は、複数のローラ６２１および基材５１ａを長手方向に移動する駆動源を備える。なお、上流の基材供給部では、ロール状の基材５１ａが保持され、印刷後の基材５１ａは、下流にてロール状に巻き取られる。

印刷装置１ａにより印刷物が製造される際には、第１の実施の形態と同様に、まず、画像層データおよび閾値マトリクスのデータが準備される（ステップＳ１１）。次に、ヘッド移動機構６１によるヘッドユニット３の主走査方向への連続的な移動が開始される（ステップＳ１２）。ヘッドユニット３の主走査に並行して、ヘッドユニット３からのインクの吐出が制御され、基材５１ａ上に１スワス分の第１画像層、中間層および第２画像層が形成される。

次に、基材送り機構６２により、基材５１ａがスワス幅だけ矢印９４にて示す方向に移動する。そして、ヘッド移動機構６１によりヘッドユニット３が主走査方向に移動しつつインクの吐出が行われ、基材５１ａ上に次のスワスの第１画像層、中間層および第２画像層が形成される。このように、ヘッド移動機構６１および基材送り機構６２により、ヘッドユニット３に対して基材５１ａを相対的に移動する基材移動機構１２ａが構成される。印刷装置１ａでは、上記動作を繰り返すことにより、基材５１ａの画像形成領域全体に第１画像層、中間層および第２画像層が形成される（ステップＳ１３〜Ｓ１６，Ｓ１４ａ）。

基材５１ａを物理的に反転することができない第４の実施の形態においても、基材５１ａの一方の面に２つの画像を印刷することにより、両側から視認可能な印刷物を製造することができる。また、第１の実施の形態と同様に、印刷物５の遮光層５３２の厚さが第１画像層５２の凹凸に合わせて不均一であることにより、第１画像層５２の凹凸が第２画像層５４側から視認されることが防止または抑制される。

以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、様々な変更が可能である。印刷装置１，１ａでは、遮光層５３２が厚くてもよい場合は、第１画像層５２のネガ画像データを用いて遮光層５３２が形成されてもよい。また、第１画像層データから生成されたハーフトーン画像データを反転してネガ画像データが生成されてよい。

上記実施の形態では、既述のようにカラーインクにライトシアン、ライトマゼンタが使用されてよく、さらに他の特色が使用されてよい。カラーインクおよびホワイトインクに使用されるインクは、熱硬化性等の他の硬化性を有するものであってもよい。中間層の厚さを第１画像層５２の凹凸に合わせて不均一にすることにより、画像層に凹凸が生じやすい硬化性インクが使用されても、第１画像層５２の凹凸が第２画像層５４に現れることが効果的に防止される。中間層５３では、白地層に代えて他の色の下地層が設けられてもよい。遮光層５３２が、ブラック（Ｋ）のインクのみにてブラックの層として形成されてもよい。

第１画像層５２および第２画像層５４の色の変化が許容範囲内である場合は、中間層５３が、グレーの遮光層５３２のみにて形成されてもよい。グレーの遮光層５３２が、中間層５３の少なくとも一部の層として形成されることにより、第１画像層５２の凹凸が１色のインクの付与では相殺することができない場合であっても、４色のインクを用いて１回の主走査にて凹凸を容易に消滅させることができる。

第１ないし第３の実施の形態では、ステージ２１を主走査方向に移動する機構やヘッドユニット３を副走査方向に移動する機構が設けられてもよい。ステージ２１またはヘッドユニット３が主走査方向および副走査方向に移動してもよい。このように、ヘッド３１〜３５に対して基材５１を相対的に移動する移動機構はいかなる構成にて実現されてもよい。第４の実施の形態においても同様である。

各ヘッド３１〜３５では、基材５１に平行、かつ、走査方向に垂直な方向に関して、複数の吐出口がおよそ一定のピッチにて設けられるのであるならば、例えば、Ｙ方向に対して傾斜した方向に複数の吐出口が配列されてもよい。また、各ヘッド３１〜３５における複数の吐出口の配列は千鳥状であってもよい。ヘッドユニット３におけるヘッドの構成は、上記実施の形態に示したものには限定されず、いずれの色においても、複数のヘッドを組み合わせて１色のヘッドが構成されてもよい。例えば、白地層を厚く形成するために、ホワイトインクの複数のヘッドがＸ方向に配列されてよい。

上記実施の形態では、ハーフトーン画像データの各画素に、３以上の画素値のいずれかを割り当てることにより、複数のサイズのインクのドットが吐出制御されてもよい。この場合、閾値マトリクスはドットのサイズ毎に準備される。

中間層５３，５３ａの厚さを不均一にして第１画像層５２の凹凸を相殺する技術は、有版印刷や電子写真式の印刷に用いられてもよい。

上記実施の形態および各変形例における構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わされてよい。

１，１ａ 印刷装置
４ 制御部
５，５ａ 印刷物
１２，１２ａ 基材移動機構
４５ 中間層データ生成部
５１，５１ａ 基材
５２ 第１画像層
５３，５３ａ 中間層
５４ 第２画像層
１１１ 画像形成部
５２３ （第１画像層の）上面
５３１ 下白地層
５３２ 遮光層
５３３ 上白地層
５３３ａ （上白地層の）上面
５３３ｂ （中間層の）上面
Ｓ１３〜Ｓ１５，Ｓ１４ａ，Ｓ１４１，Ｓ１４２ ステップ

Claims (26)

1. 印刷物であって、
   透明基材と、
   前記透明基材上に形成された第１画像層と、
   前記第１画像層上に形成された中間層と、
   前記中間層上に形成された第２画像層と、
   を備え、
   前記第１画像層の前記中間層に接する面が凹凸を有し、
   前記中間層の厚さが前記凹凸に合わせて不均一であることにより、前記中間層の前記第２画像層に接する面が平らであることを特徴とする印刷物。
2. 請求項１に記載の印刷物であって、
   前記中間層が、均一な色の遮光層を含み、
   前記遮光層の厚さが前記第１画像層の前記凹凸に合わせて不均一であることにより、前記中間層の前記第２画像層に接する面が平らであることを特徴とする印刷物。
3. 請求項１に記載の印刷物であって、
   前記第１画像層、前記中間層および前記第２画像層が、硬化性インクにより形成されていることを特徴とする印刷物。
4. 請求項３に記載の印刷物であって、
   前記中間層が、遮光層を含み、
   前記遮光層の厚さが前記第１画像層の前記凹凸に合わせて不均一であることにより、前記中間層の前記第２画像層に接する面が平らであり、
   少なくとも前記透明基材上の前記第１画像層が存在しない領域において、前記遮光層が均一な混色画像として形成されていることを特徴とする印刷物。
5. 請求項３に記載の印刷物であって、
   前記第１画像層が、一の色のノーマルインクと、前記ノーマルインクと同系色であって、前記ノーマルインクよりも濃度が低いライトインクとを含み、
   前記中間層が、遮光層を含み、
   前記遮光層が、前記ノーマルインクを含み、前記ライトインクを含まないことを特徴とする印刷物。
6. 印刷物製造方法であって、
   第１画像層データに従って透明基材上に、凹凸を有する第１画像層を形成する工程と、
   前記第１画像層データから、前記凹凸に合わせた不均一な厚さを示す中間層データを生成する工程と、
   前記中間層データに従って、表面が平らとなる中間層を前記第１画像層上に形成する工程と、
   第２画像層データに従って前記中間層上に第２画像層を形成する工程と、
   を備えることを特徴とする印刷物製造方法。
7. 請求項６に記載の印刷物製造方法であって、
   前記中間層の少なくとも一部の層として、均一な色の遮光層が形成され、
   前記遮光層の厚さが前記第１画像層の前記凹凸に合わせて不均一であることにより、前記中間層の前記表面が平らとなることを特徴とする印刷物製造方法。
8. 請求項６に記載の印刷物製造方法であって、
   前記第１画像層、前記中間層および前記第２画像層が、前記透明基材に向けて硬化性インクの微小液滴を吐出することにより形成されることを特徴とする印刷物製造方法。
9. 請求項８に記載の印刷物製造方法であって、
   前記中間層の少なくとも一部の層として、遮光層が形成され、
   前記遮光層の厚さが前記第１画像層の前記凹凸に合わせて不均一であることにより、前記中間層の前記表面が平らとなり、
   少なくとも前記透明基材上の前記第１画像層が存在しない領域において、前記遮光層が均一な混色画像として形成されることを特徴とする印刷物製造方法。
10. 請求項８または９に記載の印刷物製造方法であって、
    前記第１画像層データが、インク吐出用のラスタライズが行われる直前のデータであることを特徴とする印刷物製造方法。
11. 請求項８ないし１０のいずれかに記載の印刷物製造方法であって、
    前記第１画像層データが、前記透明基材上の各位置における各色のインクの付与量を示すデータであり、
    前記中間層データが、予め定められた値から、前記第１画像層データが示す前記各位置における前記インクの総付与量を減算して生成され、
    前記予め定められた値が、前記各位置におけるインクの最大付与量よりも小さいことを特徴とする印刷物製造方法。
12. 請求項８ないし１０のいずれかに記載の印刷物製造方法であって、
    前記第１画像層データが、前記透明基材上の各位置における各色のインクの付与量を示すデータであり、
    前記中間層データが、色毎に予め定められた値から、前記第１画像層データが示す前記各位置における前記各色のインクの付与量を減算して生成され、
    前記予め定められた値が、前記各位置における前記各色のインクの最大付与量よりも小さいことを特徴とする印刷物製造方法。
13. 請求項８に記載の印刷物製造方法であって、
    前記中間層の少なくとも一部の層として、背景層および遮光層が前記第１画像層上に順に形成され、
    前記第１画像層データが、前記透明基材上の各位置におけるインクの付与量を示すデータであり、
    前記背景層の形成に用いられる背景層データが、前記各位置に対して一定のインクの付与量を示し、
    前記中間層データを生成する工程が、
    前記第１画像層データにおいて、前記インクの付与量が、隣接する位置よりも所定値以上少ない位置を補正対象位置として特定する工程と、
    予め定められた値から、前記第１画像層データが示す前記各位置における前記インクの付与量を減算して生成される減算画像データにおいて、前記補正対象位置における値を小さくすることにより、前記遮光層の形成に用いられる遮光層データを生成する工程と、
    を備えることを特徴とする印刷物製造方法。
14. 請求項８に記載の印刷物製造方法であって、
    前記第１画像層データ、前記中間層データおよび前記第２画像層データが、インク吐出用のラスタライズが行われる直前のデータであり、
    前記第１画像層データおよび前記第２画像層データの一方の画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、
    前記中間層データが前記一方の画像層データを用いて生成され、
    前記中間層データおよび他方の画像層データのそれぞれが示す画像が、前記一方の画像層データが示す画像の前記透明領域に重なる領域の各位置において、インクの不付与を示すことを特徴とする印刷物製造方法。
15. 請求項８に記載の印刷物製造方法であって、
    前記第１画像層データ、前記中間層データおよび前記第２画像層データが、インク吐出用のラスタライズが行われる直前のデータであり、
    前記第１画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、
    前記第２画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、
    前記中間層データが前記第１画像層データおよび前記第２画像層データを用いて生成され、
    前記中間層データが示す画像が、前記第１画像層データが示す画像の前記透明領域および前記第２画像層データが示す画像の前記透明領域に重なる領域の各位置において、インクの不付与を示すことを特徴とする印刷物製造方法。
16. 請求項８に記載の印刷物製造方法であって、
    前記第１画像層が、一の色のノーマルインクと、前記ノーマルインクと同系色であって、前記ノーマルインクよりも濃度が低いライトインクとを少なくとも用いて形成され、
    前記中間層の少なくとも一部の層として、遮光層が形成され、
    前記遮光層が、前記ノーマルインクを含み、前記ライトインクを含まないことを特徴とする印刷物製造方法。
17. 請求項６ないし１６のいずれかに記載の印刷物製造方法であって、
    前記透明基材が、ウエブ状であることを特徴とする印刷物製造方法。
18. 印刷装置であって、
    画像形成部と、
    前記画像形成部に対して透明基材を相対的に移動する基材移動機構と、
    前記画像形成部および前記基材移動機構を制御する制御部と、
    を備え、
    前記制御部の制御により、第１画像層データに従って透明基材上に、凹凸を有する第１画像層が形成され、中間層データに従って、前記第１画像層上に表面が平らとなる中間層が形成され、第２画像層データに従って前記中間層上に第２画像層が形成され、
    前記制御部が、前記第１画像層データから、前記凹凸に合わせた不均一な厚さを示す前記中間層データを生成する中間層データ生成部を備えることを特徴とする印刷装置。
19. 請求項１８に記載の印刷装置であって、
    前記画像形成部が、前記透明基材に向けて硬化性インクの微小液滴を吐出することを特徴とする印刷装置。
20. 請求項１９に記載の印刷装置であって、
    前記第１画像層データが、前記透明基材上の各位置における各色のインクの付与量を示すデータであり、
    前記中間層データ生成部が、予め定められた値から、前記第１画像層データが示す前記各位置における前記インクの総付与量を減算することにより、前記中間層データを生成し、
    前記予め定められた値が、前記各位置におけるインクの最大付与量よりも小さいことを特徴とする印刷装置。
21. 請求項１９に記載の印刷装置であって、
    前記第１画像層データが、前記透明基材上の各位置における各色のインクの付与量を示すデータであり、
    前記中間層データ生成部が、色毎に予め定められた値から、前記第１画像層データが示す前記各位置における前記各色のインクの付与量を減算することにより、前記中間層データを生成し、
    前記予め定められた値が、前記各位置における前記各色のインクの最大付与量よりも小さいことを特徴とする印刷装置。
22. 請求項１９に記載の印刷装置であって、
    前記制御部の制御により、前記中間層の少なくとも一部の層として、背景層および遮光層が前記第１画像層上に順に形成され、
    前記第１画像層データが、前記透明基材上の各位置におけるインクの付与量を示すデータであり、
    前記背景層の形成に用いられる背景層データが、前記各位置に対して一定のインクの付与量を示し、
    前記中間層データ生成部が、
    前記第１画像層データにおいて、前記インクの付与量が、隣接する位置よりも所定値以上少ない位置を補正対象位置として特定し、
    予め定められた値から、前記第１画像層データが示す前記各位置における前記インクの付与量を減算して生成される減算画像データにおいて、前記補正対象位置における値を小さくすることにより、前記遮光層の形成に用いられる遮光層データを生成することを特徴とする印刷装置。
23. 請求項１９に記載の印刷装置であって、
    前記第１画像層データ、前記中間層データおよび前記第２画像層データが、インク吐出用のラスタライズが行われる直前のデータであり、
    前記第１画像層データおよび前記第２画像層データの一方の画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、
    前記中間層データ生成部が、前記一方の画像層データを用いて前記中間層データを生成し、
    前記中間層データおよび他方の画像層データのそれぞれが示す画像が、前記一方の画像層データが示す画像の前記透明領域に重なる領域の各位置において、インクの不付与を示すことを特徴とする印刷装置。
24. 請求項１９に記載の印刷装置であって、
    前記第１画像層データ、前記中間層データおよび前記第２画像層データが、インク吐出用のラスタライズが行われる直前のデータであり、
    前記第１画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、
    前記第２画像層データが示す画像が、各位置においてインクの付与を示す画像層領域と、各位置においてインクの不付与を示す透明領域とから構成され、
    前記中間層データ生成部が、前記第１画像層データおよび前記第２画像層データを用いて前記中間層データを生成し、
    前記中間層データが示す画像が、前記第１画像層データが示す画像の前記透明領域および前記第２画像層データが示す画像の前記透明領域に重なる領域の各位置において、インクの不付与を示すことを特徴とする印刷装置。
25. 請求項１９に記載の印刷装置であって、
    前記画像形成部において、一の色のノーマルインクの微小液滴と、前記ノーマルインクと同系色であって、前記ノーマルインクよりも濃度が低いライトインクの微小液滴とが少なくとも吐出可能であり、
    前記中間層の少なくとも一部の層として、遮光層が形成され、
    前記遮光層が、前記ノーマルインクを含み、前記ライトインクを含まないことを特徴とする印刷装置。
26. 請求項１８ないし２５のいずれかに記載の印刷装置であって、
    前記透明基材が、ウエブ状であることを特徴とする印刷装置。

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