JP2012073844A - 損益分岐点シミュレーションシステム、方法、およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】製造前の段階において、従来の概念化された固定費、変動費を用いずに、より正確に総原価を計算し、プロダクトミックスの観点から損益分岐点をシミュレーションするシステムを提供する。
【解決手段】製品ごとのシミュレーション条件を読み込むシミュレーション条件管理手段１０１と、製品ごとの設計情報を読み込む設計情報管理手段１０２と、部品の製造工程情報を読み込む工程情報管理手段１０３と、購買実績と最新購買情報に基づき作成された原価費目と数量および価格情報を有するコストテーブル１１０を読み込むコスト管理手段１０５と、予算額情報を有する予算テーブルを読み込む予算管理手段１０４と、シミュレーション条件の範囲で複数の条件を組合せ、設計情報、工程情報、コストテーブル１１０、および予算テーブル１１３を用いて、材料費、加工費、経費、販売管理費を算出し、これらを積み上げて総原価計算する原価計算手段１０６と、を備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、損益分岐点シミュレーションシステム、方法、およびプログラムに関し、例えば、プロダクトミックスの観点から損益分岐点をシミュレーションするシステム、方法およびプログラムに関する。

企業の収益力を分析するための手法として、損益分岐点分析が多く用いられる。損益分岐点分析は、総原価と売上との関係性を見ることで、売上が総原価を上回るポイント、つまり損益分岐点を導くものである。損益分岐点と売上の比率を損益分岐点比率といい、この値が低いほど、早期に利益が見込めるため、企業として安定しているといえる。この損益分岐点分析では、次の３つの問題がある。

１つ目は、多くの企業では単体の製品で利益を上げているわけではないため、複数の製品を組み合わせたプロダクトミックスで損益分岐点分析を行う必要があるが、従来の損益分岐点分析では、あらかじめ決められた製品の構成において分析を行うしかなく、様々な製品構成パターンでの分析には多大な労力が必要となる。

２つ目は、従来の損益分岐点分析では、変動費は売上に対して比例関係、固定費は売上に対して一定であると仮定した上で、原価を算出するという問題である。ここで、変動費や固定費といっても様々であり、売上がゼロでも一定額が発生する準変動費、ある範囲内では一定だが、これを超えると急増し、再び固定化する準固定費もある。このため、実際問題として仮定が成り立たないことが多い。したがって、このような曖昧な仮定を用いずに、過去の実績に基づいた現実に近い形で損益分岐点分析を行う必要がある。

３つ目は、従来の損益分岐点分析では、原価を決定する要素が不確定である製造前の段階において、正確に原価を算出することが難しいという問題である。昨今の市場競争の激化、消費の冷え込みによる市場の縮小等により、製造業にとっては、これまでのような売上を伸ばし利益を確保してきた時代から、付加価値力を高め、利益確保できる製品戦略、売上から利益確保を重視した時代への転換期に来ている。原価の８０％は設計段階で決まると言われており、市場が要求する価格で利益を確保するためには、設計段階での原価低減活動による効果が必要不可欠であり、原価を作り込む原価企画の重要性が高まっている。したがって、製造前の段階であっても、個々の原価要素について精査する必要がある。

例えば、特許文献１では、変動費および固定費を用いずに、ＥＲＰパッケージから売上高と売上原価と原価差額とを基に売上損益を算出し、この算出した売上損益と原価差額と合算値とを用いて損益率を算出するシステムを提案している。また、特許文献２では、製品分類区分の増加や製造から販売までの複雑化にかかわらず、製品の製造及び販売により得られる利益を製造前の段階で予測することができるシステムを提案している。

特開２００６−２１５７６７号公報 特開平９-３０５６６３号公報

上述の特許文献１は、製造後に製品毎の損益を把握するものであり、製造前の段階で総合的な損益を把握することはできない。

また、上述の特許文献２は、あらかじめ決定した計画データを元に損益を試算し、その結果を元にして収益改善に繋げるものであるため、様々な想定を元にシミュレーションを行い、その中から最適解を見つけることはできない。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、製品の製造前の段階において、従来の固定費、変動費の概念を用いずに、プロダクトミックスの観点から損益分岐点をシミュレーションするシステムを提供する。

上記課題を解決するために本発明は、製造開始前の損益分岐点分析において、従来の現実からは乖離した仮定（売上に対して変動費は比例関係、固定費は一定）を廃止し、過去の購買実績に基づいたより現実に近い形で損益分岐点分析を行う。

また、あらかじめ設定したシミュレーション条件範囲内の個々の条件で原価計算を行うことにより、利益計画の策定には欠かせないプロダクトミックスを考慮して、企業として最大の利益を創出するパターンを抽出する。

すなわち本発明は、製品ごとの販売数幅、売価幅を含むシミュレーション条件を読み込むシミュレーション条件管理手段と、前記製品ごとの部品の構成に関する設計情報を読み込む設計情報管理手段と、前記部品の製造工程に関する工程情報を読み込む工程情報管理手段と、部品および工程に関する原価費目と数量および価格に関する最新の購買情報を有するコストテーブルを読み込むコスト管理手段と、人件費または間接費を含む予算額に関する情報を有する予算テーブルを読み込む予算管理手段と、前記シミュレーション条件の範囲で複数の条件を組合せ、前記読み込まれた、設計情報、工程情報、コストテーブル、および予算テーブルを用いて、材料費、加工費、経費、販売管理費を算出し、これらを積み上げることで、前記複数の条件下で総原価を計算する原価計算手段と、を備える。

製造前の段階において、従来の概念化された固定費、変動費を用いずに、より正確に総原価を計算し、プロダクトミックスの観点から損益分岐点をシミュレーションすることができる。

本発明の実施形態に係る損益分岐点シミュレーションシステムの概略構成を示すブロック図である。 原価企画における損益分岐点シミュレーションシステムの処理の流れを表すフローチャートである。 シミュレーション条件格納部のデータ構造の一例を示す図である。 設計情報格納部のデータ構造の一例を示す図である。 工程情報格納部のデータ構造の一例を示す図である。 予算テーブルのデータ構造の一例を示す図である。 コストテーブルのデータ構造の一例を示す図である。 実績テーブルのデータ構造の一例を示す図である。 積み上げ法による原価計算のイメージ図である。 製品の材料費の算出方法の一例を示す図である。 製品の加工費の算出方法の一例を示す図である。 製品に直接かかる経費の算出方法の一例を示す図である。 製品に直接かからない経費の算出方法の一例を示す図である。 製品の販売管理費の算出方法の一例を示す図である。 実査法を用いて、材料費の購入価格を実績テーブルから推測する一例である。 最小二乗法を用いて、材料費の購入価格を実績テーブルから推測する一例である。 シミュレーション結果格納部のデータ構造の一例を示す図である。 シミュレーション結果の表示方法の一例をデータテーブルとして示す図である。 シミュレーション結果をグラフ表示する一例を示す図である。 シミュレーション条件の組合せを取得する処理の流れを表すフローチャート図である。 シミュレーション条件を構成する各製品の販売数、売価を分解し、条件パターンを作成する一例である。 シミュレーション条件を構成する各製品の条件パターンを組み合わせる一例である。 シミュレーション条件から取得した売上幅を分解する一例である。

本発明は、プロダクトミックスの観点から損益分岐点をシミュレーションするシステム、方法、及びプログラムに関するものである。以下、添付図面を参照して本発明の実施形態について説明する。ただし、本実施形態は、本発明を実施するための一例に過ぎず、本発明の技術的範囲を限定するものではないことに注意すべきである。また、各図において共通の構成には同一の参照番号が付されている。

＜システムの構成＞
図１は、本発明の実施形態に係る損益分岐点シミュレーションシステムの概略構成を示すブロック図である。損益分岐点シミュレーションシステム１００は、シミュレーション条件管理手段１０１、設計情報管理手段１０２、工程情報管理手段１０３、予算管理手段１０４、コスト取得手段１０５、原価計算手段１０６、シミュレーション結果表示制御手段１０７の各手段を有する。各手段の一部又は全部は、ハードウエアとして実現可能である。また、各手段はプログラム処理を通じて実現される。

損益分岐点シミュレーションシステム１００は、損益分岐点分析に必要な情報として、外部記憶装置である原価企画ＤＢおよび経理ＤＢを備える。原価企画ＤＢは、設計情報格納部１０８および工程情報格納部１０９、最新の部品や工程に関する原価費目情報を格納するコストテーブル１１０、損益分岐点シミュレーションを行う際の条件を格納するシミュレーション条件格納部１１１、シミュレーションした結果を格納するシミュレーション結果格納部１１２を備える。経理ＤＢは、経理のデータベースとなる予算テーブル１１３および実績テーブル１１４を備える。また、図示しないが、損益分岐点シミュレーションシステム１００には、表示装置、ポインティングデバイスが接続される。

設計情報格納部１０８は、製品の部品構成に関する情報を有し、部品をスラッシュで連結した部品構成パスを用いて、１単位あたりの必要数である員数と１製品あたりの必要数である所要量を算出し、格納する。

工程情報格納部１０９は、部品を製造するために必要となる工程に関する情報を有し、各部品ごとに要する工程、前段取り時間、実作業時間、後段取り時間、および作業時間の合計を格納する。

コストテーブル１１０は、部品、工程に関する原価費目と数量、価格に関する最新の購買情報を格納している。本システムにおいては、基本的にこのコストテーブルに定義された原価情報を使用する。

シミュレーション条件格納部１１１は、シミュレーションを実施する単位であり、シミュレーション条件となる期間、売上幅、製品構成、販売数幅、売価幅を格納する。売上幅は、損益分岐点グラフにおける横軸に対応し、この範囲内において、任意の刻み幅で売上に対応する原価が算出される。このシミュレーション条件格納部１１１に従って、損益分岐点シミュレーションが実行されるため、様々な条件を組み合わせて複数のパターンを想定しておく。

シミュレーション結果格納部１１２は、シミュレーション結果を格納する。また、使用したシミュレーション条件も一緒に格納する。

予算テーブル１１３は、経理情報としてシミュレーションを実施する単位（企業、事業部など）に配賦された人件費、間接費等の予算額を格納する。

実績テーブル１１４は、過去の購買実績、作業実績、発注実績などの実績情報を格納する。シミュレーションで原価計算を行う際に、コストテーブル１１０が利用できない場合は、実績テーブル１１４から製品毎に定義された原価要素に対応する原価情報を推測する。

シミュレーション条件管理手段１０１は、損益分岐点シミュレーションを実施するための条件をシミュレーション条件格納部１１１に格納、あるいは取得する。

設計情報管理手段１０２は、部品構成の変更や仕様部品数の変更などの設計に関する情報を設計情報格納部１０８に格納、あるいは取得する。

工程情報管理手段１０３は、工数変更や工法変更などの加工に関する情報を工程情報格納部１０９に格納、あるいは取得する。

予算管理手段１０４は、経理情報としてシミュレーションを実施する単位（企業、事業部など）に配賦された予算額を予算テーブル１１３に格納、あるいは取得する。

コスト管理手段１０５は、製品を構成する原価要素に対応する原価情報をコストテーブル１１０に格納、あるいは取得する。コストテーブル１１０に必要な原価情報が含まれていない等、コストテーブル１１０が利用できない場合には、実績テーブル１１４から読み込んだ情報を基に推測する。

原価計算手段１０６は、設計情報格納部１０８および工程情報格納部１０９から取得した設計情報と、コストテーブル１１０、または実績テーブル１１４から取得した原価情報とを関連付け、製造原価を積み上げ計算し、使用したシミュレーション条件格納部１１１とともにシミュレーション結果格納部１１２に格納する。

シミュレーション結果表示制御手段１０７は、シミュレーション結果を比較検討するために、一覧表示する。また、視覚的に結果を確認するため、損益分岐点グラフで表示する機能も有する。

＜各手段による処理の流れ＞
図２は、原価企画における損益分岐点シミュレーションシステムの処理の流れを表すフローチャートである。

本処理を始める前に、様々なパターンを想定したシミュレーションを実施するための条件をシミュレーション条件格納部１１１に、製品設計段階で取得した製品の部品構成や工法を設計情報格納部１０８および工程情報格納部１０９に格納しておく。また、新規部品などの原価要素に対応する原価情報をコストテーブル１１０に格納し、過去の原価要素に対応する原価情報を実績テーブル１１４に格納しておく。

Ｓ２０１では、シミュレーション条件管理手段１０１は、シミュレーション条件格納部１１１の中から、ユーザが指定した様々な組合せのシミュレーション条件を取得する。指定された売上、製品構成、販売数、売価の範囲条件から、任意の刻み幅でそれぞれを組み合わせ、原価を算出するための条件を決定する。なお、シミュレーション条件の組合せ方法については後述する。以降のステップ（ステップＳ２０３〜ステップＳ２０７）では、ここで指定された条件に基づき、原価の算出を行う。

Ｓ２０２では、Ｓ２０１で取得したシミュレーション条件ごとにシミュレーションを行い、全てのシミュレーションが終了するまで、以降のループ処理を行う。

Ｓ２０３および２０４では、設計情報管理手段１０２は、設計情報格納部１０８の設計情報を読み込み、工程情報管理手段１０３は工程情報格納部１０９の工程情報を読み込む。設計情報は主として材料費を、工程情報は主として加工費、経費を算出するため、後処理で用いる。

Ｓ２０５では、予算管理手段１０４は、予算テーブル１１３の情報を読み込む。この情報は、主として人件費、間接費等の販売管理費を算出するため、後処理で用いる。

Ｓ２０６では、コスト管理手段１０５は、コストテーブル１１０または実績テーブル１１４のデータを読み込む。コストテーブル１１０には、製品に直接かかった材料費、加工費、経費、人件費等に関する最新のデータが記載されている。コストテーブル１１０が利用できない場合には、実績テーブル１１４から読み込んだ情報を基に推測する。

Ｓ２０７では、原価計算手段１０６は、Ｓ２０３〜２０６で読み込んだ情報を用いて製造原価を積み上げ計算し、使用したシミュレーション条件とともにシミュレーション結果格納部１１２に格納する。

Ｓ２０８では、全てのシミュレーションが終了すると、シミュレーション結果表示制御手段１０７は、シミュレーション結果を表示装置に表示する。

＜各処理で用いる情報のデータ構造＞
図３は、上述のＳ２０１において、シミュレーション条件管理手段１０１が読み込むシミュレーション条件格納部１１１のデータ構造の一例を示す図である。シミュレーション条件格納部１１１は、シミュレーションを実施する単位毎に設定するシミュレーション名３０１、シミュレーション対象となる販売期間を示す開始時期３０２および終了時期３０３、シミュレーションの売上幅を示す売上下限３０４および売上上限３０５を格納する。また、シミュレーション名３０１で特定されるシミュレーションを実行するには、構成製品ごとに販売数幅、売価幅を決定し、この条件下で製品ごとの売上を算出する必要がある。したがって、シミュレーション名３０１には、先に実行すべきシミュレーション名３０６、製品３０７、販売数下限３０８、販売数上限３０９、売価下限３１０、売価上限３１１が関連付けられている。シミュレーション条件格納部１１１に格納された売上、製品構成、販売数、売価を指定された範囲内で組み合わせ、個々の条件で原価を算出する。

図４は、上述のＳ２０３において、設計情報管理手段１０２が読み込む設計情報格納部１０８のデータ構造の一例を示す図である。設計情報格納部１０８は、ツリー状に表現される部品構成４０１をスラッシュ（"/"）区切りで表現した部品構成パス４０２を用いて、部品４０３、単位あたりの必要数である員数４０４、１製品あたりの必要数である所要量４０５を格納する。ここで、所要量は親部品の所要量とその子部品の員数を掛け合わせた数量となる。

図５は、上述のＳ２０４において、工程情報管理手段１０３が読み込む工程情報格納部１０９のデータ構造の一例を示す図である。工程情報格納部１０９は、部品５０１、部品５０１の製造に使用する工程５０２、作業時間である前段取り時間５０３、実作業時間５０４、および後段取り時間５０５、ならびにこれらの作業時間の合計５０６を格納する。

図６は、上述のＳ２０５において、予算管理手段１０４が読み込む予算テーブル１１３のデータ構造の一例を示す図である。予算テーブル１１３は、経理情報として、対象時期６０１、原価費目６０２、予算金額６０３を格納する。

図７は、上述のＳ２０６において、コスト管理手段１０５が読み込むコストテーブル１１０のデータ構造の一例を示す図である。コストテーブル１１０は、製品のカテゴリーを示すグループ７０１、部品７０２、原価費目７０３、購入先７０４、時期７０５、数量７０６、単価７０７、価格７０８を格納する。

図８は、上述のＳ２０６において、コスト管理手段１０５が読み込む実績テーブル１１４のデータ構造の一例を示す図である。実績テーブル１１４は、グループ８０１、部品８０２、原価費目８０３、購入先８０４、時期８０５、数量８０６、単価８０７、価格８０８を格納する。

図９は、上述のＳ２０７において、原価計算手段１０６が行う積み上げ法による原価計算のイメージ図である。まず、Ｓ２０１で読み込んだシミュレーション条件を分解し、各条件ごとに総原価を算出する。総原価を算出するには、シミュレーション条件で指定した売上幅を所定の間隔で分けた売上ごとに、Ｓ２０２〜２０６で読み込んだ設計情報格納部１０８、工程情報格納部１０９、予算テーブル１１３、実績テーブル１１４、およびコストテーブル１１０の各データを用いて算出した材料費９０１、加工費９０２、経費９０３、および販売管理費９０４を積み上げる。利益を算出するには、売上と総原価との差分を求める。そして、売上と総原価が交差する点が損益分岐点になる。このシミュレーション結果を、シミュレーション結果格納部１１２に格納する。様々な条件を用いて複数のシミュレーション結果を格納後、原価計算手段１０６は、その結果の中から、最大利益を創出するシミュレーション条件のパターンを特定する。

＜材料費、加工費、経費、販売管理費の算出方法＞
次に、製品の材料費９０１、加工費９０２、経費９０３、および販売管理費９０４の算出方法についてそれぞれ説明する。

図１０は、製品の材料費の算出方法の一例を示す図である。はじめに、設計情報格納部１０８に記載された製品の部品構成から、各製品ごとに材料の所要量を取得する。例えば、製品Ａは部品１で構成され、部品１は１０個の材料１、５０個の材料２で構成されるので、製品Ａの材料１の所要量は１０個、材料２の所要量は５０個である。また、製品Ｂは部品２で構成され、部品２は２０個の材料１、５０個の材料３で構成されるので、製品Ｂの材料１の所要量は２０個、材料３の所要量は５０個である。次に、シミュレーション条件で指定した販売数幅を所定の間隔で分けた製品の販売数ごとに、各材料の購入数を計算する。例えば、製品ＡおよびＢの販売数が１００個ずつの場合、材料１の購入数は、製品Ａの販売数１００個と製品Ａで使用する材料１の所要量１０個との積と、製品Ｂの販売数１００個と製品Ｂで使用する材料１の所要量２０個との積とを加算し、３０００個と求められる。同様に、材料３の購入数は、５０００個と求まる。次に、コストテーブル１１０を参照し、部品、原価費目、購入先、時期、そして求めた数量を検索キーとして検索し、一致した単価を取得する。例えば、図１０において、材料１の購入数が３０００個の場合、材料１の単価は１００円と求まる。また、材料３の購入数が５０００個の場合、材料２の単価は１５０円と求められる。

図１１は、製品の加工費の算出方法の一例を示す図である。ここでの加工費は、直接的な作業員の工数は含まない。はじめに、工程情報格納部１０９に記載された製品の工程から、各製品ごとに作業時間を取得する。ただし、製品を外作する場合は、外作する数量を取得する。例えば、製品Ａは内作１と外作１で作成されるので、製品Ａの内作１の作業時間は１０分、外作１の数量は５０個である。また、製品Ｂの内作１の作業時間は２０分、外作２の数量は５０個である。次に、シミュレーション条件で指定した販売数幅を所定の間隔で分けた製品の販売数ごとに、内作の場合は設備使用時間、外作の場合は発注数を計算する。例えば、製品ＡおよびＢの販売数が１００個ずつの場合、内作１の設備使用時間は、製品Ａの販売数１００個と製品Ａの内作１の作業時間１０分との積と、製品Ｂの販売数１００個と製品Ｂの内作１の作業時間２０分との積を加算し、３０００分と求められる。一方、外作２の発注数は、製品Ｂの販売数１００個と製品Ｂの外作２の数量５０個との積であり、５０００個と求められる。次に、コストテーブル１１０を参照し、部品、原価費目、購入先、時期、そして求めた作業時間または数量を検索キーとして検索し、一致した単価を取得する。例えば、図１１において、内作１の設備使用時間が３０００分の場合、内作１の設備単価は１０円と求まる。また、外作２の発注数が５０００個の場合、外作２の時間単価は１５円と求められる。

図１２は、製品に直接かかる経費の算出方法の一例を示す図である。はじめに、各製品ごとに物流費の数量および燃料費の数量を決定する。ここで、物流費は、各製品ごとに数量１とする。また、燃料費は、内作する際の設備使用時間に応じて決定されるため、工程情報格納部１０９に記載された作業時間の合計から計算する。例えば、製品Ａの物流費の数量は１個、内作１で１０分を要する場合の燃料費の数量は１０個と求められる。また、製品Ｂの物流費の数量は１個、内作１で２０分を要する場合は燃料費の数量は２０個と求められる。次に、シミュレーション条件で指定した販売数幅を所定の間隔で分けた製品の販売数ごとに、物流費からは輸送数、燃料費からは燃料数を計算する。例えば、製品ＡおよびＢの販売数が１００個ずつの場合、輸送数は、製品Ａの販売数１００個と製品Ａの物流費の数量１個との積と、製品Ｂの販売数１００個と製品Ｂの物流費の数量１個との積を加算し、２００個と求められる。一方、燃料数は、製品Ａの販売数１００個と製品Ａの燃料費の数量１０個との積と、製品Ｂの販売数１００個と製品Ｂの燃料費の数量２０個との積であり、３０００個と求められる。次に、コストテーブル１１０を参照し、部品、原価費目、購入先、時期、そして求めた数量を検索キーとして検索し、一致した単価を取得する。例えば、図１２において、輸送数が２００個の場合、物流費の数量単価は１０円と求まる。また、燃料数が３０００個の場合、燃料費の数量単価は２０円と求められる。

図１３は、製品に直接かからない経費の算出方法の一例を示す図である。はじめに、全体で要する一人当たりの作業時間を決定する。この作業時間は、内作する際の作業時間の合計値であるため、工程情報格納部１０９に記載された作業時間の合計５０６を全て加算する。ここでは、作業時間は１０００時間とする。次に、作業員の人数と計算した作業時間との積から操業度を計算する。例えば、作業員の人数が２人、作業時間が１０００時間とすると、操業度は２０００時間と求められる。次に、コストテーブル１１０を参照し、部品、原価費目、購入先、時期、そして求めた操業度を検索キーとして検索し、一致した人件費を取得する。例えば、図１３において、増員しない場合は、操業度が２０００時間で人件費は１０００万円と求められる。また、増員する場合は、２０００万円と求められる。

図１４は、製品の販売管理費の算出方法の一例を示す図である。販売管理費は、開発費と減価償却費の合計値であり、作業時間に無関係である。したがって、予算テーブル１１３を参照し、時期、原価費目を検索キーとして検索し、一致した予算金額を取得する。例えば、図１４において、開発費は１０００万円、減価償却費は１００万円と求められる。

次に、コストテーブル１１０に必要な原価情報が含まれていない等、コストテーブル１１０が利用できない場合に、実績テーブル１１４から読み込んだ情報を基に価格を推測する方法について説明する。

図１５は、実査法を用いて、材料費の購入価格を実績テーブル１１４から推測する一例である。ここでは、コストテーブル１１０に購入数３０００個のときの価格が記載されていない場合、実測テーブル１１４に記載された、所得したい購入数の前後の値（２０００個および４０００個）を平均的に按分し、購入価格を算出する。図１５において、購入数３０００個の場合、購入価格は１５０円と求められる。

図１６は、最小二乗法を用いて、材料費の購入価格を実績テーブル１１４から推測する一例である。図１５の実査法を用いるには、取得したい数量の前後の値が必要となるが、その値が存在しない場合は、最小二乗法により算出する。

＜シミュレーション結果＞
図１７は、上述のＳ２０８において、シミュレーション結果表示制御手段１０７が表示するシミュレーション結果のデータ構造の一例を示す図である。シミュレーション結果は、シミュレーション名１７０１、製品１７０２、総売上１７０３、売上１７０４、総原価１７０５を有する。図中で、「＊」は製品全体を意味し、製品全体の売上は総売上に等しいため、「−」で表示している。

図１８は、シミュレーション結果の表示方法の一例をデータテーブルとして示す図である。ここでは、シミュレーションの結果の中から最大の利益が見込める条件とその結果を示す。シミュレーション結果は、シミュレーション名１８０１、売上１８０２、利益１８０３、損益分岐点１８０４の各項目ごとに算出される。また、シミュレーション名１８０１で特定されるシミュレーションは、構成製品ごとに実行されたシミュレーションを基に算出される。したがって、シミュレーション名１８０１には、先に実行されたシミュレーション名１８０５、製品１８０６、売上構成比１８０７、売価１８０８が関連付けられており、これらも一緒に表示される。また、必要に応じて、視覚的に確認するために、損益分岐点グラフで表示する。

図１９は、シミュレーション結果をグラフ表示する一例を示す図である。ここでは、縦軸を金額、横軸を売上とし、売上と、製品の積上げで表現した総原価とを表示している。また、売上線１９０１と総原価線１９０２が交わる点が損益分岐点１９０３であることが視覚的に理解できる。

＜シミュレーション条件の組合せ方法＞
図２０は、上述のＳ２０１において、シミュレーション条件管理手段が、シミュレーション条件の組合せを取得する処理の流れを表すフローチャート図である。

Ｓ２００１では、シミュレーション条件格納手段１１１から、シミュレーション製品構成を取得する。シミュレーション製品構成とは、図３において、製品ＡおよびＢを意味する。

Ｓ２００２および２００３では、全てのシミュレーション製品構成ごとに、販売数、売価を分解し、組み合わせるループ処理を行う。

Ｓ２００４では、シミュレーション構成製品ごとに、Ｓ２００３で分解した各販売数、各売価を組み合わせる。

Ｓ２００５では、シミュレーション条件格納手段１１１から、売上幅を取得する。
Ｓ２００６では、取得した売上幅を所定の間隔で分解する。これは、損益分岐点グラフにおける横軸に対応する。

図２１は、上述のＳ２００３において、シミュレーション条件を構成する各製品の販売数、売価を分解し、条件パターンを作成する一例である。シミュレーション条件における製品ＡおよびＢの販売数幅（販売数下限と販売数上限の幅）は１００００ステップで分割し、売価幅（売価下限と売価上限の幅）は１０００ステップで分割している。また、製品ごとに、販売数と売価の全ての組合せについて、販売数、売価、および販売数と売価との積である売上を表示している。

図２２は、上述のＳ２００４において、シミュレーション条件を構成する各製品の条件パターンを組み合わせる一例である。図の詳細条件２２０１は、詳細条件ＩＤと売上を有する。例えば、詳細条件ＩＤ「００１」の場合、紐付けられた詳細条件明細２２０２を参照すると、販売数１００００、売価１０００の製品Ａ、および販売数３００００、売価３０００の製品Ｂで構成されている。詳細条件２２０１における売上１０００００は、製品Ａの１００００と、製品Ｂの９００００を加算したものである。

図２３は、上述のＳ２００６において、シミュレーション条件から取得した売上幅を分解する一例である。売上下限が２００００、売上上限が６００００の場合、分割間隔を１００００ステップとすると、２００００、３００００、４００００、５００００、および６００００の５パターンの売上が展開される。総原価を算出するには、この売上ごとに一致する詳細条件を参照し、シミュレーション条件を取得する。もし、詳細条件に一致する売上が存在しない場合は、近似の売上の詳細条件を参照し、取得する。また、詳細条件に一致する売上が複数存在する場合は、それぞれの場合のシミュレーション条件を取得する。

＜まとめ＞
本発明の原価企画における損益分岐点シミュレーションシステムは、製品ごとの販売数幅、売価幅を含むシミュレーション条件を組合せ、製品の部品構成に関する情報を有する設計情報格納部１０８、部品の製造工程に関する情報を有する工程情報格納部１０９、最新の部品および工程に関する原価費目と数量および価格に関する情報を有するコストテーブル１１０、過去の購買情報を有する実績テーブル１１４、人件費および間接費等の予算額に関する情報を有する予算テーブル１１３から材料費、加工費、経費、販売管理費を算出し、これらを積み上げることで、様々な条件下で製品ごとの総原価を計算する。また、製品ごとの総原価および間接費等を積み上げれば、様々な条件下で製品全体の総原価を計算することができる。

すなわち、製造前の段階において原価要素が未確定の状態であっても、従来の概念化された固定費、変動費を用いずに、過去の実績に基づく原価情報を用いて、製品ごとの総原価および製品全体の総原価を計算できる。よって、従来よりも正確にプロダクトミックスの観点から損益分岐点をシミュレーションすることができる。

１００…原価企画における損益分岐点シミュレーションシステム、１０１…シミュレーション条件管理手段、１０２…設計情報管理手段、１０３…工程情報管理手段、１０４…予算管理手段、１０５…コスト管理手段、１０６…原価計算手段、１０７…シミュレーション結果表示制御手段、１０８…設計情報格納部、１０９…工程情報格納部、１１０…コストテーブル、１１１…シミュレーション条件格納部、１１２…シミュレーション結果格納部、１１３…予算テーブル、１１４…実績テーブル

Claims (6)

1. 製品ごとの販売数幅および売価幅を含むシミュレーション条件を読み込むシミュレーション条件管理手段と、
   前記製品ごとの部品の構成に関する設計情報を読み込む設計情報管理手段と、
   前記部品の製造工程に関する工程情報を読み込む工程情報管理手段と、
   過去の購買実績と、最新の購買情報に基づき作成された部品および工程に関する原価費目と数量および価格に関する情報を有するコストテーブルを読み込むコスト管理手段と、
   人件費または間接費を含む予算額に関する情報を有する予算テーブルを読み込む予算管理手段と、
   前記シミュレーション条件の範囲で複数の条件を組合せ、前記読み込まれた、設計情報、工程情報、コストテーブル、および予算テーブルを用いて、前記製品ごとの材料費、加工費、経費、販売管理費を算出し、これらを積み上げることで、前記複数の条件下で前記製品ごとの総原価を計算する原価計算手段と、
   を備えることを特徴とするシミュレーションシステム。
2. 前記原価計算手段は、前記製品ごとの総原価を積み上げ、製品全体の総原価を計算し、前記シミュレーション条件の中から製品全体の利益が最大となる組合せを特定することを特徴とする請求項１記載のシミュレーションシステム。
3. 前記コスト管理手段は、前記コストテーブルに前記製品ごとの材料費、加工費、経費、販売管理費を算出するための情報が含まれていない場合は、過去の購買実績に関する情報を有する実績テーブルを読み込み、該実績テーブルから最小二乗法または実査法により、部品および工程に関する原価費目と数量および価格に関する情報を推測することを特徴とする請求項１記載のシミュレーションシステム。
4. さらに、前記製品ごとの総原価または製品全体の総原価を、表示手段にグラフ表示するシミュレーション結果表示制御手段を備えることを特徴とする請求項２記載のシミュレーションシステム。
5. シミュレーション条件管理手段が、製品ごとの販売数幅および売価幅を含むシミュレーション条件を読み込むステップと、
   設計情報管理手段が、前記製品ごとの部品の構成に関する設計情報を読み込むステップと、
   工程情報管理手段が、前記部品の製造工程に関する工程情報を読み込むステップと、
   コスト管理手段が、過去の購買実績と、最新の購買情報に基づき作成された部品および工程に関する原価費目と数量および価格に関する情報を有するコストテーブルを読み込むステップと、
   予算管理手段が、人件費または間接費を含む予算額に関する情報を有する予算テーブルを読み込むステップと、
   原価計算手段が、前記シミュレーション条件の範囲で複数の条件を組合せ、前記読み込まれた、設計情報、工程情報、コストテーブル、および予算テーブルを用いて、材料費、加工費、経費、販売管理費を算出し、これらを積み上げることで、前記複数の条件下で総原価を計算するステップと、
   を備えることを特徴とするシミュレーション方法。
6. コンピュータを請求項１記載の手段として機能させるためのプログラム。

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