JP2012040821A - タイヤの処理方法、及びタイヤ処理装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】熱可塑性材料と熱可塑性材料とは異なる材料とを含んで構成されたタイヤの、熱可塑性材料と熱可塑性材料とは異なる材料とを簡単かつ効率的に分別する。
【解決手段】熱可塑性材料からなるタイヤ１０を回転させながら加熱装置４４のノズル４６から熱風を噴出させ、クラウン部１６の表面を溶融させて、溶融した部分から螺旋状に埋設されていた熱可塑性材料とは異なる材質からなるコード２６の端部を取り出し、リール５８に順次巻き取る。
【選択図】図１
【解決手段】熱可塑性材料からなるタイヤ１０を回転させながら加熱装置４４のノズル４６から熱風を噴出させ、クラウン部１６の表面を溶融させて、溶融した部分から螺旋状に埋設されていた熱可塑性材料とは異なる材質からなるコード２６の端部を取り出し、リール５８に順次巻き取る。
【選択図】図１
Description
本発明は、タイヤの処理方法、及びタイヤ処理装置に関し、特には、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤからを熱可塑性材料を効率的に分別可能とするタイヤの処理方法、及びタイヤ処理装置に関する。
近年、車両に用いられる空気入りタイヤとして、タイヤの骨格部分をゴムに代えて熱可塑性材料で形成した空気入りタイヤが提案されている（例えば、特許文献１参照）。タイヤの骨格部分を熱可塑性材料で形成することで、加硫ゴム製の従来タイヤ対比で製造が容易になる可能性がある。
従来のゴム製の空気入りタイヤを廃棄処分する場合、廃タイヤをゴムと補強材（ベルト、ビード、プライ等）に分別することは困難で、手間とコストがかかり、リサイクル上で問題となる場合があった。従来のゴムタイヤの処理としては、例えば特許文献２に開示の技術がある。
特開平０３−１４３７０１号公報
特開平１１−１１４８７６号公報
熱可塑性材料は加硫ゴムとは違ってリサイクルし易く、用途も多い。そこで、熱可塑性材料を含んで形成された空気入りタイヤに関しても、材料別、例えば、熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料等に分別する方法が望まれるが、熱可塑性材料を含んで構成された空気入りタイヤに関しては、熱可塑性材料を効率的に分別する処理方法、及び装置が従来無かった。
本発明は、上記問題を解決すべく成されたもので、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤから熱可塑性材料を効率的に分別可能とするタイヤの処理方法、及びタイヤ処理装置を提供することが目的である。
請求項１に記載のタイヤの処理方法は、熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを含んで構成されるタイヤの、前記熱可塑性材料の一部を加熱して溶融または軟化させる第１の工程と、前記熱可塑性材料の溶融または軟化した部分にて、溶融または軟化した前記熱可塑性材料と前記熱可塑性材料以外の材料とを分別する第２の工程と、を有する。
次に、請求項１に記載のタイヤの処理方法を説明する。
先ず、第１の工程では、タイヤを構成している熱可塑性材料の一部を加熱して、加熱した部分を軟化または溶融させる。
先ず、第１の工程では、タイヤを構成している熱可塑性材料の一部を加熱して、加熱した部分を軟化または溶融させる。
第２の工程では、熱可塑性材料の軟化または溶融した部分にて熱可塑性材料以外の材料を分別する。熱可塑性材料の一部を軟化または溶融させるので、熱可塑性材料の軟化または溶融した部分から熱可塑性材料以外の材料を簡単に分離することができ、熱可塑性材料を効率的に分別することができる。
なお、第１の工程では、熱可塑性材料で形成されている部分の内の熱可塑性材料以外の材料が配置されている部分、即ち、タイヤ全体の一部の熱可塑性材料を加熱すれば良く、タイヤ全体を加熱して熱可塑性材料全体を軟化または溶融する必要がないので、タイヤ全体を入れて加熱するような加熱炉等の大掛かりな設備を必要とせず、また、加熱に必要とするエネルギーも最小限で済む。
なお、熱可塑性材料とは異なる材料とは、例えば、熱硬化性材料、加硫ゴム、金属、無機材料等を上げることができ、これら以外の材料であっても良い。
なお、熱可塑性材料とは異なる材料とは、例えば、熱硬化性材料、加硫ゴム、金属、無機材料等を上げることができ、これら以外の材料であっても良い。
請求項２に記載のタイヤの処理方法は、融点の異なる複数の熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを含んで構成されるタイヤの前記熱可塑性材料の一部を加熱する第１の工程と、前記熱可塑性材料の溶融または軟化した部分と溶融または軟化していない前記熱可塑性材料とを分別する第２の工程と、を有する。
次に、請求項２に記載のタイヤの処理方法を説明する。
先ず、第１の工程では、タイヤを構成している熱可塑性材料の一部を加熱して、加熱した部分を軟化または溶融させる。第１の工程では、融点の異なる熱可塑性材料同士の境界付近を、融点の高い方の熱可塑性材料を軟化または溶融させない様に、融点の低い方の熱可塑性材料を溶融または軟化するまで加熱すれば良い。
先ず、第１の工程では、タイヤを構成している熱可塑性材料の一部を加熱して、加熱した部分を軟化または溶融させる。第１の工程では、融点の異なる熱可塑性材料同士の境界付近を、融点の高い方の熱可塑性材料を軟化または溶融させない様に、融点の低い方の熱可塑性材料を溶融または軟化するまで加熱すれば良い。
第２の工程では、前記熱可塑性材料の溶融または軟化した部分にて、溶融または軟化した前記熱可塑性材料と溶融または軟化していない前記熱可塑性材料とを分別する。融点の低い方の熱可塑性材料の一部を軟化または溶融させるので、熱可塑性材料の軟化または溶融した部分にて、軟化または溶融した熱可塑性材料と、融点の高い方の軟化または溶融していない熱可塑性材料とを簡単に分別することができる。即ち、請求項２に記載のタイヤの処理方法では、熱可塑性材料の融点の違いを利用して、融点の違う熱可塑性材料を簡単に分別することができる。
請求項２に記載のタイヤの処理方法では、熱可塑性材料の一部を加熱すれば良く、タイヤ全体を加熱する必要がないので、タイヤ全体を入れて加熱するような加熱炉等の大掛かりな設備を必要とせず、また、加熱に必要とするエネルギーも最小限で済む。
なお、熱可塑性材料と、熱可塑性材料とは異なる材料とを分別する場合には、例えば、融点の異なる熱可塑性材料を分別した後、熱可塑性材料とは異なる材料の含まれている前記熱可塑性材料の一部を溶融または軟化させることで、熱可塑性材料の軟化または溶融した部分にて、軟化または溶融した熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを簡単に分別することができる。
なお、熱可塑性材料と、熱可塑性材料とは異なる材料とを分別する場合には、例えば、融点の異なる熱可塑性材料を分別した後、熱可塑性材料とは異なる材料の含まれている前記熱可塑性材料の一部を溶融または軟化させることで、熱可塑性材料の軟化または溶融した部分にて、軟化または溶融した熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを簡単に分別することができる。
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記５６載のタイヤの処理方法において、前記タイヤは、一方のビード部から他方のビード部に跨るタイヤ骨格部分が前記熱可塑性材料で形成されると共に、前記タイヤ骨格部分の外周部分には前記熱可塑性材料以外の材料からなるコードを含む補強層が設けられており、前記第１の工程では、前記タイヤ骨格部分の外周部分を加熱して溶融または軟化させ、前記第２の工程では、前記熱可塑性材料の溶融または軟化した部分から前記コードを引き出す。
次に、請求項３に記載のタイヤの処理方法を説明する。
第１の工程ではタイヤ骨格部分の外周部分が加熱されて軟化または溶融され、第２の工程では、熱可塑性材料の軟化または溶融した部分からコードが引き出される。これにより、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部分と熱可塑性材料以外の材料からなるコードとを簡単に分別することができる。
第１の工程ではタイヤ骨格部分の外周部分が加熱されて軟化または溶融され、第２の工程では、熱可塑性材料の軟化または溶融した部分からコードが引き出される。これにより、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部分と熱可塑性材料以外の材料からなるコードとを簡単に分別することができる。
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のタイヤの処理方法において、前記コードは、前記タイヤ骨格部分の外周に螺旋状に設けられ、前記第１の工程では、前記タイヤを回転させながら前記タイヤ骨格部材の外周部分を順次溶融させ、前記第２の工程では、前記タイヤを回転させながら前記熱可塑性材料の溶融した部分から前記コードを引き出しながら巻き取る。
次に、請求項４に記載のタイヤの処理方法を説明する。
第１の工程では、タイヤを回転させながらタイヤ骨格部材の外周部分が順次軟化または溶融される。第２の工程では、タイヤを回転させながら熱可塑性材料の軟化または溶融した部分からコードが引き出されながら巻き取られる。コードは、タイヤ骨格部分の外周に螺旋状に設けられているので、本第１の工程、及び第２の工程によって、効率的にコードを取り出すことが出来る。
第１の工程では、タイヤを回転させながらタイヤ骨格部材の外周部分が順次軟化または溶融される。第２の工程では、タイヤを回転させながら熱可塑性材料の軟化または溶融した部分からコードが引き出されながら巻き取られる。コードは、タイヤ骨格部分の外周に螺旋状に設けられているので、本第１の工程、及び第２の工程によって、効率的にコードを取り出すことが出来る。
請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のタイヤの処理方法において、前記第１の工程では、熱風を当てて前記熱可塑性材料を軟化または溶融させる。
次に、請求項５に記載のタイヤの処理方法を説明する。
第１の工程では、熱可塑性材料に熱風が当てられて熱可塑性材料が軟化または溶融される。熱可塑性材料の軟化または溶融させたい必要箇所にのみ熱風を局所的に当てて軟化または溶融させることで、加熱に必要とするエネルギーが最小限で済む。
第１の工程では、熱可塑性材料に熱風が当てられて熱可塑性材料が軟化または溶融される。熱可塑性材料の軟化または溶融させたい必要箇所にのみ熱風を局所的に当てて軟化または溶融させることで、加熱に必要とするエネルギーが最小限で済む。
請求項６に記載のタイヤ処理装置は、熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを含んで構成されるタイヤを回転可能に支持するタイヤ支持手段と、前記タイヤを構成している熱可塑性材料の少なくとも一部を加熱して溶融または軟化させる加熱手段と、前記熱可塑性材料の溶融または軟化した部分にて前記熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを分別する分別手段と、を有する。
次に、請求項６に記載のタイヤ処理装置の作用を説明する。
先ず最初に、処理するタイヤをタイヤ支持手段に回転可能に支持する。
そして、例えば、熱可塑性材料以外の材料が接着乃至埋設されている部分の熱可塑性材料を加熱手段で加熱し軟化または溶融させる。
熱可塑性材料以外の材料の周囲の熱可塑性材料を軟化または溶融させた後、熱可塑性材料の軟化または溶融した部分にて熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを分別手段を用いて分別する。
先ず最初に、処理するタイヤをタイヤ支持手段に回転可能に支持する。
そして、例えば、熱可塑性材料以外の材料が接着乃至埋設されている部分の熱可塑性材料を加熱手段で加熱し軟化または溶融させる。
熱可塑性材料以外の材料の周囲の熱可塑性材料を軟化または溶融させた後、熱可塑性材料の軟化または溶融した部分にて熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを分別手段を用いて分別する。
なお、熱可塑性材料以外の材料が、例えば、タイヤ外周部分に螺旋状に設けられたコードである場合、タイヤを回転させながらタイヤ外周部分を加熱手段で軟化または溶融し、タイヤを回転させながら熱可塑性材料の軟化または溶融した部分からコードを引き出しながら巻き取ることができ、効率的に熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料からなるコードとを容易に分別することができる。
請求項７に記載のタイヤ処理装置は、融点の異なる複数の熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを含んで構成されるタイヤを回転可能に支持するタイヤ支持手段と、前記タイヤを構成している熱可塑性材料の少なくとも一部を加熱する加熱手段と、前記熱可塑性材料の溶融または軟化した部分と溶融または軟化していない前記熱可塑性材料とを分別する分別手段と、を有する。
次に、請求項７に記載のタイヤ処理装置の作用を説明する。
先ず最初に、処理するタイヤをタイヤ支持手段に回転可能に支持する。
そして、例えば、融点の異なる熱可塑性材料同士が接合されている部分の熱可塑性材料を加熱手段で加熱し軟化または溶融させる。
熱可塑性材料を軟化または溶融させた後、熱可塑性材料の軟化または溶融した部分にて、軟化または溶融した熱可塑性材料と、軟化または溶融していない熱可塑性材料とを分別手段を用いて容易に分別することができる。
先ず最初に、処理するタイヤをタイヤ支持手段に回転可能に支持する。
そして、例えば、融点の異なる熱可塑性材料同士が接合されている部分の熱可塑性材料を加熱手段で加熱し軟化または溶融させる。
熱可塑性材料を軟化または溶融させた後、熱可塑性材料の軟化または溶融した部分にて、軟化または溶融した熱可塑性材料と、軟化または溶融していない熱可塑性材料とを分別手段を用いて容易に分別することができる。
以上説明したように請求項１のタイヤの処理方法によれば、熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを含んで構成されるタイヤを、効率的かつ簡単に熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とに分別することができる。
請求項２のタイヤの処理方法によれば、融点の異なる熱可塑性材料を含んで構成される他を、効率的かつ簡単に融点の異なる熱可塑性材料別に分別することができる。
請求項３に記載のタイヤの処理方法によれば、タイヤ骨格部分とコードとを効率的に分別することができる。
請求項４に記載のタイヤの処理方法によれば、効率的にコードを取り出すことが出来る。
請求項５に記載のタイヤの処理方法によれば、熱可塑性材料の軟化または溶融させたい必要箇所にのみ熱風を当てて軟化または溶融させることで、加熱に必要とするエネルギーが最小限で済む。
請求項６に記載のタイヤ処理装置によれば、効率的かつ簡単にタイヤを熱可塑性材料と熱可塑性材料とは異なる材料とに分別することができる。
請求項７に記載のタイヤ処理装置によれば、効率的かつ簡単にタイヤを融点の異なる熱可塑性材料別に分別することができる。
以下に、図面にしたがって本発明のタイヤの処理方法、及びタイヤ処理装置を説明する。
図２には、タイヤ骨格部分を熱可塑性材料で構成したタイヤ１０が示されている。本実施形態のタイヤ１０は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。
図２には、タイヤ骨格部分を熱可塑性材料で構成したタイヤ１０が示されている。本実施形態のタイヤ１０は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。
タイヤ１０は、図示しないリムのビードシート部、及びリムフランジに接触する１対のビード部１２、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びるサイド部１４、一方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部１６からなるタイヤケース１７を備えている。なお、このタイヤケース１７が、本発明のタイヤ骨格部分に相当する。
本実施形態のタイヤケース１７は、熱可塑性材料で形成されている。
本実施形態のタイヤケース１７は、一つのビード部１２、一つのサイド部１４、及び半幅のクラウン部１６が一体としてモールド等で成形された同一形状とされた円環状のタイヤ半体１７Ａを互いに向かい合わせてタイヤ赤道面部分で溶着等によって接合することで形成されている。なお、タイヤケース１７は、２つの部材を接合して形成するものに限らず、３以上の部材を接合して形成しても良く、１対のビード部１２、１対のサイド部１４、及びクラウン部１６を一体で成形したものであっても良い。
本実施形態のタイヤケース１７は、一つのビード部１２、一つのサイド部１４、及び半幅のクラウン部１６が一体としてモールド等で成形された同一形状とされた円環状のタイヤ半体１７Ａを互いに向かい合わせてタイヤ赤道面部分で溶着等によって接合することで形成されている。なお、タイヤケース１７は、２つの部材を接合して形成するものに限らず、３以上の部材を接合して形成しても良く、１対のビード部１２、１対のサイド部１４、及びクラウン部１６を一体で成形したものであっても良い。
熱可塑性材料としては、ゴム様の弾性を有する熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等を用いることができるが、走行時に必要とされる弾性と製造時の成形性等を考慮すると熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。
熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が上げられる。
また、熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が上げられる。
なお、熱可塑性材料は、上述した熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー以外のものであっても良い。
なお、熱可塑性材料は、上述した熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー以外のものであっても良い。
熱可塑性材料からなるタイヤ半体１７Ａは、例えば、真空成形、圧空成形、インジェクション成形、メルトキャスティング等で成形することができ、ゴムで成形（加硫）する場合に比較して、製造工程を大幅に簡略化でき、成形時間も短くて済む。
また、本実施形態では、タイヤ半体１７Ａは左右対称形状、即ち、一方のタイヤ半体１７Ａと他方のタイヤ半体１７Ａとが同一形状とされているので、タイヤ半体１７Ａを成形する金型が１種類で済むメリットがある。
本実施形態のビード部１２には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア１８が埋設されているが、ビード部１２の剛性が確保され、リム２０との嵌合に問題なければビードコア１８は省略しても良い。なお、ビードコア１８は、有機繊維コード等、スチール以外のコードで形成されていても良い。本実施形態のビードコア１８は、本発明の熱可塑性材料とは異なる材料に相当するものである。
タイヤケース１７のクラウン部１６には、螺旋状に巻回されたスチールのコード２６からなるクラウン部補強層２８が埋設されている。なお、コード２６は、全体がクラウン部１６に埋設されていても良く、一部分がクラウン部１６に埋設されていても良い。このクラウン部補強層２８は、従来のゴム製の空気入りタイヤのカーカスの外周面に配置されるベルトに相当するものである。本実施形態のコード２６は、本発明の熱可塑性材料とは異なる材料に相当するものである。
クラウン部補強層２８の外周側には、熱可塑性材料よりも耐摩耗性に優れたゴムからなるトレッドゴム層３０が配置されている。トレッドゴム層３０に用いるゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、サイド部１４を形成している熱可塑性材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の熱可塑性材料からなるトレッド層をクラウン部補強層２８の外周部に設けても良い。なお、本実施形態のトレッドゴム層３０は、本発明の熱可塑性材料とは異なる材料に相当するものである。
（タイヤ処理装置）
次に、本実施形態のタイヤ１０の処理を行うタイヤ処理装置３２を説明する。
図１には、タイヤ１０を形成する際に用いるタイヤ処理装置３２の要部が斜視図にて示されている。タイヤ処理装置３２は、タイヤ支持装置３３を備えている。タイヤ支持装置３３は、床面に接地された台座３４の上部に、水平に配置された軸３６が回転可能に支持されている。なお、この軸３６は、図示しないモータにより回転される。
次に、本実施形態のタイヤ１０の処理を行うタイヤ処理装置３２を説明する。
図１には、タイヤ１０を形成する際に用いるタイヤ処理装置３２の要部が斜視図にて示されている。タイヤ処理装置３２は、タイヤ支持装置３３を備えている。タイヤ支持装置３３は、床面に接地された台座３４の上部に、水平に配置された軸３６が回転可能に支持されている。なお、この軸３６は、図示しないモータにより回転される。
図１及び図３に示すように、軸３６の端部側には、タイヤ支持部４０が設けられている。タイヤ支持部４０は、軸３６に固定されたシリンダブロック３８を備え、シリンダブロック３８には径方向外側に延びる複数のシリンダロッド４１が周方向に等間隔に設けられている。
シリンダロッド４１の先端には、外面がタイヤ内面の曲率半径と略同等に設定された円弧曲面４２Ａを有するタイヤ支持片４２が設けられている。
図３（Ａ）は、シリンダロッド４１の突出量が最も小さい状態（タイヤ支持部４０が最小径の状態）を示しており、図３（Ｂ）はシリンダロッド４１の突出量が最も大きい状態（タイヤ支持部４０が最大径の状態）を示している。各シリンダロッド４１は連動して同一方向に同一量移動可能となっている。
図３（Ａ）は、シリンダロッド４１の突出量が最も小さい状態（タイヤ支持部４０が最小径の状態）を示しており、図３（Ｂ）はシリンダロッド４１の突出量が最も大きい状態（タイヤ支持部４０が最大径の状態）を示している。各シリンダロッド４１は連動して同一方向に同一量移動可能となっている。
図１に示すように、タイヤ支持装置３３の近傍には、熱風を噴出す加熱装置４４が配置されている。図４に示すように、加熱装置４４は、内部にファン４４Ａ、ファン４４Ａを回転させるモータ４４Ｂ、電熱ヒーター４４Ｃ等が内蔵されており、下端には熱風をタイヤ１０に向けて噴出するノズル４６を備えている。
図１に示すように、台座３４の上部には、支柱４８が取り付けられており、この支柱４８の側面に、上下の位置を変更可能に、図示しないボルト等でシリンダ５０が取り付けられている。シリンダ５０は、軸３６と平行に配置されており、シリンダロッド５０Ａの先端に加熱装置４４が取り付けられている。
また、タイヤ処理装置３２は、コード巻取装置５６を備えている。コード巻取装置５６は、コード２６を巻き付けるリール５８、リール５８を回転させるモータ６０を備えている。
（タイヤの処理工程）
（１） 先ず、径を縮小したタイヤ支持部４０の外周側に、タイヤ１０を配置し、その後、タイヤ支持部４０の径を拡大して、タイヤ１０の内周面に複数のタイヤ支持片４２を接触させて、複数のタイヤ支持片４２によってタイヤ１０を内側から保持する。
（２） 次に、一般の更生タイヤと同様にして、カッタ、バフ等を用いてトレッドゴム層３０を除去する。
（１） 先ず、径を縮小したタイヤ支持部４０の外周側に、タイヤ１０を配置し、その後、タイヤ支持部４０の径を拡大して、タイヤ１０の内周面に複数のタイヤ支持片４２を接触させて、複数のタイヤ支持片４２によってタイヤ１０を内側から保持する。
（２） 次に、一般の更生タイヤと同様にして、カッタ、バフ等を用いてトレッドゴム層３０を除去する。
（３） 次に、加熱装置４４をタイヤ１０のクラウン部１６の幅方向の何れか一方の端部側に移動し、タイヤ１０を矢印Ａ方向に回転させながら、ノズル４６から熱風を噴出させ、クラウン部１６の一方の幅方向端部表面を溶融させる（本発明の第１の工程）。そして、溶融した部分から螺旋状に埋設されていたコード２６の端部を取り出し、該端部をリール５８に係止する。なお、熱可塑性樹脂を溶融させるためには、当然ながら、溶融させる部分の温度を熱可塑性樹脂の融点以上に加熱する必要がある。
（４） そして、図１に示すように、タイヤ１０を矢印Ａ方向に回転させながら、ノズル４６から熱風を噴出させてクラウン部１６の表面を順次溶融させ（本発明の第１の工程）、これと同時にリール５８を回転させることで、溶融した部分からコード２６が順次引き出されてリール５８に順次巻き取られる（本発明の第２の工程）。
本実施形態のタイヤ処理装置３２では、コード２６が螺旋状に埋設されているので、タイヤ１０の回転に同期して加熱装置４４を軸方向へ移動させる。
このようにして、本実施形態では、タイヤケース１７のクラウン部１６の必要箇所のみを溶融させ、タイヤケース１７からコード２６を簡単に取り出すことができる。
このようにして、本実施形態では、タイヤケース１７のクラウン部１６の必要箇所のみを溶融させ、タイヤケース１７からコード２６を簡単に取り出すことができる。
なお、環状のビードコア１８を取り出す場合は、加熱装置４４の熱風で、例えばビード部１２の外面を溶融し（１周分）、溶融した部分からビードコア１８を取り出せば良い。
このようにして、熱可塑性材料以外の材料を全て取り除いたタイヤケース１７は、再び溶融してリサイクルすることが可能となる。
このようにして、熱可塑性材料以外の材料を全て取り除いたタイヤケース１７は、再び溶融してリサイクルすることが可能となる。
［その他の実施形態］
上記実施形態では、熱風でタイヤケース１７を溶融させたが、本発明はこれに限らず、熱可塑性材料を溶融できれば、加熱の方法は熱風に限らない。例えば、ヒーター等からの赤外線を照射して溶融しても良く、レーザー光源から（赤外線）レーザービームを照射させて溶融させても良い。
上記実施形態では、熱風でタイヤケース１７を溶融させたが、本発明はこれに限らず、熱可塑性材料を溶融できれば、加熱の方法は熱風に限らない。例えば、ヒーター等からの赤外線を照射して溶融しても良く、レーザー光源から（赤外線）レーザービームを照射させて溶融させても良い。
また、ヒーター等で加熱した熱鏝を熱可塑性材料であるタイヤケース１７に接触させて表面を溶融させても良い。さらに、本実施形態の様にコード２６がスチール等の金属であれば、電磁誘導加熱（ＩＨ）等でコード自体を発熱させ、コード周辺の熱可塑性材料を溶融させることもできる。
トレッドゴム層３０を備えたタイヤ１０をコイルの中に配置し、電磁誘導加熱でコード２６を発熱させてトレッドゴム層３０内側部分（タイヤケース１７のクラウン部１６）の熱可塑性樹脂を溶融させれば、タイヤケース１７からトレッドゴム層３０を軸方向外側へ分離することも可能である。なお、タイヤケース１７のクラウン部１６の外周面全体が溶融していれば、螺旋状とされたコード２６全体を軸方向外側へ取り出すことも可能である。
トレッドゴム層３０を備えたタイヤ１０をコイルの中に配置し、電磁誘導加熱でコード２６を発熱させてトレッドゴム層３０内側部分（タイヤケース１７のクラウン部１６）の熱可塑性樹脂を溶融させれば、タイヤケース１７からトレッドゴム層３０を軸方向外側へ分離することも可能である。なお、タイヤケース１７のクラウン部１６の外周面全体が溶融していれば、螺旋状とされたコード２６全体を軸方向外側へ取り出すことも可能である。
上記実施形態では、単一の熱可塑性材料からなるタイヤケース１７と、ゴムからなるトレッドゴム層３０と、スチールからなるコード２６と、スチールからなるビードコア１８を含んで構成されていたが、例えば、トレッドゴム層３０を、タイヤケース１７とは融点の異なる熱可塑性材料で形成したトレッド層に代えることもできる。これにより、トレッド部分を加熱し、融点の低い方の熱可塑性材料を溶融または軟化させ、融点の低い方の熱可塑性材料と融点の高い方の熱可塑性材料とに分別する、即ち、タイヤケース１７とトレッド層とを容易に分別することも可能である。なお、トレッド層を構成する熱可塑性材料の融点は、タイヤケース１７を構成する熱可塑性材料の融点よりも高くても良く、低くても良い。即ち、各々の熱可塑性材料の融点が異なっていれば良い。
また、上記実施形態では、タイヤケース１７が単一の熱可塑性材料で形成されていたが、融点の異なる熱可塑性材料からなる複数の部材を溶着してタイヤケース１７を構成しても良い。この場合、融点の異なる熱可塑性材料の境界（接合部）付近を加熱し、融点の低い方の熱可塑性材料を溶融または軟化させ、融点の高い方の熱可塑性材料を溶融または軟化させなければ、融点の低い方の熱可塑性材料と融点の高い方の熱可塑性材料とに容易に分別することが可能である。
上記実施形態では、コード２６、ビードコア１８を取り出す例を説明したが、熱可塑性材料とは異なる材料は、コード２６及びビードコア１８に限らず、タイヤ構成部材であれば何でも良く、熱硬化性樹脂、有機繊維、加硫ゴム、無機材料等であっても良く、その材質は問わない。
上記実施形態では、コード２６を取り出す際に熱可塑性材料を溶融させたが、コード２６を取り出す際に大きな力を必要としなければ、場合によってはコード２６を取り出す部分の熱可塑性材料は軟化した状態であっても良い。同様に、他の部分にて材料を分別する際にも、熱可塑性材料は必ずしも溶融させる必要は無く、場合によっては軟化させた状態であっても良い。
上記実施形態では、コード２６を取り出す際に熱可塑性材料を溶融させたが、コード２６を取り出す際に大きな力を必要としなければ、場合によってはコード２６を取り出す部分の熱可塑性材料は軟化した状態であっても良い。同様に、他の部分にて材料を分別する際にも、熱可塑性材料は必ずしも溶融させる必要は無く、場合によっては軟化させた状態であっても良い。
１０ タイヤ
１２ ビード部（タイヤ骨格部分、熱可塑性材料）
１４ サイド部（タイヤ骨格部分、熱可塑性材料）
１６ クラウン部（タイヤ骨格部分、熱可塑性材料）
１７ タイヤケース（タイヤ骨格部分、熱可塑性材料）
１８ ビードコア（熱可塑性材料とは異なる材料）
２６ コード（熱可塑性材料とは異なる材料）
２８ クラウン部補強層（補強層）
３０ トレッドゴム層（熱可塑性材料とは異なる材料）
３２ タイヤ処理装置
３３ タイヤ支持装置（タイヤ支持手段）
４４ 加熱装置（加熱手段）
５６ コード巻取装置（分別手段）
１２ ビード部（タイヤ骨格部分、熱可塑性材料）
１４ サイド部（タイヤ骨格部分、熱可塑性材料）
１６ クラウン部（タイヤ骨格部分、熱可塑性材料）
１７ タイヤケース（タイヤ骨格部分、熱可塑性材料）
１８ ビードコア（熱可塑性材料とは異なる材料）
２６ コード（熱可塑性材料とは異なる材料）
２８ クラウン部補強層（補強層）
３０ トレッドゴム層（熱可塑性材料とは異なる材料）
３２ タイヤ処理装置
３３ タイヤ支持装置（タイヤ支持手段）
４４ 加熱装置（加熱手段）
５６ コード巻取装置（分別手段）
Claims (7)
- 熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを含んで構成されるタイヤの、前記熱可塑性材料の一部を加熱して溶融または軟化させる第１の工程と、
前記熱可塑性材料の溶融または軟化した部分にて、溶融または軟化した前記熱可塑性材料と前記熱可塑性材料以外の材料とを分別する第２の工程と、
を有するタイヤの処理方法。 - 融点の異なる複数の熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを含んで構成されるタイヤの前記熱可塑性材料の一部を加熱する第１の工程と、
前記熱可塑性材料の溶融または軟化した部分と溶融または軟化していない前記熱可塑性材料とを分別する第２の工程と、
を有するタイヤの処理方法。 - 前記タイヤは、一方のビード部から他方のビード部に跨るタイヤ骨格部分が前記熱可塑性材料で形成されると共に、前記タイヤ骨格部分の外周部分には前記熱可塑性材料以外の材料からなるコードを含む補強層が設けられており、
前記第１の工程では、前記タイヤ骨格部分の外周部分を加熱して溶融または軟化させ、
前記第２の工程では、前記熱可塑性材料の溶融または軟化した部分から前記コードを引き出す、
請求項１または請求項２に記載のタイヤの処理方法。 - 前記コードは、前記タイヤ骨格部分の外周に螺旋状に設けられ、
前記第１の工程では、前記タイヤを回転させながら前記タイヤ骨格部材の外周部分を順次溶融させ、
前記第２の工程では、前記タイヤを回転させながら前記熱可塑性材料の溶融した部分から前記コードを引き出しながら巻き取る、請求項３に記載のタイヤの処理方法。 - 前記第１の工程では、熱風を当てて前記熱可塑性材料を溶融または軟化させる、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のタイヤの処理方法。
- 熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを含んで構成されるタイヤを回転可能に支持するタイヤ支持手段と、
前記タイヤを構成している熱可塑性材料の少なくとも一部を加熱して溶融または軟化させる加熱手段と、
前記熱可塑性材料の溶融または軟化した部分にて前記熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを分別する分別手段と、
を有するタイヤ処理装置。 - 融点の異なる複数の熱可塑性材料と熱可塑性材料以外の材料とを含んで構成されるタイヤを回転可能に支持するタイヤ支持手段と、
前記タイヤを構成している熱可塑性材料の少なくとも一部を加熱する加熱手段と、
前記熱可塑性材料の溶融または軟化した部分と溶融または軟化していない前記熱可塑性材料とを分別する分別手段と、
を有するタイヤ処理装置。
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