JP2012032652A - ディスプレイ用前面基板及びこれを用いたディスプレイ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、表示パネルの前面に直接貼り合わせた場合であっても、大きなエアーラインが発生せず、ディスプレイ装置の美観を向上させることができるディスプレイ用前面基板及びこれを用いたディスプレイ装置を提供することを目的とする。
【解決手段】透明基板１０の表面の外縁領域に所定厚さを有する加飾用の印刷層２０が形成され、該印刷層が形成された面を、粘着剤７０を用いて表示パネルの前面に貼り合わせて用いるディスプレイ用前面基板であって、
前記印刷層の見切りから所定幅内側の領域に、前記印刷層よりも印刷密度が小さいドットパターンが、外側から内側にドット密度が段階的に小さくなるように形成されたグラデーション印刷領域３０を設けたことを特徴とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、ディスプレイ用前面基板及びこれを用いたディスプレイ装置に関し、特に、透明基板の表面の外縁領域に所定厚さを有する加飾用の印刷層が形成されたディスプレイ用前面基板及びこれを用いたディスプレイ装置に関する。

従来から、ガラス基板よりなり、電磁波遮蔽機能、赤外線カット機能、反射防止機能のうち、少なくとも１種以上の機能を有するディスプレイ用フィルタ基板において、板厚が１．８〜３．２ｍｍ、ガラス基板の表面圧縮応力の平均値が２０〜７０ＭＰａ、ガラス基板の反り量が１．０％以下であり、強度と軽量を両立させることを目的としたディスプレイ用フィルタ基板が知られている（例えば、特許文献１参照）。

かかるディスプレイ用フィルタ基板においては、パネルの周辺部裏面側に配置された配線回路などを覆い隠し、ディスプレイパネルの美観を向上させるため、周囲の一部又は全周に熱硬化性樹脂と、顔料又は染料とを含んだ可視光線遮蔽用のマスキング層が形成された例も記載されている。また、この場合、マスキング層の厚さを３５μｍ以下とすることにより、フィルムを基板に貼っても、マスキング層とガラス基板面との段差部分に気泡が生じないことを開示している。

特開２００２−９１３２６号公報

ところで、近年、ディスプレイ装置の表示パネルの表示面にディスプレイ用フィルタ基板を直接貼り合わせる使用法が提案されている。これは、ディスプレイ用フィルタ基板を表示パネルの表示面から離間して配置すると、画像にぼけ等が生じやすくなるため、画質を向上させるために提案しているものである。また、ディスプレイ用フィルタのフィルムを、ガラス基板を介さずに直接表示パネルの表示面に貼り合わせる方法も提案され、かかる構成によっても、画質を向上させることができる。しかしながら、この場合、筐体が表示面の周囲に配置される構成となり、ディスプレイ装置の前面の統一感が損なわれるという問題があった。

一方、上述の表示パネルの表示面にディスプレイ用フィルタ基板を直接貼り合わせた構成では、ガラス面のみが前面に配置される構成となる。この場合、ロゴ等もガラス面の外縁部の黒枠内に表示され、統一感があり意匠的に優れた構成となるため、近年多く採用されるようになっている。

また、かかる構成は、ディスプレイ用フィルタ基板のみならず、フィルタ機能を必要としない液晶ディスプレイ装置にも、加飾機能のみを有するディスプレイ用前面基板として用いられるようになってきている。

しかしながら、上述の特許文献１に記載のディスプレイ用フィルタ基板においては、マスキング層の上にフィルムを貼ったときの気泡の発生には考慮されているが、近年の使用態様である、ディスプレイ用フィルタ基板をディスプレイの表示面に直接貼り合わせた場合に生じる問題点については何ら考慮されていない。

図１は、従来のディスプレイ用前面基板１４０を表示パネルのデバイス基板１８０に直接貼り合わせた場合の問題点を説明するための図である。図１（Ａ）は、貼り合わせ前のディスプレイ用前面基板１４０の断面構成を示した図であり、図１（Ｂ）は、貼り合わせ後のディスプレイ用前面基板１４０の断面構成を示した図である。

図１（Ａ）において、ガラス基板１１０の外縁領域に、印刷層１２０が形成されており、ガラス基板１１０の表面と印刷層１２０の表面で印刷層１２０の厚さ分の段差が生じている。そして、段差のある表面に、シート状の粘着剤層１７０が、段差に沿うように設けられている。また、粘着剤層１７０の表面には、粘着剤層１７０を使用まで覆うセパレータ１７１が付着している。

図１（Ｂ）に示す段階では、図１（Ａ）の状態からセパレータ１７１が剥がされ、粘着剤層１７０の表面上に表示パネルを構成するデバイス基板１８０が貼り合わせられる。デバイス基板１８０も、ガラス基板として構成されているため、弾性を有する材料ではない。よって、デバイス基板１８０は、粘着剤層１７０の段差の部分を沿う形状ではなく、段差を斜めに跨いで橋渡しをする形状となり、段差に、気泡からなるエアーライン１９０が５〜１０ｍｍという広い幅で生じてしまう。

図２は、従来のディスプレイ用前面基板１４０を直接ディスプレイ装置のデバイス基板１８０に貼り合わせた状態を示した図である。図２（Ａ）は正面図であり、図２（Ｂ）は側面図である。

図２（Ａ）において、図１（Ｂ）に示したエアーライン１９０が発生した状態だと、印刷層１２０で構成された外縁領域の内側に、幅の広い不定形のエアーライン１９０が形成されてしまい、製品としては外観的に不適合な状態となってしまう。なお、印刷層１２０からなる外縁領域は、ロゴ等の文字やマークが表示された加飾部１２１を含んで構成されてよい。

図２（Ｂ）においては、デバイス基板１８０を含むプラズマディスプレイパネル２００の前面に、従来のディスプレイ用前面基板１４０が粘着剤層１７０により貼り付けられた側面構成が示されている。このような構成とすると、従来のディスプレイ用前面基板１４０では、図２（Ａ）に示したエアーライン１９０が形成され、外観的な不適合が生じてしまう。

そこで、本発明は、表示パネルの前面に直接貼り合わせた場合であっても、大きなエアーラインが発生せず、ディスプレイ装置の美観を向上させることができるディスプレイ用前面基板及びこれを用いたディスプレイ装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、第１の発明に係るディスプレイ用前面基板は、透明基板の表面の外縁領域に所定厚さを有する加飾用の印刷層が形成され、該印刷層が形成された面を、粘着剤を用いて表示パネルの前面に貼り合わせて用いるディスプレイ用前面基板であって、
前記印刷層の見切りから所定幅内側の領域に、前記印刷層よりも印刷密度が小さいドットパターンが、外側から内側にドット密度が段階的に小さくなるように形成されたグラデーション印刷領域を設けたことを特徴とする。

これにより、粘着材層がグラデーション印刷領域のドットパターンを隙間無く埋め、表示パネルの前面に直接貼り合わせた場合であっても、エアーラインを発生させることなく貼り合わせることができる。

第２の発明は、第１の発明に係るディスプレイ用前面基板において、
前記グラデーション印刷領域は、前記見切りから２０ｍｍ以内に形成されたことを特徴とする。

これにより、グラデーション印刷領域を最小限とし、意匠的に優れた構成とすることができる。

第３の発明は、第１又は第２の発明に係るディスプレイ用ガラス基板において、
前記グラデーション印刷領域は、前記ドット密度が３０％〜７０％であることを特徴とする。

これにより、ディスプレイ装置の表示パネルに装着された場合にも、エアーラインを発生させず、かつ、前面の美観を適切に保つことができる。

第４の発明は、第１〜３のいずれかの発明に係るディスプレイ用前面基板において、
前記印刷厚さは、４μｍ以上２５μｍ以下であることを特徴とする。

これにより、印刷厚さが薄すぎて外観的に不適切な前面となったり、印刷厚さが厚すぎてエアーラインが発生したりすることを防ぐことができる。

第５の発明は、第１〜４のいずれかの発明に係るディスプレイ用前面基板において、
前記透明基板は、ガラス基板であることを特徴とする。

これにより、ガラス基板を前面に配置し、高級感を醸し出すことが可能となり、美観に優れたディスプレイ装置の前面を構成することができる。

第６の発明は、第５の発明に係るディスプレイ用前面基板において、
前記ガラス基板は、板厚が０．７ｍｍ以上３．２ｍｍ以下であることを特徴とする。

第７の発明は、第１〜６のいずれかの発明に係るディスプレイ用前面基板において、
前記透明基板の表面には、電磁波遮蔽機能、近赤外線カット機能、反射防止機能、色調機能及びコントラスト向上機能のうち少なくとも１種類以上の機能を有するフィルム又は層が形成され、ディスプレイ用フィルタ基板として構成されたことを特徴とする。

これにより、プラズマディスプレイ等のディスプレイ装置のフィルタ基板として構成することができ、美観を備えつつ画質の向上に寄与することができる。

第８の発明に係るディスプレイ装置は、第１〜７のいずれかの発明に係るディスプレイ用前面基板と、
画像を表示する表示パネルとを有し、
該表示パネルの表示面に、前記ディスプレイ用前面基板が粘着剤層により貼り合わせられたことを特徴とする。

第９の発明は、第８の発明に係るディスプレイ装置において、
前記粘着剤層の厚さは、２５μｍ以上２００μｍ以下であることを特徴とする。

これにより、適切にグラデーション印刷領域を粘着剤層が埋めることができ、エアーラインの少ない前面を実現することができる。

第１０の発明は、第８又は第９の発明に係るディスプレイ装置において、
前記表示パネルは、プラズマディスプレイパネルであることを特徴とする。

本発明によれば、ディスプレイ装置の表示パネルに直接貼り合わせられた場合であっても、前面にエアーラインを発生させず、優れた美観を実現することができる。

従来のディスプレイ用前面基板を表示パネルのデバイス基板に直接貼り合わせた場合の問題点の説明図である。図１（Ａ）は、貼り合わせ前のディスプレイ用前面基板の断面構成図である。図１（Ｂ）は、貼り合わせ後のディスプレイ用前面基板の断面構成図である。 従来のディスプレイ用前面基板を直接ディスプレイ装置のデバイス基板に貼り合わせた状態を示した図である。図２（Ａ）は正面図である。図２（Ｂ）は側面図である。 本発明の実施形態に係るディスプレイ用前面基板の一例の構成図である。図３（Ａ）は、本実施形態に係るディスプレイ用前面基板の一例の平面構成図である。図３（Ｂ）は、図３（Ａ）のＡ−Ａ断面の構成を示した図である。 本実施形態に係るディスプレイ用前面基板のグラデーション印刷領域の構成の一例の説明図である。図４（Ａ）は、ディスプレイ用前面基板のグラデーション印刷領域を詳細に示した平面構成図である。図４（Ｂ）は、図４（Ａ）の領域Ｂの拡大図である。 貼り合わせ時の粘着剤層の性質と状態を説明する図である。図５（Ａ）は、ガラス基板にシート状の粘着剤層を貼り付けた状態を示した平面図及び側面図である。図５（Ｂ）は、ガラス基板と表示デバイスとを貼り合わせた状態を示した平面図及び側面図である。 異物の大きさと粘着剤層７０の埋め込み性との関係を説明する図である。図６（Ａ）は、粘着剤層の表面に異物を付着させた状態を示した平面図及び側面図である。図６（Ｂ）は、透明基板をガラス基板に貼り合わせた状態を示した平面図及び側面図である。 本実施形態に係るディスプレイ用前面基板をデバイス基板に貼り合わせる貼り合わせ工程の一例を示した図である。図７（Ａ）は、貼り合わせ直後の状態を示した図である。図７（Ｂ）は、オートクレーブ処理を行った状態を示した図である。 実施例１に係るディスプレイ用前面板を示した図である。図８（Ａ）は、実施例１に係るディスプレイ用前面板の長辺側のグラデーション印刷領域を示した平面図である。図８（Ｂ）は、貼り合わせ直後の短辺側グラデーション印刷領域の状態を示した図である。図８（Ｃ）は、貼り合わせ工程終了後の短辺側グラデーション印刷領域の状態を示した図である。 実施例２に係るディスプレイ用前面基板のグラデーション印刷領域の構成の一例を示した図である。図９（Ａ）は、実施例２に係るディスプレイ用前面基板の長辺側のグラデーション印刷領域の平面構成を示した図である。図９（Ｂ）は、貼り合わせ直後の短辺側のグラデーション印刷領域の状態を示した図である。図９（Ｃ）は、貼り合わせ工程終了後の短辺側のグラデーション印刷領域３５の状態を示した図である。 実施例３に係るディスプレイ用前面基板の平面構成図である。 実施例３に係るディスプレイ用前面基板のグラデーション印刷領域の拡大平面構成図である。図１１（Ａ）は、長辺側を示した拡大平面構成図である。図１１（Ｂ）は、短辺側を示した拡大平面構成図である。 実施例３に係るディスプレイ用前面基板の各ドット密度における表示デバイスとの貼り合わせ状態の結果を示した表である。 粘着剤層が２５〜４０μｍの厚さの場合に生じる現象を説明する図である。図１３（Ａ）は、貼り合わせ工程のオートクレーブ処理前の状態を示した図である。図１３（Ｂ）は、貼り合わせ工程のオートクレーブ処理後の状態を示した図である。 実施例４に係るディスプレイ用前面基板のグラデーション印刷領域の拡大平面構成図である。図１４（Ａ）は、長辺側の拡大平面構成図である。図１４（Ｂ）は、短辺側の拡大平面構成図である。 実施例４に係るディスプレイ用前面基板の表示デバイスとの貼り合わせの結果を示した表である。 本発明の実施形態に係るディスプレイ装置の一例を示した断面構成図である。

以下、図面を参照して、本発明を実施するための形態の説明を行う。

図３は、本発明の実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０の一例の構成を示した図である。図３（Ａ）は、本実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０の一例の平面構成図である。

図３（Ａ）において、本実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０は、透明基板１０と、印刷層２０と、グラデーション印刷領域３０とを備える。なお、印刷層２０は、ロゴ等が表示された加飾部２１を含んで構成されてよい。印刷層２０は、種々の色とすることができるが、一般的には濃色とされ、例えば黒色としてもよい。印刷層２０は、透明基板１０の外縁領域に形成され、透明基板１０の周囲を取り囲む構成となっている。図３（Ａ）においては、透明基板１０の全周を印刷層２０が取り囲んでいるが、印刷層２０は、透明基板１０の周囲の一部を取り囲むように構成されてもよい。印刷層２０の内側の見切りから所定幅内側に、グラデーション印刷領域３０が形成されている。グラデーション印刷領域３０は、ドットパターンの印刷で構成された領域であり、印刷層２０よりもインキのドット密度が疎に形成された領域である。

図３（Ｂ）は、図３（Ａ）のＡ−Ａ断面の構成を示した本実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０の断面構成図である。図３（Ｂ）において、本実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０は、透明基板１０の表面上に印刷層２０が形成され、印刷層２０の内側の見切りからグラデーション印刷領域３０が形成されている。そして、透明基板１０、グラデーション印刷領域３０及び印刷層２０の表面上には、機能フィルム５０が積層されている。機能フィルム５０の上には、カバーＰＥＴ（Polyethylene Terephthalate、ＰＥＴ）５１が設けられている。また、表示デバイス１００とカバーＰＥＴ５２との間には、粘着剤層７０が存在し、両者を貼り合わせている。このとき、印刷層２０及びグラデーション印刷領域３０と、透明基板１０が露出した内側部分とは、印刷層２０の厚さ分の段差が生じるが、機能フィルム５０、カバーＰＥＴ５２及び粘着剤層７０は、総て印刷層２０及びグラデーション印刷領域３０と透明基板１０が形成する段差形状の影響を受ける。

透明基板１０は、透明であれば、ガラス基板や、ポリカーボネート基板等の透明な種々の材料からなる基板を用いてよい。透明基板１０にガラス基板が用いられる場合、ガラス基板の厚さは、０．７ｍｍ以上３．２ｍｍ以下が好ましく、例えば、２．５ｍｍの厚さであってもよい。

印刷層２０は、図３（Ａ）で示したように、加飾部２１以外は、所定の厚さの印刷層２０がベタ膜状に、透明基板１０が露出しないように形成される。

グラデーション印刷領域３０は、詳細な構成は後述するが、印刷のドットにグラデーションをかけ、印刷層２０の内側の見切りから段階的にドット密度が薄くなってゆく構成となっている。

印刷層２０及びグラデーション印刷領域３０は、種々の印刷方法を利用してよいが、例えば、スクリーン印刷を利用するようにしてよい。スクリーン印刷は、種々の印刷対象に印刷を行うことができるので、本実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０のように、ガラス基板やポリカーボネート基板を用いる場合でも、問題無く印刷を行うことができる。

印刷層２０及びグラデーション印刷領域３０は、印刷に用いるスクリーンを、印刷層２０の領域とグラデーション印刷領域３０の両方の領域を含んで構成することにより、１回の印刷で印刷層２０とグラデーション印刷領域３０の双方を所定のパターンに印刷することができる。

機能フィルム５０は、フィルタとしての機能を有して構成されたフィルムであり、ディスプレイ用前面基板４０を、ディスプレイ用フィルタ基板６０として構成する場合に用いられる。ディスプレイ用前面基板４０を、液晶パネルの加飾用に用いる場合には、このような機能フィルム５０は不要であるが、プラズマディスプレイパネルの機能フィルタとして用いる場合には、フィルタとしての機能を有する機能フィルム５０が必要である。よって、機能フィルム５０は、ディスプレイ用前面基板４０の用途に応じて、必要に応じて設けられてよい。なお、機能フィルム５０の機能は、例えば、電磁波遮蔽機能、近赤外線カット機能、反射防止機能、色調機能、コントラスト向上機能のうち、１種類以上の機能を備えていてよい。なお、図３（Ｂ）においては、機能フィルム５０は、１枚の厚いフィルムとして示されているが、上述の機能のうち複数の機能を有する場合には、１つの機能を有するフィルムが何枚か積層されて貼り付けられ、全体として複数の機能を有する機能フィルム５０として構成してよい。

カバーＰＥＴ５２は、機能フィルム５０に、メッシュ状の電磁波遮蔽機能フィルムが用いられている場合に、メッシュを糊で埋めるための支持体として用いられる。電磁波遮蔽機能フィルムは、そのままでは半透明であり、メッシュを糊で埋めることにより透明となる。よって、糊で埋めた状態で用いることが必要である。なお、機能フィルム５０にメッシュ状の電磁波遮蔽機能フィルムが含まれていない場合には、カバーＰＥＴ５２は不要となる。

なお、図３（Ｂ）においては、ディスプレイ用前面基板４０の表面に、機能フィルタ５０と、カバーＰＥＴ５２を更に設けたものがディスプレイ用フィルタ基板６０となる。ディスプレイ用フィルタ基板６０は、ディスプレイ用前面基板４０の一形態と考えてよい。

表示デバイス１００は、画像を表示面に表示するための表示パネルである。表示デバイス１００の表示面に用いられるデバイス基板８０は、用途に応じて種々の材料の基板が用いられてよいが、一般的にはガラス基板が用いられる。デバイス基板８０の厚さは、ディスプレイ装置の仕様により定められるが、例えば、２．５ｍｍの厚さを有して構成されてもよい。

粘着剤層７０は、ディスプレイ用フィルタ基板６０と、デバイス基板８０とを貼り合わせるためのシート状の接合手段である。粘着剤は、今までディスプレイ装置の表示パネルのデバイス基板８０と、ディスプレイ用フィルタ基板６０又はディスプレイ用前面基板４０を貼り合わせる手段として広く用いられてきた。よって、その粘着力、耐久性等の信頼性が高く、既に信用が確立された接合手段である。従って、本実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０においても、デバイス基板８０との接合は、粘着剤により行うことを前提として説明する。

かかるグラデーション印刷領域３０を有する構成の本実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０は、図３（Ａ）に示すようなエアーラインが殆ど生じない貼り合わせを行うことができるが、次に、グラデーション印刷領域３０の構成について詳細に説明する。なお、図３（Ａ）においては、エアーラインが殆ど生じていない状態が示されているが、このような貼り合わせを行うためには、一般に貼り合わせ時にオートクレーブ処理を必要とする。オートクレーブ処理は、貼り合わせを行ってから、チャンバ内で加圧及び加熱をする処理であり、圧力を加えることにより気泡を消滅させ、密着した接合を行うことができる。

図４は、本実施形態に係るディスプレイ用前面基板のグラデーション印刷領域３０の構成の一例を説明するための図である。図４（Ａ）は、ディスプレイ用前面基板４０のグラデーション印刷領域３０をより詳細に示した平面構成図である。図４（Ａ）において、印刷層２０の内側に沿うように、ドット状の所定幅の印刷領域が形成されており、グラデーション印刷領域３０を構成している。

図４（Ｂ）は、図４（Ａ）の領域Ｂを拡大した図である。図４（Ｂ）において、印刷層２０が外側、透明基板１０が内側にあり、その中間にグラデーション印刷領域３０が形成されている。図４（Ｂ）に示されるように、グラデーション印刷領域３０は、単に印刷層２０よりも印刷密度が薄いドット状の領域ではなく、ドット密度が外側から内側に入るにつれて小さくなる構成を有する。つまり、印刷ドット３１の大きさが、外側の印刷層２０側の方が、内側の透明基板１０側よりも大きくなっており、内側に入るにつれて、段階的に小さくなる構成となっている。

なお、グラデーション印刷領域３０を示すパラメータとしては、ドット密度、開始ドット径、幅、ドット列数の４つがある。以下、これらのパラメータの内容について説明する。

ドット密度は、グラデーション印刷領域３０内において、印刷形成されるドットの密度を示し、ドット密度が高い程、印刷された面積が大きいことになる。なお、ドット密度の逆の概念として、開口率で印刷密度を示すようにしてもよい。開口率は、透明基板１０が露出している比率と考えてよく、ドット密度＋開口率＝１００％の関係がある。以下の説明においては、ドット密度と開口率のいずれを用いて表現してよいものとする。

開始ドット径は、グラデーション印刷領域３０の中で、最も小さいドット径を意味する。つまり、小さい側から見て、印刷ドットを開始した開始ドット３１ａの径の大きさを意味している。よって、図４（Ｂ）に示すように、グラデーション印刷領域３０の最も内側の印刷ドットの径が開始ドット径となる。

幅は、印刷層２０に沿う方向を長手方向としたときのグラデーション印刷領域３０の幅を意味する。よって、印刷層２０の見切りから内側に入り込んだ幅を意味する。

ドット列数は、幅内に存在する印刷ドット３１の列数を意味する。よって、長手方向に平行に延在する列の数である。図４（Ｂ）においては、ドット列数は６となる。なお、図４（Ｂ）において、最も外側の印刷ドット３１は一部欠けているが、これも１列としてカウントする。

次に、かかるグラデーション印刷領域３０により、ディスプレイ用前面基板２０とデバイス基板８０との接合が良好になる理由と原理について説明する。

図５は、貼り合わせ時の粘着剤層７０の性質と状態を説明するための図である。図５（Ａ）は、印刷層２０の内側のガラス基板１１にシート状の粘着剤層７０を貼り付けた状態を示した平面図及び側面図である。この場合において、粘着剤層７０は、周辺を含めて、ガラス基板１１にほぼ完全に接合する。

図５（Ｂ）は、粘着剤層７０に更にデバイス基板８０を貼り合わせ、ガラス基板１１と表示デバイス１００とを貼り合わせた状態を示した平面図及び側面図である。図５（Ｂ）に示すように、ガラス基板１１を表示デバイス１００に貼り合わせると、ガラスの反りによる変形が大きいため、外周部を完全に接合させることができない。図５（Ｂ）においては、面内気泡９２、９３は、オートクレーブ処理を行うことにより消失するが、外周部の未着部９１、９４は、消失せずにそのまま残るという現象が生じる。

図６は、異物の大きさと粘着剤層７０の埋め込み性との関係を説明するための図である。図６（Ａ）は、透明基板１０の表面に粘着剤層７０を貼り合わせ、粘着剤層７０の表面にＰＥＴ５３の異物を付着させた状態を示した平面図及び側面図である。図６（Ａ）において、粘着剤層７０の厚さは２５μｍであり、ＰＥＴ５３の厚さは総て２８μｍである。ＰＥＴ５３は、３個ずつ３列で配置されているが、左側の列よりも右側の列のＰＥＴ５３の大きさが大きくなるように配置されている。ＰＥＴ５３は、左側から□０．１５〜□０．５ｍｍで配置されている。また、透明基板１０と対向する下面には、ガラス基板８１が配置されている。

図６（Ｂ）は、透明基板１０をガラス基板８１に貼り合わせた状態を示した平面図及び側面図である。図６（Ｂ）の平面図及び側面図において、左側の最も小さいＰＥＴ５３は総て粘着剤層７０に埋め込まれるが、真ん中の中間の大きさのＰＥＴ５３は、３個のうち２個が埋め込まれ、１個が埋め込まれずに気泡９５が生じた状態となっている。また、右側の最も大きいＰＥＴ５３は、３個とも粘着剤層７０に埋め込まれずに気泡９５が生じた状態となっている。

このように、同じ厚さを有する異物においては、大きさ、面積の小さい異物は粘着剤層７０により埋め込まれるが大きさ、面積が大きくなるにつれて、粘着剤層７０に埋め込まれ難くなることが分かる。ここで、実際の印刷層２０により生じる印刷段差は、一般的には８μｍ〜１５μｍの範囲であり、印刷層２０の厚さは、粘着剤層７０の厚さよりも小さくなる。従って、ベタ印刷の印刷層２０の見切りから内側にドットパターンを設け、粘着剤層７０の逃げ場を設けることにより、粘着剤層７０の埋め込みが可能になると考えられる。そして、その際、ドットパターンの大きさ、面積を考慮することにより、気泡をあまり発生させることなくガラス基板８１への貼り合わせが可能になると考えられる。

よって、本実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０においては、印刷ドットにグラデーションを付けて段階的に大きくし、ベタ印刷の印刷層２０に繋ぐことで、印刷ドット３１間の段差変化を見かけ上緩やかにし、気泡が殆ど発生しない貼り合わせが可能なように構成している。

図７は、本実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０を、デバイス基板８０に貼り合わせる貼り合わせ工程の一例を示した図である。図７（Ａ）は、本実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０を、デバイス基板８０に貼り合わせた直後の状態を示した図である。図７（Ａ）において、透明基板１０の上の外縁領域には印刷層２０が形成され、印刷層２０の内側に、段階的に印刷ドット３１の大きさが変化するグラデーション印刷領域３０が形成されている。印刷ドット３１は、印刷層２０に近い程面積及び体積が大きく、遠くなる程面積及び体積が小さくなる。また、印刷層２０、グラデーション印刷領域３０及び透明基板１０の表面を覆うように、粘着剤層７０が設けられているが、粘着剤層７０は、印刷層２０及び印刷ドット３１の段差に沿うとともに、印刷ドット３１の間の隙間にはまだ埋め込まれていない状態である。また、粘着剤層７０の上には、セパレータ７１が貼り付けられている。

図７（Ｂ）は、デバイス基板８０とディスプレイ用前面基板４０との貼り合わせを行い、オートクレーブ処理を行った状態を示した図である。図７（Ｂ）に示すように、オートクレーブ処理により、粘着剤層７０が下方に向けて加圧されるとともに、加熱により柔らかくなる。これにより、粘着剤層７０は、印刷ドット３１の間に埋め込まれ、印刷ドット３１間の気泡が消滅する。

ここで、印刷ドット３１は、上述のようなグラデーションが付いており、印刷層２０から離れる程印刷ドット３１間の隙間領域が大きくなり、埋め込みに用いられる粘着剤層７０の量も多くなる。よって、図７（Ｂ）に示すように、粘着剤層７０の表面が、グラデーション印刷領域において、内側に入る程沈み込みが大きくなる滑らかな傾斜を形成する。これにより、硬度が大きく、段差を橋渡すような傾斜にしかならないデバイス基板８０の形状に沿って粘着剤層７０が密着し、気泡、エアーライン９０を生じさせることなくデバイス基板８０とディスプレイ用前面基板４０とを接合することができる。

次に、本実施形態に係るディスプレイ用前面板４０のグラデーション印刷領域３０の印刷ドット３１の条件を種々変化させた場合の実施例について説明する。

図８は、本発明の実施例１に係るディスプレイ用前面板４１を示した図である。実施例１においては、グラデーション印刷領域３のドット密度を５０％に設定した場合の例を示す。なお、以後の実施例において、今まで説明した構成要素と同様の構成要素については、同一の参照符号を付し、その説明を省略するものとする。また、ドット密度５０％は、開口率も５０％と考えてよい。

図８（Ａ）は、実施例１に係るディスプレイ用前面板４１の長辺上下のグラデーション印刷領域とその周辺を示した平面図である。実施例１においては、２つの構成のディスプレイ用前面基板を、表示デバイス１００に貼り合わせ、各々の構成について、５０％のドット密度を有する印刷ドット３１から構成されるグラデーション印刷領域３０の外観を観察した。

構成１においては、透明基板１０に厚さ２．５ｍｍのガラス基板１１を用い、有機材料からなる印刷材料を用いて、印刷層２０及びグラデーション印刷領域３２を印刷した。その上に、２５μｍの厚さの粘着剤層とカバーＰＥＴ５２を貼り合わせ、ディスプレイ用前面基板４１を構成した。カバーＰＥＴ５２は、ディスプレイ用前面基板４１に電磁波防止用フィルム５０を積層し、ディスプレイ用フィルタ基板６０として構成した場合を想定して設けている。表示デバイス１００には、厚さ２．５ｍｍのデバイス基板８０を２枚貼り合わせたものを用いた。また、ディスプレイ用前面基板４１を表示デバイス１００に貼り合わせる粘着剤層７０は、４０μｍの厚さのものを用いた。

構成２においては、構成１において、印刷層２０とカバーＰＥＴ５２との間の粘着剤層を２５μｍとしていたのを４０μｍとし、ディスプレイ用前面基板４１と表示デバイス１００との間の粘着剤層７０を４０μｍとしていたのを２５μｍとした。よって、構成１と構成２は、全体の厚さは変化していないが、粘着剤層の厚さの配置関係が逆になり、異なっている。

図８（Ａ）において、図４（Ｂ）において説明した４つのパラメータについては、ドット密度が５０％、開始ドット径は直径０．６ｍｍ、グラデーション幅は３．２ｍｍ、ドット列数は５である。このとき、長辺では、エアーラインの幅は約５．５ｍｍとなり、そのうち、完全エアーライン９０は約３ｍｍであり、微小気泡幅は約２．５ｍｍであった。このように、微小気泡部９５が少々残った結果となった。なお、構成１と構成２の差は見られなかった。

図８（Ｂ）は、実施例１に係るディスプレイ用前面基板４１の短辺側の貼り合わせ工程の貼り合わせ直後のグラデーション印刷領域３３の状態を示した図であり、図８（Ｃ）は、同じく短辺側の貼り合わせ工程終了後のグラデーション印刷領域３３の状態を示した図である。

図８（Ｂ）、（Ｃ）において、短辺側のグラデーション印刷領域３３のパラメータは、ドット密度は５０％、開始ドット径は０．６ｍｍで、これらは長辺側と同じである。一方、グラデーション幅は６．０ｍｍ、ドット列数は９で、これらは長辺側と異なっている。

かかる条件下で貼り合わせ工程を行った所、図８（Ｂ）に示した貼り合わせ直後の段階では、エアーラインは存在せず、従って、完全エアーライン９０も微小気泡部９５も存在しなかった。一方、気泡９６は、グラデーション印刷領域３３よりもやや内側に残って存在した。

図８（Ｃ）に示すように、オートクレーブ処理を行い、貼り合わせ工程を終了した後は、気泡９６は完全に消滅した。このように、短辺側では、オートクレーブ処理を行うことにより、気泡９６を消滅できたことから、図８（Ａ）で示した長辺側のグラデーション印刷領域３２においても、短辺側と同じ条件のグラデーションとすることにより、エアーライン９０、微小気泡部９５を消滅させることができる可能性がある。

なお、図８（Ｂ）、（Ｃ）において、構成１と構成２による差は生じなかった。このように、ドット密度５０％の設定では、短辺側でエアーライン９０及び気泡９６を消滅させることができ、外観的に満足のゆく結果が得られたとともに、長辺側での改善の可能性も見出すことができた。

図９は、本発明の実施例２に係るディスプレイ用前面基板４２のグラデーション印刷領域３４の構成の一例を示した図である。実施例２に係るディスプレイ用前面基板においては、ドット密度２５％（開口率７５％）のグラデーション印刷領域３４を備える場合について説明する。

実施例２に係るディスプレイ用前面基板４２において、断面構成については、実施例１と同様に、構成１と構成２の２種類のディスプレイ用前面基板４２を各々構成した。また、今まで説明した構成要素と同一の構成要素については、同一の参照符号を付すものとする。

図９（Ａ）は、実施例２に係るディスプレイ用前面基板４２の長辺側のグラデーション印刷領域３４の平面構成を示した図である。グラデーション印刷領域３４のパラメータは、ドット密度を２５％、グラデーション幅を３．２ｍｍ、開始ドット径を０．６ｍｍ、ドット列数を３とした。図９（Ａ）において、ドット密度を実施例１よりも低くしているが、グラデーション幅は実施例１と同一としている。よって、ドット列数は３に減少しており、印刷ドット３１がまばらな印象を与える平面構成となっている。

かかる条件下で、貼り合わせ工程を行った所、完全エアーライン９０は約２ｍｍ、微小気泡部９５の幅は約３ｍｍとなり、エアーライン幅は約５ｍｍとなった。このように、長辺側においては、エアーライン９０がやや残る結果となった。

図９（Ｂ）、（Ｃ）は、実施例２に係るディスプレイ用前面基板４２の短辺側のグラデーション印刷領域３５の平面構成を示した図である。図９（Ｂ）は、貼り合わせ工程のオートクレーブ処理前のグラデーション印刷領域３５の状態を示した図であり、図９（Ｃ）は、貼り合わせ工程終了後のグラデーション印刷領域３５の状態を示した図である。

図９（Ｂ）、（Ｃ）において、グラデーション印刷領域３５のパラメータは、ドット密度が２５％、開始ドット径が６．０ｍｍ、ドット列数が５に設定されている。かかる条件下で貼り合わせ工程を行った場合、オートクレーブ処理前では、図９（Ｂ）に示すように、エアーラインは存在せず、従って、完全エアーライン９０も微小気泡部９５も存在しなかった。一方、グラデーション印刷領域３５の内側に、気泡９６が残って存在した。

図９（Ｃ）に示すように、オートクレーブ処理を終了した後は、残っていた気泡９６も消滅し、エアーライン９０の存在しない貼り合わせを行うことができた。

なお、構成１と構成２の間では、明確な差は見出されなかった。このように、ドット密度２５％の場合においても、短辺側のグラデーション印刷領域３５においては、エアーライン９０の存在しない貼り合わせを実現することができた。よって、長辺側のグラデーション印刷領域３４においても、短辺側のグラデーション印刷領域３５と同じ条件とすることにより、エアーライン９０を消滅できる可能性がある。

しかしながら、実施例２の場合、グラデーション印刷領域３４、３５において空間が多すぎて、実施例１と比較して美観が劣っている可能性もある。よって、グラデーション印刷領域３２〜３５のドット密度は、エアーライン９０、微小気泡部９５、気泡９６等の消滅度合いと、グラデーション印刷領域３２〜３５の美観を考慮して、用途に応じて定めるようにしてよい。

図１０は、本発明の実施例３に係るディスプレイ用前面基板４３を示した平面構成図である。実施例３に係るディスプレイ用前面基板４３においては、グラデーション探索基板として、グラデーション印刷領域３６のドット密度を、３０、４０、５０、６０、７０％と位置により変化させ、各々をグラデーション印刷領域３６ａ〜３６ｅとして、長辺及び短辺の各位置に分割して配置した。図１０において、長辺上側は、右から左に向かってグラデーション印刷領域３６ａ〜３６ｅを配置し、長辺下側は、逆に左から右に向かってグラデーション領域３６ａ〜３６ｅを配置している。また、短辺左側は、下から上に向かってグラデーション領域３６ａ〜３６ｅを配置しており、短辺右側は、逆に上から下に向かってグラデーション領域３６ａ〜３６ｅを配置した構成となっている。

実施例３に係るディスプレイ用前面基板４３の断面構成は、実施例１において説明した構成１と構成２に加えて、構成３を用意した。構成３のディスプレイ用前面基板４３は、透明基板１０に厚さ２．５ｍｍのガラス基板１１を用い、印刷層２０及びグラデーション印刷領域３６には、有機印刷材料を用いて印刷を行った。また、ガラス基板１１、印刷層２０及びグラデーション印刷領域３６の表面には、粘着剤層とカバーＰＥＴ５２が積層されるが、カバーＰＥＴ５２の下層の粘着剤層は、２５μｍの厚さとした。また、表示デバイス１００には、厚さ２．５ｍｍのガラス基板からなるデバイス基板８０が２枚用いられた。ディスプレイ用前面基板４３と粘着剤層７０との間を接合する粘着剤層７０は、１５０μｍの厚さとされた。

図１１は、実施例３に係るディスプレイ用前面基板４３のグラデーション印刷領域３６の拡大平面構成図である。図１１（Ａ）は、グラデーション印刷領域３６の長辺側を示した拡大平面構成図であり、図１１（Ｂ）は、グラデーション印刷領域３６の短辺側を示した拡大平面構成図である。図１１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、実施例３に係るディスプレイ用前面基板４３の、グラデーション印刷領域のパラメータは、開始ドット径が長辺も短辺も０．５ｍｍ、グラデーション幅は長辺が６．０ｍｍ、短辺は８．０ｍｍとした。ドット列数は、長辺を９、短辺を１１とした。

図１２は、実施例３に係るデシィスプレイ用前面基板４３の各ドット密度における表示デバイス１００との貼り合わせ状態の結果を示した表である。表の中で、構成１、２は各ドット密度について上段、構成３は各ドット密度について下段に結果を示している。

構成１、２については、ドット密度３０％の場合には、長辺側については、１０倍拡大ルーペで確認した所、印刷ドット３１は、内側から８〜９列目まで粘着剤層７０が埋め込まれた。視野内にエアーライン９０が残り、本実施例では、外観的に不適合となった。短辺側については、印刷ドット３１は内側から１０〜１１列目までは粘着剤層７０が埋め込まれているが、視野内にエアーライン９０があり、本実施例では外観的に不適合となった。

ドット密度４０％の場合には、長辺側については、印刷ドット３１は、内側から７〜９列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。視野内にエアーライン９０が残り、本実施例においては、外観的に不適合となった。短辺側については、印刷ドット３１は内側から８〜１１列までは粘着剤層７０が埋め込まれたが、視野内にエアーライン９０が残り、外観的には不適合となった。

ドット密度５０％（開口率５０％）の場合には、長辺側については、印刷ドット３１は、内側から６〜８列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。視野内にエアーライン９０があり、本実施例では外観的に不適合となった。短辺側については、印刷ドット３１は、内側から７〜８列までは粘着剤層７０で埋め込まれた。視野内にエアーライン９０があり、本実施例では外観的に不適合となった。

ドット密度６０％（開口率４０％）の場合には、長辺側については、印刷ドット３１は、内側から５〜７列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。視野内にエアーライン９０があり、本実施例では外観的に不適合となった。短辺側については、印刷ドット３１は、内側から６〜７列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。視野内にエアーライン９０があり、本実施例では外観的に不適合となった。

ドット密度７０％（開口率３０％）の場合には、長辺側については、印刷ドット３１は、内側から４〜６列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。視野内にエアーライン９０があり、本実施例では外観的に不適合となった。短辺側については、印刷ドット３１は、内側から５〜６列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。視野内にエアーライン９０があり、本実施例では外観的に不適合となった。

構成３のディスプレイ用前面基板４３において、ドット密度が３０％の場合には、長辺側については、１０倍拡大ルーペで確認した所、印刷ドット３１の内側から８〜９列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。視野内にエアーライン９０は存在せず、外観的に適合する良好な結果が得られた。短辺側については、同様に１０倍拡大ルーペで確認した所、印刷ドット３１は、内側から１０〜１１列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。視野内にエアーライン９０は存在せず、外観的に適合する良好な結果が得られた。

ドット密度が４０％（開口率６０％）の場合には、印刷ドット３１の内側から７〜９列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。埋まっていない印刷ドット３１のエアーは目立たなかった。視野内にエアーライン９０は存在せず、外観的に適合する結果が得られた。短辺側については、印刷ドット３１は、内側から８〜１１列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。埋まっていない印刷ドット３１のエアーは目立たなかった。視野内にエアーライン９０は存在せず、外観的に適合する結果が得られた。

ドット密度５０％（開口率５０％）の場合には、長辺側については、印刷ドット３１は、内側から６〜８列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。埋まっていない印刷ドット３１のエアーはあまり目立たなかった。視野内にエアーライン９０はなく、外観的に適合する結果が得られた。短辺側については、印刷ドット３１は、内側から７〜８列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。埋まっていない印刷ドット３１のエアーはあまり目立たなかった。視野内にエアーライン９０はなく、外観的に適合する結果が得られた。

ドット密度６０％（開口率４０％）の場合には、長辺側については、印刷ドット３１は、内側から５〜７列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。埋まっていない印刷ドット３１のエアーはあまり目立たなかった。視野内にエアーライン９０はなく、外観的に適合限度となった。短辺側については、印刷ドット３１は、内側から６〜７列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。埋まっていない印刷ドット３１のエアーはあまり目立たなかった。視野内にエアーライン９０はなく、外観的に適合限度となった。

ドット密度７０％（開口率３０％）の場合には、長辺側については、印刷ドット３１は、内側から４〜６列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。埋まっていない印刷ドット３１のエアーが少し目立った。視野内にエアーライン９０はないが、上述のエアーの目立ち具合から、本実施例では外観的に不適合となった。短辺側については、印刷ドット３１は、内側から５〜６列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。埋まっていない印刷ドット３１のエアーが少し目立った。視野内にエアーライン９０はないが、上述のエアーの目立ち具合から、本実施例では外観的に不適合となった。

このように、実施例３においては、構成３の粘着剤層７０が１５０μｍの厚さを有し、ドット密度３０〜６０％の場合に外観的に適合する結果が得られ、特に、ドット密度３０〜４０％の場合に良好な結果が得られた。

なお、実施例３においては、構成１、２の場合と、構成３の７０％の場合については、外観的に不適合な結果が得られたが、その他の条件を変えたときに、良好な結果が得られる可能性もあるので、粘着剤層７０が４０μｍ以下の場合と、ドット密度が７０％以上の場合に外観的に不適合と断定はできない。

実施例４においては、ドット密度を、実施例３において良好な結果が得られた４０％にするとともに、粘着剤層７０を構成３よりも薄くした場合について検証を行う。つまり、実施例３において、構成１、２の結果で示したように、粘着剤層７０が２５〜４０μｍの厚さの場合には、印刷ドット３１がある程度粘着剤層７０で埋め込まれているにも拘わらず、視野内のエアーライン９０が目立つ結果となった。これは、グラデーション印刷領域３６の存在により段差は滑らかになっても、粘着剤層７０がベタ印刷の印刷層２０に被さると、ガラス基板１１との段差分のエアーが貼り合わせ時に入ってしまうからであると考えられる。

図１３は、粘着剤層７０が２５〜４０μｍの厚さの場合の上述の現象を説明するための図である。図１３（Ａ）は、貼り合わせ工程のオートクレーブ処理前の状態を示した図であり、図１３（Ｂ）は、貼り合わせ工程のオートクレーブ処理後の状態を示した図である。

図１３（Ａ）に示すように、粘着剤層７０と、表示デバイス１００との間には、印刷層２０とガラス基板１１とで形成された段差により生じる空隙９７が発生している。図１３（Ａ）の状態から、オートクレーブ処理を行っても、図１３（Ｂ）に示すように、空隙９７が残ってしまう。表示デバイス１００のデバイス基板８０が十分薄くなれば、貼り合わせ圧力で粘着材層７０の傾斜に追従するだけのたわみを生じ、空隙９７を消滅させることができるが、２．５ｍｍの厚さを有するガラス基板が用いられている場合には、そのような追従はせず、空隙９７が残ってしまう。

よって、本発明の実施例４に係るディスプレイ用前面基板においては、粘着剤層７０の寸法を小さくし、グラデーション領域を覆う粘着剤層７０の幅を小さくした構成として、その効果を検証することとした。

図１４は、実施例４に係るディスプレイ用前面基板４４のグラデーション印刷領域３７の拡大平面構成図である。図１４（Ａ）は、実施例４に係るディスプレイ用前面基板４４のグラデーション印刷領域３７の長辺側の拡大平面構成図であり、図１４（Ｂ）は、実施例４に係るディスプレイ用前面基板４４のグラデーション印刷領域３７の短辺側の拡大平面構成図である。

図１４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、グラデーション印刷領域３７のパラメータは、長辺側及び短辺側の双方とも、ドット密度を４０％、開始ドット径を０．５ｍｍとしている。また、グラデーション幅は長辺を６．０ｍｍ、短辺を８．０ｍｍとし、ドット列数は長辺を９列、短辺を１１列としている。そして、粘着剤層７０は、長辺のグラデーション幅６ｍｍを覆う寸法とし、短辺のグラデーション幅８ｍｍを覆う寸法とした。

また、実施例４に係るディスプレイ用前面基板４４の断面構成は、構成４と構成５の２種類の構成が用意された。構成４は、透明基板１０にガラス基板１１を用い、ガラス基板１１の表面上に有機印刷材料を用いて印刷層２０及びグラデーション印刷領域３７を形成した。その上に、２５μｍの粘着剤層５１、カバーＰＥＴ５２を積層した。貼り合わせ対象の表示デバイス１００には、２．５ｍｍの厚さのガラス基板であるデバイス基板８０が２枚用いられた。そして、ディスプレイ用前面基板４４と表示デバイス１００の貼り合わせには、４０μｍの粘着剤層７０が用いられた。ここで、粘着剤層７０の平面的な寸法は、上述した通りである。

一方、構成５は、構成４のうち、粘着剤層７０の厚さを１５０μｍにしたものであり、他の構成要素は構成４と同様である。粘着剤層７０の平面的な寸法は、上述した通りで、構成４と同様である。

かかる構成のディスプレイ用前面基板４４について、表示デバイス１００との貼り合わせ工程を行った。

図１５は、実施例４に係るディスプレイ用前面基板４４の表示デバイス１００との貼り合わせの結果を示した表である。図１５において、上段は構成４の貼り合わせ結果、下段は構成５の貼り合わせ結果が示されている。

構成４に係るディスプレイ用前面基板４４においては、長辺側については、１０倍拡大ルーペで確認した所、印刷ドット３１は、内側から８〜９列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。目視で、印刷ドット３１のエアーは目立たない状態であった。視野内のエアーライン９０は存在せず、外観的に適合する結果が得られた。短辺側については、１０倍拡大ルーペで確認した所、印刷ドット３１は、内側から１０〜１１列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。目視で、印刷ドット３１のエアーは目立たない状態であった。視野内のエアーラインは存在せず、外観的に適合する結果が得られた。

構成５に係るディスプレイ用前面基板４４においては、長辺側については、１０倍拡大ルーペで確認した所、印刷ドット３１は、内側から８〜９列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。目視で、印刷ドット３１のエアーは目立たない状態であった。視野内のエアーライン９０は存在せず、外観的に適合する結果が得られた。短辺側についても、印刷ドット３１は、内側から１０〜１１列まで粘着剤層７０で埋め込まれた。目視で、印刷ドット３１のエアーは目立たない状態であった。視野内のエアーライン９０は無く、外観的に適合する結果が得られた。

このように、構成４に示したように、粘着剤層７０の厚さを４０μｍとしても、長辺側では視野内のエアーライン９０が無く、外観的に適合する結果が得られた。粘着剤層７０が１５０μｍの場合は、構成５の短辺側においても、外観的に適合する結果が得られた。このことから、粘着剤層７０の厚さは、４０μｍ以上２００μｍ以下の範囲とすることが好ましく、粘着剤層７０の平面的な寸法の調整により、良好な外観を得ることができることが分かる。また、実施例２の結果も考慮すると、粘着剤層７０の厚さは、２５μｍ以上２００μｍとしてもよく、上述の粘着剤層７０の平面的寸法の他、種々の要素を変更することにより、外観的に良好な貼り合わせが可能なディスプレイ用前面基板４０〜４４とすることができる。

また、印刷層２０の厚さは、４μｍ以上２５μｍ以下であることが好ましく、８μｍ以上１５μｍ以下であることが更に好ましい。印刷層２０が４μｍより薄いと、印刷の透けが発生するおそれがあり、美観を損なうおそれがあるからである。また、２５μｍより厚くすると、透明基板１０との段差が大きくなり、グラデーション印刷部３０、３２〜３７で段差を吸収し切れないおそれがあるからである。

次に、本実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０を用いたディスプレイ装置について説明する。

図１６は、本発明の実施形態に係るディスプレイ装置１０５の全体構成の一例を示した断面図である。図１６において、本実施形態に係るディスプレイ装置１０５は、ディスプレイ用フィルタ６０として構成したディスプレイ用前面基板４０と、表示パネル１００と、筐体１０２とを備える。

図１６において、ディスプレイ装置１０５は、プラズマディスプレイ装置として構成されている。プラズマディスプレイ装置は、一般的に、電磁波遮蔽機能、近赤外線カット機能、反射防止機能、色調機能、透過率向上機能、コントラスト向上機能等の機能のうち、１つ以上の機能を有するディスプレイ用フィルタ６０を必要とする。よって、ディスプレイ用前面基板４０は、そのような機能を有する機能フィルム５０（図１６には図示せず）を備えたディスプレイ用フィルタ６０として構成されている。ディスプレイ用前面基板４０は、表示パネル１００の表示面に直接貼り合わせられ、画像のボケ等が発生し難い構成となっている。また、筐体１０２は、ディスプレイ装置１０５の前面を覆っておらず、ディスプレイ用前面基板４０が前面に何も覆われずに設けられ、統一感のある美観を有している。ディスプレイ用前面基板４０には、印刷層２０中に加飾部２１が設けられることは、図３（Ａ）で説明した通りである。本実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０を表示パネル１００に貼り合わせることにより、エアーライン９０の発生しない美観に優れたディスプレイ装置１０５として構成することができる。

なお、図１６においては、ディスレイ装置１０５がプラズマディスプレイ装置として構成されている例を挙げて説明したが、ディスプレイ装置１０５が液晶ディスプレイ装置として構成されている場合にも、同様に本実施形態に係るディスプレイ用前面基板４０を用いることができる。この場合には、不要な機能フィルム５０を除去し、ディスプレイ用前面基板４０を加飾用の基板として用いればよい。

このように、本実施形態に係るディスプレイ装置１０５は、従来と同様の機能を備えつつ、優れた美観を備えることができる。

以上、本発明の好ましい実施形態について詳説したが、本発明は、上述した実施形態に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施形態に種々の変形及び置換を加えることができる。

本発明は、種々のディスプレイ装置と、その前面に配置するディスプレイ用前面基板に利用することができる。

１０ 透明基板
１１、８１ ガラス基板
２０ 印刷層
２１ 加飾部
３０、３２〜３７ グラデーション印刷領域
３１ 印刷ドット
４０〜４４ ディスプレイ用前面基板
５０ 機能フィルム
５１、７０ 粘着剤層
５２ カバーＰＥＴ
６０ ディスプレイ用フィルタ基板
７１ セパレータ
８０ デバイス基板
９０ エアーライン
９１〜９７ 気泡
１００ 表示デバイス（表示パネル）
１０２ 筐体
１０５ ディスプレイ装置

Claims (10)

1. 透明基板の表面の外縁領域に所定厚さを有する加飾用の印刷層が形成され、該印刷層が形成された面を、粘着剤を用いて表示パネルの前面に貼り合わせて用いるディスプレイ用前面基板であって、
   前記印刷層の見切りから所定幅内側の領域に、前記印刷層よりも印刷密度が小さいドットパターンが、外側から内側にドット密度が段階的に小さくなるように形成されたグラデーション印刷領域を設けたことを特徴とするディスプレイ用前面基板。
2. 前記グラデーション印刷領域は、前記見切りから２０ｍｍ以内に形成されたことを特徴とする請求項１に記載のディスプレイ用前面基板。
3. 前記グラデーション印刷領域は、前記ドット密度が３０％〜７０％であることを特徴とする請求項１又は２に記載のディスプレイ用ガラス基板。
4. 前記印刷層の厚さは、４μｍ以上２５μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のディスプレイ用前面基板。
5. 前記透明基板は、ガラス基板であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のディスプレイ用前面基板。
6. 前記ガラス基板は、板厚が０．７ｍｍ以上３．２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載のディスプレイ用前面基板。
7. 前記透明基板の表面には、電磁波遮蔽機能、近赤外線カット機能、反射防止機能、色調機能及びコントラスト向上機能のうち少なくとも１種類以上の機能を有するフィルム又は層が形成され、ディスプレイ用フィルタ基板として構成されたことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載のディスプレイ用前面基板。
8. 請求項１乃至７のいずれか一項に記載のディスプレイ用前面基板と、
   画像を表示する表示パネルとを有し、
   該表示パネルの表示面に、前記ディスプレイ用前面基板が粘着剤層により貼り合わせられたことを特徴とするディスプレイ装置。
9. 前記粘着剤層の厚さは、２５μｍ以上２００μｍ以下であることを特徴とする請求項８に記載のディスプレイ装置。
10. 前記表示パネルは、プラズマディスプレイパネルであることを特徴とする請求項８又は９に記載のディスプレイ装置。

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