JP2012019059A - 太陽電池モジュール用裏面保護シート - Google Patents

Abstract

【課題】 安価で耐環境性（耐加水分解、耐候性等）に優れ、かつ、反射効率、軽量性が要求される分野に最適な太陽電池モジュール用裏面保護フィルムを提供する。
【解決手段】 ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）と、プラスチックフィルム（Ｂ）とを有する太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、前記ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）の厚みＤが１００[μｍ]以上であり、ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）中の、白色顔料含有濃度ＷＡが２．０〜１０．０[重量％]、固有粘度ＩＶが０．６５[ｄｌ／ｇ]以上、末端カルボキシル基量ＡＶが２６[当量／トン]以下、リン元素含有量Ｐが７０[重量ｐｐｍ]以下であり、かつ、前記プラスチックフィルム（Ｂ）が、ポリプロピレン系樹脂からなり、前記プラスチックフィルム（Ｂ）中の白色顔料含有濃度ＷＢが２．０〜１０．０[重量％]であることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シート
【選択図】 なし

Description

本発明は、安価で耐環境性（耐加水分解、耐候性等）に優れ、かつ、高い光隠蔽性と、軽量性が要求される分野に最適な、太陽電池モジュール用裏面保護シートに関するものである。

近年、次世代のエネルギ源として太陽電池が注目を浴びている。該電池の構成部品の一部に用いられる太陽電池モジュール用裏面保護シートも自然環境に対する耐久性（耐加水分解、耐候性）が強く要求される。さらに電池の太陽光の電換効率の向上も要求され、裏面保護シートの反射光まで電換される。また軽量性、強度および電池の加工性も要望されつつある。

太陽電池モジュール用裏面保護シートとしては、例えばポリエチレン系樹脂やポリエステル系樹脂のフィルムを用いたり、フッ素系フィルムを用いたりすることが知られている（特許文献１、２参照）。
特に、安価が求められていること、燃焼した際に有毒ガスが出ないことから、ポリエチレンテレフタレートフィルムを利用した裏面保護シートが広く開発されている。しかし、フッ素系フィルムと比較して、ポリエチレンテレフタレートフィルムは加水分解しやすく、太陽光中のＵＶ照射により、フィルムが黄変するという課題がある。

ポリエチレンテレフタレートフィルムのＵＶ光による黄変は、フィルムに白色顔料を添加することで軽減できる。また、白色顔料が太陽光を反射することから、セル側への反射効率の向上も同時に行える。しかし、白色顔料を含んだポリエチレンテレフタレートによるフィルムの製膜では、押出過程にて、顔料により高分子にシェアーがかかり、ポリエチレンテレフタレート分子が分解することから、耐加水分解性が低下する。

そこで、高濃度の白色顔料を有するポリエチレンテレフタレートフィルムを充填剤側に、耐加水分解性を有する透明のポリエチレンテレフタレートフィルム外側に配置させることで、耐ＵＶ性と耐加水分解性を併せ持つ太陽電池モジュール用裏面保護シートとなることが知られている（特許文献３参照）。

しかしながら、この高濃度の白色顔料を有するポリエチレンテレフタレートフィルムには耐加水分解性がないため、高濃度の白色顔料を有するポリエチレンテレフタレートフィルムと、耐加水分解性を有する透明のポリエチレンテレフタレートフィルムの間に、防湿性の高い水蒸気バリアフィルムを設けることで、高濃度の白色顔料を有するポリエチレンテレフタレートフィルムの加水分解を軽減されるため、太陽電池モジュールに組み込まれた太陽電池モジュール用裏面保護シートとしては、耐加水分解性を維持することが可能となるものの、高濃度の白色顔料を有するポリエチレンテレフタレートフィルムの耐加水分解性が低いので、太陽電池モジュール用裏面保護シートそのものの耐加水分解性向上を求められた場合、耐加水分解性を満足できない。

特開平１１−２６１０８５号公報 特開平１１−１８６５７５号公報 特開２００２−１００７８８号公報

本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、安価で、耐加水分解性や耐候性等の耐環境性を改良し、且つ、太陽光に対する隠蔽性の良好な太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供することにある。

本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、特定のポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、特定の層構成とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに到った。

すなわち、本発明の要旨は、ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）と、プラスチックフィルム（Ｂ）とを有する太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、前記ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）の厚みＤが１００[μｍ]以上であり、ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）中の、白色顔料含有濃度ＷＡが２．０〜１０．０[重量％]、固有粘度ＩＶが０．６５[ｄｌ／ｇ]以上、末端カルボキシル基量ＡＶが２６[当量／トン]以下、リン元素含有量Ｐが７０[重量ｐｐｍ]以下であり、かつ、前記プラスチックフィルム（Ｂ）が、ポリプロピレン系樹脂からなり、前記プラスチックフィルム（Ｂ）中の白色顔料含有濃度ＷＢが２．０〜１０．０[重量％]であることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シートに存する。

本発明によれば、上記ポリプロピレン系樹脂は耐加水分解性に優れるため、上記した特定のポリエチレンテレフタレートフィルム上に、ポリプロピレン系樹脂からなる樹脂フィルムを積層することにより、両者の相乗効果により高い耐久性を備える太陽電池モジュール用裏面保護シートを得ることができる。また、白色顔料により高い光隠蔽性と耐ＵＶ性も備えることができる。

また本発明によれば、上記ポリプロピレン系樹脂は熱融着性を示すため、例えば、太陽電池モジュール用充填材層や、ガスバリア性フィルム等の太陽電池モジュールに用いられる他の部材との接着性に優れた太陽電池モジュール用裏面保護シートを得ることができる。また、ポリプロピレン系樹脂フィルム内に、白色顔料も含有させることにより、より高い耐ＵＶ性を呈することが可能となった。

本発明でいう太陽電池とは、太陽光を電気に変換し該電気を蓄えるシステムをいい、好ましくは高光線透過材、太陽電池モジュール、充填樹脂層および裏面保護シートを基本構成とするものであり、ハウスの屋根に組み込まれるものや、電気、電子部品等に使用されるものであり、フレキシブルな性質を有するものもある。

ここで高光線透過材とは、太陽光を効率よく入射させ、内部の太陽電池モジュールを保護するもので、好ましくはガラスや高光線透過プラスチックやフィルムなどが用いられる。また、太陽電池モジュールは、太陽光を電気に変換し蓄えるもので、太陽電池の心臓部分である。該モジュールは、シリコン、カドミウム−テルル 、ゲルマニウム−ヒ素などの半導体が用いられる。現在、多用されているものに、単結晶、多結晶シリコン、アモルファスシリコン等がある。

また、充填樹脂層とは、太陽電池内の太陽電池モジュールの固定および保護、電気絶縁の目的に用いられ、中でもエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）樹脂が性能と価格面で好ましく使用される。

本発明でいう太陽電池モジュール用裏面保護シートとは、太陽電池の裏側の太陽電池モジュールの保護が重要な役目である。そして、太陽光に対する高い隠蔽性を有し、長期間使用での屋外暴露で機械的強度が維持され、見た目（色調）の変化が少ない裏面保護シートが必要である。一般使用者にとって、見た目の変化は商品の性能劣化・故障を連想させてしまう。

本発明は、ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）とプラスチックフィルム（Ｂ）を有する太陽電池モジュール用裏面保護シートに関するものである。以下、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの各構成部材である、ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）、及び、プラスチックフィルム（Ｂ）について詳細に説明する。

＜ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）＞
ここでのポリエチレンテレフタレートフィルムに使用するポリエチレンテレフタレート樹脂とは、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸およびその誘導体を、また、グリコール成分としてはエチレングリコールを用い、これらをエステル化反応によって高分子化してなる結晶性の熱可塑性樹脂である。かかるポリエチレンテレフタレートの融点は、２５０℃以上のものが耐熱性の上で好ましく、２９０℃以下のものが生産性の上で好ましい。この範囲内であれば、他のジカルボン酸成分もしくは他のグリコール成分を共重合させたり、他のポリエステルがブレンドされたりしていてもよい。他のポリエステルをブレンドする際には、全ポリエステル樹脂中、５０重量％以下とするのが望ましい。

本発明におけるポリエチレンテレフタレートフィルムは、後述する蛍光Ｘ線分析装置を用いた分析にて検出されるリン元素量が特定範囲にあるものである。本発明において、ポリエチレンテレフタレートフィルム中のリン元素は、通常はリン化合物に由来するものであり、ポリエチレンテレフタレートフィルム製造時に添加される。本発明においては、ポリエチレンテレフタレートフィルム中のリン元素量Ｐ[重量ｐｐｍ]は７０[重量ｐｐｍ]以下の範囲である必要があり、好ましくは５０[重量ｐｐｍ]以下の範囲であり、さらに好ましくは４０[重量ｐｐｍ]以下の範囲である。下限については特に設けないが、実際には１[重量ｐｐｍ]程度が現在の技術では下限となる。リン元素量が多すぎると、製膜後のフィルムの加水分解が促進することになるため好ましくない。

リン酸化合物の例としては、リン酸、亜リン酸あるいはそのエステルホスホン酸化合物、ホスフィン酸化合物、亜ホスホン酸化合物、亜ホスフィン酸化合物など公知のものが該当し、具体例としては、正リン酸、ジメチルフォスフェート、トリメチルフォスフェート、ジエチルフォスフェート、トリエチルフォスフェート、ジプロピルフォスフェート、トリプロピルフォスフェート、ジブチルフォスフェート、トリブチルフォスフェート、ジアミルフォスフェート、トリアミルフォスフェート、ジヘキシルフォスフェート、トリヘキシルフォスフェート、ジフェニルフォスフェート、トリフェニルフォスフェート、エチルアシッドホスフェートなどが挙げられる。

また、熱分解や加水分解を抑制するために触媒として働きうる金属化合物をできる限り含まないことが好ましいが、ポリエチレンテレフタレートフィルムの生産性を向上すべく溶融時の体積固有抵抗値を低くするため、マグネシウム、カルシウム、リチウム、マンガン等の金属を、通常、フィルム中に、白色顔料由来の金属を除き、好ましくは５００[重量ｐｐｍ]以下、好ましくは４００[重量ｐｐｍ]以下であれば含有させることができる。

太陽電池セルの間から漏れた入射光による、太陽電池裏面充填材の劣化を防ぐために、太陽電池裏面充填材は高隠蔽性を有することが好ましい。本発明においては、太陽電池モジュール用裏面保護シートのポリエチレンテレフタレートフィルムを構成するポリエチレンテレフタレート成分に白色顔料を添加して白色ポリエチレンテレフタレートフィルムとする。白色顔料としては、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、硫酸バリウムなどを例示することができ、好ましくは二酸化チタン、硫酸バリウム、特に好ましくは二酸化チタンを用いる。

白色顔料の平均粒径は、好ましくは０．２５[μｍ]以上、さらに好ましくは０．２８[μｍ]以上、特に好ましくは０．３０[μｍ]以上である。平均粒径が０．２５[μｍ]未満であると、効率的に散乱できる光の波長が低波長側へずれるため、近赤外光領域での反射率が低下することがある。白色顔料の平均粒径が１０[μｍ]を超えると、粒度分布によっては粗大な粒子を含有するため、フィルムにピンホールを生じるなどの不具合が発生することがあることから、白色顔料は平均粒径１０[μｍ]以下であることが好ましい。

また、当該ポリエチレンテレフタレートフィルム中の白色顔料の濃度ＷＡ[重量％]は、１０．０[重量％]以下、好ましくは８．０[重量％]以下である。白色顔料の含有量が１０．０[重量％]より多いと、フィルム製膜時に、白色顔料により高分子鎖にシェアーがかかり、ポリエチレンテレフタレート分子の分解が、固有粘度ＩＶの低下／末端カルボキシ量ＡＶの増大を誘発し、当該ポリエチレンテレフタレートフィルムの耐加水分解性が低下してしまい、太陽電池モジュール用裏面保護フィルム向け二軸延伸白色ポリエチレンテレフタレートフィルムには不敵なフィルムとなってしまう。一方、ＷＡ[重量％]の下限は２．０[重量％]以上、更に好ましくは、３．０[重量％]以上である。ＷＡが２．０[重量％]未満であると、フィルムに耐ＵＶ性が得られず、屋外に長時間放置したときフィルムが黄変してしまう。

本発明において、ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）の厚みＤＡ[μｍ]は、光の隠蔽性の関係から、１００[μｍ]以上が好ましく、１２０[μｍ]以上が更に好ましい。厚みの上限は特に設けないが、通常５００[μｍ]である。

ポリエチレンテレフタレートフィルム中に白色顔料を含有させる方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を採用しうる。例えば、ポリエチレンテレフタレート成分を製造する任意の段階において添加することができるが、好ましくはエステル化の段階、もしくはエステル交換反応終了後に添加し、重縮合反応を進めてもよい。また、ベント付き混練押出機を用い、エチレングリコールまたは水などに分散させた白色顔料のスラリーとポリエステル原料とをブレンドしてもよい。また、混練押出機を用い、乾燥させた白色顔料とポリエステル原料とをブレンドする方法でもよい。なお、白色顔料を高濃度に含有する、いわゆるマスターバッチチップを、混練押出機を用いて製造し、必要に応じこのマスターバッチチップを、白色顔料を含有しないか、あるいは、少量含有するポリエステル原料と混練押出機を用いて混合することにより、所定の配合量のポリエステルフィルムを製造することもできる。

本発明において、ポリエチレンテレフタレートフィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムを構成するポリエチレンテレフタレート成分の末端カルボン酸量ＡＶ[当量／トン]が２６[当量／トン]以下、好ましくは２４[当量／トン]以下であることが望ましい。末端カルボン酸量ＡＶ[当量／トン]が２６[当量／トン]を超えると、ポリエチレンテレフタレートの耐加水分解性が劣る。一方、本願発明の耐加水分解性を鑑みると、ポリエチレンテレフタレートの末端カルボン酸量の下限はないが、重縮合反応の効率、溶融押出工程での熱分解等の点から通常は１０程度である。

なお、本発明において、末端カルボン酸量ＡＶ[当量／トン]は、実施例の項に記載した方法で、フィルムを用いて測定されたものを意味する。
また、ポリエチレンテレフタレートフィルムに耐加水分解性を付与するにおいて、リン元素の含有量及び末端カルボン酸量を上記範囲にする他に、ポリエチレンテレフタレートフィルムの固有粘度ＩＶ[ｄｌ／ｇ]が０．６５[ｄｌ／ｇ]以上、好ましくは０．６８[ｄｌ／ｇ]以上であることが重要である。

フィルムの固有粘度が０．６５[ｄｌ／ｇ]未満である場合は、ポリエチレンテレフタレートフィルムの耐加水分解性が劣り、高温高湿度環境や屋外での長期使用が難しくなる。一方、本願発明の耐加水分解性を鑑みると、ポリエチレンテレフタレートの固有粘度の上限はないが、溶融押出工程での熱分解等の点から通常は０．７５[ｄｌ／ｇ]程度である。

なお、本発明において、固有粘度ＩＶ[ｄｌ／ｇ]は、実施例の項に記載した方法で、フィルムを用いて測定されたものを意味する。

本発明において、ポリエチレンテレフタレートの末端カルボン酸量及び固有粘度を特定範囲とするため、例えば、ポリエチレンテレフタレートチップの押出工程における押出機内でのポリエチレンテレフタレートの滞留時間を短くする方法などが用いられる。また、低末端カルボン酸量のポリエチレンテレフタレートチップを製膜することで、末端カルボン酸量が特定範囲のポリエチレンテレフタレートフィルムを得てもよい。ポリエチレンテレフタレートチップの末端カルボン酸量を低くする方法としては、溶融重合で得られたチップを固相重合する方法や、重合効率を上げる方法、重合速度を速くする方法、分解速度を抑制する方法など従来公知の方法を採用しうる。例えば、溶融重合時間を短くする方法、重合触媒量を増やす方法、高活性の重合触媒を使用する方法、重合温度を低くする方法などによって行われる。また、ポリエチレンテレフタレートフィルム製造において、溶融工程を経た再生原料を配合すると末端カルボン酸量が増大するので、本願発明においてはかかる再生原料を配合しないことが好ましく、配合するとしても２０重量部以下とすることが好ましい。

なお、本発明のポリエチレンテレフタレートフィルム中には、必要に応じて従来公知の酸化防止剤、熱安定剤、潤滑剤、帯電防止剤、蛍光増白剤、染料、紫外線吸収剤を添加することができる。

以下、本発明のポリエチレンテレフタレートフィルムの製造方法に関して具体的に説明するが、本発明の要旨を満足する限り、本発明は以下の例示に特に限定されるものではない。

すなわち、公知の手法により乾燥したまたは未乾燥のポリエチレンテレフタレートチップを混練押出機に供給し、それぞれのポリマーの融点以上である温度に加熱し溶融する。次いで、溶融したポリマーをダイから押出し、回転冷却ドラム上でガラス転移温度以下の温度になるように急冷固化し、実質的に非晶状態の未配向シートを得る。この場合、シートの平面性を向上させるため、シートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、本発明においては静電印加密着法および／または液体塗布密着法が好ましく採用される。溶融押出工程においても、条件により末端カルボン酸量が増加するので、本願発明においては、押出工程における押出機内でのポリエチレンテレフタレートの滞留時間を短くすること、一軸押出機を使用する場合は原料をあらかじめ水分量が５０［ｐｐｍ]以下、好ましくは３０［ｐｐｍ]以下になるように十分乾燥すること、二軸押出機を使用する場合はベント口を設け、４０ヘクトパスカル以下、好ましくは３０ヘクトパスカル以下、さらに好ましくは２０ヘクトパスカル以下の減圧を維持すること等の方法を採用する。

本発明においては、このようにして得られたシートを２軸方向に延伸してフィルム化する。延伸条件について具体的に述べると、前記未延伸シートを好ましくは縦方向に７０〜１４５℃で２〜６倍に延伸し、縦１軸延伸フィルムとした後、横方向に９０〜１６０℃で２〜６倍延伸を行い、１６０〜２２０℃で１〜６００秒間熱処理を行うことが好ましい。

さらにこの際、熱処理の最高温度ゾーンおよび／または熱処理出口のクーリングゾーンにおいて、縦方向および／または横方向に０．１〜２０％弛緩する方法が好ましい。また、必要に応じて再縦延伸、再横延伸を付加することも可能である。

本発明においては、前記の通りポリエチレンテレフタレートの溶融押出機を２台または３台以上用いて、いわゆる共押出法により２層または３層以上の積層ポリエチレンテレフタレートフィルムとすることができる。層の構成としては、Ａ原料とＢ原料とを用いたＡ／Ｂ構成、またはＡ／Ｂ／Ａ構成、さらにＣ原料を用いてＡ／Ｂ／Ｃ構成またはそれ以外の構成のポリエチレンテレフタレートフィルムとすることができる。

ポリエチレンテレフタレートフィルムの耐加水分解性は、ポリエチレンテレフタレートフィルム全体に関連する特性であり、本願発明においては、共押出による積層構造を有するポリエチレンテレフタレートフィルムの場合、当該フィルムを構成するポリエチレンテレフタレート全体として、固有粘度、末端カルボン酸量が上記した範囲であることが必要である。同様に、リン元素の含有量、並びに白色顔料量は、共押出による積層構造を有するポリエチレンテレフタレートフィルムの場合、当該ポリエチレンテレフタレートフィルムを構成するポリエチレンテレフタレート全体として含有量が前述の範囲であることが必要である。

本発明においては、前記延伸工程においてまたはその後に、ポリエチレンテレフタレートフィルムに接着性、帯電防止性、滑り性、離型性等を付与するために、ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面または両面に塗布層を形成したり、コロナ処理等の放電処理を施したりすることなどもできる。

＜プラスチックフィルム（Ｂ）＞
本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを構成するプラスチックフィルム（Ｂ）について説明する。本発明に用いられる上記プラスチックフィルム（Ｂ）はポリプロピレン系樹脂からなるものあり、優れた耐加水分解性を有することを特徴とするものである。また、充填剤との密着性も良好である。

（１）ポリプロピレン系樹脂
本発明に用いられるプラスチックフィルム（Ｂ）を構成するポリプロピレン系樹脂について説明する。本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂としては、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いた太陽電池モジュールの使用環境等に応じた耐加水分解性、および、耐ＵＶ性、耐熱性の特性を有し、かつ、このような特性の経時安定性に優れるものであれば特に限定されるものではない。

このようなポリプロピレン系樹脂としては、例えば、アイソタクチックポリプロピレン系樹脂（ホモ−ポリプロピレン、ランダム−ポリプロピレン、ブロック−ポリプロピレン）、シンジオタクチックポリプロピレン系樹脂、アタクチックポリプロピレン系樹脂等を例示することができる。

また、本発明においては上記ポリプロピレン系樹脂として、２種類以上のポリプロピレン系樹脂の混合物を用いることができる。

本発明においては、上記ポリプロピレン系樹脂のなかでもアイソタクチックポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。アイソタクチックポリプロピレン系樹脂を用いることにより、広範囲の使用環境に適用し得る太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製することが容易になるからである。

上記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンが重合してなる重合物を含むものであれば特に限定されない。このようなポリプロピレン系樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンと他のオレフィン系樹脂との共重合体、プロピレン単独重合体と他の樹脂との混合物、および、プロピレンと他のオレフィン系樹脂との共重合体と、他の樹脂との混合物等を挙げることができる。なかでも本発明においては上記ポリプロピレン系樹脂として、上記プロピレン単独重合体と他の樹脂との混合物を用いることが好ましい。このような混合物を用いることにより、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートが使用される環境等に応じて、プラスチックフィルム（Ｂ）の諸物性を変化させることが容易になるからである。

上記プロピレン単独重合体としては、プロピレンモノマーが重合されてなるものであれば特に限定されない。このようなプロピレン単独重合体としては、例えば、カチオン重合触媒等を用いてプロピレンモノマーを重合した低分子量ポリプロピレンや、チーグラー・ナッタ触媒を用いてプロピレンモノマーを重合した、高分子量かつ高結晶性のアイソタクチック重合体を挙げることができる。上記アイソタクチック重合体は、通常、融点が１６４℃〜１７０℃であり、比重が、０．９０〜０．９１程度である。また、分子量が、１０万〜２０万程度であるため、引っ張り強さ、衝撃強度に優れ、耐熱性、耐屈曲疲労強度に優れ、かつ、加工性も良好である。このような特性を有することから、本発明においては上記アイソタクチック重合体が好適に用いられる。

上記他の樹脂としては、プロピレン単独重合体と相溶性を示す樹脂であれば特に限定されない。本発明に用いられる他の樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂やポリオレフィン系樹脂を挙げることができる。なかでも本発明においては、上記他の樹脂として、プロピレンと他のオレフィン系樹脂との共重合体を用いることが好ましい。プロピレン単独重合体は、融点が比較的に高く、かつ、剛性的には硬いものであるが、プロピレンと他のオレフィン系樹脂との共重合体は、融点が比較的に低く、剛性的には柔らかいものであるため、これらを混合して使用することにより、その加工温度領域を広げることが可能となるからである。また、このように硬度の柔らかいものと硬度の硬いものとを混合して使用することにより、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの折り曲げ加工適性を向上させると共にその白化を防止し、更に、保形性等を向上させることができるからである。さらには、このような樹脂を使用することによって、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いて太陽電池モジュールを作製する際に、真空ラミネート処理等により裏面充填材層と接着する場合、その接着強度を飛躍的に向上させることが可能となるからである。

上記プロピレンと他のオレフィン系樹脂との共重合体としては、プロピレン単独重合体と相溶性を示すものであれば特に限定されないが、プロピレンとα−オレフィンとの共重合体を用いることが好ましく、具体的には、プロピレンとエチレンとのランダム共重合体を用いることが好ましい。

上記ポリプロピレン系樹脂として、ポリプロピレン単独重合体と、プロピレンと他のオレフィン系樹脂との共重合体との混合物を用いる場合において、ポリプロピレン単独重合体の混合比は、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの用途等に応じて、プラスチックフィルムに所望の物性を付与できる範囲であれば特に限定されないが、通常、５[重量％]〜５０[重量％]の範囲内が好ましく、特に、１０[重量％]〜３０[重量％]の範囲内であることが好ましい。

本発明に用いられるプラスチックフィルム（Ｂ）には、白色顔料が含まれている。白色顔料は、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いた太陽電池モジュ−ルにおいて、裏面保護シートにて太陽光を反射あるいは拡散させて太陽電池素子における発電に再利用することを目的として添加するものである。このような白色顔料を上記プラスチックフィルム中に含ませることにより、太陽電池モジュ−ルに意匠性、装飾性等を付与することができる。また、太陽電池モジュ−ルを屋根等に設置した場合、照り返す太陽光等を光反射あるいは光拡散させることができる。さらには、紫外線吸収効果を有する白色顔料を添加することにより、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの耐久性を向上させることができる。

このような白色顔料としては、例えば、塩基性炭酸鉛、塩基性硫酸鉛、塩基性珪酸鉛、亜鉛華、硫化亜鉛、リトポン、三酸化アンチモン、アナターゼ型酸化チタン、ルチル型酸化チタン等の白色顔料を用いることができる。また、本発明の用いられる白色顔料は１種類のみであっても良く、また、２種類以上を混合して用いても良い。

上記プラスチックフィルム（Ｂ）中の白色顔料の含有量ＷＢ[重量％]は、プラスチックフィルム（Ｂ）中、２．０[重量％]〜１０．０[重量％]の範囲内であり、特に、３．０[重量％]〜８．０[重量％]の範囲内であることが好ましい。白色顔料濃度ＷＢ[重量％]が２．０[重量％]以下であると、高い光隠蔽性や光反射性が得られない。また、白色顔料濃度が１０．０[重量％]より多いと、太陽電池モジュール用充填層との密着性について、白色顔料起因の凝集破壊が起こり易く、十分な接着力を得られない。

本発明に用いられるプラスチックフィルム（Ｂ）には必要に応じて、紫外線吸収剤、安定化剤、および、難燃剤等のその他添加を用いることができる。
本発明に用いられる紫外線吸収剤は、太陽光中の有害な紫外線を吸収して、分子内で無害な熱エネルギ−へと変換し、プラスチックフィルム（Ｂ）の光劣化開始の活性種が励起されるのを防止する機能を有するものである。本発明においては、このような紫外線吸収剤として、例えば、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾ−ル系、サルチレ−ト系、アクリルニトリル系、金属錯塩系、ヒンダ−ドアミン系、超微粒子酸化チタン（粒子径、０．０１〜０．０６μｍ）あるいは超微粒子酸化亜鉛（０．０１〜０．０４μｍ）等の無機系等の紫外線吸収剤の１種または２種類以上を使用することができる。

本発明においてプラスチックフィルム（Ｂ）に紫外線吸収剤を含ませる場合の添加量としては、プラスチックフィルム（Ｂ）に所望の紫外線吸収性を付与できる範囲内であれば特に限定されないが、通常、支持体中、０．１[重量％]〜１０[重量％]の範囲内が好ましく、特に０．３[重量％]〜１０[重量％]の範囲内が好ましい。

本発明に用いられる光安定化剤は、プラスチックフィルム（Ｂ）中の光劣化開始源である励起された活性種を捕捉し、光劣化を防止する機能を有するものである。本発明においては、このような光安定化剤として、例えば、ヒンダ−ドアミン系化合物、ヒンダ−トピペリジン系化合物、その他等の光安定化剤の１種類または２種類以上を使用することができる。

本発明において上記プラスチックフィルム（Ｂ）に光安定化剤を含ませる場合の添加量としては、プラスチックフィルム（Ｂ）に所望の光安定性を付与できる範囲内であれば特に限定されないが、通常、支持体中、０．１[重量％]〜１０[重量％]の範囲内が好ましく、特に０．３[重量％]〜１０[重量％]の範囲内が好ましい。

本発明に用いられるプラスチックフィルム（Ｂ）には、難燃剤を含ませることが好ましい。本発明に用いられる難燃剤は、大きく有機系、無機系に分けられる。有機系としては、例えば、リン系、リン＋ハロゲン系、塩素系、ブロム系の難燃剤、また、無機系としては、例えば、水酸化アルミニウム、アンチモン系、水酸化マグネシウム、グアニジン系、ジルコニウム系、ホウ酸亜鉛等の難燃剤を使用することができる。本発明においては、上記難燃剤の１種ないし２種以上を任意に添加することにより、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートに難燃性を付与することができる。

本発明に用いられるプラスチックフィルム（Ｂ）の厚みは特に限定されず、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの用途等に応じて適宜決定すればよいが、通常、２５μｍ〜３００μｍの範囲内が好ましく、特に５０μｍ〜１５０μｍの範囲内が好ましい。

本発明に用いられるプラスチックフィルム（Ｂ）は１５０℃，３０分における熱収縮率が３．０％以下であることが好ましく、なかでも、１．０％以下であることが好ましく、特に０．５％〜０．３％の範囲内であることが好ましい。プラスチックフィルムの熱収縮率が上範囲内であることにより、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの収縮率への影響が低く、外観に優れた太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製することが容易になるからである。
ここで、上記熱収縮率は、ＪＩＳ Ｃ２１５１ 電気用プラスチックフィルム試験方法に準拠して測定することができる。

次に、本発明に用いられるプラスチックフィルム（Ｂ）の製造方法について説明する。本発明に用いられるプラスチックフィルム（Ｂ）の製造方法としては、所望の厚みで均一に製膜できる方法であれば特に限定されない。このようなプラスチックフィルム（Ｂ）の製造方法としては、上述したポリプロピレン系樹脂を溶媒に溶解したポリプロピレン系樹脂溶液を、支持体上にキャスティングして製膜する溶液製膜方法と、ポリプロピレン系樹脂の溶融物を含むポリプロピレン系樹脂組成物を溶融押出しすることより製膜する溶融製膜方法とを挙げることができる。なかでも本発明においては溶融製膜方法によりプラスチックフィルム（Ｂ）を製膜することが好ましい。溶融製膜方法は、上記溶液製膜方法と比較して製造コストも低く、また乾燥工程を必要としない分、製膜速度も速くすることが可能であるからである。

このような溶融製膜方法によりプラスチックフィルム（Ｂ）を製造する場合、例えば、ポリプロピレン系樹脂に上記添加剤を添加した後、十分に混練してポリプロピレン樹脂組成物を調整し、押出法、Ｔダイ押出法、キャスト成形法、インフレ−ション法、その他のフィルム成形法等を用いて製膜することにより、ポリプロピレン系プラスチックフィルム（Ｂ）を製造することができる。

本発明に用いられるプラスチックフィルム（Ｂ）としては、延伸処理を実施していない無延伸フィルムと、１軸方向または２軸方向に延伸処理を施した延伸フィルムを挙げることができる。なかでも本発明においては、無延伸フィルムを用いることが好ましい。延伸フィルムを用いた場合、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いて太陽電池モジュールを作製する際に、加熱圧着によりフィルムが著しく収縮してしまうことがあり、これに起因して生産性が低下してしまう可能性があるが、無延伸フィルムであればこのような問題がないからである。また、例えば本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを複数のフィルムを積層した構成とする場合、延伸フィルムでは、裏面保護シート全体の収縮率に影響を及ぼしてしまうが、無延伸フィルムではこのような影響が少ないからである。

＜太陽電池モジュール用裏面保護シート＞
以下ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）と、プラスチックフィルム（Ｂ）とを用いた太陽電池モジュール用裏面保護シートについて説明する。

本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートによれば、上記したポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）を用いることにより、高温高湿雰囲気下においても樹脂の加水分解反応の進行を抑制することができる。また、上記したプラスチックフィルム（Ｂ）は、加水分解性の官能基を有さないため、耐加水分解性に優れるものである。したがって上記したポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）とプラスチックフィルム（Ｂ）とを積層した構成を有する本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、全体として優れた耐加水分解性を備えることができるため、本発明によれば、優れた耐加水分解性を備えることにより、高耐久性を有する太陽電池モジュール用裏面保護シートを得ることができる。

また、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、ポリプロピレン系樹脂からなるプラスチックフィルム（Ｂ）を最表面に有するものであるのが好ましい。上記ポリプロピレン系樹脂は、熱融着性を示す特徴を有することから、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、例えば、太陽電池モジュール用充填材等の太陽電池モジュールに用いられる他の部材との接着性に優れるという特徴を有する。

なお、本発明において、上記した２層に加えて、目的とする物性等に応じて、更なる他の層を設けてもよい。
本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、熱収縮率は、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法等に応じて、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いて太陽電池モジュールを作製した際に、太陽電池モジュールの変形の原因とならない範囲であることが好ましい。より具体的には、１５０℃，３０分における熱収縮率が１．０％以下であることが好ましく、なかでも、０．５％以下であることが好ましく、特に０．３％〜０．１％の範囲内であることが好ましい。熱収縮率が上記範囲よりも大きい場合は、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いて太陽電池モジュールを作製する場合、真空ラミネート処理を行う際に上記裏面保護シートが収縮することにより、太陽電池素子および素子を繋ぐリード線（タグ）が上記裏面保護シートの収縮に追従してしまい、リード線が変形したり、太陽電池素子間の間隔が変化したりしてしまう場合があるからである。

なお、本発明においては上記収縮率が０であることにより、真空ラミネート時に上記裏面保護シートの収縮（又は、動き等）が無いことが好ましいが、本発明のような、金属箔を使用せずプラスチック系のフィルムのみを使用した裏面保護シートにおいては、熱による影響を受けやすい。このため、収縮率０を達成するためには、予め収縮率を下げるための熱収縮処理を過剰に行うことが必要となり、裏面保護シートを構成するフィルム等がダメージを受けてしまう恐れがある。
上記熱収縮率は、ＪＩＳ Ｃ２１５１ 電気用プラスチックフィルム試験方法に準拠して測定することができる。

また、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、太陽電池モジュールを作成した後に、太陽電池素子により発電した電流を外部に取り出すための端子を通すための、貫通孔を有していることが好ましい。このような貫通孔の形態としては特に限定されるものではなく、位置、大きさ、形および数等の具体的な発明は、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いる太陽電池モジュールの配線形態等に応じて任意に決定すればよい。

＜太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法＞
次に、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法について説明する。本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法としては、上述した本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの各構成を密着性良く積層できる方法であれば特に限定されるものではない。このような方法としては例えば、接着剤層を介して、上記ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）上に、上記プラスチックフィルム（Ｂ）をドライラミネートする方法を例示することができる。

上記接着剤層を構成するラミネ−ト用接着剤としては、例えば、ポリ酢酸ビニル系接着剤、アクリル酸のエチル、ブチル、２−エチルヘキシルエステル等のホモポリマ−、あるいは、これらとメタクリル酸メチル、アクリロニトリル、スチレン等との共重合体等からなるポリアクリル酸エステル系接着剤、シアノアクリレ−ト系接着剤、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸エチル、アクリル酸、メタクリル酸等のモノマ−との共重合体等からなるエチレン共重合体系接着剤、ポリエチレン系樹脂あるいはポリプロピレン系樹脂等からなるポリオレフィン系接着剤、セルロ−ス系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、尿素樹脂またはメラミン樹脂等からなるアミノ樹脂系接着剤、フェノ−ル樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、反応型（メタ）アクリル系接着剤、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム等からなるゴム系接着剤、シリコ−ン系接着剤、アルカリ金属シリケ−ト、低融点ガラス等からなる無機系接着剤等の接着剤を用いることができる。また、これらの接着剤の組成系は、水性型、溶液型、エマルジョン型、分散型等のいずれの組成物形態でもよく、また、その形態は、フィルム・シ−ト状、粉末状、固形状等のいずれの形態でもよく、更に、接着機構については、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれの形態であってもよい。

本発明においては、上記接着剤としてスチレン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム等からなるゴム系接着剤を使用することが好ましい。耐加水分解性に優れていると共に本用途で求められる高耐寒性に最も適した材料であるからである。
また、上記接着剤層においては、硬化剤、または架橋剤を含ませることにより、上記接着剤を架橋することが好ましい。架橋構造を形成することにより、高耐熱性、耐湿熱性等に優れた接着剤を得ることができるからである。
このような硬化剤または架橋剤としては、脂肪族系・脂環系イソシアネ−ト、あるいは、芳香族系イソシアネ−ト等のイソシアネート系化合物を用いることができ、より具体的には、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネ−ト（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネ−ト（ＩＰＤＩ）、トリレンジイソシアネ−ト（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネ−ト（ＭＤＩ）、ナフチレンジイソシアネ−ト（ＮＤＩ）、トリジンジイソシアネ−ト（ＴＯＤＩ）、キシリレンジイソシアネ−ト（ＸＤＩ）等を例示することができる。

上記接着剤は、例えば、ロールコート法、グラビアロールコート法、キスコ−ト法、その他等のコ−ト法、あるいは、印刷法等によってガスバリア性フィルム、耐加水分解性フィルム、および、樹脂フィルム上にコーティングすることができる。コ−ティング量としては、０．１〜１０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）の範囲内が好ましい。

なお、上記の接着剤中には、紫外線劣化等を防止するために、前述の紫外線吸収剤あるいは光安定化剤を添加することができる。上記紫外線吸収剤あるいは光安定化剤としては、前述の紫外線吸収剤の１種ないしそれ以上、あるいは、光安定化剤の１種ないしそれ以上を同様に使用することができる。その使用量としては、その粒子形状、密度等によって異なるが、上記接着剤中に０．１[重量％]〜１０[重量％]の範囲内であることが好ましい。

以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその趣旨を超えない限り、この実施例に限定されるものではない。なお、フィルムの諸物性の測定および評価方法を以下に示す。

＜ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリエチレンテレフタレートフィルムの分析＞
（１）ポリエチレンテレフタレート中の白色顔料含有量／触媒由来元素の定量
蛍光Ｘ線分析装置(島津製作所社製型式「ＸＲＦ−１５００」)を用いて、下記表１に示す条件下で、単枚測定でポリエチレンテレフタレートフィルム中の元素量を求めた。積層ポリエチレンテレフタレートフィルムの場合はポリエチレンテレフタレートフィルムを溶融してディスク状に成型して測定することにより、ポリエチレンテレフタレートフィルム全体に対する含有量を測定した。なお、ポリエチレンテレフタレートフィルム中に白色顔料が含まれている場合、白色顔料由来のピークが検出されるので、全体から白色顔料を除いて、ポリエチレンテレフタレート成分の触媒由来元素の定量を行う。

なお、プラスチックフィルム（Ｂ）における白色顔料含有量も上記と同様にして定量できる。

上記表中、Ｔｉはチタン元素を、Ｐはリン元素を表す。白色顔料ＴｉＯ_２含有量φ[重量％]は、Ｔｉ由来ピークから検算する。

（２）固有粘度ＩＶ[ｄｌ／ｇ]
ポリエチレンテレフタレート試料（樹脂又はフィルム）０．５ｇを、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の混合溶媒中に溶解し、毛細管粘度計を用いて、１．０（ｇ／ｄｌ）の濃度の溶液の流下時間、および、溶媒のみの流下時間を測定し、それらの時間比率から、Ｈｕｇｇｉｎｓの式を用いて、固有粘度ＩＶ_appaを算出した。その際、Ｈｕｇｇｉｎｓ定数を０．３３と仮定した。これで得られたＩＶ_appaから固有粘度ＩＶ_resinを、白色顔料含有量φ[重量％]を用いて、下記式にして求めた。

（３）末端カルボン酸量ＡＶ[当量／トン]
ポリエチレンテレフタレート試料（樹脂又はフィルム）に対し、いわゆる滴定法によって、見かけの末端カルボキシル基量ＡＶ_appaの[当量／トン]を測定した。試料を粉砕した後、熱風乾燥機にて１４０℃で１５分間乾燥させ、デシケーター内で室温まで冷却した試料から、０．１ｇを精秤して試験管に採取し、ベンジルアルコール３ｍｌを加えて、乾燥窒素ガスを吹き込みながら１９５℃、３分間で溶解させ、次いで、クロロホルム５ｍｌを徐々に加えて室温まで冷却した。この溶液にフェノールレッド指示薬を１〜２滴加え、乾燥窒素ガスを吹き込ながら攪拌下に、０．１Ｎの水酸化ナトリウム溶液（溶媒種：水／メタノール／ベンジルアルコール）で滴定し、黄色から赤色に変じた時点で終了とした。又、ブランクとして試料を使用せずに同様の操作を実施し、見かけの末端カルボキシル基量ＡＶ_appa[当量／トン]を次式より求めた。
ＡＶ_appa[当量／トン] ＝ （Ａ−Ｂ）×０．１×ｆ／Ｗ
（ここで、Ａは滴定に要した０．１Ｎの水酸化ナトリウムのベンジルアルコール溶液の量（μｌ）、Ｂはブランクでの滴定に要した０．１Ｎの水酸化ナトリウムのベンジルアルコール溶液の量（μｌ）、Ｗは試料の量（ｇ）、ｆは０．１Ｎの水酸化ナトリウムのベンジルアルコール溶液の力価である。）
これで得られた見かけの末端カルボキシル基量ＡＶ_appa[当量／トン]からポリエチレンテレフタレート試料の末端カルボキシル基量ＡＶ[当量／トン]を、白色顔料含有量φ[重量％]を用いて、下記式にして求めた。

なお、０．１（Ｎ）の苛性ソーダのベンジルアルコール溶液の力価（ｆ）は、試験管にメタノール５ｍｌを採取し、フェノールレッドのエタノール溶液を指示薬として１〜２滴加え、０．１（Ｎ）の苛性ソーダのベンジルアルコール溶液０．４ｍｌで変色点まで滴定し、次いで、力価既知の０．１（Ｎ）の塩酸水溶液を標準液として０．２ｍｌ採取して加え、再度、０．１（Ｎ）の苛性ソーダのベンジルアルコール溶液で変色点まで滴定した。（以上の操作は、乾燥窒素ガス吹き込み下で行った。） 以下の式によって力価（ｆ） を算出した。

力価（ｆ）＝０．１（Ｎ）の塩酸水溶液の力価×０．１（Ｎ）の塩酸水溶液の採取量（μｌ）／０．１（Ｎ）の苛性ソーダのベンジルアルコール溶液の滴定量（μｌ）

＜ポリエチレンテレフタレート樹脂の製造＞
ポリエチレンテレフタレート樹脂（１）
精留塔を備えた攪拌機付きエステル交換反応槽にジメチルテレフタレート１７００重量部、エチレングリコール１２００重量部を仕込み、エステル交換反応触媒として酢酸マグネシウム四水塩１．３９重量部をエチレングリコール溶液として添加し、反応温度１５０〜２４０℃、常圧下、反応によって生じるメタノールを留去させつつ、エステル交換反応を行い反応時間4時間にてエステル交換反応生成物としてのポリエステル低分子量体（オリゴマー、エステル交換反応率９９．５％）を得た。このオリゴマーを留出管を備えた攪拌機付き重縮合反応槽に移送した。移送後のオリゴマーに平均分子量１４０．０１のエチルアシッドホスフェート０．５７重量部を、２０分後にテトラブチルチタネート０．２４重量部をそれぞれエチレングリコール溶液として添加した。更に、シリカ粒子５１重量部を添加した。シリカ粒子はエチレングリコール中に分散させスラリー状として添加した（シリカ粒子：富士シリシア製 ＳＬ３２０）。シリカ粒子添加後、反応槽内を常圧から徐々に０．２ｋＰａまで減圧にするとともに反応温度を２４０℃から２８０℃に昇温しその後２８０℃にて重縮合反応を行い、減圧開始から２１４分後、常圧に戻して反応終了とし、反応槽底部より重縮合物をストランド状に押し出し、水冷しつつカッティングしポリエチレンテレフタレート樹脂（１）のペレットを得た。
ポリエチレンテレフタレート樹脂（１）のＩＶ、ＡＶ、元素含有量を以下、及び表２に示す。
固有粘度ＩＶ＝０．６４３ｄｌ／ｇ
末端カルボキシル基量ＡＶ＝２５当量／トン
チタン含有量＝２０重量ｐｐｍ
マグネシウム含有量＝９３重量ｐｐｍ
リン含有量＝７４重量ｐｐｍ

ポリエチレンテレフタレート樹脂（２）
スラリー調製槽、及びそれに直列に接続された２段のエステル化反応槽、及び２段目のエステル化反応槽に直列に接続された３段の溶融重縮合槽からなる連続重合装置を用い、スラリー調製槽に、テレフタル酸とエチレングリコールを重量比で８６５：４８５の割合で連続的に供給すると共に、エチルアシッドホスフェートの０．３[重量％] エチレングリコール溶液を、得られるポリエステル樹脂１トン当たりのリン原子としての含有量Ｐ が６重量ｐｐｍとなる量で連続的に添加して、攪拌、混合することによりスラリーを調製し、このスラリーを、窒素雰囲気下で２６０℃ 、相対圧力５０ｋＰａＧ 、平均滞留時間４時間に設定された第１段目のエステル化反応槽、次いで、窒素雰囲気下で２６０℃ 、相対圧力５ｋＰａＧ 、平均滞留時間１．５時間に設定された第２段目のエステル化反応槽に連続的に移送して、エステル化反応させた。

また２段目反応槽には槽上部に設けた配管を通じて、酢酸マグネシウム４水和物の０．６ [重量％] エチレングリコール溶液を、得られるポリエステル樹脂１ トン当たりのマグネシウム原子としての含有量Ｍが６重量ｐｐｍとなる量で連続的に添加した。

引き続いて、前記で得られたオリゴマーを連続的に溶融重縮合槽に移送する際、その移送配管中のオリゴマーに、テトラ−ｎ−ブチルチタネートを、チタン原子の濃度０．１５[重量％] 、水分濃度を０．５[重量％]としたエチレングリコール溶液として、得られるポリエステル樹脂１トン当たりのチタン原子としての含有量が４重量ｐｐｍとなる量で連続的に添加しつつ、２７０℃、２．６ｋＰａに設定された第１段目の溶融重縮合槽、次いで、２７８℃ 、圧力０．５ｋＰａに設定された第２ 段目の溶融重縮合槽、次いで、２８０℃、０．３ ｋＰａに設定された第３段目の溶融重縮合槽に連続的に移送して、得られるポリエステル樹脂の固有粘度ＩＶが０．６５０ｄｌ／ｇ となるように各重縮合槽における滞留時間を調整して溶融重縮合させ、重縮合槽の底部に設けられた抜き出し口から連続的にストランド状に抜き出して、水冷後、カッターで切断してポリエチレンテレフタレート樹脂（２）のペレットを製造した。ポリエチレンテレフタレート樹脂（２）のＩＶ、ＡＶ、元素含有量を以下、及び表２に示す。
固有粘度ＩＶ＝０．６５０ｄｌ／ｇ
末端カルボキシル基量ＡＶ＝１８当量／トン
チタン含有量＝４重量ｐｐｍ
マグネシウム含有量＝６重量ｐｐｍ
リン含有量＝６重量ｐｐｍ

ポリエチレンテレフタレート樹脂（３）
ポリエチレンテレフタレート樹脂（２）を、窒素雰囲気下で約１６０℃に保持された攪拌結晶化機内に滞留時間が約６０分となるように連続的に供給して結晶化させた後、塔型の固相重縮合装置に連続的に供給し、窒素雰囲気大気圧下２１０℃で、滞留時間１６時間、固相重縮合させポリエチレンテレフタレート樹脂（３）を得た。ポリエチレンテレフタレート樹脂（３）のＩＶ、ＡＶ、元素含有量を以下、及び表２に示す。
固有粘度ＩＶ＝０．８２０ｄｌ／ｇ
末端カルボキシル基量ＡＶ＝１２当量／トン
チタン含有量＝４重量ｐｐｍ
マグネシウム含有量＝６重量ｐｐｍ
リン含有量＝６重量ｐｐｍ

ポリエチレンテレフタレート樹脂（４）
ポリエチレンテレフタレート樹脂（２）の製造法においてエチルアシッドホスフェートの添加量をリン原子としての含有量Ｐ が１０重量ｐｐｍ、酢酸マグネシウムの添加量をマグネシウム原子としての含有量が１５重量ｐｐｍ、テトラ−ｎ−ブチルチタネートの添加量をチタン原子としての含有量 が０ ８重量ｐｐｍとなるように変更した以外はポリエステル樹脂（２）の製造法と同様にして行いポリエチレンテレフタレート樹脂（４）を得た。ポリエチレンテレフタレート樹脂（４）のＩＶ、ＡＶ、元素含有量を以下、及び表２に示す。
固有粘度ＩＶ＝０．６３８ｄｌ／ｇ
末端カルボキシル基量ＡＶ＝２８当量／トン
チタン含有量＝８重量ｐｐｍ
マグネシウム含有量＝１５重量ｐｐｍ
リン含有量＝１０重量ｐｐｍ

ポリエチレンテレフタレート樹脂（５）
ポリエチレンテレフタレート樹脂（４）を、窒素雰囲気下で約１６０℃に保持された攪拌結晶化機内に滞留時間が約６０分となるように連続的に供給して結晶化させた後、塔型の固相重縮合装置に連続的に供給し、窒素雰囲気大気圧下２１０℃で、滞留時間１６時間、固相重縮合させポリエステル樹脂（５）を得た。ポリエチレンテレフタレート樹脂（５）のＩＶ、ＡＶ、元素含有量を以下、及び表２に示す。
固有粘度ＩＶ＝０．７００ｄｌ／ｇ
末端カルボキシル基量ＡＶ＝２４当量／トン
チタン含有量＝８重量ｐｐｍ
マグネシウム含有量＝１５重量ｐｐｍ
リン含有量＝１０重量ｐｐｍ

ポリエチレンテレフタレート樹脂（６）
テレフタル酸ジメチル１００重量部とエチレングリコール６０重量部とを出発原料とし、触媒として酢酸マグネシウム四水塩を０．０２部加えて反応器にとり、反応開始温度を１５０℃ とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、３時間後に２３０℃とした。４時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物にエチルアシッドホスフェート０．０３部を添加した後、重縮合槽に移し、三酸化アンチモンを０．０４部加えて、４時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を２３０℃から徐々に昇温し２８０℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には０．３ｍｍＨｇとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、固有粘度０．６３に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、ストランド状に抜き出して、水冷後、カッターで切断してポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット（プレポリマー）を製造した。

前記ポリエステル樹脂ペレット（プレポリマー）を出発原料とし、真空下２２０℃にて固相重合を行って、ポリエステル樹脂（６）を得た。ポリエチレンテレフタレート樹脂（６）のＩＶ、ＡＶ、元素含有量を以下、及び表２に示す。
固有粘度ＩＶ＝０．８５０ｄｌ／ｇ
末端カルボキシル基量ＡＶ＝３４当量／トン
チタン含有量＝０重量ｐｐｍ
マグネシウム含有量＝３２重量ｐｐｍ
リン含有量＝６６重量ｐｐｍ

ポリエチレンテレフタレート樹脂（７）
テレフタル酸ジメチル１００重量部とエチレングリコール６０重量部とを出発原料とし、触媒として酢酸マグネシウム・四水塩 ４４１重量ｐｐｍを加えて反応器にとり、反応開始温度を１５０℃ とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、３時間後に２３０℃とした。
４時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物を重縮合槽に移し、正リン酸をリン量が１０００重量ｐｐｍとなるように添加した後、二酸化ゲルマニウム加えて、４時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を２３０℃℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には０．３ｍｍＨｇとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、固有粘度０．６２に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させ、ポリエチレンテレフタレート（７）を得た。ポリエチレンテレフタレート樹脂（７）のＩＶ、ＡＶ、元素含有量を以下、及び表２に示す。
固有粘度ＩＶ＝０．６２０ｄｌ／ｇ
末端カルボキシル基量ＡＶ＝４５当量／トン
チタン含有量＝０重量ｐｐｍ
マグネシウム含有量＝６９重量ｐｐｍ
リン含有量＝１０００重量ｐｐｍ

ポリエチレンテレフタレート樹脂（８）
上記ポリエチレンテレフタレート樹脂（２）５０重量部と平均粒径０．４５μｍの二酸化チタン粒子５０重量部を、常法に従い押出機中２９０℃で溶融混合しポリエチレンテレフタレート樹脂（８）を得た。ポリエチレンテレフタレート樹脂（８）のＩＶ、ＡＶ、元素含有量を以下、及び表２に示す。
固有粘度ＩＶ＝０．５１０ｄｌ／ｇ
末端カルボキシル基量ＡＶ＝８４当量／トン
二酸化チタン含有量＝５０[重量％]
リン含有量＝６重量ｐｐｍ

＜ポリエチレンテレフタレートフィルムの製造＞
[ポリエチレンテレフタレートフィルム（１）]−[ポリエチレンテレフタレートフィルム（６）]
ポリエチレンテレフタレート樹脂（１）〜ポリエチレンテレフタレート樹脂（８）ペレットを表３に示す割合で混合し、ベント付き二軸押出機により、２９０℃で溶融して押し出し、表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上に、静電印加密着法を適用してキャスティングして未延伸シートを得た。次いで、８８℃で縦方向に３．７倍延伸した後、テンターに導き、１２０℃で横方向に３．９倍延伸し、更に、２２５℃で熱処理を行い、厚さＤＡ[μｍ]が１２５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたポリエチレンテレフタレートフィルムの、厚みＤＡ[μｍ]、白色顔料含有濃度ＷＡ[重量％]、ＩＶ[ｄｌ／ｇ]、ＡＶ[当量／トン]、リン元素含有量Ｐ[重量ｐｐｍ]、を表３に示す。

[ポリエチレンテレフタレートフィルム（７）]
ポリエチレンテレフタレート樹脂（１）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（３）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（７）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（８）ペレットを表３に示す割合で混合し、ベント付き二軸押出機により、２９０℃で溶融して押し出し、表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上に、静電印加密着法を適用してキャスティングして未延伸シートを得た。次いで、８８℃で縦方向に３．７倍延伸した後、テンターに導き、１１５℃で横方向に３．９倍延伸し、更に、２３０℃で熱処理を行い、厚さＤＡ[μｍ]が１１５μｍのポリエステルフィルムを得た。得られたポリエチレンテレフタレートフィルムの、厚みＤＡ[μｍ]、白色顔料含有濃度ＷＡ[重量％]、ＩＶ[ｄｌ／ｇ]、ＡＶ[当量／トン]、リン元素含有量Ｐ[重量ｐｐｍ]、を表３に示す。

[ポリエチレンテレフタレートフィルム（８）]
ポリエチレンテレフタレート樹脂（１）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（３）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（４）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（８）ペレットを表５に示す割合で混合し、ベント付き二軸押出機により、２９０℃で溶融して押し出し、表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上に、静電印加密着法を適用してキャスティングして未延伸シートを得た。次いで、８８℃で縦方向に３．７倍延伸した後、テンターに導き、１１０℃で横方向に３．９倍延伸し、更に、２３５℃で熱処理を行い、厚さＤＡ[μｍ]が７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを得た。得られたポリエチレンテレフタレートフィルムの、厚みＤＡ[μｍ]、白色顔料含有濃度ＷＡ[重量％]、ＩＶ[ｄｌ／ｇ]、ＡＶ[当量／トン]、リン元素含有量Ｐ[重量ｐｐｍ]、を表４に示す。

[ポリエチレンテレフタレートフィルム（９）]−[ポリエチレンテレフタレートフィルム（１３）]
ポリエチレンテレフタレート樹脂（１）〜ポリエチレンテレフタレート樹脂（８）ペレットを表３に示す割合で混合し、ベント付き二軸押出機により、２９０℃で溶融して押し出し、表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上に、静電印加密着法を適用してキャスティングして未延伸シートを得た。次いで、８８℃で縦方向に３．７倍延伸した後、テンターに導き、１２０℃で横方向に３．９倍延伸し、更に、２３０℃で熱処理を行い、厚さＤＡ[μｍ]が１２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを得た。得られたポリエチレンテレフタレートフィルムの、厚みＤＡ[μｍ]、白色顔料含有濃度ＷＡ[重量％]、ＩＶ[ｄｌ／ｇ]、ＡＶ[当量／トン]、リン元素含有量Ｐ[重量ｐｐｍ]、を表４に示す。

＜プラスチックフィルムの作成＞
プラスチックフィルム（１）
ポリプロピレン樹脂に、平均粒径０．４５μｍの二酸化チタン粒子（８[重量％]）と、紫外線吸収剤としてベンゾフェノン系紫外線吸収剤（１[重量％]）と光安定化剤としてヒンダ−トアミン系光安定化剤（１[重量％]）と、フェノール系酸化防止剤（５００ｐｐｍ）、リン系酸化防止剤（５００ｐｐｍ）：ステア燐酸カルシウム（２００ｐｐｍ）を添加し、十分に混練してポリプロピレン樹脂組成物を調製し、次いで、該ポリプロピレン樹脂組成物をＴダイ押出機にて溶融押出成形して、厚さ１２０μｍの白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムを製造し、更に、該白着色無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの両面に、常法に従って、コロナ放電処理を施してコロナ処理面を形成した。

プラスチックフィルム（２）
プラスチックフィルム（１）の製造において、二酸化チタン粒子を添加しないこと以外は、プラスチックフィルム（１）と同様な製造法で、プラスチックフィルム（２）を製造した。

プラスチックフィルム（３）
プラスチックフィルム（１）の製造において、二酸化チタン粒子濃度ＷＢ[重量％]を１８[重量％]としたこと以外は、プラスチックフィルム（１）と同様な製造法で、プラスチックフィルム（３）を製造した。

（実施例1）〜（実施例７）
太陽電池モジュール用裏面保護シートの作製
上記方法により製造したポリエチレンテレフタレートフィルム（１）-ポリエチレンテレフタレートフィルム（７）の一方のコロナ処理面に、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。

次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造したプラスチックフィルム（１）の一方のコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネ−ト積層して、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造した。

（比較例１）〜（比較例６）
太陽電池モジュール用裏面保護シートの作製
上記方法により製造したポリエチレンテレフタレートフィルム（８）-ポリエチレンテレフタレートフィルム（１３）の一方のコロナ処理面に、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。

次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造したプラスチックフィルムの一方のコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネ−ト積層して、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造した。

（比較例７）〜（比較例１３）
ポリエチレンテレフタレートフィルム（１）-ポリエチレンテレフタレートフィルム（７）の一方のコロナ処理面に、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。

次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造したプラスチックフィルム（２）の一方のコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネ−ト積層して、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造した。

（比較例１４）〜（比較例２０）
ポリエチレンテレフタレートフィルム（１）-ポリエチレンテレフタレートフィルム（７）の一方のコロナ処理面に、ポリエステル系接着剤を使用し、これを、グラビアロールコート法により、膜厚５．０ｇ／ｍ^２（乾燥状態）になるようにコ−ティングし乾燥後ラミネ−ト用接着層を形成した。

次いで、上記で形成したラミネ−ト用接着剤層の面に、上記で製造したプラスチックフィルム（３）の一方のコロナ処理面を対向させて重ね合わせ、しかる後、その両者をドライラミネ−ト積層して、本発明にかかる太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トを製造した。

上記の太陽電池モジュ−ル用裏面保護シ−トについて、（１）耐加水分解性、（２）耐UV性、（３）透過濃度、及び、（４）対充填材接着強度を評価した。（実施例１）〜（実施例６）は表５へ、（比較例１）〜（比較例６）は表６へ、（比較例７）〜（比較例１３）は表７へ、（比較例１４）〜（比較例２０）は表８に、評価結果を示す。

（１）耐加水分解性の評価
８５℃―８５％ＲＨの雰囲気にて太陽電池裏面充填シートを２０００時間処理し、フィルムの機械的特性として破断伸度を測定した。処理前後での破断伸度の保持率(％)を下記の式にて算出し、下記の基準で判断した。
破断伸度保持率＝処理後の破断伸度÷処理前の破断伸度×１００
○：保持率が２０％以上
△：保持率が６〜２０％
×：保持率が６％未満

（２）耐ＵＶ性の評価
Ａ）促進耐候性試験
太陽電池モジュール用裏面保護シートのポリエチレンテレフタレートフィルムがある面に対し、下記条件で光照射試験を行った。
装置：メタルウェザ試験機（型式／メーカー：ＫＷ−Ｒ５ＴＰ／ダイプラ ウィンテス（株））
放射照度 １００ｍＷ／ｃｍ^２
照射条件 ＢＰ６３℃ 湿度５０％
フィルター：ＫＦ−２
処理時間：１２時間

Ｂ）耐候性の評価方法
ポリエチレンテレフタレートフィルムの耐候性試験前後の色目（L^*, a^*, b^*）をコニカミノルタ製分光測光計 ＣＭ-3730ｄを用いて反射法にて測定。色差（ΔＥａｂ）の大小にて耐ＵＶ性の評価を行った。
耐候性試験前の色目 L^* _１, a^* _１, b^* _１
耐候性試験後の色目 L^* _２, a^* _２, b^* _２

○：１０未満
△：１０以上−１２未満
×：１２以上

（３）透過濃度の評価
マクベス濃度計ＴＤ−９０４型を用いて、太陽電池モジュール用裏面充填シートを単枚で測定した。表示値が安定後、読み取りを行った。得られた物性値を下記の基準で判断した。
◎：透過濃度が１．５以上
○：透過濃度が１．３以上〜１．５未満
△：透過濃度が１．１以上〜１．３未満
×：透過濃度が１．１未満

（４）太陽電池モジュール用充填剤接着強度維持率の評価
太陽電池モジュール用充填材として、ファーストキュアタイプのEVAを準備した。（実施例）と（比較例）で製造した太陽電池モジュール用裏面保護シートのプラスチックフィルム面とＥＶＡが接した状態で上下を温度１３０℃に加熱したヒートシーラーにて、圧力０．１６ＭＰａにて、６０秒間ヒートシールした。 ヒートシールに際しては、ヒートシールをしない部分を残し、剥離試験を開始する部分とした。

ＪＩＳ規格Ｃ８９１７−１９８９に基づいて、太陽電池モジュール用裏面保護シート積層体の環境試験（温度８５℃、湿度８５％、１０００ｈｒ）を行い、上記環境試験後での対太陽電池モジュール用充填剤接着強度を、太陽電池モジュ−ルを１５ｍｍ巾にスリットし、引張り試験機〔エ−・アンド・デ−（Ａ＆Ｄ）株式会社製 機種名 テンシロン〕を使用して、太陽電池モジュール用裏面保護シートと太陽電池モジュール用充填剤との接着強度を測定した。得られた物性値を下記の基準で判断した。

○：維持率が５０％以上
×：維持率が５０％未満

本発明により、良好な、太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供することができる。

Claims (1)

1. ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）と、プラスチックフィルム（Ｂ）とを有する太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、前記ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）の厚みＤが１００[μｍ]以上であり、ポリエチレンテレフタレートフィルム（Ａ）中の、白色顔料含有濃度ＷＡが２．０〜１０．０[重量％]、固有粘度ＩＶが０．６５[ｄｌ／ｇ]以上、末端カルボキシル基量ＡＶが２６[当量／トン]以下、リン元素含有量Ｐが７０[重量ｐｐｍ]以下であり、かつ、前記プラスチックフィルム（Ｂ）が、ポリプロピレン系樹脂からなり、前記プラスチックフィルム（Ｂ）中の白色顔料含有濃度ＷＢが２．０〜１０．０[重量％]であることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シート。