JP2012000781A - 表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法 - Google Patents
表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2012000781A JP2012000781A JP2010134975A JP2010134975A JP2012000781A JP 2012000781 A JP2012000781 A JP 2012000781A JP 2010134975 A JP2010134975 A JP 2010134975A JP 2010134975 A JP2010134975 A JP 2010134975A JP 2012000781 A JP2012000781 A JP 2012000781A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- ink
- infrared
- resin sheet
- resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
【解決手段】熱収縮性を有する樹脂シート3を、保持した状態で、該樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Aと部位Bとが、前記部位Aと前記部位Bとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Aの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度T以上の表面温度となるように、赤外線2照射して、前記部位Aと部位Bとに膜厚差を生じさせた、表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法。
【選択図】図1
Description
本発明者らは、該熱収縮性を有する樹脂シートを保持した状態で、且つ、該樹脂シートの同一面内にある複数の部位が異なる表面温度となるように、且つ、複数の部位の少なくとも1つの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度T以上の表面温度となるように加熱すると、複数の部位のシート挙動が異なる結果各々の部位に膜厚差を生じることを見出した。本発明はこのシートの温度差を利用することで、膜厚差即ち凹凸を故意的に生じさせることに成功した。
赤外線吸収インキは赤外線吸収剤等を含有するインキであり、照射された赤外線を吸収し発熱する。即ち赤外線吸収インキで印刷された樹脂シートに赤外線を照射すると、前記赤外線吸収インキで印刷された部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる。
一方、赤外線反射インキは赤外線反射物質を含有するインキであり、照射された赤外線を反射する。赤外線反射インキで印刷された樹脂シートに該樹脂シート側(即ち樹脂シートの印刷面とは反対側の面)から赤外線を照射すると、該樹脂シートを通過した赤外線が該赤外線反射インキで反射されることにより、赤外線透過部位と反射部位とが重なる印刷部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる(これは具体的には、絵柄を設けない部位Bと比較し、部位Aはより効率よくシートへ熱を供給できる結果、と推定している)。
即ち、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを印刷した部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるため、該部位の表面温度を高くすることができ、結果、樹脂シートの、赤外線吸収インキで印刷された部位と印刷されない部位とに温度差を生じさせることができる。
この場合、部位A及び部位Bともに赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるが、部位Aは部位Bよりインキ濃度が高い結果、より熱が加わる。従って、部位Aのほうが相対的に部位Bよりも表面温度が高くなる。
前記赤外線吸収または反射率の高いインキで絵柄を設けた部位Aと前記赤外線吸収または反射率の低いインキで絵柄を設けた部分Bとが異なる表面温度となるようにする。
この場合、部位A及び部位Bともに赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるが、部位Aは部位Bよりも赤外線吸収または反射率の高いインキを設けた結果、より熱が加わる。従って、部位Aのほうが相対的に部位Bよりも表面温度が高くなる。
該樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Aと部位Bとが、前記部位Aと前記部位Bとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Aの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度T以上の表面温度となるように、赤外線照射して、前記部位Aと部位Bとに膜厚差を生じさせた表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法を提供する。
本発明の化粧シートにおいて、凹凸が出現するのは赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位である。インキはグラビア印刷等の汎用の印刷方法で絵柄印刷でき、凹凸を付与するための物理的な方法を必要としないため、シート製造工程において過剰の装置を必要とすることなくコストが押さえられる。
本発明において凹凸の形成は、前述の通り、熱収縮性を有する樹脂シートを保持した状態で、該樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Aと部位Bとが異なる表面温度となることで生じる。本発明においては、相対的に表面温度の高い部位を部位A、相対的に表面温度の低い部位を部位Bと定義する。この時部位Aは相対的に凹部となり部位Bは相対的に凸部となる。
この自己収縮挙動による厚み変化は、樹脂シートをなんら保持しない状態では、起点を持たず全体的に収縮が起こり全体的に厚くなる傾向があるが、樹脂シートをクランプ等で該シート外周の一部のみもしくは外周全部を保持した状態(以下単に「保持した状態」と称する場合がある)では、温度の低いクランプ部分等を起点に収縮が発生する傾向がありこの結果部位Aの薄膜化が発生すると考えられる。従って、部位Aは赤外線照射前、即ち収縮前の樹脂シートの膜厚よりも薄くなる場合が多い。
図1のように前記樹脂シートに赤外線を照射することにより、図2の通り、高濃度の赤外線吸収インキの印刷部4即ち部位Aが最も薄膜化が生じ即ち凹部となり、低濃度の赤外線吸収インキ5が、前記印刷部4よりは厚膜となるが)色インキ印刷部6よりは薄膜となり前記印刷部4からみると凸部となる。さらに色インキ印刷部6が最も厚膜となるために最も高い凸部となる。
前記色インキ印刷部6を使用せずに非印刷部を有する樹脂シートの場合は、高濃度の赤外線吸収インキ印刷部が凹部となり、低濃度の赤外線吸収インキ印刷部が低い凸部、非印刷部が最も高い凸部となる。(図不示)
このように相対的に薄膜化と厚膜化が生じるため、凹凸が生じる。
図3は、図2における前記樹脂シートを真空成形法により粘着層に貼り付けて一体化させた状態を示した図である。本発明の化粧シートを粘着層に、真空成形により貼り付けると、基材の貼り付け面に浮き等が生じることもなく、綺麗に密着した凹凸を有する化粧シートとすることができる(図3参照)。さらに部位Aと部位Bとのシート表面の高低差は、図2に示す状態即ち真空成形前よりもより生じることが確認されている。これは恐らく真空成形法では樹脂シートが可塑化された状態(即ち加熱した状態)で成形するために、膜厚の薄いA部位も可塑化された状態で圧力をかけて粘着層と接触するので、部位Aも粘着層に密着し、相対的に膜厚の厚いB部位とのシート表面の高低がより大きく再現されるものと推定される。このことから、粘着層は剥離シート等で保持された状態で真空下で貼り合わせることが好ましい。
柄の例としては、点描や線描(具体的には絵画や文字の輪郭、木目、ストライプ、ヘアライン模様等が挙げられる)で表現された描画や、ドットや幾何学模様、文字やマークそのものを浮き出したい場合にはその模様の面積が小さい物の方がより好ましい。勿論本発明においてはこの限りではなく、模様や文字等、模様状の全ての柄を表現することが可能である。
図4〜図7に、本発明において凹凸で表現される柄模様の例を示す。黒部分が赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄印刷された部分である。図4はストライプ、図5はドット、図6は幾何学模様、図7は木目を表す。
本発明においては、前記温度の指標として「前記部位Aと前記部位Bとの表面温度」と定義しているが、前述の通り樹脂シートの前記部位Aと前記部位Bの熱挙動は前記部位Aと部位Bとの表面だけではなく内部まで均等に温度がかかった状態で生じるものと推定される。しかしながら内部温度を測定する手段はないために、表面温度で定義した。本発明において表面温度はNEC/Avio社製「サーモトレーサー9100」を使用した。
本発明で使用する熱収縮性を有する樹脂シート(以下樹脂シートSと略す)は、加熱により展延性を示しフィルム化可能な樹脂であり、更に配向戻り強度変曲点を有する樹脂シートである。更に真空成形時の展延性の容易さから熱可塑性樹脂シートであることが好ましい。
本発明における配向戻り強度変曲点温度とは、フィルムに外部から熱が加えられた時のフィルム温度であって、フィルム自体がこの温度になると延伸された分子が収縮し始めることにより、フィルム全体が収縮する温度であり、本発明においては、下記方法において配向戻り強度変曲点温度Tを定義している。
本発明においては前記熱収縮応力測定法を利用して、配向戻り強度と加熱温度との関係を示す右上がりグラフの凸となる変曲点の温度Tを求めた。凸となる変曲点が複数ある場合は、最も高い温度域の変曲点の温度を配向戻り強度変曲点温度Tとした。
具体的には、日理工業株式会社製D.N式ストレステスターを用い、電圧調整メモリを6とし、ヒーター温度を5℃刻みで昇温し、各測定温度での配向戻り応力を測定し、収縮応力が発現した後、配向戻り強度と加熱温度との関係を示すグラフの変曲点温度Tを求めた。図11に例を示した。図16は、東洋紡績株式会社製の二軸延伸PETシート「ソフトシャインX1130(膜厚125μm)」(実施例におけるシートS1)を測定したときのグラフである。該グラフの最も高い温度域の凸となる変曲点の温度T188℃を、シートS1の配向戻り強度変曲点温度Tとした。
前述の通り配向戻り強度変曲点を有する樹脂シートは一般に延伸処理を施してあるが、該延伸処理方法としては、押出成膜法等で樹脂を溶融押出してシート状にした後、同時二軸延伸あるいは逐次二軸延伸を行うことが一般的である。逐次二軸延伸の場合は、はじめに縦延伸処理を行い、次に横延伸を行うことが一般的である。具体的にはロール間の速度差を利用した縦延伸とテンターを用いた横延伸を組み合わせる方法が多く用いられる。
なお、充分な熱固定をされた結晶化処理された樹脂シートはより大きな凹凸を発現させることが出来るのでなお好ましい。これは、結晶の融解現象が急激に進行するため、結晶化を施したシートは部位Aと部位Bの配向戻り強度変曲点温度Tで発生する強度差がより明確になるためと推測している。つまり、電磁波、特に赤外線照射によるエネルギーを効果的に凹凸発現に利用できるためと推測している。
前記(1)〜(3)の手段で使用する赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキについて説明する。
赤外線吸収インキとは赤外線吸収剤を含むインキであり、赤外線反射インキは赤外線反射物質を含有するインキであり、いずれもセキュリティインキ等に利用されているインキである。
前述の通り、赤外線吸収インキは照射された赤外線を吸収し発熱する。即ち赤外線吸収インキで印刷された樹脂シートに赤外線を照射すると、前記赤外線吸収インキで印刷された部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる。一方、赤外線反射インキは赤外線反射物質を含有するインキであり、照射された赤外線を反射する。赤外線反射インキで印刷された樹脂シートに該樹脂シート側(即ち樹脂シートの印刷面とは反対側の面)から赤外線を照射すると、該樹脂シートを通過した赤外線が該赤外線反射インキで反射されることにより、赤外線透過部位と反射部位とが重なる印刷部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる。即ち、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを印刷した部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるため、該部位の表面温度を高くすることができ、結果、樹脂シートの、赤外線吸収インキで印刷された部位と印刷されない部位とに温度差を生じさせることができる。
部位Aのみが配向戻り強度変曲点温度T以上の表面温度となるように赤外線照射してもよく、また、部位Aと部位Bの両方が配向戻り強度変曲点温度T以上の表面温度となるように赤外線照射してもよい。この場合、後者のほうがより深い凹凸を得ることができる。
一方、前記インキ濃度は、濃度が高い程部位Aにかかる熱量が大きくなる。従って所望する凹凸の程度により適宜含有量を変えることが好ましい。一方濃度が低すぎると赤外線照射により発生する熱量や赤外線反射量が少なすぎて凹部とならず、濃度が高すぎると発生する熱量や赤外線反射量が大きくなりすぎて、破れや穴あき等の原因となるので、後述の通り成形時の弾性率が0.5MPa以下にならない様に適宜調整をする必要がある。
絵柄は、通常は、前記樹脂シートSを被着体に貼り付けた際に、前記樹脂シートSと被着体との間となるように設けると、樹脂シートSにより絵柄が保護されることや、美観が付与されることから好ましい。通常は、図1のように、赤外線が樹脂シートを透過して赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキ層に到達するように照射する。特に赤外線反射インキを使用した場合には、このような照射方法としないと、逆に赤外線反射インキが樹脂シートを透過する前に赤外線を反射してしまい、即ち樹脂シートの印刷部に赤外線が透過せずに可塑化されない可能性がある。従って例えば使用する真空成形装置の赤外線照射装置が、成形用シートの保持(クランプ)部と被着体との間に設置されている場合、即ち成形用シートを加熱する際に該シートの被着体との密着面から加熱するように設計されている真空成形装置を使用する場合は、得られた加飾成形体の加飾部分は、赤外線から得た熱を反射させる物質を含有するインキ層/樹脂シートS/被着体の順となるように成形するのが好ましい。
前記(2)の手段は、具体的には、インキ濃度の異なるインキを使用して部位A及び部位Bを設ける、あるいは、インキは1種であるがそのインキ盛り量を部位Aにより多くするなどの方法により、インキ濃度を調整することが可能である。
また、部位Aは1つである必要はなく、例えば、インキ濃度の異なる3種のインキを使用した場合、濃度の最も低いインキを使用した部位は部位Bとなり凸部となり、濃度の最も高いインキを使用した部位は最も深い凹部である部位A”となる。またインキ盛り量で調節することも勿論可能である。
前記赤外線吸収インキの吸収率、あるいは赤外線反射インキの反射率は一概には比較できないが、大まかな目安としては、アルミニウムを使用した赤外線反射インキとカーボンブラックを使用した赤外線吸収インキを併用した場合には、アルミニウムを使用したインキが凹部となりカーボンブラックを使用したインキは凸部となる。またカーボンブラックを使用した赤外線吸収インキと酸化チタンを使用した赤外線吸収インキとを併用した場合には、カーボンブラックを使用したインキが凹部となり酸化チタンを使用したインキは凸部となる。
従って、具体的には、部位Aをアルミニウムを含むインキで印刷し、部位Bをカーボンブラックを含むインキで印刷すれば、部位Aは凹部となり部位Bが凸部となる。また、部位Aをカーボンブラックを含むインキで印刷し、部位Bを酸化チタンを含むインキで印刷すれば、部位Aは凹部となり部位Bが凸部となる。このように、熱発生物質は、所望する凹凸意匠と視認性を有する絵柄意匠とを加味して適宜選択することが可能である。
また赤外線吸収インキであって濃度の低いインキと濃度の高いインキとを使用して印刷を行い、且つ非印刷部を設けた場合は、濃度の高いインキの刷り部位が最も深い凹部であり、濃度の低いインキを使用の刷り部位が前記濃度の高いインキの刷りの部位からみると凸部であり非印刷部からみると凹部であり、且つ非印刷部が凸部であるような凹凸を与えることができる。
また、前記樹脂シートSの他に、本発明の効果を損なわない範囲で、他の層を有していても良い。特に接着層や粘着層は、施工等の面から設けておくことが好ましい。粘着層は、前記凹凸が生じる前の樹脂シートSに設けておき、赤外線を照射して凹凸を生じさせてもよいし、凹凸が生じた樹脂シートSに後から設けても良い。
粘着付与剤の配合量は特に限定されず、全樹脂固形分100質量部に対して100質量部以下、好ましくは50質量部以下とすることが好ましい。
本発明の表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法は、具体的には、
前記(1)〜(3)の手段を施した樹脂シートSを、保持した状態で、
該樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Aと部位Bとが、前記部位Aと前記部位Bとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Aの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度T以上の表面温度となるように、赤外線照射して、前記部位Aと部位Bとに膜厚差を生じさせたことを特徴とする。
本発明の製造方法において、保持した状態とは、前述の通り、該樹脂シートS外周の一部のみもしくは外周全部を固定した状態、即ち、該シートSの被着体に貼り付ける面は基板等でなんら支持されない状態を指す。具体的には、樹脂シートSの一部分を挟持等で固定する方法や樹脂シートSの全周囲を枠状クランプで挟持させ固定する方法等が挙げられるが、樹脂シートSの張力を適正化(均一化)することができるためシートの全周囲を枠状クランプで挟持させ固定する方法が好ましい。
なおここで固定とは、枠状クランプ等のジグを使用して挟持する方法の他、樹脂シートSの可塑化や収縮を防止することによっても可能である。具体的には、樹脂シートSの被着体に貼り付ける面以外の部分、好ましくはシート外周部位のシート温度をガラス転移温度(以下Tgと称する場合がある)以下に保ち可塑化を防ぐことによっても、固定が可能である。
前記樹脂シートSを保持した状態で、少なくとも部位Aの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度T以上の表面温度となるように赤外線照射することで、前記部位Aと前記部位Bとが異なる表面温度となって加温され、結果、前記部位Aと部位Bとに膜厚差が生じる。
このとき照射する赤外線は、赤色から近赤外、赤外レーザー光の波長域であれば特に限定はなく使用できる。赤外線照射量の上限は、特に制限はないが、あまり高い熱量がかかると樹脂シートSの剛性が落ち、可塑化が進み破れ発生等、成形に支障をきたすおそれがあるため、使用する樹脂シートSの最も高い部分の温度が、JIS K7244−1法で求められる動的粘弾性測定の貯蔵弾性率(E’)の値として0.5MPa以上となる様にすることが好ましく、より好ましくは1MPa以上となるように照射量を設定することが好ましい。
多くの場合、真空成形法、圧空真空成形法等に用いる既存の熱成形機には、加熱手段として赤外線照射装置が設置あるいは外付けできるようになっているので、これを利用してもよい。赤外線照射装置は熱発生物質のみが吸収可能な波長を照射する必要があるため、中赤外から近赤外の領域に強い波長ピークをもつハロゲンヒーター、短波長ヒーター、カーボンヒーター、中赤外線ヒーター等を使用することが好ましい。これら赤外線照射装置のメイン波長のピークは1.0〜3.5μm内にあることが好ましく、効率よい膜厚さを生じさせることが出来、吸熱性物質とその他の部分の温度差が付きすぎず効率の良い生産が可能な事から1.5〜3.0μmの範囲が更に好ましい。
赤外線照射の最低量は、樹脂シートSの少なくとも部位Aの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度T以上の表面温度となるように設定する。一方、部位Aの温度は、あまり高い温度となると部位Aの可塑化が進み穴あき等の不良が発生するおそれがあることから、部位Aの動的粘弾性測定で測定されるE’が0.5MPa以上とするように、赤外線照射の最高量を設定することが好ましく、より好ましくは1.0MPa以下である。
本発明の表面に凹凸を有する化粧シートは、化粧すべき基材に接着剤を塗工後、そのまま貼り付けて使用できる。このときの基材は特に限定はなく、プラスチック、紙、木材等、シート形状を有するものであれば、特に限定なく使用できる。中でも、貼付性、成形性、取り扱い性の容易さ等から、プラスチックや紙が好ましく、屋外使用においてはプラスチックが最も適している。プラスチック基材としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等のポリオレフィン類;ポリエチレンイソフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル類;ナイロン1、ナイロン11、ナイロン6、ナイロン66、ナイロンMX−Dなどのポリアミド類;ポリスチレン、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体(ABS樹脂)等のスチレン系重合体;ポリメチルメタクリレート、メチルメタクリレート・エチルアクリレート共重合体等のアクリル系重合体;ポリカーボネート等を使用することができる。前記プラスチック基材は、単層又は2層以上の積層構造を有するものであってもよい。また、これらのプラスチック基材は、未延伸、一軸延伸、二軸延伸されていてもよい。また本発明の効果を阻害しない範囲で、必要に応じて、公知の帯電防止剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、滑剤等の公知の添加剤が含まれていても良い。
前記紙基材は、公知の印刷方式によって、絵柄模様などを印刷形成することもできる。また、印刷面上にポリエステル樹脂やセルロース樹脂などを主成分とする公知のリコート剤を塗布することもできる。
また、凹凸発現と同一工程内で剥離シートを貼り合わせると工程短縮が出来るため効率的である。この場合真空成形を用いた方法が好ましく、更に好ましくは真空中で貼り合わせが可能な成形機を用いる方法である。
樹脂シートSとしては、以下の6つのシートを使用した。
シートS0:東洋紡績株式会社製の二軸延伸PETシート「ソフトシャインX1130」(膜厚188μm)
シートS1:東洋紡績株式会社製の二軸延伸PETシート「ソフトシャインX1130」(膜厚125μm)
シートS2:二軸延伸ポリ乳酸シート(膜厚200μm)「三井化学社製ポリ乳酸 レイシアH−400」 を押出機用いて230℃にて押出後、Tダイから無延伸原反を成膜した。その後、70℃の温度条件で延伸加工を行いMD方向1.2Mpa、TD方向1.4Mpaの熱収縮応力を持つ膜厚200μmの延伸シートとした。
シートS3:二軸延伸ポリスチレンシート(膜厚250μm)「DIC社製ポリスチレンCR−4500を押出機用いて210℃にて押出後、Tダイから無延伸原反を成膜した。その後、130℃の温度条件で延伸加工を行いMD方向0.4Mpa、TD方向0.5Mpaの熱収縮応力を持つ膜厚250μmの延伸シートとした」
シートS4:住友化学社製の一軸延伸シート「テクノロイS001」(膜厚125μm)
シートS5:ポリテック社製の未延伸シート「A−PET PT700M」(膜厚250μm)
粘着層は、DIC株式会社製の両面テープ「DAITAC ZB7011W」(膜厚25μmの粘着剤の両側を剥離性PETで覆っている。使用時に剥離性PETを剥がして使用する)を使用した。
剥離シートとして、パナック社製のPET製剥離シートであるNP−50B(膜厚50μm)を使用した。
前記樹脂シートSの配向戻り強度変曲点温度Tは、以下のように行った。
日理工業株式会社製D.N式ストレステスターを用い、電圧調整メモリを6とし、ヒーター温度を5℃刻みで昇温し、各測定温度での配向戻り応力を測定し、配向戻り強度変曲点温度Tを読み取った。
結果、
シートS0の配向戻り強度変曲点温度T: 188℃
シートS1の配向戻り強度変曲点温度T: 188℃
シートS2の配向戻り強度変曲点温度T: 62℃
シートS3の配向戻り強度変曲点温度T: 109℃
シートS4の配向戻り強度変曲点温度T: 110℃
シートS5の配向戻り強度変曲点温度T: 無し
である。
赤外線吸収インキ、赤外線反射インキ及び色インキは各々以下のインキを使用した。
インキP1:三菱鉛筆社製「ペイントマーカー」黒色 赤外線吸収インキとして使用。
インキP2:三菱鉛筆社製「ペイントマーカー」銀色 赤外線反射インキとして使用。
インキP3:三菱鉛筆社製「ペイントマーカー」青色 色インキとして使用。
インキG1:DIC社製グラビア印刷用インキ「XS−756」黒色 カーボンブラックを全固形分に対し40質量%含み赤外線吸収インキとして使用。
インキG2:DIC社製グラビア印刷用インキ「XS−756」銀色 アルミペーストを全固形分に対し13質量%含み赤外線反射インキとして使用。
インキG3:DICグラフィック社製グラビア印刷用インキ「NH−NT(A)」白色 酸化チタンを全固形分に対し50質量%含み赤外線吸収インキとして使用。
インキG4:DIC社製グラビア印刷用インキ「XS−756」黒色を希釈用XS−756メジュームインキにてカーボンブラックを全固形分に対し18質量%となるようにしたインキ。赤外線吸収インキとして使用。
インキGH1:DIC社製グラビア印刷用インキ「XS−756」赤色 色インキとして使用。
インキGH2:DIC社製グラビア印刷用インキ「XS−756」青色 色インキとして使用
インキGH3:DIC社製グラビア印刷用インキ「XS−756」黄色 色インキとして使用
インキGH4:DIC社製グラビア印刷用インキ「XS−756」パール色 色インキとして使用
なお、前記インキG1とインキG2では、G2のほうが表面温度が高くなる。
前記樹脂シートSに、前記インキG1〜G4、GH1〜GH4を使用して、グラビア4色印刷機にて厚さ3μmの絵柄を印刷した。
また、前記樹脂シートSに、前記インキP1〜P3を使用して、手書きにて直線を描いた。
樹脂シートSとしてシートS1〜シートS4のいずれかを使用し、流れ方向(MD)及びクロス方向(CD)に、前記インキP1〜P3を使用して幅2mmの直線を描いた。これを後述の布施真空株式会社製「NGF−0709成形機」を使用し、真空下、シート周囲を完全にクランプで固定した状態で、ヒーターとしてヘリウス社製中赤外線ヒーターを使用し前記樹脂シートSを前記直線を描いた面とは反対側から間接加熱した。
キーエンス社製FT−H30放射温度計にて、樹脂シートSの表面温度がヒーター設定温度まで上昇したことを確認した後、常温まで冷却しクランプをはずして試料とした。
インキが描かれている部位Aとインキが描かれていない部位Bの表面温度は、NEC/Avio社製サーモトレーサーTH9100を使用して、前記部位Aが、使用する樹脂シートSの配向戻り強度変曲点温度Tとなった時の、前記部位Aと前記部位Bの温度差/℃と、
使用する樹脂シートSの表面温度がヒーター設定温度まで上昇した時(該温度は、通常、熱成形が可能となったことを判断する温度である)の、前記部位Aと前記部位Bの温度を測定した。
また、前記部位Aと前記部位Bの膜厚の測定は、アンリツ社製K351C、高低差測定は東京精密社製サーフコムver1.71表面粗さ系を使用し、前記部位Aと前記部位Bとの最大膜厚差を測定した。
以下、シートS1〜S4と、インキP1〜P2の組み合わせを表1に従い適宜変更したものを、参考例1〜7、比較参考例1〜4とした。
結果を表1、表2及び表3に示す。
比較参考例1は、シートの配向戻り強度変曲点温度よりも部位Aの温度が低い例であるが、凹凸を発現させることができなかった。
また、比較参考例2は、シートS4全面に膜厚500μmのガラス板を貼り付けたものを使用している。これは、シートの配向戻り強度変曲点温度よりも部位Aの温度が高いにも関わらず、凹凸を発現させることができなかった。
また比較参考例3は、色インキを使用したものであるが、部位Aが配向度戻り開始点温度以上になったにもかかわらず凹凸を発現させることができなかった。
また、比較参考例4は、熱収縮性を示さない(配向戻り強度変曲点温度がない)シートS5を使用した例である。ヒーターの設定温度はS5の熱軟化点を超える温度であり、成形は問題なくできる温度であるが、凹凸を発現させることができなかった。
前記樹脂シートSに、前記インキG1、G2、GH2を使用して、グラビア4色印刷機にて厚さ3μmの絵柄を印刷した。
樹脂シートSとしてシートS1を使用し、インキG1及びGH2でグラビア印刷にて所定の絵柄印刷を行った(図8参照)。
前記印刷済みのシートS1の周囲をクランプで固定した後、布施真空株式会社製「NGF−0709成形機」の上下ボックスを閉じ、ボックス内をほぼ完全真空状態にした後、ヒーターとしてヘリウス社製中赤外線ヒーターを使用し前記樹脂シートSを上面より間接加熱を行った。前記樹脂シートS1の表面温度を成形開始設定温度まで上昇した後に、常温まで冷却しクランプをはずし、表面に凹凸を有する化粧シート(1)を得た。凹凸の断面の様子は図9の通りである。
これに、DIC株式会社製両面テープ「DAITAC ZB7011W」の、片側の剥離性PETフィルムを剥がし、該粘着面と前記凹凸状態になっているシート(1)の印刷面とが対向するようにラミネートして、粘着層を有する化粧シート(1)を得た。ラミネート条件は、MCK社製ハルダーを用い、ニップ圧0.3MPa、速度4m/minである。
樹脂シートSとしてシートS1を使用し、インキG2及びGH2でグラビア印刷にて所定の絵柄印刷を行った(図8参照)。
前記印刷済みの樹脂シートS1の周囲をクランプで固定した後、布施真空株式会社製「NGF−0709成形機」の上下ボックスを閉じ、ボックス内をほぼ完全真空状態にした後、ヒーターとしてヘリウス社製中赤外線ヒーターを使用し前記樹脂シートSを上面より間接加熱を行った。
予め、平滑なステンレス板上に両面テープ「DAITAC ZB7011W」の、片側の剥離性PETフィルムを剥がし、該粘着面と前記シートS1の絵柄印刷面とが対向するように設置されたテーブルを上昇させ、上ボックス中に0.2MPaの圧空を吹き込み、前記シートSの絵柄印刷面を該粘着面に押し当てて、表面に凹凸を有する化粧シート(2)を得た。凹凸の断面の様子は図10の通りである。
樹脂シートSとしてシートS3を使用し、インキG1及びGH2でグラビア印刷にて所定の絵柄印刷を行った(図8参照)。
実施例2と同様にして、表面に凹凸を有する化粧シート(3)を得た。凹凸の断面の様子は図10の通りである。
樹脂シートSとしてシートS2を使用し、インキG1に沿ってインキG1及びGH2でグラビア印刷にて所定の絵柄印刷を行った(図8参照)。
実施例2と同様にして、表面に凹凸を有する化粧シート(4)を得た。凹凸の断面の様子は図10の通りである。
樹脂シートSとしてシートS2を使用し、インキG1に沿ってインキG1及びGH2でグラビア印刷にて所定の絵柄印刷を行った(図8参照)。次に、DIC株式会社製両面テープ「DAITAC ZB7011W」の、片側の剥離性PETフィルムを剥がし、該粘着面と前記シートS2の印刷面とが対向するようにラミネートして粘着層を付与した。ラミネート条件は、MCK社製ハルダーを用い、ニップ圧0.3MPa、速度4m/minである。
前記印刷済み及び粘着層付与済みの樹脂シートS2の周囲をクランプで固定した後、布施真空株式会社製「NGF−0709成形機」の上下ボックスを閉じ、ボックス内をほぼ完全真空状態にした後、ヒーターとしてヘリウス社製中赤外線ヒーターを使用し前記樹脂シートSを上面より間接加熱を行った。前記樹脂シートS1の表面温度を成形開始設定温度まで上昇した後に、常温まで冷却しクランプをはずし、表面に凹凸を有する化粧シート(5)を得た。凹凸の断面の様子は図10の通りである。
実施例及び比較例で得た化粧シートを、100mm×90mmのABS板に貼り付け、以下の基準で外観評価した。
○:高低差が充分有り、良好な凹凸感を有するもの。
△:高低差小さいが、凹凸感は感じられる物。
×:殆ど高低差が無く、凹凸感が感じられない物。
結果を表4〜7に示す。
前記シートS1に、インキG1及びインキGH2を使用してグラビア印刷にて図8に示す絵柄印刷を行、その上に表面保護層を塗布した。実施例2と同様にして赤外線を照射し、化粧シート(6)を得た。
前記表面保護層は、水酸基含有共重合体とポリイソシアネート化合物を1:1の割合で混合したものを使用し、10μmの厚さに塗布した。
酢酸ブチル850部とパーブチルZ(商品名、日本油脂社製、t−ブチルパーオキシベンゾエート)1部の混合溶液中を110℃に加熱し、メチルメタクリレート660部、t−ブチルメタクリレート150部、2−ヒドロキシエチルメタクリレート190部の混合溶液、及び、酢酸イソブチル200部、パーブチルO(商品名、日本油脂社製、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサノエート)9部、パーブチルZ(商品名、日本油脂社製、t−ブチルパーオキシベンゾエート)2部の混合溶液を、窒素雰囲気下で約5時間かけて滴下混合した後、15時間攪拌し、固形分含有率60%の水酸基含有共重合体を得た。得られた樹脂の重量平均分子量は100,000、固形分の水酸基価は79KOHmg/g、ガラス転移温度Tgは95℃であった。ここで、重量平均分子量はGPC測定のポリスチレン換算値、水酸基価はモノマー仕込み組成よりKOH中和量としての算出値、ポリマーTgはDSCによる測定値である。
ポリイソシアネート化合物として、イソシアヌレート環含有ポリイソシアネート「BURNOCK DN−981」(商品名、DIC株式会社製、数平均分子量約1000、不揮発分75%(溶剤:酢酸エチル)、官能基数3、NCO濃度13〜14%)を用いた。
実施例1において、加熱源として所定の温度に加熱保温しているタバイ社製ギアオーブンGPHH−100に5分間投入した以外は実施例1と同様にして化粧シートを得た。その結果、膜厚差は生じず、凹凸を有する化粧シートは得られなかった。
2:赤外線
3:熱収縮性を有する樹脂シート
4:高濃度の赤外線吸収インキ印刷部
5:低濃度の赤外線吸収インキ印刷部
6:(赤外線を吸収しない)色インキ印刷部
7:粘着層
8:インキG1またはG2
10:インキGH1
11:インキGH2
Claims (7)
- 熱収縮性を有する樹脂シートを、保持した状態で、
該樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Aと部位Bとが、前記部位Aと前記部位Bとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Aの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度T以上の表面温度となるように、赤外線照射して、前記部位Aと部位Bとに膜厚差を生じさせたことを特徴とする、表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法。 - 前記熱収縮性を有する樹脂シートが、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Aと絵柄を設けない部位Bとを有する、請求項1に記載の表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法。
- 前記熱収縮性を有する樹脂シートが、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、前記インキ濃度の高い部位Aと前記インキ濃度の低い部位Bとを有する、請求項1に記載の表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法。
- 前記熱収縮性を有する樹脂シートが、赤外線吸収率または反射率の異なる複数種の赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、前記赤外線吸収または反射率の高いインキで絵柄を設けた部位Aと前記赤外線吸収または反射率の低いインキで絵柄を設けた部位Bとを有する、請求項1に記載の表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法。
- 前記熱収縮性を有する樹脂シートが二軸延伸シートである請求項1〜4のいずれかに記載のエンボス化粧シートの製造方法。
- 前記熱収縮性を有する樹脂シートが熱固定処理されたグリコール成分を含有するポリエステルシートである請求項1〜5のいずれかに記載の表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法。
- 前記化粧シートが粘着層を有しており、前記部位Aと部位Bとに膜厚差を生じさせた表面に凹凸を有するシートを、真空下で粘着層と貼り合わせる請求項1〜6のいずれかに記載の化粧シートの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010134975A JP2012000781A (ja) | 2010-06-14 | 2010-06-14 | 表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010134975A JP2012000781A (ja) | 2010-06-14 | 2010-06-14 | 表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2012000781A true JP2012000781A (ja) | 2012-01-05 |
Family
ID=45533345
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2010134975A Pending JP2012000781A (ja) | 2010-06-14 | 2010-06-14 | 表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2012000781A (ja) |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS4865254A (ja) * | 1971-12-11 | 1973-09-08 | ||
JPS5059448A (ja) * | 1973-09-25 | 1975-05-22 | ||
JPS5061455A (ja) * | 1973-10-02 | 1975-05-27 | ||
JP2004322568A (ja) * | 2003-04-28 | 2004-11-18 | Toppan Printing Co Ltd | 化粧材及びその製造方法 |
-
2010
- 2010-06-14 JP JP2010134975A patent/JP2012000781A/ja active Pending
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS4865254A (ja) * | 1971-12-11 | 1973-09-08 | ||
JPS5059448A (ja) * | 1973-09-25 | 1975-05-22 | ||
JPS5061455A (ja) * | 1973-10-02 | 1975-05-27 | ||
JP2004322568A (ja) * | 2003-04-28 | 2004-11-18 | Toppan Printing Co Ltd | 化粧材及びその製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4609605B2 (ja) | 加飾成形体の製造方法 | |
JP4811541B2 (ja) | 射出成形体の製造方法 | |
JP6900972B2 (ja) | シート状の粘着層、積層体およびそれらの製造方法 | |
JP5060102B2 (ja) | 金属調シート及びそれを用いた金属調化粧材 | |
JP4919137B2 (ja) | 賦型シート及びその製造方法 | |
JP7074436B2 (ja) | 装飾シート、装飾シートを含む構造体及び装飾シートの製造方法 | |
JP2000326458A (ja) | 化粧シート | |
JP5381090B2 (ja) | 熱成形用積層シート及び加飾成形体 | |
JP5531686B2 (ja) | 熱成形用加飾シート及び加飾成形体の製造方法 | |
JP2012000781A (ja) | 表面に凹凸を有する化粧シートの製造方法 | |
JP5608059B2 (ja) | 二次加工用化粧シートおよびそれを用いた化粧材の製造方法 | |
JP5641313B2 (ja) | 裏面加飾用積層シート、裏面加飾体及び裏面加飾体の製造方法 | |
JP5641306B2 (ja) | 加飾成形体の製造方法 | |
JP7327710B1 (ja) | 加飾シート、加飾成形品の製造方法、離型部材付き転写シート、離型部材付き加飾シート、転写シート前駆体、加飾シート前駆体、転写シートの製造方法、加飾シートの製造方法、および加飾物品の製造方法 | |
JP7342411B2 (ja) | 化粧シート | |
JP2010253777A (ja) | 化粧シート | |
WO2014192722A1 (ja) | 加飾成形用フィルムおよび加飾成形体の製造方法 | |
JP2016147505A (ja) | 真空圧空成形または真空成形により一体化された構造体、およびその製造方法 | |
WO2020026989A1 (ja) | 化粧シート | |
JP6544262B2 (ja) | 加飾成形用積層体、加飾成形体及び加飾成形体の製造方法 | |
JP2005246824A (ja) | 射出成形基材用化粧シート |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20130415 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20140523 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20140527 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20140723 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20140826 |