JP4811541B2 - 射出成形体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、視覚的な凹凸模様の立体意匠感を有する射出成形体の製造方法に関する。

射出成形体等に装飾を施す方法として、印刷シートを射出成形金型内に装着した後成形用樹脂を射出成形して、印刷シートで表面が被覆された成形品を製造する射出成形同時貼合法や射出成形同時転写法が知られている。これらは通常、印刷層が基材シートの裏面側（射出成形樹脂側）となるように射出成形用樹脂と一体化して成形するために、得られる成形品の表面は平坦且つ均一な光沢の外観となり、そのままでは成形品表面に凹凸模様の意匠感を得ることはできない。

凹凸模様の意匠としては、例えば、表面に凹凸模様そのものを有し視覚及び触感で凹凸を感じることのできる意匠や、表面は平滑であるが凹凸模様（奥行き感）を視覚できる意匠がある。
表面に凹凸模様そのものを有する射出成形体としては、射出成形用金型のキャビティ面に予め凹凸を形成する微細なシボを形成し射出成形体表面に凹凸を賦型する方法が知られているが、該方法は金型毎に凹凸を形成する必要があり高コストとなる問題や、微細なシボに射出成形用樹脂が入り込み難く微細な凹凸を正確に再現すること、凹凸と印刷柄を一致させることが困難であった。
また、賦型シートやエンボス加工あるいはシュライナー加工等の加熱した彫刻ロールの接圧により物理的に予めシート表面に凹凸を施した賦型シートや金属スタンパ版を型とし光硬化性樹脂組成物を硬化させて得た賦型フィルムを射出成形用金型内に装着し、射出成形後剥離して凹凸を賦型する方法等が知られている（例えば特許文献１参照）。しかしながら物理的に凹凸を施した賦型シートは射出成形時の高い樹脂温度に曝露されたエンボス加工部が配向戻りによる塑性変形を起こし所望の凹凸が得られないといった問題があった。またこれらはいずれもエンボス加工装置やスタンパ版を使用するために、凹凸の模様に応じて版を作り替える必要があった。またシート製造工程で凹凸を付与するために、巻きの状態で既に凹凸が生じており巻きズレ不良が起こりやすいことや、凸部分の重ね合わせによるゲージバンド不良が発生し易いこと等、取り扱いに注意を要するといった問題もあった。

一方、表面は平滑であるが凹凸模様（奥行き感）を視覚できる射出成形体としては、例えば特許文献２、３が知られている。特許文献２の方法は、射出成形の圧力によるエンボスの消失を防ぐ必要があることから、エンボス加工したフィルム上に、更にアクリル樹脂等の樹脂でエンボス凹部を埋め、それを射出成形で成形用樹脂と一体化させる。しかしながらシートをエンボス加工工程と、その上から樹脂を塗布する工程とを有するために、工程が煩雑であった。また特許文献３の方法は、透明樹脂基材シートと光輝性層とを含む積層体をエンボス加工し、透明樹脂基材シート表面の高光沢領域及び低光沢領域、並びに該高光沢領域と低光沢領域とに対応した透明樹脂基材シートの厚みの厚薄を形成した後、これを射出成形で成形用樹脂と一体化させる。しかしながらこの方法は印刷からなる高光沢領域及び低光沢領域とエンボス加工とを一致させなければならないといった問題があり、微細なパターンを要求される意匠では印刷領域と凹凸とを完全に一致させることに非常な技術を要する。
またこれらの方法もエンボス加工装置を必要とし、凹凸の模様に応じて版を作り替える必要があった。

特開２００４−２８４１７８号公報 特開２０１０−８２９１２号公報 特開２００９−１４３２４６号公報

本発明が解決しようとする課題は、表面に凹凸模様そのものを有する、あるいは表面は平滑であるが凹凸模様（奥行き感）を視覚できるような、少なくとも視覚的な凹凸模様の立体意匠感を有する射出成形体を、エンボス加工することなく得る方法を提供するものである。

本発明者らは、赤外線照射した時の表面温度が異なる部位Ａと部位Ｂを有する熱収縮性を有する樹脂シートを、射出成形用金型内に装着する前、又は装着時に、前記部位Ａと前記部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射して、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせ、その後射出成形用樹脂を射出して前記樹脂シートと前記射出成形用樹脂とを一体化させることで、少なくとも視覚的な凹凸模様の立体意匠感を有する射出成形体が得られることを見出した。

熱収縮性を有する樹脂シートは、加熱することでシートが延伸前の状態に復元しようとし収縮する。このときの示される力が配向戻り強度であり、該強度は加熱温度により変化する。
本発明者らは、該熱収縮性を有する樹脂シートを保持した状態で、且つ、該樹脂シートの同一面内にある複数の部位が異なる表面温度となるように、且つ、複数の部位の少なくとも１つの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように加熱すると、複数の部位のシート挙動が異なる結果各々の部位に膜厚差を生じることを見出した。本発明はこのシートの温度差を利用することで、膜厚差即ち凹凸を故意的に生じさせることに成功した。

該樹脂シートの同一面内にある複数の部位が異なる表面温度となるように赤外線照射する、とは（但し、相対的に表面温度の高い部位を部位Ａ、相対的に表面温度の低い部位を部位Ｂとする）、具体的には、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを利用する方法（後述の（１）〜（３））がある。

赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキは、赤外線に反応するインキである。
赤外線吸収インキは赤外線吸収剤等を含有するインキであり、照射された赤外線を吸収し発熱する。即ち赤外線吸収インキで印刷された樹脂シートに赤外線を照射すると、前記赤外線吸収インキで印刷された部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる。
一方、赤外線反射インキは赤外線反射物質を含有するインキであり、照射された赤外線を反射する。赤外線反射インキで印刷された樹脂シートに該樹脂シート側（即ち樹脂シートの印刷面とは反対側の面）から赤外線を照射すると、該樹脂シートを通過した赤外線が該赤外線反射インキで反射されることにより、赤外線透過部位と反射部位とが重なる印刷部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる（これは具体的には、絵柄を設けない部位Ｂと比較し、部位Ａはより効率よくシートへ熱を供給できる結果、と推定している）。
即ち、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを印刷した部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるため、該部位の表面温度を高くすることができ、結果、樹脂シートの、赤外線吸収インキで印刷された部位と印刷されない部位とに温度差を生じさせることができる。

具体的には、（１）熱収縮性を有する樹脂シートが、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Ａと絵柄を設けない部位Ｂとが異なる表面温度となるように赤外線照射する。前記部位Ａのみに赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるので、前記部位Ａの表面温度は印刷されない部位Ｂよりも高くなる。

あるいは、（２）熱収縮性を有する樹脂シートが、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで前記インキ濃度の高い部位Ａと前記インキ濃度の低い部位Ｂとを有するように絵柄を設けられており、前記インキ濃度の高い部位Ａと前記インキ濃度の低い部分Ｂとが異なる表面温度となるように赤外線照射する。
この場合、部位Ａ及び部位Ｂともに赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるが、部位Ａは部位Ｂよりインキ濃度が高い結果、より熱が加わる。従って、部位Ａのほうが相対的に部位Ｂよりも表面温度が高くなる。

あるいは、（３）熱収縮性を有する樹脂シートが、赤外線吸収率または反射率の異なる複数種の赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けており、
前記赤外線吸収または反射率の高いインキで絵柄を設けた部位Ａと前記赤外線吸収または反射率の低いインキで絵柄を設けた部分Ｂとが異なる表面温度となるようにする。
この場合、部位Ａ及び部位Ｂともに赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるが、部位Ａは部位Ｂよりも赤外線吸収または反射率の高いインキを設けた結果、より熱が加わる。従って、部位Ａのほうが相対的に部位Ｂよりも表面温度が高くなる。

前記膜厚差の生じたシートは、シートの両面に均等に凹凸が生じている。該凹凸の生じたシートが射出成形用金型内に装着された状態で前記金型内に射出成形用樹脂を射出して前記樹脂シートと前記射出成形用樹脂とを一体化することで、視覚的な凹凸模様の立体意匠感を有する射出成形体が得られる。前記赤外線照射する工程は、成形用金型内に装着する前でも装着した後であってもよく、使用する成形機に応じて適宜選択することができる。また一体化させた後、該シートを剥離することもでき、その場合は、表面に凹凸模様そのものを有する射出成形体を得ることができる。使用するシート自体が内部応力が緩和された状態の凹凸形状となっているので、剥離時に凹凸が抜け落ちることがなく、複雑な凹凸を正確に再現することが可能である。

即ち本発明は、赤外線照射した時の表面温度が異なる部位Ａと部位Ｂを有する熱収縮性を有する樹脂シートを、
射出成形用金型内に装着する工程と、
前記金型内に射出成形用樹脂を射出して前記樹脂シートと前記射出成形用樹脂とを一体化する工程とを有する射出成形体の製造方法であって、
前記樹脂シートを、前記射出成形用金型内に装着する前、又は装着した後であって前記一体化する工程の前に、前記部位Ａと前記部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射して、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせる工程を有する射出成形体の製造方法を提供する。

本発明により、表面に凹凸模様そのものを有する、あるいは表面は平滑であるが凹凸模様（奥行き感）を視覚できるような、少なくとも視覚的な凹凸模様の立体意匠感を有する射出成形体を、エンボス加工することなく得ることができる。
本発明において、該樹脂シートの同一面内にある複数の部位が異なる表面温度となるように前記（１）〜（３）の手段とした場合、本発明において、凹凸が出現するのは赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位である。従って印刷領域と凹凸とを完全に一致させることが可能である。インキはグラビア印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷等の汎用の印刷方法で絵柄印刷でき、凹凸を付与するためのエンボス加工装置等物理的な方法を必要としないため、巻きズレ、ゲージバンド等の不良が起きにくく、過剰の装置を必要とすることなくコストが押さえられる。

（凹凸の定義）
本発明において凹凸の形成は、前述の通り、熱収縮性を有する樹脂シートを保持した状態で、該樹脂シートの同一面内にある隣り合う部位Ａと部位Ｂとが異なる表面温度となることで生じる。本発明においては、相対的に表面温度の高い部位を部位Ａ、相対的に表面温度の低い部位を部位Ｂと定義する。この時部位Ａは相対的に凹部となり部位Ｂは相対的に凸部となる。

部位Ａは、熱収縮性を有する樹脂シートを赤外線照射時に樹脂が可塑化し樹脂シートの配向戻りが始まった時点で、自己収縮挙動による中心部薄膜化が発生すると考えられる。
この自己収縮挙動による厚み変化は、樹脂シートを保持しない状態では、起点を持たず全体的に収縮が起こり全体的に厚くなる傾向があるが、樹脂シートをクランプ等で保持した状態では、温度の低いクランプ部分等を起点に収縮が発生する傾向がありこの結果部位Ａの薄膜化が発生すると考えられる。従って、部位Ａは赤外線照射前、即ち収縮前の樹脂シートの膜厚よりも薄くなる場合が多い。

一方部位Ｂは、部位Ａと隣り合う部位であり部位Ａと表面温度が異なり部位Ａよりも表面温度が相対的に低い部位であるが、該部位Ｂは前記部位Ａの中心部薄膜化が生じることにより部位Ａに存在する樹脂成分が移動して生じた、あるいは自己収縮により収縮したと考えられ、相対的に部位Ａよりも膜厚は厚くなる。殆どの場合において部位Ｂは赤外線照射前、即ち収縮前の樹脂シートの膜厚よりも厚くなる場合が多い。また部位Ａと部位Ｂとの境目は、より膜厚が厚くなることが観察される。これにより、より強い凹凸感を得ることができる。

前記凹凸が形成される一例を図１及び図２に示す。図１は、高濃度の赤外線吸収インキ、低濃度の赤外線吸収インキ、及び（赤外線を吸収しない）色インキの３種を使用して絵柄印刷された熱収縮性を有する樹脂シートに、赤外線ヒーターを使用して赤外線を照射する状態を示した具体的一態様を示す図であり、図２は、図１において前記樹脂シートを保持した状態で赤外線を照射した後の前記樹脂シートの状態を示した図である。

図１のように前記樹脂シートに赤外線を照射することにより、図２の通り、高濃度の赤外線吸収インキの印刷部４即ち部位Ａが最も薄膜化が生じ即ち凹部となり、低濃度の赤外線吸収インキ５が、前記印刷部４よりは厚膜となるが）色インキ印刷部６よりは薄膜となり前記印刷部４からみると凸部となる。さらに色インキ印刷部６が最も厚膜となるために最も高い凸部となる。
前記色インキ印刷部６を使用せずに非印刷部を有する樹脂シートの場合は、高濃度の赤外線吸収インキ印刷部が凹部となり、低濃度の赤外線吸収インキ印刷部が低い凸部、非印刷部が最も高い凸部となる。（図不示）
このように相対的に薄膜化と厚膜化が生じるため、凹凸が生じる。

該凹凸の形成は、図２に示すように樹脂シートの両面に均等に発生する。従って該樹脂シートの射出成形用樹脂と接する面も凹凸が生じることになる。
前記凹凸の高低差は表面荒さ計や膜厚計にて測定でき、表面凹凸の最も高い部分と最も低い部分の差（以下膜厚差という）が１０μｍ程度であれば凹凸発現として視覚及び触感で認識できる。明瞭な凹凸を発現させるためには膜厚差が１５μｍ程度であることが好ましく、更に好ましくは２０μｍ以上である。一方膜厚差は展開倍率に比例し小さくなるため深い成形品程凹凸の膜厚差は下がる傾向にある。また、展開倍率が高い程凹凸各々の幅も広がる傾向にある。

本発明において凹凸で表現される柄は特に限定はなく、模様や文字等の模様状を表現する描画の太さ、大きさ、形等にも特に限定はない。即ち本発明は、前記（１）〜（３）の手段であれば印刷や手書き等により凹凸を表現できるので、版を起こせるあるいは印字できる模様や文字であればどのような凹凸も可能である。
柄の例としては、点描や線描（具体的には絵画や文字の輪郭、木目、ストライプ、ヘアライン模様等が挙げられる）で表現された描画や、ドットや幾何学模様、文字やマークそのものを浮き出したい場合にはその模様の面積が小さい物の方がより好ましい。勿論本発明においてはこの限りではなく、模様や文字等、模様状の全ての柄を表現することが可能である。
図３〜図６に、本発明において凹凸で表現される柄模様の例を示す。黒部分が赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄印刷された部分である。図３はストライプ、図４はドット、図５は幾何学模様、図６は木目を表す。

（表面温度）
本発明における「部位Ａと部位Ｂの表面温度」は、ＮＥＣ／Ａｖｉｏ社製「サーモトレーサー９１００」を使用した。
前述の通り樹脂シートの前記部位Ａと前記部位Ｂの熱挙動は前記部位Ａと部位Ｂとの表面だけではなく内部まで均等に温度がかかった状態で生じるものと推定される。しかしながら内部温度を測定する手段はないために、本発明においては、前記熱挙動を表す指標として「部位Ａと部位Ｂの表面温度」で定義した。

（熱収縮性を有する樹脂シート）
本発明で使用する熱収縮性を有する樹脂シート（以下樹脂シートＳと略す）は、加熱により展延性を示しフィルム化可能な樹脂であり、更に配向戻り強度変曲点を有する樹脂シートである。更に、射出成形用金型内に装着する前に予備成形する場合は、展延性の容易さから熱可塑性樹脂シートであることが好ましい。
本発明における配向戻り強度変曲点温度とは、フィルムに外部から熱が加えられた時のフィルム温度であって、フィルム自体がこの温度になると延伸された分子が収縮し始めることにより、フィルム全体が収縮する温度であり、本発明においては、下記方法において配向戻り強度変曲点温度Ｔを定義している。

即ち本発明において用いる配向戻り強度はＡＳＴＭ Ｄ−１５０４に準拠し測定されるものである。配向戻り強度とは、延伸されて得られたシートを加熱したときに、シートが延伸前の状態に復元しようとして示す力のことであり、各々の測定温度における最大応力をシートの断面積で割った値として求められ、延伸されたシートの分子配向程度を示す指標となるものとなる。
本発明においては前記熱収縮応力測定法を利用して、配向戻り強度と加熱温度との関係を示す右上がりグラフの凸となる変曲点の温度Ｔを求めた。凸となる変曲点が複数ある場合は、最も高い温度域の変曲点の温度を配向戻り強度変曲点温度Ｔとした。
具体的には、日理工業株式会社製Ｄ．Ｎ式ストレステスターを用い、電圧調整メモリを６とし、ヒーター温度を５℃刻みで昇温し、各測定温度での配向戻り応力を測定し、収縮応力が発現した後、配向戻り強度と加熱温度との関係を示すグラフの変曲点温度Ｔを求めた。図７に例を示した。図７は、東洋紡績株式会社製の二軸延伸ＰＥＴシート「ソフトシャインＸ１１３０（膜厚１２５μｍ）」（実施例におけるシートＳ１）を測定したときのグラフである。該グラフの最も高い温度域の凸となる変曲点の温度Ｔ１８８℃を、シートＳ１の配向戻り強度変曲点温度Ｔとした。

前述の通り配向戻り強度変曲点を有する樹脂シートは一般に延伸処理を施してあるが、該延伸処理方法としては、押出成膜法等で樹脂を溶融押出してシート状にした後、一軸延伸、同時二軸延伸あるいは逐次二軸延伸を行うことが一般的である。逐次二軸延伸の場合は、はじめに縦延伸処理を行い、次に横延伸を行うことが一般的である。具体的にはロール間の速度差を利用した縦延伸とテンターを用いた横延伸を組み合わせる方法が多く用いられる。

テンター法は広幅な製品がとれ、生産性が高いことがメリットである。樹脂塑性や目的とする物性や成形性に応じ延伸条件等は異なることから特に制限されるものではないが、通常面倍率で１．２〜１８倍、より好ましくは２．０〜１５倍である。逐次延伸の場合の流れ方向の延伸倍率は１．２〜５倍で、好ましくは１．５〜４．０倍であり、流れ方向に対しクロス方向の延伸倍率は１．１〜５倍で好ましくは１．５〜４．５倍である。同時２軸延伸の各方向の延伸倍率は、１．１〜３．５倍、好ましくは１．２〜４．２倍である。

具体的には、一軸延伸シートや二軸延伸シート等の延伸シートが使用できるが、二軸延伸シートが本発明の効果を最大限に発揮でき好ましい。また同時二軸延伸シートであれば面内の収縮率が均等であるので歪みのない凹凸意匠が得られるが、一方歪みを予め計算して一軸延伸や２段逐次二軸延伸シートを使用する場合もある。
また、使用される樹脂は、延伸可能な樹脂であれば特に限定はなく、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂やポリスチレン樹脂、ナイロンやビニロン等を使用することができる。中でもポリエステル樹脂が延伸後の厚みの均一性が良好な事から好ましい。

前記樹脂シートＳの膜厚は、真空成形に使用される熱成形用シートに通常使用される膜厚であれば特に限定はない。一般的には０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度の膜厚のシートが好ましく使用される。

該樹脂シートの前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射する、とは前述の通り、前記（１）〜（３）の赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを利用する方法が挙げられる。

（赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキ）
前記（１）〜（３）の手段で使用する赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキについて説明する。
赤外線吸収インキとは赤外線吸収剤を含むインキであり、赤外線反射インキは赤外線反射物質を含有するインキであり、いずれもセキュリティインキ等に利用されているインキである。
前述の通り、赤外線吸収インキは照射された赤外線を吸収し発熱する。即ち赤外線吸収インキで印刷された樹脂シートに赤外線を照射すると、前記赤外線吸収インキで印刷された部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる。一方、赤外線反射インキは赤外線反射物質を含有するインキであり、照射された赤外線を反射する。赤外線反射インキで印刷された樹脂シートに該樹脂シート側（即ち樹脂シートの印刷面とは反対側の面）から赤外線を照射すると、該樹脂シートを通過した赤外線が該赤外線反射インキで反射されることにより、赤外線透過部位と反射部位とが重なる印刷部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わる。即ち、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを印刷した部位のみに、赤外線照射で付与される熱量以上の熱量が加わるため、該部位の表面温度を高くすることができ、結果、樹脂シートの、赤外線吸収インキで印刷された部位と印刷されない部位とに温度差を生じさせることができる。

本発明においては、赤外線照射することで樹脂シートＳ自体の温度を上昇させて熱成形に適した弾性領域とする。このとき、樹脂シートＳ上に赤外線吸収インキまたは赤外線反射インキが設けられた部位が存在すると更に熱が加わるために凹凸が発生するが、このときの部位Ａ（相対的に表面温度の高い部位）が、樹脂シートＳの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となればよい。更に部位Ａと部位Ｂとの温度差は、７℃以上が好ましく、より深い凹凸が付与できることから１０℃以上がより好ましく、更に好ましくは１５℃以上である。
部位Ａのみが配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射してもよく、また、部位Ａと部位Ｂの両方が配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射してもよい。この場合、後者のほうがより深い凹凸を得ることができる。

赤外線吸収インキは、一般に赤外線吸収剤として市販されている物質、あるいは、赤色から近赤外、赤外レーザー光の波長域の波長を吸収して発熱する機能を有する公知の種々の赤外線吸収性顔料や染料等を含むインキが好適に挙げられる。赤外線吸収剤としては具体的には例えば、不溶性アゾ顔料、アゾレーキ顔料、縮合アゾ顔料、キレートアゾ顔料、フタロシアニン系顔料、アントラキノン系顔料、ペリレンおよびペリノン系顔料、チオインジゴ系顔料、キナクリドン系顔料、ジオキサジン系顔料、イソインドリノン系顔料、キノフタロン系顔料、染付けレーキ顔料、アジン顔料、ニトロソ顔料、ニトロ顔料、天然顔料、蛍光顔料、無機顔料、カーボンブラック等、アゾ染料、金属錯塩アゾ染料、ピラゾロンアゾ染料、アントラキノン染料、フタロシアニン染料、カルボニウム染料、キノンイミン染料、メチン染料、シアニン染料、カーボンブラック、チタンブラック、酸化チタン、Ｃｕ−Ｃｒ系複合酸化物、フタロシアニン、ナフタロシアニン、シアニン等の顔料や染料、ポリメチン系顔料や染料、スクワリリウム色素などの赤色吸収剤、近赤外吸収剤、赤外線吸収剤が挙げられる。

赤外線反射インキが含有する赤外線反射物質は、アルミニウム、金、銀、銅、真鍮、チタン、クロム、ニッケル、ニッケルクロム、ステンレス等の金属やＦｅ−Ｃｒ系複合酸化物、三酸化アンチモン、ジクロム酸アンチモン等が挙げられる。

前記赤外線吸収剤や赤外線反射物質の粒径は特に限定はなく、通常のインキとして使用される範囲であれば特に問題なく使用することができる。
一方、前記インキ濃度は、濃度が高い程部位Ａにかかる熱量が大きくなる。従って所望する凹凸の程度により適宜含有量を変えることが好ましい。一方濃度が低すぎると赤外線照射により発生する熱量や赤外線反射量が少なすぎて凹部とならず、濃度が高すぎると発生する熱量や赤外線反射量が大きくなりすぎて、破れや穴あき等の原因となるので、後述の通り成形時の弾性率が０．５ＭＰａ以下にならない様に適宜調整をする必要がある。

また、インキワニスも特に限定なく公知のワニス用樹脂等を使用することができる。ワニス用樹脂は、例えば、アクリル樹脂系、ポリウレタン樹脂系、ポリエステル樹脂系、ビニル樹脂系（塩ビ、酢ビ、塩ビ−酢ビ共重合樹脂）、塩素化オレフィン樹脂系、エチレン−アクリル樹脂系、石油系樹脂系、セルロース誘導体樹脂系などの公知のインキを用いることができる。

前記（１）〜（３）の手段において、樹脂シートＳに赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設ける方法は、手書きやコーティング、印刷等が挙げられるが、工業的には印刷が好ましい。方法については特に限定はなく、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷、刷毛塗り、ロールコーティング、コンマコーティング、ロッドグラビアコーティング、マイクログラビアコーティングなどの方法が挙げられる。中でもグラビア印刷法やスクリーン印刷法が好ましい。

前記（１）の手段においては、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Ａは、赤外線照射量以上の熱が加わるので相対的に表面温度が高くなり、凹部となる。一方、絵柄を設けない部位Ｂは、赤外線照射量の熱のみが加わるため、相対的に部位Ａよりも表面温度が低くなり、凸部となる。

前記（２）の手段においては、部位Ａ及び部位Ｂともに赤外線照射量以上の熱が加わるが、部位Ａは部位Ｂよりインキ濃度が高い結果、部位Ａは部位Ｂよりもより熱が加わる。従って部位Ａのほうが相対的に部位Ｂよりも表面温度が高くなり、部位Ａが凹部となり部位Ｂが凸部となる。
前記（２）の手段は、具体的には、インキ濃度の異なるインキを使用して部位Ａ及び部位Ｂを設ける、あるいは、インキは１種であるがそのインキ盛り量を部位Ａにより多くするなどの方法により、インキ濃度を調整することが可能である。
また、部位Ａは１つである必要はなく、例えば、インキ濃度の異なる３種のインキを使用した場合、濃度の最も低いインキを使用した部位は部位Ｂとなり凸部となり、濃度の最も高いインキを使用した部位は最も深い凹部である部位Ａ”となる。またインキ盛り量で調節することも勿論可能である。

前記（３）の手段においては、部位Ａ及び部位Ｂともに赤外線照射量以上の熱が加わるが、部位Ａは部位Ｂよりも赤外線吸収または反射率の高いインキを設けた結果、部位Ａは部位Ｂよりもより熱量が加わる。従って、部位Ａのほうが相対的に部位Ｂよりも表面温度が高くなり、部位Ａが凹部となり部位Ｂが凸部となる。
前記赤外線吸収インキの吸収率、あるいは赤外線反射インキの反射率は一概には比較できないが、大まかな目安としては、アルミニウムを使用した赤外線反射インキとカーボンブラックを使用した赤外線吸収インキを併用した場合には、アルミニウムを使用したインキが凹部となりカーボンブラックを使用したインキは凸部となる。またカーボンブラックを使用した赤外線吸収インキと酸化チタンを使用した赤外線吸収インキとを併用した場合には、カーボンブラックを使用したインキが凹部となり酸化チタンを使用したインキは凸部となる。
従って、具体的には、部位Ａをアルミニウムを含むインキで印刷し、部位Ｂをカーボンブラックを含むインキで印刷すれば、部位Ａは凹部となり部位Ｂが凸部となる。また、部位Ａをカーボンブラックを含むインキで印刷し、部位Ｂを酸化チタンを含むインキで印刷すれば、部位Ａは凹部となり部位Ｂが凸部となる。このように、熱発生物質は、所望する凹凸意匠と視認性を有する絵柄意匠とを加味して適宜選択することが可能である。

前記（１）〜（３）の手段を取り混ぜて行うことも可能である。例えば、樹脂シートＳに、赤外線吸収インキで、１版刷りの部位と複数版刷りの部位とが生じるように印刷を行い、且つ非印刷部を設けた場合は、複数版刷りの部位が最も深い凹部であり、一般刷りの部位が、複数刷りの部位からみると凸部であり非印刷部からみると凹部であり、且つ非印刷部が凸部であるような凹凸を与えることができる。
また赤外線吸収インキであって濃度の低いインキと濃度の高いインキとを使用して印刷を行い、且つ非印刷部を設けた場合は、濃度の高いインキの刷り部位が最も深い凹部であり、濃度の低いインキを使用の刷り部位が前記濃度の高いインキの刷りの部位からみると凸部であり非印刷部からみると凹部であり、且つ非印刷部が凸部であるような凹凸を与えることができる。

（その他の印刷層）
凹凸と視認性を有する絵柄意匠の部位を一致させる場合には、前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキとして有色のカーボンブラックやアルミニウムインキを使用すればよい。また前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキに汎用の色材等を含有させてもよい。このとき、前記赤外線吸収剤や赤外線反射物質として透明性の高いものを使用すれば、汎用の色材を生かすことができ好ましい。また版を変えて汎用の色材を含有したインキで別途絵柄層を設けてもよい。この場合に使用する色材は特に限定はないが、熱吸収性を有する色材は該印刷部分に凹凸を生じさせることも可能なため、目的に応じ適宜配合割合を変える事が好ましい。

一方、また、赤外線を吸収または反射しない汎用の色材を使用するインキと、前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキとの版を変えれば、絵柄と同調しない凹凸を付けることも可能である。

また、射出成形用樹脂とを一体化させた後、前記樹脂シートＳを剥離して、表面に凹凸模様そのものを有する射出成形体を得る場合は、予め転写用の絵柄を設けることも可能である。この場合、射出成形後に前記樹脂シートＳを剥離した際、色材の絵柄は射出成形体に転写される。従って、絵柄が転写され、且つ凹凸を有する射出成形体を得ることができる。
転写用の絵柄を設ける際には、樹脂シートＳの、金型と接する側と反対の側、即ち射出成形用樹脂と接する側に絵柄層を設ける。更に、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキを金型と接する面に配することにより、転写される絵柄と同調しない凹凸を付けることも可能である。

（その他の任意の層）
また、前記樹脂シートＳの他に、本発明の効果を損なわない範囲で、他の層を有していても良い。その他の層としては、得られる射出成形体の表面を保護しあるいは耐摩擦性、耐摩傷性、耐候性、耐汚染性、耐水性、耐薬品性、耐熱性等の特性を付与する目的で表面保護層、より強固に樹脂シートＳを射出成形用樹脂に貼り付ける目的で接着層や粘着層、あるいは前記樹脂シートＳを剥離して表面に凹凸模様そのものを有する射出成形体を得る場合における、離型層等が挙げられる。

表面保護層は、樹脂シートＳよりも高い温度で可塑性を示す樹脂層であってもよいが、前記部位Ａと部位Ｂとの膜厚差にある程度追従できる柔軟性を備えていることが好ましい。このような観点から、ガラス転移点温度の高いメタクリル樹脂層等の他、延展性を妨げない程度に一部架橋してなる表面保護層が好ましい。架橋形態は特に限定はなく、イソシアネートと水酸基との熱硬化反応、エポキシ基と水酸基との熱硬化反応、（メタ）アクリロイル基のラジカル重合反応を利用したＵＶあるいは熱硬化反応、シラノール基や加水分解性シリル基の加水分解縮合反応等既存の反応を利用すればよいが、イソシアネートと水酸基との熱硬化反応が熱成形時にかかる熱を利用して架橋反応を促進することができるため好ましい。表面保護層は、付与された凹凸模様（奥行き感）が視認できるよう、透明、半透明若しくは着色クリアであることが好ましい。
また前記樹脂シートＳを剥離して表面に凹凸模様そのものを有する射出成形体を得る場合には、表面保護層は、後述の離型層と、転写したい絵柄印刷層の間に配することが好ましい。これにより印刷層が表面保護層の下となり、得られる射出成形体の絵柄を保護することが可能となる。具体的には、樹脂シートＳ／離型層／透明な樹脂硬化層／転写したい絵柄印刷層／接着層の順に積層されていることが望ましい。このとき、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキ層も射出成形体表面に転写したい場合には、樹脂シートＳ／離型層／透明な樹脂硬化層／転写したい絵柄印刷層・赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキ層／接着層の順に積層されていることが望ましい。

（接着層）
インキ層と射出成形体との接着性を高める目的で、熱転写シートに通常使用する接着層や粘着層を設けていてもよい。
接着層は、インキを射出成形用樹脂に良好に接着させる目的で任意に用いられるため射出成形用樹脂の種類に合わせて選定する必要があるが一般的な接着剤としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ウレタン変性ポリエステル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、天然ゴム、ＳＢＲ、ＮＢＲ、シリコーンゴム等の合成ゴムなどがあげられ、溶剤型又は無溶剤型のものが使用出来る。

（離型層）
射出成形用樹脂と一体化させた後、前記樹脂シートＳを剥離して、表面に凹凸模様そのものを有する射出成形体を得る場合は、前記樹脂シートＳに離型層を設ける事で、表面保護層や熱発生物質を含むインキを射出成形体に容易に転写させることが可能となる。離型層は、樹脂シートＳを剥離した際に、樹脂シートＳ本体とともに離型する。離型層の材質としては、エポキシ樹脂系離型剤、エポキシメラミン樹脂系離型剤、アミノアルキッド樹脂系離型剤、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型剤、パラフィン系離型剤およびこれらの複合型離型剤などを用いることができる。更に離型層中に炭酸カルシウム、シリカ、酸化亜鉛、炭酸マグネシウム、ポリエチレンワックス、ガラスビーズなどの微粉末を含有させる事によりマット感を表現することが可能となる。
離型層を形成する方法としては、各種印刷法や塗工法などが好適に用いられる。

（膜厚）
本発明で使用する樹脂シートＳは、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキ層、あるいは他の層を加えた全体としての膜厚が真空成形に使用される熱成形用シートに通常使用される膜厚であれば特に限定はない。

（製法）
本発明の射出成形体の製造方法は、前記樹脂シートＳを、射出成形用金型内に装着する前、又は装着した後であって前記一体化する工程の前に、前記部位Ａと前記部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射して、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせる工程を有することを特徴とする。

（成形機）
本発明で使用する成形機は汎用の射出成形機でよいが、前記樹脂シートＳを射出成形用金型内に装着した後、前記一体化する工程の前に赤外線を照射する場合は、射出成形機の金型付近にフィルム供給装置と予備加熱装置が設置された装置が好ましく使用できる。具体的には、予備加熱装置の加熱源が後述の近赤外線、中赤外線領域の波長を放出する赤外線照射装置であるサーモジェクト方式の射出成形機である。

前記樹脂シートＳに赤外線を照射する場合は、前記樹脂シートＳを保持することが好ましい。保持した状態とは、前述の通り、該樹脂シートＳ外周の一部のみもしくは外周全部を固定した状態、即ち、該シートＳの射出成形用樹脂と接する面は基板等でなんら支持されない状態を指す。具体的には、樹脂シートＳの一部分を挟持等で固定する方法や樹脂シートＳの全周囲を枠状クランプで挟持させ固定する方法等が挙げられるが、樹脂シートＳの張力を適正化（均一化）することができるためシートの全周囲を枠状クランプで挟持させ固定する方法が好ましい。
なおここで固定とは、枠状クランプ等のジグを使用して挟持する方法の他、樹脂シートＳの可塑化や収縮を防止することによっても可能である。具体的には、樹脂シートＳの射出成形用樹脂と接する部位以外の部分、好ましくはシート外周部位のシート温度をガラス転移温度（以下Ｔｇと称する場合がある）以下に保ち可塑化を防ぐことによっても、固定が可能である。

（赤外線照射）
前記樹脂シートＳを、射出成形用金型内に装着する前、又は装着した後であって前記一体化する工程の前に、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射することで、前記部位Ａと前記部位Ｂとが異なる表面温度となって加温され、結果、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差が生じる。
このとき照射する赤外線は、赤色から近赤外、赤外レーザー光の波長域であれば特に限定はなく使用できる。赤外線照射量の上限は、特に制限はないが、あまり高い熱量がかかると樹脂シートＳの剛性が落ち、可塑化が進み破れ発生等、成形に支障をきたすおそれがあるため、使用する樹脂シートＳの最も高い部分の温度が、ＪＩＳ Ｋ７２４４−１法で求められる動的粘弾性測定の貯蔵弾性率（Ｅ’）の値として０．５ＭＰａ以上となる様にすることが好ましく、より好ましくは１ＭＰａ以上となるように照射量を設定することが好ましい。
シートの加熱を行う赤外線照射装置は熱発生物質のみが吸収可能な波長を照射する必要があるため、中赤外から近赤外の領域に強い波長ピークをもつハロゲンヒーター、短波長ヒーター、カーボンヒーター、中赤外線ヒーター等を使用することが好ましい。これら赤外線照射装置のメイン波長のピークは１．０〜３．５μｍ内にあることが好ましく、効率よい膜厚さを生じさせることが出来、吸熱性物質とその他の部分の温度差が付きすぎず効率の良い生産が可能な事から１．５〜３．０μｍの範囲が更に好ましい。

加熱手段として設置されている赤外線照射装置は多くの場合、温度制御となっていることが多い。従って本発明においては、赤外線照射量は、照射量そのものではなく赤外線を照射した結果の樹脂シートＳの部位Ａと部位Ｂの表面温度から評価した。
赤外線照射の最低量は、樹脂シートＳの少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように設定する。一方、部位Ａの温度は、あまり高い温度となると部位Ａの可塑化が進み穴あき等の不良が発生するおそれがあることから、部位Ａの動的粘弾性測定で測定されるＥ’が０．５ＭＰａ以上とするように、赤外線照射の最高量を設定することが好ましく、より好ましくは１．０ＭＰａ以下である。

前記樹脂シートＳを射出成形用金型内に装着する前に赤外線照射する場合、大気圧下で行っても特に問題はないが、効率よく凹凸の発現が可能なことから真空下で行うことが好ましい。通常の真空成形は大気圧下での赤外線照射による加熱を行うが、本発明では、真空状態で赤外線照射を行うことにより同じ温度においてもより大きな膜厚差を効果的に発現させることを見出した。これは大気の熱伝導の影響を受けることなく、赤外線の波長が効率よく樹脂シートＳやインキに到達するためと推定している。これは逆にいえば、周囲の加温された空気が殆ど存在しないため、余分な熱が部位Ａや部位Ｂに伝わりにくいと推定している。

またこの後、必要に応じプリフォーム成形を行ってもよい。プリフォーム成形方法としては、例えば、熱板成形法、真空成形法、超高圧成形法、圧空成形法、圧空真空成形法、等の既存の熱成形方法が使用できる。これらの加熱方法は、効率的な凹凸発現が行えることから前述した近赤外線、中赤外線領域の波長を放出するヒーターによる輻射熱を利用した間接加熱法が好ましく用いられる。中でも圧空真空成形法を用いることが好ましい。
プリフォームの型は、外しやすいことからステンレス等の金属製あるいはシリコン製を使用することが好ましい。また形状は特に限定はなく、平板、３次元形状等の型を使用することができる。

この後必要に応じ不要部分をトリミング加工する。トリミング加工方法についても特に限定はなく、はさみやカッター等でカットする方法、ダイカット法、レーザーカット法、ウォータージェット法、抜き刃プレス法により加工することができる。

一方、射出成形用金型内に装着した後に赤外線照射する場合は、予備加熱装置の加熱源が後述の近赤外線、中赤外線領域の波長を放出する赤外線照射装置であるサーモジェクト方式の射出成形機を使用することが好ましい。

（射出成形体）
前記樹脂シートＳを射出成形用金型内に装着する前に赤外線照射し、凹凸を生じさせた後、射出成形用金型内に装着し射出成形する。一方前記樹脂シートＳを射出成形用金型内に装着した後に赤外線照射する場合は、前記樹脂シートＳを射出成形用金型内に保持した状態で装着した後、射出成形用金型を閉めてから赤外線照射し、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせた状態で、金型に挟み込み、射出成形用樹脂を射出する。

（射出成形用樹脂）
射出成形に使用する樹脂は特に限定はなく、公知の射出成形用樹脂が使用できる。具体的には、ＡＢＳ樹脂、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）／ＡＢＳ樹脂、ＰＡ（ポリアミド）／ＡＢＳ樹脂、ＰＣ（ポリカーボネート）／ＡＢＳ樹脂、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）／ＡＢＳ等のＡＢＳ系のポリマーアロイ、ＡＡＳ（アクリロニトリル・アクリルゴム・スチレン）樹脂、ＡＳ（アクリロニトリル・スチレン）樹脂、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレンゴム・スチレン）樹脂、ＭＳ（（メタ）アクリル酸エステル・スチレン系樹脂、ＰＣ系樹脂、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）系樹脂、ＰＰ（ポリプロピレン）系樹脂、等が挙げられる。

また、前記射出成形用樹脂中には成形中または成形後の変形を防止する為に、無機フィラーを添加することが出来る。無機フィラーは特に限定されないが、タルク、炭酸カルシウム、クレー、珪藻土、マイカ、珪酸マグネシウム、シリカ等が挙げられる。
更に、成形性が阻害されない範囲で慣用の添加剤を添加してもよく、例えば、可塑剤、耐光性添加剤（紫外線吸収剤、安定剤等）、酸化防止剤、オゾン化防止剤、活性剤、耐電防止剤、滑剤、耐摩擦剤、表面調節剤（レベリング剤、消泡剤、ブロッキング防止剤等）、防カビ剤、抗菌剤、分散剤、難燃剤及び加流促進剤や加流促進助剤等の添加剤を配合してもよい。これら添加剤は単独で使用しても２種類以上を併用してもよい。

また、射出成形用樹脂に着色剤を添加しても良い。着色剤の添加量は、着色剤の種類及び目的とする色調により異なるが、射出成形用樹脂１００質量部に対して３０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは２０質量部以下である。
用いる着色剤は、特に限定されず、目的とする意匠に合わせて、一般の熱可塑性樹脂の着色に使用される慣用の無機顔料、有機顔料および染料などが使用できる。例えば、酸化チタン、チタンイエロー、酸化鉄、複合酸化物系顔料、群青、コバルトブルー、酸化クロム、バナジウム酸ビスマス、カーボンブラック、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ、タルク等の無機顔料；アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料、ジオキサジン系顔料、アンスラキノン系顔料、イソインドリノン系顔料、イソインドリン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、キノフタロン系顔料、チオインジゴ系顔料及びジケトピロロピロール系顔料等の有機顔料；金属錯体顔料などが挙げられる。また染料としては主として油溶性染料のグループから選ばれる１種または２種を使用することが好ましい。

射出成形の条件については特に限定されるものではなく、射出成形用樹脂に応じた射出条件設定、金型温度設定で良いが、金型温度は樹脂シートＳの配向戻り強度変曲点温度Ｔを超えない温度であることが好ましい。
金型温度はポリプロピレン樹脂やＡＢＳ樹脂のインサート成形ではキャビティー側金型、コア側金型ともに水冷〜１００℃程度の温調で良いが、インサート成形後の被転写体の形状によっては反りを生じる場合があり、こうした場合にはキャビティー側金型とコア側金型に温度差を設けた金型温調を行なっても良い。また金型内に挿入した装飾シートを射出成形用樹脂の充填前に金型温度まで加温するために、型締めした金型内で１〜１００秒の範囲で保持させる射出遅延時間を設定しても良い。

射出成形用樹脂の樹脂温度は特に制限されるものではないが、ポリプロピレン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂等の熱可塑性樹脂であれば、射出可能な１８０〜２５０℃程度が好ましい。金型温度は雄型、雌型共に２０〜８０℃程度が好ましいが、射出成形体に反り等が発生する場合は雄型及び雌型に温度勾配を付け、修正をすることが必要となる。

このようにして得られた射出成形体は、表面は平滑であるが凹凸模様（奥行き感）を視覚でき、深み感や奥行き感に優れる。凹凸の形成が前述の通り、前記樹脂シートＳの同一面内にある隣り合う部位Ａと部位Ｂとが異なる表面温度となることで生じており、該表面温度とする手段として前記（１）〜（３）の赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキとして有色のカーボンブラックインキを使用したり、あるいは有色インキを混合あるいは重ね刷りすることで、凹凸模様と印刷模様とが一致した視覚できる凹凸模様を与える。
凹凸を視覚するために、前記樹脂シートＳの透明度はあったほうが好ましい。具体的には、凹凸高低差や射出成形用樹脂の色や透明性等によっても若干異なってくるが、樹脂シートＳのヘイズ値と凹凸を視覚した際の奥行き感の関係を検討した結果、前記樹脂シートＳのヘイズ値が６０％未満であれば、奥行き感を良好に感じることができる。更にヘイズ値は４０％未満であればより明確に視認できる凹凸模様を認識でき好ましく、５％未満であれば鮮明な奥行き感を持たせる事が出来ることからより好ましい。

一方、前記得られた射出成形体から、前記樹脂シートＳを剥離してもよく、視感、触感で十分感じることが出来る高低差のある凹凸が転写される。また前述のように前記樹脂シートＳが転写用の絵柄を有する場合には、絵柄が転写され、且つ凹凸を有する射出成形体を得ることができる。
剥離方法は特に限定はなく、金型が開いた際に転写済シートが成形品からそのまま剥がれる事が好ましい状態であるが、剥がれにくい場合は、例えば、境界端面を浮き上がらせ、引き剥がせばよい。境界端面を浮き上げ難い場合は、粘着テープ等を貼り付けて、剥離端を作ってから引き剥がしてもよい。尚、前記樹脂シートＳと射出成型用樹脂が同系列の樹脂である場合、熱融着による接着が起こってしまい、剥離が困難になる。このように接着性が強く剥離が困難となる場合には、前記樹脂シートＳの射出成形用樹脂と接する側に前述の離型層を設ける事が好ましい。

以下、本発明を実施例により説明する。特に断わりのない限り「部」、「％」は質量基準である。

（樹脂シートＳ）
樹脂シートＳとしては、以下の５つのシートを使用した。
シートＳ０：東洋紡績株式会社製の二軸延伸ＰＥＴシート「ソフトシャインＸ１１３０」（膜厚１８８μｍ）
シートＳ１：東洋紡績株式会社製の二軸延伸ＰＥＴシート「ソフトシャインＸ１１３０」（膜厚１２５μｍ）
シートＳ２：帝人デュポンフィルム株式会社製の二軸延伸ＰＥＴシート「テフレックスＦＴ３ＮＣ３」（膜厚５０μｍ）
シートＳ３：二軸延伸ポリスチレンシート（膜厚２５０μｍ）「ＤＩＣ社製ポリスチレンＣＲ−４５００を押出機用いて２１０℃にて押出後、Ｔダイから無延伸原反を成膜した。その後、１３０℃の温度条件で延伸加工を行いＭＤ方向０．４Ｍｐａ、ＴＤ方向０．５Ｍｐａの熱収縮応力を持つ膜厚２５０μｍの延伸シートとした」
シートＳ４：サンディック社製の二軸延伸ＰＳシート「ＯＰＳ−２１０グレード」（膜厚２５０μｍ）
シートＳ５：ポリテック社製の未延伸シート「Ａ−ＰＥＴ ＰＴ７００Ｍ」（膜厚２５０μｍ）

また、インサートフィルム、あるいは比較用のエンボスシートとしては、下記フィルムを使用した。
インサートフィルム：日本デコール株式会社製熱転写型剥離性フィルムＯＰＥＴシート 「Ｔ９１１６−０５」（膜厚５２μｍ）。ヘアライン転写印刷層及びトップコート層とを転写層に有し、被着体に転写後トップコート層をＵＶ硬化させる。
エンボスシート：日本デコール株式会社製エンボス化粧シート（事前に熱ロールにより凹凸が付与されている） サニークロス−０５Ｅ（膜厚１４０μｍ）

（ヘイズ値）
前記樹脂シートＳと接着層との積層部分のヘイズは、日本電色工業株式会社製ヘイズメーターＮＤＨ２０００を使い、ＪＩＳ−Ｋ７１３６試験方法３を選択して測定した。各々のヘイズ値は、以下の通りである。
シートＳ０のヘイズ値： １．１
シートＳ１のヘイズ値： １．０
シートＳ２のヘイズ値：１５．５
シートＳ３のヘイズ値： １．０
シートＳ４のヘイズ値： １．７

（配向戻り強度変曲点温度Ｔ測定方法）
前記樹脂シートＳの配向戻り強度変曲点温度Ｔは、以下のように行った。
日理工業株式会社製Ｄ．Ｎ式ストレステスターを用い、電圧調整メモリを６とし、ヒーター温度を５℃刻みで昇温し、各測定温度での配向戻り応力を測定し、配向戻り強度変曲点温度Ｔを読み取った。
結果、
シートＳ０の配向戻り強度変曲点温度Ｔ： １８８℃
シートＳ１の配向戻り強度変曲点温度Ｔ： １８８℃
シートＳ２の配向戻り強度変曲点温度Ｔ： １７０℃
シートＳ３の配向戻り強度変曲点温度Ｔ： １０９℃
シートＳ４の配向戻り強度変曲点温度Ｔ： １０９℃
シートＳ５の配向戻り強度変曲点温度Ｔ： 無し
である。

（赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキ）
赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキは、及び色インキは以下のインキを使用した。
インキＰ１：三菱鉛筆社製「ペイントマーカー」黒色 赤外線吸収インキとして使用。
インキＰ２：三菱鉛筆社製「ペイントマーカー」銀色 赤外線反射インキとして使用。
インキＰ３：三菱鉛筆社製「ペイントマーカー」青色 色インキとして使用。

インキＧ１：ＤＩＣグラフィクス社製グラビア印刷用インキ「ＮＨ−ＮＴ」黒色 カーボンブラックを含み赤外線吸収インキとして使用。
インキＧ２：ＤＩＣグラフィクス社製グラビア印刷用インキ「ＮＨ−ＮＴ」銀色 アルミペーストを含み赤外線反射インキとして使用。
インキＧ４：ＤＩＣ社製グラビア印刷用インキ「ＸＳ−７５６」黒色 カーボンブラックを全固形分に対し４０質量％含み赤外線吸収インキとして使用。
インキＧ５：ＤＩＣ社製グラビア印刷用インキ「ＸＳ−７５６」銀色 アルミペーストを全固形分に対し１３質量％含み赤外線反射インキとして使用。
インキＧ６：ＤＩＣグラフィック社製グラビア印刷用インキ「ＮＨ−ＮＴ（Ａ）」白色 酸化チタンを全固形分に対し５０質量％含み赤外線吸収インキとして使用。
なお、前記インキＧ１とインキＧ２では、Ｇ２のほうが表面温度が高くなる。

インキＧＨ１：ＤＩＣ社製グラビア印刷用インキ「ＸＳ−７５６」赤色 色インキとして使用。
インキＧＨ２：ＤＩＣ社製グラビア印刷用インキ「ＸＳ−７５６」青色 色インキとして使用
インキＧＨ３：ＤＩＣ社製グラビア印刷用インキ「ＸＳ−７５６」黄色 色インキとして使用
インキＧＨ４：ＤＩＣ社製グラビア印刷用インキ「ＸＳ−７５６」パール色 色インキとして使用
インキＧＨ５：ＤＩＣグラフィクス社製グラビア印刷用インキ「ＮＨ−ＮＴ」赤色 色インキとして使用。
インキＧＨ６：ＤＩＣグラフィクス社製グラビア印刷用インキ「ＮＨ−ＮＴ」青色 色インキとして使用
インキＧＨ７：ＤＩＣグラフィクス社製グラビア印刷用インキ「ＮＨ−ＮＴ」黄色 色インキとして使用

（工程（１）における膜厚差発現の確認）
樹脂シートＳとしてシートＳ１〜シートＳ３のいずれかを使用し、流れ方向（ＭＤ）及びクロス方向（ＣＤ）に、前記インキＰ１〜Ｐ３を使用して幅２ｍｍの直線を描いた。これを布施真空株式会社製「ＮＧＦ−０７０９成形機」を使用し、真空下、シート周囲を完全にクランプで固定した状態で、ヒーターとしてヘリウス社製中赤外線ヒーターを使用し前記樹脂シートＳを前記直線を描いた面とは反対側から間接加熱した。
キーエンス社製ＦＴ−Ｈ３０放射温度計にて、樹脂シートＳの表面温度がヒーター設定温度まで上昇したことを確認した後、常温まで冷却しクランプをはずして試料とした。
インキが描かれている部位Ａとインキが描かれていない部位Ｂの表面温度は、ＮＥＣ／Ａｖｉｏ社製サーモトレーサーＴＨ９１００を使用して、前記部位Ａが、使用する樹脂シートＳの配向戻り強度変曲点温度Ｔとなった時の、前記部位Ａと前記部位Ｂの温度差／℃と、使用する樹脂シートＳの表面温度がヒーター設定温度まで上昇した時（該温度は、通常、熱成形が可能となったことを判断する温度である）の、前記部位Ａと前記部位Ｂの温度を測定した。
また、前記部位Ａと前記部位Ｂの膜厚の測定は、アンリツ社製Ｋ３５１Ｃ、高低差測定は東京精密社製サーフコムｖｅｒ１．７１表面粗さ系を使用し、前記部位Ａと前記部位Ｂとの最大膜厚差を測定した。
以下、シートＳ１〜Ｓ３と、インキＰ１〜Ｐ２の組み合わせを表１に従い適宜変更したものを、参考例とした。結果を表１〜３に示す。

この結果、参考例１〜６は良好な凹凸を発現することができた。
参考比較例１は、シートの配向戻り強度変曲点温度よりも部位Ａの温度が低い例であるが、凹凸を発現させることができなかった。
また参考比較例２は、色インキを使用したものであるが、部位Ａが配向度戻り開始点温度以上になったにもかかわらず凹凸を発現させることができなかった。
また、参考比較例３は、熱収縮性を示さない（配向戻り強度変曲点温度がない）シートＳ５を使用した例である。ヒーターの設定温度はＳ５の熱軟化点を超える温度であり、成形は問題なくできる温度であるが、凹凸を発現させることができなかった。

（射出成形用樹脂）
射出成形用樹脂Ｐ１：日本Ａ＆Ｌ社製 クララスチック ＧＡ−５０１ 射出成形用樹脂温２４０℃
射出成形用樹脂Ｐ２：帝人化成社製 マルチロン Ｔ−３７１４ 射出成形用樹脂温２７０℃
射出成形用樹脂Ｐ３：ＤＩＣ株式会社製 ディクスチレンＸＣ５２０ 射出成形用樹脂温 ２２０℃

（樹脂シートを、前記射出成形用金型内に装着する前に赤外線照射して前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせた後、射出成形用金型に装着し射出成形して得た射出成形体の製造方法）
（製造例１）
樹脂シートＳとしてシートＳ１を使用し、インキＧ１でグラビア印刷にて所定の絵柄印刷を行った（図８参照）。周囲をクランプ後、布施真空株式会社製「ＮＧＦ−０７０９成形機」の上下ボックスを閉じ、ボックス内をほぼ完全真空状態にした後、ヒーターとしてヘリウス社製中赤外線ヒーターを使用し前記樹脂シートＳを上面より間接加熱を行った。前記樹脂シートＳ１の表面温度を成形開始設定温度まで上昇した後に、常温まで冷却しクランプをはずし、印刷面、非印刷面とも凹凸状態になっているシート（Ｆ１）を得た（図９参照）。

（製造例２）
樹脂シートＳとしてシートＳ１を使用し、インキＧ２でグラビア印刷にて所定の絵柄印刷を行った（図８参照）。周囲をクランプ後、布施真空株式会社製「ＮＧＦ−０７０９成形機」の上下ボックスを閉じ、ボックス内をほぼ完全真空状態にした後、ヒーターとしてヘリウス社製中赤外線ヒーターを使用し前記樹脂シートＳを上面より間接加熱を行った。その後平滑なステンレス板を乗せたテーブルを上昇させ、上ボックス中に０．２ＭＰａの圧空を吹き込み、前記樹脂シートＳの非印刷面をステンレス板に押し当て、プリフォームされ、印刷面のみが凹凸となっているシート（Ｆ２）を得た（図１０参照）。

（製造例３）
樹脂シートＳとしてシートＳ３を使用し、インキＧ１でグラビア印刷にて所定の絵柄印刷を行った（図８参照）。
参考例２と同様にして、プリフォームされ、印刷面のみが凹凸となっているシート（Ｆ３）を得た（図１０参照）。

（製造例４）
樹脂シートＳとしてシートＳ２を使用し、インキＧ１でグラビア印刷にて所定の絵柄印刷を行った（図８参照）。
参考例２と同様にして、プリフォームされ、印刷面のみが凹凸となっているシート（Ｆ４）を得た（図１０参照）。

（実施例１〜４ 射出成形体の製造方法）
前記製造例１〜４で得たシート（Ｆ１）〜（Ｆ４）を、インキ層と反対側の面が射出成形用金型の雌型に接触するように密着させ金型温度５０℃で加熱後、射出成形用樹脂Ｐ１〜Ｐ３のいずれかを所定の射出成形用樹脂温に加熱し金型内に射出して一体成形し、シート（Ｆ１）〜（Ｆ４）の一体型射出成形体を得た。なお、射出成形機は東芝機械（株）製のＥＣ７５Ｎ−１．５Ｙを用いた。射出成形金型は、９９．５（Ｌ）×９９．５（Ｗ）×１２．５（Ｈ）ｍｍ、コーナーＲ＝１０ｍｍ、立ち上がり部のＲ＝５Ｒ、抜き勾配１８．５°のトレー状の型Ａを用いた。

（射出成形体の奥行き感評価）
前記実施例１〜４で得た射出成形体の奥行き感評価は以下のように行った。即ち、一体化させたシート側から視認観察を行い、奥行き感を以下の基準で評価した。５人中３人以上が評価した結果を採用した。
◎：非常に鮮明且つ明瞭に奥行き感を認識することが出来る。
○：一目で奥行き感を認識することが出来る。
△：様々な角度を変えて観察することで奥行き感を認識することが出来る。
×：奥行き感が感じられない。
結果を表４に示す。

（実施例５〜８ 凹凸を有する射出成形体の製造方法）
前記実施例１〜４で得た射出成形体から、前記シート（Ｆ１）〜（Ｆ４）を剥離した。得られたシート（Ｆ１）〜（Ｆ４）の転写型射出成形体の凹凸差再現性、耐擦傷性評価は以下のように行った。

（射出成形体の凹凸差再現性評価）
○：加飾射出成型品凹凸差／射出成形前フィルム最大凹凸差×１００で表される凹凸転写率９０％以上。
△：加飾射出成型品凹凸差／射出成形前フィルム最大凹凸差×１００で表される凹凸転写率９０％未満
×：加飾射出成型品凹凸差／射出成形前フィルム最大凹凸差×１００で表される凹凸転写率３０％未満
尚、射出成形前フィルム最大凹凸は、樹脂シートＳの状態もしくはシート（Ｆ１）〜（Ｆ４）としたときの状態のうち最も膜厚差がある状態での膜厚差値とした。

（耐擦傷性試験評価）
ラビングテスター(大平理化工業株式会社製)を用いて、射出成形体表面に５％クレンザー溶液を十分に脱脂綿に染み込ませてから載せ、その上を試験機端子で押さえ、１ｋｇの荷重をかけて３０往復した後、水洗し直ちにタオルドライし、塗面を目視評価した。評価は賦形シート無しで作成した同一樹脂比較板との差とした。用いた基準は以下の通りである。

◎：比較板との差は全く認められなかった。
○：比較板との差は認められなかった。
△：比較板に比べツヤビケが少し認められた。
×：ツヤビケが著しく認められた。
結果を表５に示す。

（実施例９ インサートフィルムを併用し、凹凸を有する射出成形体の製造方法）
製造例２で得たシート（Ｆ２）と日本デコール株式会社製のインサートフィルム「Ｔ９１１６−０５（ヘアライン印刷層とＵＶ硬化層が積層されている加飾フィルム）」とを、前記シート（Ｆ２）のインキ層と反対側の面が射出成形用金型の雌型に接触するように密着させ、且つシート（Ｆ２）のインキ層とインサートフィルムのインキ層と反対側の面とが合うように重ね合わせた状態で、金型内に装着した。
金型温度５０℃で加熱後、射出成形用樹脂Ｐ２を所定の射出成形用樹脂温に加熱し金型内に射出して一体成形した。金型から取り出し後シート（Ｆ２）及びインサートフィルムの離型フィルムを剥離し、インサートフィルムのヘアライン印刷層及びＵＶ硬化層が転写された射出成形体を作成した。その後、ＵＶ層を、ＧＳユアサ株式会社製の高圧水銀灯（主波長は２５４ｎｍ、３１３ｎｍ、３６５ｎｍ、４０５ｎｍ、４３６ｎｍ、５４６ｎｍ、５７７ｎｍ）を装着したＧＳユアサ株式会社製のＵＶ照射装置を使用し、照射量１０００ｍＪ／ｃｍ^２、ピーク強度２００ｍＷ/ｃｍ^２のＵＶ光を照射することにより硬化させた。結果を表６に示す。

（実施例１０ 表面保護層を有し、凹凸を有する射出成形体の製造方法）
樹脂シートＳとしてシートＳ２を使用した。表面保護層を塗布したシートＳ２の該表面保護層（以下ＴＰと称す）の上に、インキＧ１、ＧＨ１、ＧＨ２、ＧＨ４でグラビア印刷にて所定の絵柄印刷を行った（図１１参照）。
前記シートＳ２の印刷面をステンレス板に押し当てた以外は実施例２と同様にして、プリフォームされ、非印刷面のみが凹凸となっているシート（Ｆ６）を得た（図１２参照）。実施例１と同様にしてシート（Ｆ６）の転写型射出成形体を得た（図１３〜図１５参照）後、シート（Ｆ６）を剥離した。（図１６参照）
得られた凹凸を有する射出成形体は、インキＧ１、インキＧＨ１〜ＧＨ４が転写されていた。結果を表６に示す。

（表面保護層）
前記表面保護層は、水酸基含有共重合体とポリイソシアネート化合物を１：１の割合で混合したものを使用し、１０μｍの厚さに塗布した。

（水酸基含有共重合体）
酢酸ブチル８５０部とパーブチルＺ（商品名、日本油脂社製、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート）１部の混合溶液中を１１０℃に加熱し、メチルメタクリレート６６０部、ｔ−ブチルメタクリレート１５０部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート１９０部の混合溶液、及び、酢酸イソブチル２００部、パーブチルＯ（商品名、日本油脂社製、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート）９部、パーブチルＺ（商品名、日本油脂社製、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート）２部の混合溶液を、窒素雰囲気下で約５時間かけて滴下混合した後、１５時間攪拌し、固形分含有率６０％の水酸基含有共重合体を得た。得られた樹脂の重量平均分子量は１００，０００、固形分の水酸基価は７９ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度Ｔｇは９５℃であった。ここで、重量平均分子量はＧＰＣ測定のポリスチレン換算値、水酸基価はモノマー仕込み組成よりＫＯＨ中和量としての算出値、ポリマーＴｇはＤＳＣによる測定値である。

（ポリイソシアネート化合物）
ポリイソシアネート化合物として、イソシアヌレート環含有ポリイソシアネート「ＢＵＲＮＯＣＫ ＤＮ−９８１」（商品名、ＤＩＣ株式会社製、数平均分子量約１０００、不揮発分７５％（溶剤：酢酸エチル）、官能基数３、ＮＣＯ濃度１３〜１４％）を用いた。

（実施例１１ 射出成形金型にプリフォームしたシート（Ｆ７）を使用した凹凸を有する射出成形体の製造方法）
樹脂シートＳとしてシートＳ１を使用し、インキＧ１でグラビア印刷にて所定の絵柄印刷を行った（図８参照）。
周囲をクランプ後、布施真空株式会社製「ＮＧＦ−０７０９成形機」の上下ボックスを閉じ、ボックス内をほぼ完全真空状態にした後、ヒーターとしてヘリウス社製中赤外線ヒーターを使用し前記樹脂シートＳを上面より間接加熱を行った。９９．５（Ｌ）×９９．５（Ｗ）×１２．５（Ｈ）ｍｍ、コーナーＲ＝１０ｍｍ、立ち上がり部のＲ＝５Ｒ、抜き勾配１８．５°のトレー状の型Ａを用い、樹脂シートＳの表面温度が成形開始設定温度まで上昇した後に、型Ａを載せたテーブルを上昇させ、上ボックス中に０．２ＭＰａの圧空を吹き込み、型Ａでプリフォームされ、印刷面のみが凹凸となっているシート（Ｆ７）を得た。

前記型Ａと同形状の射出成形用金型の雌型に接触するように、前記シート（Ｆ７）を密着させ、金型温度５０℃で加熱後、射出成形用樹脂Ｐ３を所定の射出成形用樹脂温に加熱し金型内に射出して一体成形した。その後金型から取り出した後、シート（Ｆ７）を剥離し、シート（Ｆ７）の転写型射出成形体を得た。結果を表７に示す。

（比較例１ 熱源として赤外線を使用しない例）
実施例１において、ヘリウス社製中赤外線ヒーターの代わりに所定の温度に加熱保温したタバイ社製ギアオーブンＧＰＨＨ−１００（加熱源は熱風である）に５分間投入した以外は実施例１と同様にしてシート（ＨＦ１）を得た。シート（ＨＦ１）の膜厚差は生じなかった。
その後実施例１と同様にしてシート（ＨＦ１）の一体型射出成形体（ＨＦ１）を得た。結果を表５に示す。その結果、視認できる凹凸感は得られなかった。また、実施例５と同様にしてシート（ＨＦ１）を剥離し、シート（ＨＦ１）の転写型射出成形体（ＨＦ１）を得た。その結果凹凸は得られなかった。

（比較例２ エンボス化粧シートを使用した例）
シートとして、日本デコール株式会社製のエンボス化粧シート「サニークロス−０５Ｅ（膜厚１４０μｍ）」を用いた以外は実施例１０と同様の方法で加飾成形体を作製した。「サニークロス−０５Ｅ」は事前に熱ロールにより凹凸が付与されているため、予備成形前のシートＳ６の凹凸深さ、予備成形後のシートＳ６の凹凸深さ、射出成形体の凹凸差を示した。また再現性評価に関しては、最も凹凸差のある「サニークロス−０５Ｅ」の凹凸差を基準に評価を行った。その結果、プリフォーム作製時に凹凸が緩和されてしまい、射出成形体の凹凸差再現性評価が×であった。結果を表９に示す。

（樹脂シートを、前記射出成形用金型内に装着させた後、赤外線照射して前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせた後金型を閉じ、射出成形して得た射出成形体の製造方法）
（製造例５ 模様印刷シート（１）の製造方法 ）
樹脂シートＳ１に前記インキＧ６及びＧＨ６を使用してグラビア４色印刷機にて厚さ３μｍの絵柄印刷を行い、模様印刷シート（Ｍ１）を得た。（絵柄は図１７参照）

（製造例６〜８ 模様印刷シート（Ｍ２）〜（Ｍ４）の製造方法）
樹脂シートとインキの種類、版の数、加熱温度を表１０の通りに変更した以外は製造例５と同様にして、模様印刷シート（Ｍ２）〜（Ｍ４）を得た。（なお、絵柄は、製造例５と７は図１７参照、製造例８は図１８参照、製造例９は図１９参照とした）

（実施例１２ 射出成形体の製造方法）
模様印刷シート（Ｍ１）周囲を完全にクランプで固定した状態で、ヒーターとしてヘリウス社製中波長赤外線ヒーターを使用し間接加熱し、ヒーターが待避した後完全に金型を閉じ、インキ層と反対側の面が射出成形用金型の雌型に接触するように吸引密着させ、射出成形用樹脂Ｐ１〜Ｐ３のいずれかを所定の射出成形用樹脂温に加熱し金型内に射出して一体成形し、シート（Ｍ１）の一体型射出成形体（Ｍ１）を得た。なお、射出成形機は東芝機械（株）製のＥＣ７５Ｎ−１．５Ｙを用いた。射出成形金型は、９９．５（Ｌ）×９９．５（Ｗ）×１２．５（Ｈ）ｍｍ、コーナーＲ＝１０ｍｍ、立ち上がり部のＲ＝５Ｒ、抜き勾配１８．５°のトレー状の型Ａを用いた。樹脂圧力は約１８０ＭＰａ／ｃｍ^２、金型温度は５０℃とした。実施例１と同様にして評価した。評価結果を表１０に示す。（なお、実施例１２の製造方法は図２０、図２１、図２２参照とした）

（実施例１３〜１５ 射出成形体の製造方法）
模様印刷シート（Ｍ１）の代わりに模様印刷シート（Ｍ２）〜（Ｍ４）を使用した以外は実施例１２と同様にして、シート（Ｍ２）〜（Ｍ４）の一体型射出成形体（Ｍ２）〜（Ｍ４）を得た。実施例１と同様にして評価した。評価結果を表１０に示す。

（実施例１６〜１９ 凹凸を有する射出成形体の製造方法）
前記実施例１２〜１５で得た射出成形体（Ｍ１）〜（Ｍ４）から、前記模様印刷シート（Ｍ１）〜（Ｍ４）を剥離し、シート（Ｍ１）〜（Ｍ４）の転写型射出成形体を得た。得られた射出成形体の凹凸差の最大値を測定した。なお、インキが描かれている部位Ａとインキが描かれていない部位Ｂの表面温度は、ＮＥＣ／Ａｖｉｏ社製サーモトレーサーＴＨ９１００を使用して、前記部位Ａが、使用する樹脂シートＳの配向戻り強度変曲点温度Ｔとなった時の、前記部位Ａと前記部位Ｂの温度差／℃と、使用する模様印刷シート（１）の表面温度がヒーター設定温度まで上昇した時（該温度は、通常、熱成形が可能となったことを判断する温度である）の、前記部位Ａと前記部位Ｂの温度を測定した。
また、前記部位Ａと前記部位Ｂの膜厚の測定は、アンリツ社製Ｋ３５１Ｃ、高低差測定は東京精密社製サーフコムｖｅｒ１．７１表面粗さ系を使用し、前記部位Ａと前記部位Ｂとの最大膜厚差を測定した。
結果を表１に示す。
得られた射出成形体の凹凸差再現性、耐擦傷性評価は、実施例１と同様に行った。結果を表１１に示す。

実施例１２〜１５で得たシート（Ｍ１）〜（Ｍ４）の一体型射出成形体は、いずれも、鮮明かつ明瞭に奥行き感を認識することができた。
実施例１６〜１９で得たシート（Ｍ１）〜（Ｍ４）の転写型射出成形体は、模様印刷シートを剥がし外観を確認したところ、何れも、インキＧ４、Ｇ５及びインキＧ６を使用した模様部分に明瞭な凹凸が得られていることが確認できた。
シートＳ１にインキＧ６とインキＧＨ６の２版で印刷した実施例１６（これは前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Ａと色インキで構成された絵柄を設けない部位Ｂとを有する例である）は、熱発生物質である酸化チタンを含んだインキＧ６の印刷部のみが凸となった。
また、インキＧ５を２版使用して印刷した実施例１７（これは前記インキ濃度の高い部位Ａと前記インキ濃度の低い部位Ｂとを有する例であり、各々の版の重なり部分が部位Ａに相当し、１版で刷られた部分が部位Ｂに相当する）、は、各々の版の重なり部分である部位Ａに凸が生じた。
シートＳ４にインキＧ４とインキＧＨ６の２版で印刷した実施例１８（これは前記赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで絵柄を設けた部位Ａと色インキで構成された絵柄を設けない部位Ｂとを有する例である）は、熱発生物質であるカーボンブラックを含んだインキＧ４の印刷部のみが凸となった。
実施例１９はＧ４、ＧＨ５、ＧＨ６、ＧＨ７の４版で印刷された物であるが、射出成形体は、熱発生物質であるカーボンブラックを含んだインキＧ４の印刷部のみが凸となり、また、インキＧ４、ＧＨ５、ＧＨ６及びインキＧＨ７が転写されていた。

（比較例３ 加飾成形体の製造方法）
シートとして、日本デコール株式会社製のエンボス化粧シート「サニークロス−０５Ｅ（膜厚１４０μｍ）」を用いた以外は実施例１２と同様の方法で加飾成形体を作製した。「サニークロス−０５Ｅ」は事前に熱ロールにより凹凸が付与されているため、予備成形前のシートＳ６の凹凸深さ、予備成形後のシートＳ６の凹凸深さ、射出成形体の凹凸差を示した。また再現性評価に関しては、最も凹凸差のある「サニークロス−０５Ｅ」の凹凸差を基準に評価を行った。その結果、加熱時に凹凸が緩和されてしまい、射出成形体の凹凸差再現性評価が×であった。結果を表１２に示す。

：赤外線吸収インキで絵柄印刷された熱収縮性を有する樹脂シートに、赤外線ヒーターを使用して赤外線を照射する状態を示した具体的１態様を示す図である。 ：前記樹脂シートを保持した状態で赤外線を照射した後の樹脂シートの状態を示した図である。 ：本発明で使用される柄印刷層の一例である。黒部分が該印刷層である。（ストライプ） ：本発明で使用される柄印刷層の一例である。黒部分が該印刷層である。（ドット） ：本発明で使用される柄印刷層の一例である。黒部分が該印刷層である。（幾何学模様） ：本発明で使用される柄印刷層の一例である。黒部分が該印刷層である。（木目） ：東洋紡績株式会社製の二軸延伸ＰＥＴシート「ソフトシャインＸ１１３０（膜厚１２５μｍ）」（実施例におけるシートＳ１）をＡＳＴＭ Ｄ−１５０４に準拠し測定した、配向戻り強度と温度とのグラフである。 ：製造例のシート（Ｆ１）〜（Ｆ４）、（Ｆ７）における、印刷済みの樹脂シートＳの模式図である。上部が平面図、下部が前記平面図の黒枠の断面図である。 ：製造例のシート（Ｆ１）の断面図の模式図である。 ：製造例のシート（Ｆ２）〜（Ｆ４）、（Ｆ７）の断面図の模式図である。 ：製造例のシート（Ｆ６）における、印刷済みの樹脂シートＳの模式図である。上部が平面図、下部が前記平面図の黒枠の断面図である。 ：製造例のシート（Ｆ６）の断面図の模式図である。 ：実施例１０の射出成形体の製造方法の模式図である。 ：実施例１０の射出成形体の製造方法の模式図である。 ：実施例１０の射出成形体の製造方法の模式図である。 ：実施例１０の射出成形体の製造方法の模式図である。 ：製造例の印刷模様シート（Ｍ１）、（Ｍ３）の模式図である。上部が平面図、下部が前記平面図の黒枠の断面図である。 ：製造例の印刷模様シート（Ｍ２）の模式図である。上部が平面図、下部が前記平面図の黒枠の断面図である。 ：製造例の印刷模様シート（Ｍ４）の模式図である。上部が平面図、下部が前記平面図の黒枠の断面図である。 ：実施例１２の射出成形体の製造方法の模式図である。 ：実施例１２の射出成形体の製造方法の模式図である。 ：実施例１２の射出成形体の製造方法の模式図である。

１：赤外線ヒーター
２：赤外線
３：熱収縮性を有する樹脂シート
４：高濃度の赤外線吸収インキ印刷部
５：低濃度の赤外線吸収インキ印刷部
６：（赤外線を吸収しない）色インキ印刷部
７：射出成形用樹脂
８：インキＧ１、Ｇ２、Ｇ４、又はＧ６
９：インキＧ２、又はＧ５
１０：インキＧＨ１、又はＧＨ５
１１：インキＧＨ２、又はＧＨ６
１２：インキＧＨ３
１３：インキＧＨ４、又はＧＨ７
１５：射出成形用金型
１６：表面保護層
１７：クランプ

Claims (5)

1. 赤外線照射した時の表面温度が異なる部位Ａと部位Ｂを有する熱収縮性を有する樹脂シートを、
   射出成形用金型内に装着する工程と、
   前記金型内に射出成形用樹脂を射出して前記樹脂シートと前記射出成形用樹脂とを一体化する工程とを有する射出成形体の製造方法であって、
   前記樹脂シートを、前記射出成形用金型内に装着する前、又は装着した後であって前記一体化する工程の前に、前記部位Ａと前記部位Ｂとが、前記部位Ａと前記部位Ｂとの表面温度が異なり、且つ、少なくとも部位Ａの表面温度が前記樹脂シートの配向戻り強度変曲点温度Ｔ以上の表面温度となるように赤外線照射して、前記部位Ａと部位Ｂとに膜厚差を生じさせる工程を有することを特徴とする射出成形体の製造方法。
2. 前記樹脂シートの部位Ａまたは部位Ｂが、赤外線吸収インキ又は赤外線反射インキで印刷されている、請求項１に記載の射出成形体の製造方法。
3. 前記樹脂シートが二軸延伸性ポリエチレンテレフタレートである、請求項１又は２に記載の射出成形体の製造方法。
4. 前記一体化する工程の後、膜厚差の生じた前記樹脂シートを剥離する工程を有する請求項１〜３のいずれかに記載の射出成形体の製造方法。
5. 前記樹脂シートが転写可能な絵柄層を有し、前記射出成形後、膜厚差の生じた前記樹脂シートを剥離することにより絵柄が転写される、請求項４に記載の射出成形体の製造方法。

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