JP2011257674A

JP2011257674A - パネル基板及びその製造方法

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Publication number: JP2011257674A
Application number: JP2010133727A
Authority: JP
Inventors: Koichi Kimura; 光一木村; Miyo Kuriyama; 美世栗山; Yasuhisa Ishikawa; 泰久石川
Original assignee: Koyo Sangyo Co Ltd
Current assignee: Koyo Sangyo Co Ltd
Priority date: 2010-06-11
Filing date: 2010-06-11
Publication date: 2011-12-22

Abstract

【課題】両面に第１及び第２紙層がそれぞれ接着されたスチレン系樹脂発泡体基板の一方の面にプライマー層を形成したパネル基板を複数枚積み重ねても、互いに接着されることがなくパネル基板の耐ブロッキング性を向上し、かつパネル基板の平積み適性に優れる。
【解決手段】接着剤層又は粘着剤層２３を有する情報印刷用紙２４がパネル基板１０に接着される。パネル基板１０は、スチレン系樹脂発泡体基板１３と、この発泡体基板１３の一方の面に塗工された第１接着剤層２１を介して接着された第１紙層１１と、発泡体基板１３の他方の面に塗工された第２接着剤層２２を介して接着された第２紙層１２と、第１紙層１１の表面又は第２紙層１２の表面にプライマーを塗工して形成されたプライマー層１４とを有する。プライマー層１４は、メタクリル酸メチルグラフト変性天然ゴムラテックスと、合成ゴムラテックスとを含む。
【選択図】図１

Description

本発明は、接着剤層又は粘着剤層を有する情報印刷用紙を接着するためのパネル基板と、このパネル基板を製造する方法に関するものである。

従来、板状芯材の表裏両面に接着剤層を介して紙製シートを貼着した積層板の、少なくとも片面に再剥離性の粘着剤層及び剥離性シートが順次積層されたディスプレイ用パネルが開示されている（例えば、特許文献１参照。）。このディスプレイ用パネルでは、板状芯材がポリスチレン系樹脂発泡体であり、再剥離性の粘着剤層がアクリルエマルジョン型粘着剤からなる。

このように構成されたディスプレイ用パネルでは、このパネルに貼った貼着物を剥離する際に貼着物に移行しない再剥離性を有する粘着剤を使用しているため、ディスプレイ用パネルに貼着物を貼る場合、その貼着物の貼る位置を失敗しても貼り替えが可能であり、また板状芯材の表面に紙を介して粘着剤層が形成されているため、貼着物と紙との間に空気溜まりが発生し難く、貼着物の貼付け面がきれいに仕上がり、しかも、表裏両面の紙が板状芯材を補強するので、パネルの反りを防止できるようになっている。

実開平５−２９０８４号公報（請求項１〜３、段落［００１４］、図１及び図２）

しかし、上記従来の特許文献１に示されたディスプレイ用パネルでは、剥離性シートを必要とするため、このパネルを使用するときに剥離性シートを粘着剤層から剥がして廃棄されるものとなり、使用後の剥離性シートの廃棄による環境問題を生じさせるおそれがある。また、上記従来の特許文献１に示されたディスプレイ用パネルでは、剥離性シートをパネル間に介装した状態でパネルを複数枚積み重ねると、パネル同士が互いに滑ってずれてしまう問題点があった。

本発明の第１の目的は、両面に第１及び第２紙層がそれぞれ接着されたスチレン系樹脂発泡体基板の一方の面にプライマー層を形成したパネル基板を複数枚積み重ねても、互いに接着されることがなくパネル基板の耐ブロッキング性を向上でき、かつ互いにずれることがなくパネル基板の平積み適性に優れた、パネル基板及びその製造方法を提供することにある。本発明の第２の目的は、プライマー層の第１又は第２紙層への塗工安定性を向上できるとともに、発泡体基板に接着された第１又は第２紙層との密着性を向上できる、パネル基板及びその製造方法を提供することにある。

本発明の第１の観点は、接着剤層又は粘着剤層を有する情報印刷用紙が接着されるパネル基板において、パネル基板が、スチレン系樹脂発泡体基板と、この発泡体基板の一方の面に塗工された第１接着剤層を介して接着された第１紙層と、発泡体基板の他方の面に塗工された第２接着剤層を介して接着された第２紙層と、第１紙層の表面又は第２紙層の表面にプライマーを塗工して形成されたプライマー層とを有し、プライマー層が、メタクリル酸メチルグラフト変性天然ゴムラテックスと、合成ゴムラテックスとを含むことを特徴とする。

本発明の第２の観点は、接着剤層又は粘着剤層を有する情報印刷用紙を接着するためのパネル基板を製造する方法において、メタクリル酸メチルグラフト変性天然ゴムラテックスに合成ゴムラテックスを混合してプライマーを調製する工程と、プライマーを第１紙層の一方の面に塗工して第１紙層の一方の面上にプライマー層を形成する工程と、スチレン系発泡体基板の一方の面に第１接着剤層を介して第１紙層の他方の面を接着する工程と、発泡体基板の他方の面に第２接着剤層を介して第２紙層を接着する工程とを含むことを特徴とする。

本発明の第３の観点は、接着剤層又は粘着剤層を有する情報印刷用紙を接着するためのパネル基板を製造する方法において、メタクリル酸メチルグラフト変性天然ゴムラテックスに合成ゴムラテックスを混合してプライマーを調製する工程と、プライマーを第２紙層の一方の面に塗工して第２紙層の一方の面上にプライマー層を形成する工程と、スチレン系発泡体基板の一方の面に第１接着剤層を介して第１紙層を接着する工程と、発泡体基板の他方の面に第２接着剤層を介して第２紙層の他方の面を接着する工程とを含むことを特徴とする。

本発明の第４の観点は、接着剤層又は粘着剤層を有する情報印刷用紙を接着するためのパネル基板を製造する方法において、スチレン系発泡体基板の一方の面に第１接着剤層を介して第１紙層を接着する工程と、発泡体基板の他方の面に第２接着剤層を介して第２紙層を接着する工程と、メタクリル酸メチルグラフト変性天然ゴムラテックスに合成ゴムラテックスを混合してプライマーを調製する工程と、プライマーを第１紙層の表面又は第２紙層の表面に塗工して発泡体基板上にプライマー層を形成する工程とを含むことを特徴とする。

本発明の第１の観点のパネル基板では、プライマー層がメタクリル酸メチルグラフト変性天然ゴムラテックスを含むので、両面に第１及び第２紙層がそれぞれ接着されたスチレン系樹脂発泡体基板の一方の面にプライマー層を形成したパネル基板を複数枚積み重ねて、各パネル基板のプライマー層がそのパネル基板の直上又は直下に位置するパネル基板の第１又は第２紙層と接しても、互いに接着されることがなく、パネル基板の耐ブロッキング性を向上できる。またプライマー層が紙との密着性の良好な合成ゴムラテックスを含むので、プライマー層が第１及び第２紙層と強固に接着される。この結果、プライマー層と第１又は第２紙層との密着性を向上できる。更にパネル基板のプライマー層表面に情報印刷用紙の接着剤層又は粘着剤層を接触させて積層すると、プライマー層を介さずにパネル基板が情報印刷用紙の接着剤層又は粘着剤層と直接接触する場合に比べて接着力が増大する。この結果、情報印刷用紙をパネル基板に強固に接着することができる。

本発明の第２の観点の製造方法では、第１紙層にプライマーを塗工してプライマー層を形成した後に、この第１紙層を発泡体基板に第１接着剤層を介して接着するので、プライマーの第１紙層への塗工の前後で第１紙層をロール状に巻くことにより、プライマーの塗工作業を比較的容易に行うことができる。

本発明の第３の観点の製造方法では、第２紙層にプライマーを塗工してプライマー層を形成した後に、この第２紙層を発泡体基板に第２接着剤層を介して接着するので、プライマーの第２紙層への塗工の前後で第２紙層をロール状に巻くことにより、プライマーの塗工作業を比較的容易に行うことができる。

本発明の第４の観点の製造方法では、発泡体基板の両面に第１及び第２接着剤層を介して第１及び第２紙層をそれぞれ接着した後に、プライマーを第１又は第２紙層の表面に塗工してプライマー層を形成するため、プライマーを比較的厚く変形し難い発泡体基板に塗工しなければならず、プライマーの塗工作業が比較的煩わしくなるけれども、既に両面に第１及び第２紙層がそれぞれ接着された市販の発泡体基板を用いれば、この発泡体基板にプライマー層を形成するだけで済むため、発明のパネル基板を比較的容易に作製することができる。

本発明の第５の観点のパネル基板では、プライマー層中のメタクリル酸メチル変性天然ゴムラテックスのグラフト率が５〜３０％であるので、プライマーを第１又は第２紙層に塗工するときに、プライマーが凝集せず、第１又は第２紙層表面にプライマー層を均一な厚さに速やかに形成できる。即ち、プライマーの第１又は第２紙層への塗工安定性を向上できる。また紙との密着性の良好な合成ゴムラテックスを、天然ゴムラテックス１００質量部に対して１０〜７０質量部と最適な量を含むので、プライマー層が第１及び第２紙層と強固に接着される。この結果、プライマー層と第１又は第２紙層との密着性を更に向上できる。

本発明の第６の観点のパネル基板では、プライマー層を形成するためのプライマーの第１又は第２紙層の表面への塗工量が乾燥状態で２０〜１５０ｇ／ｍ²であるので、両面に第１及び第２紙層がそれぞれ接着された発泡体基板の一方の面にプライマー層を形成したパネル基板を複数枚積み重ねても、各パネル基板のプライマー層が上方のパネル基板の荷重を支持して滑り止めの機能を発揮するため、互いにずれることがなく、パネル基板の平積み適性に優れる。

本発明実施形態のパネル基板の断面構成図である。第１紙層上面にプライマーを塗工する工程を示す塗工装置の構成図である。両面に第１及び第２紙層がそれぞれ接着された発泡体基板の上面にプライマーを塗工する工程を示す塗工装置の構成図である。

次に本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。図１に示すように、パネル基板１０は、スチレン系樹脂発泡体基板１３と、この発泡体基板１３の一方の面に塗工された第１接着剤層２１を介して接着された第１紙層１１と、発泡体基板１３の他方の面に塗工された第２接着剤層２２を介して接着された第２紙層１２と、第１紙層１１の表面にプライマー１８（図２）を塗工して形成されたプライマー層１４とを有する。プライマー層１４は、メタクリル酸メチルグラフト変性天然ゴムラテックス（以下、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスという）と、合成ゴムラテックスとを含む。ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスは、天然ゴムラテックスにメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）をグラフト重合して得られる。また合成ゴムラテックスとしては、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、ポリブタジエン、ポリイソプレン、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸エステル−ブタジエン共重合体、或いはこれらの共重合体に不飽和ビニルカルボン酸が共重合変性されたラテックスなどが挙げられる。特に、接着強度、製造の容易性並びに製造コストの点から、合成ゴムラテックスとしてカルボン酸変性スチレン−ブタジエン共重合体ラテックスを用いることが好ましい。また、本発明において使用する合成ゴムラテックスは、公知の乳化重合法により製造されることが好ましい。

ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率は５〜３０％に調製される。また合成ゴムラテックスはメタクリル酸メチル変性天然ゴムラテックス１００質量部に対して１０〜７０質量部含まれる。更にプライマー層１４を形成するためのプライマー１８の第１紙層の表面への塗工量は乾燥状態で２０〜１５０ｇ／ｍ²、好ましくは２０〜１４５ｇ／ｍ²に設定される。ここで、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を５〜３０％の範囲内に限定したのは、５％未満では天然ゴムが凝集して、プライマー１８（図２）のローラ３３，３４，３６による塗工安定性が低下し、第１紙層１１表面にプライマー層１４を均一な厚さに形成できず、３０％を越えると天然ゴムの含有割合が少なくなってパネル基板１０を複数枚積み重ねたときに、互いにずれてしまいパネル基板１０の平積み適性が劣るからである。また合成ゴムラテックスの含有割合をＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対して１０〜７０質量部の範囲内に限定したのは、１０質量部未満では紙との密着性の良好な合成ゴムが少なすぎてプライマー層１４の第１紙層１１との密着性が低下してしまい、７０質量部を越えると天然ゴムの含有割合が相対的に少なくなって、パネル基板１０を複数枚積み重ねたときに互いにずれてしまい、パネル基板１０の平積み適性が劣るからである。更にプライマー１８の第１紙層１１の表面への塗工量を乾燥状態で２０〜１５０ｇ／ｍ²の範囲内に限定したのは、２０ｇ／ｍ²未満ではプライマー層１４の厚さが薄すぎて、パネル基板１０を複数枚積み重ねたときに、各パネル基板１０のプライマー層１４が上方のパネル基板１０の荷重を支持しきれないため、滑り止めとしての機能を発揮できずに、互いにずれてしまいパネル基板１０の平積み適性が劣り、１５０ｇ／ｍ²を越えるとプライマー層が乾燥する際に発泡しプライマー層の表面に気泡による凹凸が生じてしまうからである。

一方、第１及び第２紙層１１，１２としては、坪量１００〜３００ｇ／ｍ²のクラフト紙、コート紙、合成紙などが挙げられる。ここで、紙層１１，２１の坪量を１００〜３００ｇ／ｍ²の範囲内に限定したのは、１００ｇ／ｍ²未満では発泡体基板１３と積層しても全体の剛性が低く撓ったり或いは折れ曲がるおそれがあり、３００ｇ／ｍ²を越えるとカッター等による切断加工性が損なわれるからである。第１及び第２接着剤層２１，２２としては、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）樹脂ホットメルト接着剤、水系又は溶剤系粘着剤、ＥＶＡ樹脂エマルジョン接着剤、アクリル樹脂エマルジョン接着剤、天然ゴム（ＮＲ）エマルジョン接着剤等が挙げられる。また上記パネル基板１０には、接着剤層又は粘着剤層２３を有する情報印刷用紙２４が接着されるように構成される。情報印刷用紙２４に形成された接着剤層又は粘着剤層２３としては、上記第１及び第２接着剤層２１，２２と同様に、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）樹脂ホットメルト接着剤、水系又は溶剤系粘着剤、ＥＶＡ樹脂エマルジョン接着剤、アクリル樹脂エマルジョン接着剤、天然ゴム（ＮＲ）エマルジョン接着剤等が挙げられる。

なお、この実施の形態では、プライマー層が、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスと合成ゴムラテックスのみを含むように構成したが、粘着付与剤や非水溶性有機溶剤を更に含んでもよい。ここで、粘着付与剤としては、ロジンエステル、水添ロジン、テルペンフェノール、クマロン、石油樹脂、水添石油樹脂等の樹脂が挙げられ、非水溶性有機溶剤としては、芳香族系のトルエン、ベンゼン等や、脂肪族系のノルマルヘキサン、アセトン等が挙げられる。また、この実施の形態では、第１紙層の表面にプライマーを塗工してプライマー層を形成したが、第２紙層の表面にプライマーを塗工してプライマー層を形成してもよい。

このように構成されたパネル基板１０の第１の製造方法を図１及び図２に基づいて説明する。先ずグラフト率５〜３０％のＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００重量部に、合成ゴムラテックスを１０〜７０質量部混合して、プライマー１８を調製する。次いで上記プライマー１８を第１紙層１１の上面（一方の面）に塗工して、第１紙層１１の上面にプライマー層１４を形成する。具体的には、図２に示す塗工装置３０を用いて、プライマー１８を第１紙層１１の上面に塗工する。この塗工装置３０は、第１紙層１１のロール体１９から引出された第１紙層１１を挟持しながら回転して送出する一対の送出ローラ３１，３２と、一対の送出ローラ３１，３２から所定の間隔をあけて第１紙層１１を挟持しながら回転する一対の大径ローラ３３，３４と、これらの大径ローラ３３，３４のうち上側の大径ローラ３３に接して回転する小径ローラ３６とを備える。上記プライマー１８は、小径ローラ３６と上側の大径ローラ３３との間の凹部に貯留され、上側の大径ローラ３３の外周面に引取られた後に、第１紙層１１の上面に塗工される。これにより第１紙層１１上にプライマー層１４が形成される。上記プライマー１８の第１紙層１１の上面への塗工量は、乾燥状態で２０〜１５０ｇ／ｍ²、好ましくは２０〜１４５ｇ／ｍ²に設定される。またプライマー層１４の形成された第１紙層１１はプライマー層１４を乾燥させた後に再びロール状に巻かれる。次に発泡体基板１３の上面（一方の面）に第１接着剤層２１を介して第１紙層１１の下面（他方の面）を接着する。更に発泡体基板１３の下面（他方の面）に第２接着剤層２２を介して第２紙層１２を接着する。

このように、第１紙層１１のロール体１９から第１紙層１１を繰出してこの第１紙層１１にプライマー１８を塗工してプライマー層１４を形成した後に、このプライマー層１４の形成された第１紙層１１を再びロール状に巻くので、プライマー１８の第１紙層１１への塗工作業を比較的容易に行うことができる。なお、プライマーを第２紙層の下面（一方の面）に塗工して第２紙層の下面にプライマー層を形成し、発泡体基板の上面（一方の面）に第１接着剤層を介して第１紙層を接着し、更に発泡体基板の下面（他方の面）に第２接着剤層を介して第２紙層の上面（他方の面）を接着してもよい。

上記パネル基板１０の第２の製造方法を図１及び図３に基づいて説明する。先ず発泡体基板１３の上面（一方の面）に第１接着剤層２１を介して第１紙層１１を接着し、発泡体基板１３の下面（他方の面）に第２接着剤層２２を介して第２紙層１２を接着する。次いでグラフト率５〜３０％のＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００重量部に、合成ゴムラテックスを１０〜７０質量部混合して、プライマー１８を調製する。次に上記プライマー１８を、図３に示す塗工装置５０を用いて、発泡体基板１３の上面に接着された第１紙層１１の上面（表面）に塗工することにより、発泡体基板１３上に第１紙層１１を介してプライマー層１４を形成する。塗工装置５０は、両面に第１及び第２紙層１１，１２がそれぞれ接着された発泡体基板１３を挟持しながら回転して送出する一対の送出ローラ５１，５２と、一対の送出ローラ５１，５２から所定の間隔をあけて上記発泡体基板１３を挟持しながら回転する一対の大径ローラ５３，５４と、これらの大径ローラ５３，５４のうち上側の大径ローラ５３に接して回転する小径ローラ５６とを備える。上記プライマー１８は、小径ローラ５６と上側の大径ローラ５３との間の凹部に貯留され、上側の大径ローラ５３の外周面に引取られた後に、発泡体基板１３の第１紙層１１の上面に塗工される。これにより発泡体基板１３の上面に第１紙層１１を介してプライマー層１４が形成される。上記プライマー１８の第１紙層１１の上面への塗工量は、乾燥状態で２０〜１５０ｇ／ｍ²、好ましくは２０〜１４５ｇ／ｍ²に設定される。

このように、発泡体基板１３の両面に第１及び第２接着剤層２１，２２を介して第１及び第２紙層１１，１２をそれぞれ接着した後に、プライマー１８を第１紙層１１の表面に塗工して、第１紙層１１の表面にプライマー層１４を形成するため、プライマー１８を比較的厚く変形し難い発泡体基板１３に塗工しなければならず、プライマー１８の塗工作業が比較的煩わしくなるけれども、既に両面に第１及び第２紙層１１，１２がそれぞれ接着された市販の発泡体基板１３を用いれば、この発泡体基板１３にプライマー層１４を形成するだけで済むため、本発明のパネル基板１０を比較的容易に作製することができる。なお、発泡体基板の両面に第１及び第２接着剤層を介して第１及び第２紙層をそれぞれ接着した後に、プライマーを第２紙層の表面に塗工して、第２紙層の表面にプライマー層を形成してもよい。

このように製造されたパネル基板１０では、プライマー層１４がＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスを含むので、両面に第１及び第２紙層１１，１２がそれぞれ接着された発泡体基板１３の上面にプライマー層１４を形成したパネル基板１０を、プライマー層１４を上面に位置させた状態で複数枚積み重ねたとき、各パネル基板１０のプライマー層１４がそのパネル基板１０の直上に位置するパネル基板１０の第２紙層１２と接しても、互いに接着されることがない。この結果、パネル基板１０の耐ブロッキング性を向上できる。またプライマー層１４が紙との密着性の良好な合成ゴムラテックスを含むので、プライマー層１４が第１紙層１１と強固に接着される。この結果、プライマー層１４と第１紙層１１との密着性を向上できる。更にパネル基板１０のプライマー層１４表面に情報印刷用紙２４の接着剤層又は粘着剤層２３を接触させて積層すると、プライマー層１４を介さずにパネル基板１０が情報印刷用紙２４の接着剤層又は粘着剤層２３と直接接触する場合に比べて接着力が増大する。この結果、情報印刷用紙２４をパネル基板１０に強固に接着することができる。

次に本発明の実施例を比較例とともに詳しく説明する。
＜実施例１＞
先ずグラフト率５％のＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に、合成ゴムラテックスとして以下の塑性及び物性を有するカルボン酸変性スチレン−ブタジエンラテックス（ＳＢＲ：Styrene Butadiene Rubber、以下、ＳＢＲラテックスという）を２０質量部加えてプライマー１８（図２）を調製した。ここで用いたＳＢＲラテックスのモノマー組成は、質量比でスチレン：ブタジエン：不飽和ビニルカルボン酸＝５３：４４：３であった。またＳＢＲラテックスのガラス転移温度は−５℃であり、ゲル含有率は８５％であった。

上記ＳＢＲラテックスのガラス転移温度は次の方法で測定した。先ずＳＢＲラテックス４０μｌをアルミニウム製カップに注ぎ、室温で一晩乾燥した。次いでこのＳＢＲラテックスを１００℃に１時間保持して更に乾燥した。次にＳＢＲラテックスを−２０℃から１００℃まで１０℃／分の昇温速度で加熱した。この昇温時のＳＢＲラテックスの熱量を示差走査熱量計（ＤＳＣ）にて測定し、得られたＤＳＣ曲線の中点値をガラス転移温度Ｔｇ（℃）とした。

また、ＳＢＲラテックスのゲル含有率は次の方法で測定した。ｐＨ８に調整したＳＢＲラテックスを用いて室温で乾燥したラテックスフィルムを製造した後、この乾燥ラテックスフィルム（質量Ａ（ｇ））をトルエンで２４時間膨潤させた。次に膨潤フィルムが浸されたトルエンからトルエン不溶性湿潤ゲルを濾過によって分離し、その質量Ｂ（ｇ）を測定した。更にこの湿潤ゲルを乾燥し、得られた乾燥ゲルの質量Ｃ（ｇ）を測定した。そしてゲル含有率Ｄ（％）を式［（Ｃ／Ａ）×１００］を用いて求めた。

次いで図２に示す塗工装置３０を用いて、上記プライマー１８を第１紙層１１の上面に塗工し、第１紙層１１の上面にプライマー層１４を形成した。このときプライマー１８の第１紙層１１の上面への塗工量は、乾燥状態で２５ｇ／ｍ²であった。次に発泡体基板１３の上面に第１接着剤層２１を介して第１紙層１１の下面を接着した（図１）。更に発泡体基板１３の下面に第２接着剤層２２を介して第２紙層１２を接着した。このパネル基板１０を実施例１とした。

＜実施例２＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を３０％としたこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を実施例２とした。
＜実施例３＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％とし、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対しＳＢＲラテックスを１０質量部加えて、プライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を実施例３とした。
＜実施例４＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％とし、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対しＳＢＲラテックスを７０質量部加えて、プライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を実施例４とした。

＜実施例５＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％としてプライマーを調製し、このプライマーの第１紙層の上面への塗工量を乾燥状態で２０ｇ／ｍ²としたこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を実施例５とした。
＜実施例６＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％としてプライマーを調製し、このプライマーの第１紙層の上面への塗工量を乾燥状態で１４５ｇ／ｍ²としたこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を実施例６とした。
＜実施例７＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％とし、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対しＳＢＲラテックスを７０質量部加え、ＳＢＲラテックスのモノマー組成を質量比でスチレン：ブタジエン：不飽和ビニルカルボン酸＝４３：５４：３としたプライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を実施例７とした。なお、上記ＳＢＲラテックスのガラス転移温度は−２８℃であり、ゲル含有率は５５％であった。

＜実施例８＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％とし、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対しＳＢＲラテックスを７０質量部加え、ＳＢＲラテックスのモノマー組成を質量比でスチレン：ブタジエン：不飽和ビニルカルボン酸＝４３：５４：３としたプライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を実施例８とした。なお、上記ＳＢＲラテックスのガラス転移温度は−２８℃であり、ゲル含有率は８７％であった。また実施例８のＳＢＲラテックスは実施例７のＳＢＲラテックスとモノマー組成が同一であるけれども、乳化重合に使用した連鎖移動剤（分子量調節剤）の量が変化しているため、ゲル含有率が異なった値となっている。
＜実施例９＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％とし、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対しＳＢＲラテックスを７０質量部加え、ＳＢＲラテックスのモノマー組成を質量比でスチレン：ブタジエン：不飽和ビニルカルボン酸＝５６：４１：３としたプライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を実施例９とした。なお、上記ＳＢＲラテックスのガラス転移温度は０℃であり、ゲル含有率は７５％であった。
＜実施例１０＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％とし、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対しＳＢＲラテックスを７０質量部加え、ＳＢＲラテックスのモノマー組成を質量比でスチレン：ブタジエン：不飽和ビニルカルボン酸＝６８．５：２８．５：３としたプライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を実施例１０とした。なお、上記ＳＢＲラテックスのガラス転移温度は２５℃であり、ゲル含有率は５０％であった。
＜実施例１１＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％とし、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対しＳＢＲラテックスを７０質量部加え、ＳＢＲラテックスのモノマー組成を質量比でスチレン：ブタジエン：不飽和ビニルカルボン酸＝７１：２６：３としたプライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を実施例１１とした。なお、上記ＳＢＲラテックスのガラス転移温度は３０℃であり、ゲル含有率は９２％であった。

＜比較例１＞
ＭＭＡをグラフト重合しなかったグラフト率０％の天然ゴムラテックスを用いて、プライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例１とした。
＜比較例２＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を３％としたこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例２とした。
＜比較例３＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を３５％としたこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例３とした。
＜比較例４＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％とし、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対しＳＢＲラテックスを５質量部加えて、プライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例４とした。

＜比較例５＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％とし、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対しＳＢＲラテックスを８５質量部加えて、プライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例５とした。
＜比較例６＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％としてプライマーを調製し、このプライマーの第１紙層の上面への塗工量を１０ｇ／ｍ²としたこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例６とした。
＜比較例７＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％としてプライマーを調製し、このプライマーの第１紙層の上面への塗工量を１６０ｇ／ｍ²としたこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例７とした。

＜比較例８＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％とし、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対しＳＢＲラテックスを７０質量部加え、ＳＢＲラテックスのモノマー組成を質量比でスチレン：ブタジエン：不飽和ビニルカルボン酸＝４１．５：５５．５：３としたプライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例８とした。なお、上記ＳＢＲラテックスのガラス転移温度は−２７℃であり、ゲル含有率は３４％であった。
＜比較例９＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％とし、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対しＳＢＲラテックスを７０質量部加え、ＳＢＲラテックスのモノマー組成を質量比でスチレン：ブタジエン：不飽和ビニルカルボン酸＝３８：５９：３としたプライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例９とした。なお、上記ＳＢＲラテックスのガラス転移温度は−３４℃であり、ゲル含有率は８５％であった。

＜比較例１０＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％とし、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対しＳＢＲラテックスを７０質量部加え、ＳＢＲラテックスのモノマー組成を質量比でスチレン：ブタジエン：不飽和ビニルカルボン酸＝７１：２６：３としたプライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例１０とした。なお、上記ＳＢＲラテックスのガラス転移温度は３０℃であり、ゲル含有率は４５％であった。
＜比較例１１＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスのグラフト率を１３％とし、ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックス１００質量部に対しＳＢＲラテックスを７０質量部加え、ＳＢＲラテックスのモノマー組成を質量比でスチレン：ブタジエン：不飽和ビニルカルボン酸＝７６．５：２０．５：３としたプライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例１１とした。なお、上記ＳＢＲラテックスのガラス転移温度は４０℃であり、ゲル含有率は８０％であった。

＜比較例１２＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスに替えてエチレン酢酸ビニルエマルジョン（ＥＶＡ、住化ケムテックス(株)製：Ｓ−９５０ＨＱ）を用い、ＳＢＲラテックスを加えずにプライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例１２とした。
＜比較例１３＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスを用いずに、ＳＢＲラテックスのみを用いて、プライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例１３とした。
＜比較例１４＞
ＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスに替えてアクリルエマルジョン（Ｅ−７５０、旭化成ケミカルズ(株)社製）を用い、ＳＢＲラテックスを加えずにプライマーを調製したこと以外は、実施例１と同様にしてパネル基板を作製した。このパネル基板を比較例１４とした。

＜比較試験及び評価＞
実施例１〜１１及び比較例１〜１４のパネル基板について次の５つの比較試験を行った。第１の比較試験（平積み適性試験）は次のように行った。先ずパネル基板（縦×横＝３０ｃｍ×３０ｃｍ）を２０枚ずつ用意した。次にプライマー層を上側に向けた状態で２０枚のパネル基板を積み重ね、これらの積み重ねたパネル基板に振とう機で１２０ｒｐｍの回転運動を５分間付与した。そしてパネル基板のずれを目視で判定した、即ちパネル基板の平積み適性を試験した。ここで、パネル基板にずれが全く発生しなかった場合を『優良』とし、ややずれが発生した場合を『不良』とし、大きなずれが発生した場合を『不可』とした。

第２の比較試験（耐ブロッキング性試験）は次のように行った。先ずパネル基板（縦×横＝１０ｃｍ×１０ｃｍ）を２枚ずつ用意した。次にプライマー層を上側に向けた状態で２枚のパネル基板を重ね、これらのパネル基板の上に１．５ｋｇの錘を載せて雰囲気温度４０℃で１週間放置した。そして２枚のパネル基板を引き剥がしたときの感触を調べた、即ちパネル基板の耐ブロッキング性を試験した。ここで、２枚のパネル基板を抵抗なく引き剥がすことができた場合を『優良』とし、やや抵抗があった場合を『不良』とし、大きな抵抗があった場合を『不可』とした。

第３の比較試験（ロール塗工安定性試験）は次のように行った。各パネル基板の発泡体基板に塗工する前のプライマー５００ｇをスプレッター上で撹拌した。そして３０分後のプライマーの状態を目視で判定した、即ちプライマーのローラによる塗工性を調べた。ここで、プライマーに凝集物が全く発生しなかった場合を『優良』とし、やや凝集物が発生した場合を『不良』とし、多くの凝集物が発生した場合を『不可』とした。

第４の比較試験（プライマーの第１紙層との密着性試験）は次のように行った。各パネル基板のプライマー層表面に、２５ｍｍ幅のクラフト粘着テープを貼り合せ、このクラフト粘着テープの長手方向の一端を１８０度反転させた状態で、クラフト粘着テープをプライマー層から引き剥がす試験を行った。このときのパネル基板の第１紙層とプライマー層との密着の程度を判定した。ここで、第１紙層が破れたときのクラフト粘着テープの引き剥がし力が１０Ｎ以上であった場合を『優良』とし、第１紙層が破れたときのクラフト粘着テープの引き剥がし力が１０Ｎ未満であった場合を『不可』とした。

第５の比較試験（プライマー層の乾燥性試験）は次のように行った。実施例１〜１１及び比較例１〜１４の塗工量となるように、プライマーを塗工した各パネル基板を１００℃に昇温した炉に入れて、プライマーを乾燥させることによりプライマー層を形成した。このときの各パネル基板のプライマー層の表面状態を目視で判定した。ここで、プライマー層の表面が平滑であった場合を『優良』とし、プライマー層の表面にやや凹凸が発生した場合を『不良』とし、プライマー層の表面に多くの凹凸が発生した場合を『不可』とした。

表１から明らかなように、グラフト率が０％及び３％と低い比較例１及び２ではプライマーに多くの凝集物が発生し（ロール塗工安定性試験）、グラフト率が３５％と高い比較例３では積み重ねたパネル基板に大きなずれが発生した（平積み適性試験）のに対し、グラフト率が５％及び３０％と適正な範囲にある実施例１及び２では、プライマーに凝集物が全く発生せず（ロール塗工安定性試験）、また積み重ねたパネル基板にずれが全く発生しなかった（平積み適性試験）。

またＳＢＲラテックス（合成ゴムラテックス）が５質量部と少ない比較例４ではプライマー層の第１紙層からの剥離が一部分に発生し（プライマー層の第１紙層との密着性試験）、ＳＢＲラテックスが８５質量部と多い比較例５では積み重ねたパネル基板に大きなずれが発生した（平積み適性試験）のに対し、ＳＢＲラテックスの含有割合が１０質量部及び７０質量部と適正な範囲にある実施例３及び４では、プライマー層の第１紙層からの剥離が全く発生せず（プライマー層の第１紙層との密着性試験）、また積み重ねたパネル基板にずれが全く発生しなかった（平積み適性試験）。

またプライマーの第１紙層への塗工量が１０ｇ／ｍ²と少ない比較例６では積み重ねたパネル基板に大きなずれが発生し（平積み適性試験）、プライマーの第１紙層への塗工量が１６０ｇ／ｍ²と多い比較例７ではプライマー層表面に多くの凹凸が発生した（プライマー層の乾燥性試験）のに対し、プライマーの第１紙層への塗工量が２０ｇ／ｍ²及び１４５ｇ／ｍ²と適正な範囲にある実施例５及び６では、積み重ねたパネル基板にずれが全く発生せず（平積み適性試験）、またプライマー層表面に凹凸が発生せずプライマー層表面が平滑であった（プライマー層の乾燥性試験）。

またＳＢＲラテックス（合成ゴムラテックス）のガラス転移温度Ｔｇが−３４℃と低い比較例９では２枚のパネル基板を引き剥がすのに大きな抵抗があり（耐ブロッキング性試験）、ガラス転移温度Ｔｇが４０℃と高い比較例１１では積み重ねたパネル基板に大きなずれが発生した（平積み適性試験）のに対し、ＳＢＲラテックスのガラス転移温度Ｔｇが−２８℃〜３０℃と適正な範囲にある実施例８〜１１では、２枚のパネル基板を全く抵抗なく引き剥がすことができ（耐ブロッキング性試験）、また積み重ねたパネル基板にずれが全く発生しなかった（平積み適性試験）。

更にＳＢＲラテックス（合成ゴムラテックス）のガラス転移温度Ｔｇが−２８℃であり、ゲル含有率が８７％である実施例８に比べて、ガラス転移温度Ｔｇが−２７℃と同程度であるけれども、ゲル含有率が３４％と極めて低い比較例８では２枚のパネル基板を引き剥がすのに大きな抵抗があり（耐ブロッキング性試験）、ＳＢＲラテックス（合成ゴムラテックス）のガラス転移温度Ｔｇが２５℃であり、ゲル含有率が５０％である実施例１０に比べて、ガラス転移温度Ｔｇが３０℃と上限領域にあり、ゲル含有率が４５％とやや低い比較例１０では積み重ねたパネル基板に大きなずれが発生した（平積み適性試験）。

一方、プライマーとしてＥＶＡのみを用いた比較例１２では、積み重ねたパネル基板に大きなずれが発生し（平積み適性試験）、また２枚のパネル基板を引き剥がすのに大きな抵抗があった（耐ブロッキング性試験）のに対し、プライマーの主成分としてＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスを用いた実施例１〜１１では、積み重ねたパネル基板にずれが全く発生せず（平積み適性試験）、また２枚のパネル基板を全く抵抗なく引き剥がすことができた（耐ブロッキング性試験）。

またプライマーとしてＳＢＲラテックスのみを用いた比較例１３や、プライマーとしてアクリルエマルジョンのみを用いた比較例１４では、積み重ねたパネル基板に大きなずれが発生した（平積み適性試験）のに対し、プライマーの主成分としてＭＭＡグラフト変性天然ゴムラテックスを用いた実施例１〜１１では、積み重ねたパネル基板にずれが全く発生しなかった（平積み適性試験）。

１０パネル基板
１１第１紙層
１２第２紙層
１３スチレン系樹脂発泡体基板
１４プライマー層
１８プライマー
２１第１接着剤層
２２第２接着剤層
２３接着剤層又は粘着剤層
２４情報印刷用紙

Claims

接着剤層又は粘着剤層を有する情報印刷用紙が接着されるパネル基板において、
前記パネル基板が、
スチレン系樹脂発泡体基板と、
前記発泡体基板の一方の面に塗工された第１接着剤層を介して接着された第１紙層と、
前記発泡体基板の他方の面に塗工された第２接着剤層を介して接着された第２紙層と、
前記第１紙層の表面又は前記第２紙層の表面にプライマーを塗工して形成されたプライマー層とを有し、
前記プライマー層が、メタクリル酸メチルグラフト変性天然ゴムラテックスと、合成ゴムラテックスとを含むことを特徴とするパネル基板。
接着剤層又は粘着剤層を有する情報印刷用紙を接着するためのパネル基板を製造する方法において、
メタクリル酸メチルグラフト変性天然ゴムラテックスに合成ゴムラテックスを混合してプライマーを調製する工程と、
前記プライマーを第１紙層の一方の面に塗工して前記第１紙層の一方の面上にプライマー層を形成する工程と、
スチレン系発泡体基板の一方の面に第１接着剤層を介して前記第１紙層の他方の面を接着する工程と、
前記発泡体基板の他方の面に第２接着剤層を介して第２紙層を接着する工程と
を含むことを特徴とするパネル基板の製造方法。
接着剤層又は粘着剤層を有する情報印刷用紙を接着するためのパネル基板を製造する方法において、
メタクリル酸メチルグラフト変性天然ゴムラテックスに合成ゴムラテックスを混合してプライマーを調製する工程と、
前記プライマーを第２紙層の一方の面に塗工して前記第２紙層の一方の面上にプライマー層を形成する工程と、
スチレン系発泡体基板の一方の面に第１接着剤層を介して前記第１紙層を接着する工程と、
前記発泡体基板の他方の面に第２接着剤層を介して第２紙層の他方の面を接着する工程と
を含むことを特徴とするパネル基板の製造方法。
接着剤層又は粘着剤層を有する情報印刷用紙を接着するためのパネル基板を製造する方法において、
スチレン系発泡体基板の一方の面に第１接着剤層を介して第１紙層を接着する工程と、
前記発泡体基板の他方の面に第２接着剤層を介して第２紙層を接着する工程と、
メタクリル酸メチルグラフト変性天然ゴムラテックスに合成ゴムラテックスを混合してプライマーを調製する工程と、
前記プライマーを前記第１紙層の表面又は前記第２紙層の表面に塗工して前記発泡体基板上にプライマー層を形成する工程と
を含むことを特徴とするパネル基板の製造方法。
前記メタクリル酸メチル変性天然ゴムラテックスのグラフト率が５〜３０％であり、
前記合成ゴムラテックスが前記メタクリル酸メチル変性天然ゴムラテックス１００質量部に対して１０〜７０質量部含まれる請求項１記載のパネル基板。
前記プライマー層を形成するための前記プライマーの前記第１又は第２紙層の表面への塗工量が乾燥状態で２０〜１５０ｇ／ｍ²である請求項１記載のパネル基板。