JP2011251823A - コンベヤベルト及びコンベヤベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】周長の短いベルトコンベヤベルトに適用可能な、一定の強度を保ち、かつ、剛性を抑えたコンベヤベルト及びコンベヤベルトの製造方法を提供する。
【解決手段】ベルトの一方端部が、上側フィンガー部１１ａと下側フィンガー部１２ａとに分かれて、上側フィンガー部１１ａと下側フィンガー部１２ａのフィンガー部が横にずれて形成される。そして他方端部が一方端部と相補形状となるように、上側フィンガー部１１ｂと下側フィンガー部１２ｂとが形成される。これら両端部の上側フィンガー部同士（１１ａと１１ｂ），下側フィンガー部同士（１２ａと１２ｂ）が突き合わせて接合され、無端状のコンベヤベルト１となる。
【選択図】図１

Description

本発明は、平ベルトの端部同士を接合してなるコンベヤベルト及びその製造方法に関し、特に、その端部同士の接合部に特徴を有するコンベヤベルト及びその製造方法に関する。

従来、コンベヤベルトは、食品、嗜好品等の原料、中間製品、製品等の搬送に広く用いられている。この種のコンベヤベルトには用途に応じて様々な周長のものがある。例えば、搬送物の重量を測る秤量コンベヤベルトや仕分け用のコンベヤベルトなどには、比較的周長が短いものが用いられる。一般的に、このようなコンベヤベルトは、平ベルトの端部を接合することにより製造される。
平ベルト端部の接合方法としては、端部同士を重ね合わせて接合するラップジョイント方式や、フィンガージョイント方式、ダブル・フィンガージョイント方式などが知られている（例えば、特許文献１）。

特に、本発明に関連するものとして、図７（ａ）に示すフィンガージョイント方式は、複数の三角刃部を有する打ち抜き刃によって、平ベルトをその端部がフィンガー状になるように打ち抜き、そのフィンガー状の端部同士を突き合わせ、プレス加工により接合して無端状のコンベヤベルトを製造するものである（例えば、特許文献１の図２）。

しかしながら、フィンガージョイント方式で端部を接合する場合には、接合部に段差が無く、柔軟であり走行中に振動や騒音が無いという利点があるが、ベルト長手方向（走行方向）と共にベルト幅方向に強い張力が掛かると、接合部が幅方向に伸張されてこの部分に弛みを生じることがある。これは、端部がフィンガー状に切断され突き合わせて接合されるので、接合部の接着面が少なく、芯体織布の幅方向の繊維が切断されベルト幅方向の抗張力が低下しているからである。

そこで、フィンガージョイント方式の接合部強度を向上するものとして、図７（ｂ）に示すように、平ベルトの一方端部を上下に剥いで、上下端部をベルト長手方向にずらして、それぞれフィンガー状に打ち抜き、他方端部を相補形状とし、両端部の接合部を重ね合わせて接合するダブル・フィンガージョイント方式が提案されている（例えば、特許文献１の図４）。

このダブル・フィンガージョイント方式では、フィンガージョイント方式で端部を接合した場合に比べ、接合部の接着面が増えるため、接合部の強度が上がるという利点がある。しかしながら、その一方で、ダブル・フィンガージョイント方式は、端部をベルト長手方向にずらして接合するため、接合幅（ベルト長手方向における接合部の寸法）が長くなり、その部分の剛性が高くなる。そのため、このダブル・フィンガージョイント方式を用いたコンベヤベルトでは、上記した秤量ベルトコンベヤなど比較的周長の短いコンベヤベルトや、ベルト折り返し部分に用いるプーリー径が小さいベルトコンベヤ等への適用が困難である。また、接合幅が長いため、コンベヤベルトをコンパクト化する際に妨げとなる場合がある。

特開平１０−２９７１１号公報（図２〜図４参照）

上記のように特許文献１に記載のダブル・フィンガージョイント方式のコンベヤベルトには、以下の点で改良すべき余地がある。
接合端部をベルト長手方向（走行方向）にずらして接合するので、接合幅が長く、かつ、接合部分の剛性が高くなるため、比較的周長の短いコンベヤベルトや、ベルト折り返し部分に用いるプーリー径の小さいベルトコンベヤに使用するコンベヤベルト等への適用が困難である。また、接合幅が長いため、コンベヤベルトをコンパクト化する際に妨げとなる場合がある。

本発明は上述の点に鑑みてなされたもので、ダブル・フィンガージョイント方式に比べ接合幅が短く、剛性を抑え、かつ、一定の強度を備えたコンベヤベルト及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために本発明に係るコンベヤベルトの製造方法は、複数の三角刃部を有する打ち抜き刃によって、ベルト素材の端部を打ち抜き、その端部同士を突き合わせて接合するコンベヤベルトの製造方法であって、前記端部をベルトの厚み方向に上下２枚に剥ぐ工程と、一方の上側端部を前記打ち抜き刃により複数の突出片からなるフィンガー状に打ち抜く工程と、一方の下側端部を前記打ち抜き刃をベルトの幅方向にずらしてフィンガー状に打ち抜く工程と、他方の上下端部を前記一方端部と相補形状になるように前記打ち抜き刃により、それぞれフィンガー状に打ち抜く工程と、前記両端部を付き合わせて、プレス加工により接合する工程とを備えたことを特徴とする。

この構成によれば、ダブル・フィンガージョイントに比べ接合部の幅（ベルト長手方向における接合部の寸法）を短く、かつ、フィンガージョイントよりも接合面積を大きくできるため、接合部の強度が高く、かつ、剛性を抑えたコンベヤベルトを製造できる。さらに、フィンガージョイントに比べて、同じ接合幅で接合面積を大きくできるため、フィンガージョイントよりも短い接合幅で一定の強度を確保できる。これにより、強度を保ち、剛性を抑えた、周長の短いコンベヤベルトやプーリー径の小さいベルトコンベヤ用のコンベヤベルトを製造することができる。

ここで、端部がフィンガー状とは、複数の三角形状の突出片からなる突出部をいい、端部が上面視雷光型に形成されていることをいう。このフィンガー状の端部がベルト上下で横にずれて形成されるため、上側又は下側の各突出片に挟まれた下側又は上側の突出片の四辺形部分と接合端部の外周斜面とが端部同士の接着面となる。このため、フィンガー状端部の外周斜面のみが接着面となるフィンガージョイントの場合に比べ、本発明のジョイント（以下、クロス・ダブル・フィンガージョイントという）は、この四辺形部分の接着面が加わり、強度が上がる。（なお、図７において、（ａ）従来のフィンガージョイントにおける接着面、（ｂ）従来のダブル・フィンガージョイントにおける接着面、（ｃ）本発明のクロス・ダブル・フィンガージョイントにおける接着面をハッチングで示す。）

そして、本発明に用いるベルトは上下２枚に剥ぐ構成とするため、下側心体と上側心体との中間に樹脂層を積層した２プライ以上（心体が２枚以上）のベルトが好適である。要するに、ベルト端部において中間の樹脂層を切り込み、端部を上下２枚に剥いだ場合に、上下端部のいずれもが少なくとも１枚の心体を有することが好ましい。また、ベルト自体の強度向上や搬送物の汚濁防止のため、上側及び／又は下側表面を樹脂層でカバーする構成としてもよい。なお心体には、例えばポリエステル帆布やナイロン帆布などを用いることができ、樹脂層には、例えばポリウレタン，ポリプロピレン，ポリ塩化ビニル，ポリスチレン等の熱可塑性樹脂を用いることができる。

また、上下のフィンガー状端部の横へのずらし量としては、突出片の幅寸法の４０％〜６０％が好ましい。このようにすると、接着面である前記四辺形部分の面積が大きくなり、強度を確保できる。なお、突出片の幅寸法とは、その突出片における最大幅寸法をいい、例えば突出片が三角形状であった場合には、その三角形の底辺寸法をいう（図７（ｃ）のＺ）。

請求項２に係るコンベヤベルトの製造方法は、前記一方の下側端部をフィンガー状に打ち抜く工程において、前記打ち抜き刃のベルト幅方向へのずらし量が、前記突出片の１／２幅であることが好ましい。

この構成によれば、接着面となる前記四辺形部分が菱形形状となるため、同一の接合幅において最も接着面が大きくなり、さらに強度を高めることができる。

請求項３に係るコンベヤベルトの製造方法は、前記一方の下側端部をフィンガー状に打ち抜く工程において、前記打ち抜き刃をベルトの幅方向にずらし、さらに、その幅方向に直交するベルトの長手方向にずらしてフィンガー状に打ち抜いてもよい。

この構成によれば、さらに接着面が多くなり、強度を上げることができる。

請求項４に係るコンベヤベルトの製造方法は、前記両端部を突き合わせて接合する工程が、前記両端部を突き合わせた後にその突き合わせ部分に熱可塑性樹脂シートを貼り合わせ、プレス加工により接合する工程であることが好ましい。

この構成によれば、接合部の継ぎ目を熱可塑性樹脂シートで塞ぎ、ベルト表面を滑らかにすることができる。

請求項５に係るコンベヤベルトは、ベルト素材の端部同士が接合されたコンベヤベルトであって、前記両端部はベルトの厚み方向に上下２枚に分かれ、一方の上側端部に複数の突出片からなるフィンガー状突出部が形成され、下側端部に上側端部とベルトの長手方向にずらしたフィンガー状突出部が形成され、他方の上下端部に前記一方端部と相補形状になるようにフィンガー状突出部が形成され、前記両端部を突き合わせて接合されたことを特徴とする。

この構成によれば、ダブル・フィンガージョイントに比べ接合部の幅を短く、かつ、フィンガージョイントよりも接合面積を大きくできるため、接合部の強度が高く、かつ、剛性を抑えたコンベヤベルトを製造できる。さらに、フィンガージョイントに比べて、同じ接合幅で接合面積を大きくできるため、フィンガージョイントよりも短い接合幅で一定の強度を確保できる。これにより、強度を保ちつつ、剛性を抑えることができる。

請求項６に係るコンベヤベルトは、前記一方下側端部のフィンガー状突出部と前記一方上側端部のフィンガー状突出部とのずれ量が、前記突出片の１／２幅であることが好ましい。

請求項７に係るコンベヤベルトは、前記一方下側端部のフィンガー状突出部と前記一方上側端部のフィンガー状突出部とが、さらに、その幅方向に直交するベルト長手方向にずれて形成されていてもよい。

請求項８に係るコンベヤベルトは、前記両端部の突き合わせ部分に、熱可塑性樹脂シートを貼り合わせ、プレス加工により接合されていることが好ましい。

以上のように、本発明に係るコンベヤベルト及びコンベヤベルトの製造方法は、上記の構成からなるため、一定の強度を保ち、かつ、ダブル・フィンガージョイント方式を用いたコンベヤベルトに比べて、接合幅が短く剛性を抑えたコンベヤベルトを製造することができる。これにより、短い周長が要求される場合や、プーリー径が小さいベルトコンベヤに使用する場合に適用可能となる。

図１（ａ）は、本発明のコンベヤベルトの接合部を示す概略図である。図１（ｂ）は、同コンベヤベルトの拡大側面図である。 図２（ａ）は、本発明のコンベヤベルトの接合部の変形例１を示す図である。図２（ｂ）は、同接合部の変形例２を示す図である。 図３（ａ）は、本発明のコンベヤベルトの接合部を示す上面図である。図３（ｂ）は、同接合部の変形例３を示す上面図である。図３（ｃ）は、同接合部の変形例４を示す上面図である。図３（ｄ）は、従来のダブル・フィンガージョイントを示す上面図である。 図４（ａ）は、図３（ａ）〜（ｄ）におけるコンベヤベルトの接合部の剛性を測定する測定試験方法を示す概略図である。図４（ｂ）は、ベルト本体部（接合部以外の部分）における図４（ａ）の測定結果例を示す表である。 図５は、図４（ａ）を用いた測定結果から算出した剛性値と、剛性値及びプレス幅から適用可能な最短周長、並びに図３（ｂ）〜（ｄ）のコンベヤベルトの接合部（ジョイント）強度を示す表である。 図６は、本発明のコンベヤベルトの製造工程を示す図である。 図７（ａ）は、従来のフィンガージョイントの接合部を示す概略図である。図７（ｂ）は、従来のダブル・フィンガージョイントの接合部を示す概略図である。図７（ｃ）は、本発明のクロス・ダブル・フィンガージョイントの接合部を示す概略図である。（なおハッチングは接着面を示す。）

以下、本発明に係るコンベヤベルト及びコンベヤベルトの製造方法について、図面に基づき説明する。なお、本発明は下記実施形態に限定されるものではない。

［コンベヤベルトの構造］
図１は、本発明の一実施形態であるコンベヤベルトの接合部の斜視図及び側部拡大図である。図１（ｂ）に示すように、コンベヤベルト１は、うら面（下面）側の心体帆布層Ａ、中間樹脂層Ｂ、おもて面（上面）側の心体帆布層Ｃ、表面カバー樹脂層Ｄを、順に積層した構造である。なお、本実施形態においては、心体帆布層Ａ，Ｃにポリエステル帆布を用い、中間樹脂層Ｂ及び表面カバー樹脂層Ｄに熱可塑性樹脂を用いる。ここで、ベルト厚さＴ１は１．８０ｍｍ、表面カバー樹脂層Ｄを除いたベルト厚さＴ２は１．５５ｍｍであり、ベルト幅は４００ｍｍである。

図１（ａ）に示すように、コンベヤベルト１は、ベルト素材の一方端部が中間樹脂層Ｂを境に上側ベルト部１１と下側ベルト部１２の２枚に分かれ、それぞれの端部には複数の三角形状の突出片１１ａａ，１２ａａからなる上側フィンガー部１１ａ，下側フィンガー部１2ａが形成されている。また、この上側フィンガー部１１ａと下側フィンガー部１２ａとは、突出片１１ａａの底辺の１／２寸法がベルト幅方向にずれて形成されている。ここで、突出片１１ａａ及び１２ａａの寸法は、底辺が１５ｍｍ、高さ４０ｍｍである（なお、突出片の底辺とは三角形状の底辺（図１のＺ）をいい、高さとは三角形状の高さ（図１のＨ）をいう）。

そして、他方端部が、一方端部と相補形状となるように形成されている。つまり、他方端部の上側フィンガー部１１ｂが一方端部の上側フィンガー部１１ａと相補形状となり、他方端部の下側フィンガー部１２ｂが一方端部の下側フィンガー部１１ａと相補形状となるように形成される。そのため、これら両端部を突き合わせて接合することで、段差やズレのない無端状のコンベヤベルト１となっている。

また、接合部には、表面カバー樹脂層Ｄの上から樹脂製シートＳがプレス加工により貼り付けられているため、ベルト表面の接合部の継ぎ目が隠れ、平滑なベルト表面となっている。したがって、搬送物がこの継ぎ目に引っかからない（図６（ＶＩＩ），（ＶＩＩＩ）参照）。

（変形例１，２）
本実施形態の変形例として、フィンガー部１１ａ及び１２ａの形状を変えた変形例１，２を図２に示す。変形例１は、図２（ａ）に示す台形状の突出片２１ａａ及び２２ａａからなるフィンガー部２１ａ及び２２ａを有するコンベヤベルト２である。変形例２は、図２（ｂ）に示す短冊状の突出片３１ａａ及び３２ａａからなるフィンガー部３１ａ及び３２ａを有するコンベヤベルト３である。これら変形例１，２は、前記本実施形態のフィンガー部１１ａ，１２ａに比べて、ベルト斜面の接着面が増加する。

［ベルト接合部の剛性試験］
次に、本発明のコンベヤベルト１（図３（ａ））、及びその変形例３（コンベヤベルト４、図３（ｂ））並びに変形例４（コンベヤベルト５、図３（ｃ））と、従来のダブル・フィンガージョイント方式を用いたコンベヤベルト１０（図３（ｄ））との接合部の剛性について試験を行った。ここで、変形例３のコンベヤベルト４は、底辺１０ｍｍ、高さ２７ｍｍの三角形状の突出片４１ａａ，４２ａａからなるフィンガー部４１ａ，４２ａを備えたコンベヤベルトである。変形例４のコンベヤベルト５は、コンベヤベルト４のフィンガー部４１ａと４２ａとをさらにベルト長手方向に１３ｍｍずらしたコンベヤベルトである（以下、スラント・ダブル・フィンガー方式という）。これら４つのコンベヤベルトの接合部上面図を図３に示す。

この試験方法は、図４（ａ）に示すように、コンベヤベルトを片端固定状態でテーブルに置き、接合部中心がテーブルエッジ（テーブルと中空の境界）にくるようセットした状態で、中空に飛び出したベルト長さ（スパン量）ｌと撓み量ｙを測定する。なおこの時、撓み角が極端に大きくなると測定値がばらつきやすいため、tan-1(y／l)=7±1[°]、となるように測定毎にlの値を調整する。そして、これにより得られた測定値からコンベヤベルトの剛性値を以下式１より算出する。

各記号は以下の通りである。
・EI：剛性値[N・mm²/mm]
・w：ベルト単位重量[kg/mm²]（いずれもｗ＝0.00000145）
・l：スパン[mm]（図４（ａ）参照）
・y：撓み量[mm]（図４（ａ）参照）

ここで、一例として上記試験方法及び上記数式１によってベルト本体部（接合部なし）の剛性値ＥＩを算出する工程を図4（ｂ）に基づき説明する。まず、ベルト本体部のオモテを上に向けた状態、及びウラを上に向けた状態におけるスパン量ｌと撓み量ｙをそれぞれ２度測定する。これらを数式１に代入して剛性値ＥＩをそれぞれ算出する（図４（ｂ）中のＡ，Ｂ／Ｃ，Ｄ）。そして、オモテ、ウラそれぞれ２度の剛性値ＥＩの平均値を、１回目の値とする（オモテ：Ｅ、ウラ：Ｆ）。この作業を合計３回繰り返し、これにより得られた値（オモテ：Ｅ，Ｆ，Ｋ、ウラ：Ｌ，Ｑ，Ｒ）の平均値を、ベルト本体部の剛性値ＥＩとする（オモテ：Ｓ、ウラ：Ｔ）。なお、実際のベルトコンベヤに使用する場合には、オモテを上に向けた状態であるため、本実施例の図3（ａ）〜（ｄ）においては、オモテの剛性値ＥＩのみを算出する。

このような工程により算出した各コンベヤベルトの剛性値ＥＩと、剛性値ＥＩ及びプレス幅より求められる各コンベヤベルトに適用可能な最短周長を図５に示す。ここで、プレス幅とは接合部に押圧して貼り付けた樹脂製シートＳのベルト長手方向の寸法をいう。

以上の結果より、従来のダブル・フィンガージョイント方式を用いたコンベヤベルト１０が適用可能な最短周長が４００ｍｍであり、本発明を用いたコンベヤベルト１，４，５が適用可能な最短周長がいずれも３２０ｍｍ以下の数値であった。これにより、従来のダブル・フィンガージョイント方式を用いたコンベヤベルト１０１に比べて、本発明のコンベヤベルト１，４，５は、いずれも剛性が抑えられ、より周長の短いベルトコンベヤに適用できることが証明された。

また、本発明のコンベヤベルト１，４，５は剛性値を抑えた構成であるため、接合部がコンベヤベルトに適用可能な強度を有するか否かについて、別途破断試験により接合部の強度（ジョイント強度）を測定した。破断試験は、幅５０ｍｍ×長さ３００ｍｍのサンプルを用い、接合部分が長さ方向中央部に位置するようにセットして両側から引張試験機により張力を荷する１８０°引張試験である。

その結果を図５下段に示す。図５の表の通り、いずれもベルトコンベヤに適用可能な強度２５Ｎ／ｍｍ以上の数値を得た。

［コンベヤベルトの製造方法］
続いて、コンベヤベルト１の製造方法について図６を用いて説明する。図６は、コンベヤベルト１の製造工程を示す図である。なお、本実施形態においては、心体帆布層が２枚、中間樹脂層が１枚の２プライの樹脂コンベヤベルトであるが、これに限定されるものではない。例えば、３プライの樹脂コンベヤベルトの場合、心体帆布層が３枚、中間樹脂層が２枚であって、いずれかの中間樹脂層から離間剥離して、端部が上下２枚の構成である。また４プライの樹脂コンベヤベルトの場合、心体帆布層が４枚、中間樹脂層が３枚であって、真ん中の中間樹脂層から離間剥離して、端部が上下２枚の構成である。

（工程Ｉ）
まず、革はぎ器により、平ベルトの両端部を中間樹脂層Ｂの部分で離間剥離し、両端部を上側ベルト部１１と下側ベルト部１２とにわける。

（工程ＩＩ）
そして、上側ベルト部１１の一方端部を、複数の三角刃部Ｘ１（底辺１５ｍｍ，高さ４０ｍｍ）を有する打ち抜き刃Ｘ（図示せず）により打ち抜く。これにより上側ベルト部１１の一方端部が、複数の三角形状（底辺１５ｍｍ，高さ４０ｍｍ）の突出片１１ａａを備えた一方上側フィンガー部１１ａとして形成される。

（工程ＩＩＩ）
また、下側ベルト部１２の一方端部を、打ち抜き刃Ｘを三角刃部Ｘ１の１／２底辺寸法である７．５ｍｍ横（ベルト幅方向）にずらして、打ち抜く。これにより下側ベルト部１２の一方端部が、複数の三角形状（底辺１５ｍｍ，高さ４０ｍｍ）の突出片１２ａａを備えた一方下側フィンガー部１２ａとして形成される。これで、一方下側フィンガー部１２ａと一方上側フィンガー部１１ａとが、横方向に７．５ｍｍずれ、突出片１２ａａと突出片１１ａａとが交互に突出した形状となる。

（工程ＩＶ）
続き、他方端部については、一方端部と相補形状となるように形成する。具体的には、上側ベルト部１１の他方端部を、打ち抜き刃Ｘを一方端部の一方上側フィンガー部１１ａを形成した場合より三角刃部Ｘ１の１／２底辺寸法である７．５ｍｍ横（ベルト幅方向）にずらして、打ち抜く。これにより、上側ベルト部１１の他方端部が、他方上側フィンガー部１１ｂとして形成され、一方上側フィンガー部１１ａと相補形状となる。
下側ベルト部１２の他方端部を、打ち抜き刃Ｘを一方端部の一方下側フィンガー部１２ａを形成した場合より三角刃部Ｘ１の１／２底辺寸法である７．５ｍｍ横（ベルト幅方向）にずらして打ち抜く。これにより、下側ベルト部１２の他方端部が、他方下側フィンガー部１２ｂとして形成され、一方下側フィンガー部１２ａと相補形状となる。

（工程Ｖ）
次に、端部同士を接合する工程について説明する。なお、この端部接合方法は、最初に下側フィンガー部同士を突き合わせてから、上側フィンガー部同士を突き合わせて接合する方法である。そのため、まず両端部の一方上側フィンガー部１１ａと他方上側フィンガー部１１ｂとをそれぞれ反り返してテープにより仮止めしておく。そして、一方下側フィンガー部１２ａと他方下側フィンガー部１２ｂとを突き合わせて、接着剤を上面に塗布する。

（工程ＶＩ）
その後、仮止めテープを外し、一方上側フィンガー部１１ａと他方上側フィンガー部１１ｂとを突き合わせる。これにより端部同士が接合される。

（工程ＶＩＩ）
最後に、上側接合部の表面側に、表面カバーＤと同素材で厚さ０．１５ｍｍの樹脂製シートＳを接合部の継ぎ目を覆うように被せ、ジョイントプレス機に通し樹脂製シートＳを貼り付けプレス加工する。

（工程ＶＩＩＩ）
以上より、無端状のコンベヤベルト１が完成する。

本発明に係るコンベヤベルトは、秤量機能付きベルトコンベヤ，金属検出機能付きベルトコンベヤ，Ｘ線検出機能付きベルトコンベヤ，仕分けベルトコンベヤ等の周長の短いベルトコンベヤやプーリー径の小さいベルトコンベヤに好適に用いることができる。

１ コンベヤベルト
１１ 上側ベルト部
１１ａ 一方上側フィンガー部
１１ｂ 他方上側フィンガー部
１１ａａ 突出片
１２ 下側ベルト部
１２ａ 一方下側フィンガー部
１２ｂ 他方下側フィンガー部
１２ａａ 突出片
Ａ 心体帆布層
Ｂ 中間樹脂層
Ｃ 心体帆布層
Ｄ 表面カバー樹脂層
Ｓ 樹脂製シート
２ コンベヤベルト（変形例１）
３ コンベヤベルト（変形例２）
４ コンベヤベルト（変形例３）
５ コンベヤベルト（変形例４）
１０１ 従来のコンベヤベルト

Claims (8)

1. 複数の三角刃部を有する打ち抜き刃によって、ベルト素材の両端部を打ち抜き、その端部同士を突き合わせて接合するコンベヤベルトの製造方法であって、
   前記端部をベルト素材の厚み方向に上下２枚に剥ぐ工程と、
   一方の上側端部を前記打ち抜き刃により複数の突出片からなるフィンガー状に打ち抜く工程と、
   一方の下側端部を前記打ち抜き刃をベルトの幅方向にずらしてフィンガー状に打ち抜く工程と、
   他方の上下端部を前記一方端部と相補形状になるように前記打ち抜き刃により、それぞれフィンガー状に打ち抜く工程と、
   前記両端部を突き合わせて接合する工程とを備えたことを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。
2. 前記一方の下側端部をフィンガー状に打ち抜く工程において、前記打ち抜き刃のベルト幅方向へのずらし量が、前記突出片の１／２幅であることを特徴とする請求項２に記載のコンベヤベルトの製造方法。
3. 前記一方の下側端部をフィンガー状に打ち抜く工程において、前記打ち抜き刃をベルトの幅方向にずらし、さらに、その幅方向に直交するベルトの長手方向にずらしてフィンガー状に打ち抜くことを特徴とする請求項１又は２に記載のコンベヤベルトの製造方法。
4. 前記両端部を突き合わせて接合する工程が、前記両端部を突き合わせた後にその突き合わせ部分に熱可塑性樹脂シートを貼り合わせ、プレス加工により接合する工程であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のコンベヤベルトの製造方法。
5. ベルト素材の端部同士が接合されたコンベヤベルトであって、
   前記両端部はベルトの厚み方向に上下２枚に分かれ、
   一方の上側端部に複数の突出片からなるフィンガー状突出部が形成され、下側端部に上側端部とベルトの長手方向にずらしたフィンガー状突出部が形成され、
   他方の上下端部に前記一方端部と相補形状になるようにフィンガー状突出部が形成され、
   前記両端部を突き合わせて接合されたことを特徴とするコンベヤベルト。
6. 前記一方下側端部のフィンガー状突出部と前記一方上側端部のフィンガー状突出部とのずれ量が、前記突出片の１／２幅であることを特徴とする請求項５に記載のコンベヤベルト。
7. 前記一方下側端部のフィンガー状突出部と前記一方上側端部のフィンガー状突出部とが、さらに、その幅方向に直交するベルト長手方向にずれて形成されていることを特徴とする請求項５又は６に記載のコンベヤベルト。
8. 前記両端部の突き合わせ部分に、熱可塑性樹脂シートを貼り合わせ、プレス加工により接合されたことを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載のコンベヤベルト。

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