JP2011218577A - 濃度補正方法、及び、印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 インクジェットプリンターで白インクを噴出して印刷を行う場合に、白インク
を廃棄することなく、均一な濃度の印刷を実現する。
【解決手段】 顔料が沈降するインクをノズルから媒体に噴出してドットを形成させる印
刷装置で、前記ノズルを用いて印刷が行われなかった期間の長さと、前記ノズルから噴出
されるインクの量との関係から、前記ノズルから噴出されるインクの濃度を予測し、ノズ
ルから噴出されるインクの濃度に対応した補正係数を算出する補正テーブルに基づいて、
予測された前記インクの濃度に応じた補正係数を適用することで、前記所定のノズルによ
って形成されるドットの量を補正する。
【選択図】 図９

Description

本発明は、濃度補正方法、及び、印刷装置に関する。

ノズルから液体を噴出して媒体上にインク滴（ドット）を着弾させることで記録を行う
印刷装置が知られている。このような印刷装置で白インクを用いて印刷を行うことがある
が、白インクの顔料成分は溶媒に対する比重が１以上のものが一般的であり、重力による
沈降が生じやすい。印刷時において、インク供給路内などで白インクの顔料成分の沈降が
生じると、顔料成分が沈降した部分ではインク濃度が高くなり、逆に顔料成分が少なくな
った部分ではインク濃度が低くなる。このようにインク供給路内で白インクの濃度が変化
すると、ノズルから噴出される白インクの濃度が均一にならないため、印刷される画像に
濃度ムラが発生し、良好な画像を得ることが難しくなる。

そこで、インク供給路内における白インク顔料の沈降の問題を改善するために、白イン
クの噴出口にかかる負圧を他のインクの噴出口にかかる負圧よりも強くすることで、イン
ク供給路内に沈降している白インク顔料の粒子を取り除く方法が提案されている（例えば
特許文献１）。

特開２００５−１５３５１４号公報

特許文献１の方法によれば、インク供給路内に沈降している白インク顔料が取り除かれ
るため、均一濃度の白インクを噴出することができるようになる。一方で、特許文献１の
方法では、インク供給路内のインクを強い負圧により吸引して除去しているが、除去され
た白インクはそのまま廃棄されることから、経済的・資源的な無駄が多くなるという問題
がある。

本発明では、インクジェットプリンターで白インクを噴出して印刷を行う場合に、白イ
ンクを廃棄することなく、均一な濃度の印刷を実現することを目的としている。

上記目的を達成するための主たる発明は、顔料が沈降するインクをノズルから媒体に噴
出してドットを形成させる印刷装置で、前記ノズルを用いて印刷が行われなかった期間の
長さと、前記ノズルから噴出されるインクの量との関係から、前記ノズルから噴出される
インクの濃度を予測し、ノズルから噴出されるインクの濃度に対応した補正係数を算出す
る補正テーブルに基づいて、予測された前記インクの濃度に応じた補正係数を適用するこ
とで、前記所定のノズルによって形成されるドットの量を補正する、ことを特徴とする濃
度補正方法である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

プリンター１の構成を示すブロック図である。 本実施形態のプリンターの構成を説明する図である。 ヘッドの構造を説明するための断面図である。 ヘッドユニットにおけるノズルの配置を示す図である。 ピエゾ素子ＰＺＴの動作を定める駆動信号ＣＯＭの例を示す図である。 図６Ａは、駆動パルスの最大電位差Ｖｈを大きくした場合（Ｖｈｌ）の駆動信号ＣＯＭの例を示す図である。図６Ｂは、駆動パルスの最大電位差Ｖｈを小さくした場合（Ｖｈｓ）の駆動信号ＣＯＭの例を示す図である。 プリンタードライバーが行う印刷制御のフローを表す図である。 インク供給パイプ内で白インク顔料粒子の沈降が生じた場合の影響を説明する図である。 放置時間・インク噴出量・噴出されたインク濃度の相関関係を求めるためのフローを表す図である。 インク濃度と明度（Ｌ＊）の関係を求める際に印刷されるテストパターンの例を示す図である。 所定の階調値におけるインク濃度と明度（Ｌ＊）との関係を表す 放置時間・インク噴出量・明度（Ｌ＊）の相関関係を求める際に印刷されるテストパターンの例を示す図である。 インク噴出量と明度（Ｌ＊）との関係を表す図である。 放置時間を変えながら測定した結果得られるインク噴出量と明度（Ｌ＊）との関係を表す図である。 補正テーブルを作成するためのフローを表す図である。 テストパターンから測定した階調値と明度（Ｌ＊）との関係を示す図である。 インク濃度毎の補正係数を算出するため方法を説明する図である。 補正テーブルの例を示す図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

顔料が沈降するインクをノズルから媒体に噴出してドットを形成させる印刷装置で、前
記ノズルを用いて印刷が行われなかった期間の長さと、前記ノズルから噴出されるインク
の量との関係から、前記ノズルから噴出されるインクの濃度を予測し、ノズルから噴出さ
れるインクの濃度に対応した補正係数を算出する補正テーブルに基づいて、予測された前
記インクの濃度に応じた補正係数を適用することで、前記所定のノズルによって形成され
るドットの量を補正する、ことを特徴とする濃度補正方法。
このような補正値取得方法によれば、インクジェットプリンターで白インクを噴出して
印刷を行う場合に、白インクを廃棄することなく、均一な濃度の印刷を実現することがで
きる。

かかる補正値取得方法であって、（Ａ）標準のインク濃度である第１インク濃度、前記
第１インク濃度よりもインク濃度が高い第２インク濃度、及び、前記第１インク濃度より
もインク濃度が低い第３インク濃度、のそれぞれのインク濃度で、顔料が沈降するインク
をノズルから媒体に噴出してドットを形成させることにより、複数階調のパッチを有する
テストパターンを印刷し、（Ｂ）前記インク濃度毎に、前記パッチの各階調値に対する明
度を測定し、（Ｃ）前記明度が同じになる場合の前記パッチの階調値を、前記第１インク
濃度、前記第２インク濃度、及び、前記第３インク濃度のそれぞれの場合について求め、
求められた前記第１インク濃度の階調値に対する、前記第２インク濃度における階調値及
び前記第３インク濃度における階調値から、補正係数をそれぞれ算出し、（Ｄ）前記イン
ク濃度に対する前記補正係数の関係から前記補正テーブルを作成することが望ましい。
このような補正値取得方法によれば、インクジェットプリンターで白インクを廃棄する
ことなく、均一な濃度の印刷を実現するための最適な補正値を算出する補正テーブルを作
成することができる。

かかる補正値取得方法であって、前記第１インク濃度に対する補正係数と、前記第２イ
ンク濃度に対する補正係数と、前記第３濃度に対する補正係数と、の３点のデータを最小
二乗近似して直線を得ることで前記補正テーブルを作成することが望ましい。
このような濃度補正方法によれば、３点のインク噴出量データ（基準・大・小）を調べ
るだけで、あらゆるインク噴出量についての補正係数のテーブルを作成することができる
。

かかる補正値取得方法であって、前記明度の測定は、画像の所定範囲の表色値を測定し
て該所定範囲の測色値を取得する分光測色計を用いて、前記テストパターンに形成された
前記パッチについて、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間の各色成分値のうちのＬ＊値を測定することに
よって行われることが望ましい。
このような濃度補正方法によれば、濃度変化の影響を受けやすいＬ＊値に基づいて補正
係数の算出が行われることになるため、濃度変化に敏感に対応した正確な補正係数を得る
ことができる。

かかる補正値取得方法であって、（Ａ）前記印刷が行われなかった期間を変えながら、
顔料が沈降するインクを所定の噴出量で前記ノズルから媒体に噴出してドットを形成させ
ることにより、バンドを印刷し、（Ｂ）前記バンドの明度を前記搬送方向に沿って測定し
て、前記印刷装置が放置された時間毎のインクの噴出量と明度との関係を求め、（Ｃ）前
記印刷装置が放置された時間と、前記インクの噴出量と、前記明度との相関関係と、前記
インクについて印刷時のインク濃度と明度との関係と、を用いて、所定のノズルを用いて
印刷が行われなかった期間の長さと、前記所定のノズルから噴出されるインクの量とから
、前記所定のノズルから噴出されるインクの濃度を予測することが望ましい。
このような濃度補正方法によれば、その印刷において補正対象となるノズルから噴出さ
れるインクの濃度を基準にして、補正を行うことができる。

また、（Ａ）顔料が沈降するインクを噴出することで媒体上にドットを形成させる複数
のノズルを有するヘッド部と、（Ｂ）前記ヘッド部からのインク噴出量を制御する制御部
であって、前記制御部は、所定のノズルを用いて印刷が行われなかった期間の長さと、前
記所定のノズルから噴出されるインクの量との関係から、前記所定のノズルから噴出され
るインクの濃度を予測し、ノズルから噴出されるインクの濃度に対応した補正係数を算出
する補正テーブルに基づいて、予測された前記インクの濃度に応じた補正係数を適用する
ことで、前記所定のノズルによって形成されるドットの量を補正する、ことを特徴とする
制御部と、を備える印刷装置が明らかとなる。

＝＝＝記録システムの基本的構成＝＝＝
発明を実施するための印刷装置の形態として、インクジェットプリンター（プリンター
１）を例に挙げて説明する。プリンター１は、紙、布、等の媒体に向けてインクを噴出す
ることによりインクドットを形成して、媒体に画像を印刷するカラーインクジェットプリ
ンターである。ここで、印刷に使用するインクとしては、紫外線（以下、ＵＶともいう）
の照射によって硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインクともいう）を使用するこ
とが可能である。また、乾燥・蒸発などによって媒体に定着する、一般的な溶媒系インク
（例えば水性染料／顔料インク等）を使用することもできる。

ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化
樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。なお、本実施形態のプリンター１
は、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の４色及びホワイ
ト（Ｗ）のＵＶインクを用いて印刷を行う。
以下、ＵＶインクを使用して印刷を行う例について説明する。

＜プリンターの構成＞
図１は、プリンター１の全体構成を示すブロック図である。

プリンター１は外部制御装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている
。コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタ
ードライバーは、コンピューター１１０の表示装置にユーザーインターフェイスを表示さ
せ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるた
めのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ
−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている
。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウン
ロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコ
ードから構成されている。

コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じ
て画像データから変換した印刷データをプリンター１へ送信する。印刷データは、プリン
ター１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと、画素データとを有
する。コマンドデータとは、プリンター１に特定の動作の実行を指示するためのデータで
ある。このコマンドデータには、例えば、給紙を指示するコマンドデータ、搬送量を示す
コマンドデータ、排紙を指示するコマンドデータがある。また、画素データは、印刷され
る画像の画素に関するデータである。

ここで、画素とは画像を構成する単位要素であり、この画素が２次元的に並ぶことによ
り画像が構成される。印刷データにおける画素データは、媒体（例えば紙Ｓなど）上に形
成されるドットに関するデータ（例えば、階調値）である。

プリンター１は、搬送ユニット２０と、ヘッドユニット３０と、照射ユニット４０と、
検出器群５０と、コントローラー６０と、を有する。コントローラー６０は、外部装置で
あるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて搬送ユニット２０やヘッド
ユニット３０等の各ユニットを制御し、媒体に画像を印刷する。プリンター１内の状況は
検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に
出力する。コントローラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニ
ットを制御する。

＜搬送ユニット２０＞
図２は本実施形態のプリンター１の構成を表した側面図である。
搬送ユニット２０は、媒体である紙Ｓ等を所定の方向（以下、搬送方向とも呼ぶ）に搬
送させるためのものである。搬送ユニット２０は、上流側搬送ローラー２３Ａと、下流側
搬送ローラー２３Ｂと、ベルト２４とを有する。

不図示の搬送モータが回転すると、上流側搬送ローラー２３Ａ及び下流側搬送ローラー
２３Ｂが回転し、ベルト２４が回転する。給紙ローラー（不図示）によって給紙された媒
体は、ベルト２４によって印刷可能な領域（ヘッドと対向する領域）まで搬送される。印
刷可能な領域を通過した紙Ｓはベルト２４によって外部へ排紙される。なお、搬送中の紙
Ｓはベルト２４に静電吸着又はバキューム吸着されている。

＜ヘッドユニット３０＞
ヘッドユニット３０は、紙Ｓにインクを噴出して画像を形成するためのものである。ヘ
ッドユニット３０は、ヘッド３１とヘッド制御部ＨＣとを備える。ヘッド３１の下面には
インク噴射部であるノズルが複数設けられ、各ノズルにはインクが入ったインク室が設け
られている。

ヘッドユニット３０は搬送中の媒体に対して各色インクを噴出することによってドット
を形成し、画像を媒体に印刷する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり
、ヘッドユニット３０の各ヘッドは媒体幅分のドットを一度に形成することができる。本
実施形態では図２に示されるように、搬送方向の上流側から順に、イエローのＵＶインク
を噴出するイエローインクヘッドＹ、マゼンダのＵＶインクを噴出するマゼンダインクヘ
ッドＭ、シアンのＵＶインクを噴出するシアンインクヘッドＣ、ブラックのＵＶインクを
噴出するブラックインクヘッドＫ、及び、ホワイトのＵＶインクを噴出するホワイトイン
クヘッドＷの各ヘッドが設けられている。

図３は、ヘッド３１の構造を示した断面図である。ヘッド３１は、ケース３１１と、流
路ユニット３１２と、ピエゾ素子群ＰＺＴとを有する。ケース３１１はピエゾ素子群ＰＺ
Ｔを収納し、ケース３１１の下面に流路ユニット３１２が接合されている。また、ケース
３１１の内部には筒状のインク供給路（図３の点線部）が設けられる。印刷に使用される
インクは、ヘッド外部のインクタンクからインク供給パイプを経由して（共に不図示）ヘ
ッド３１内に導かれ、該インク供給路を通って流路ユニット３１２に供給される。

流路ユニット３１２は、流路形成板３１２aと、弾性板３１２ｂと、ノズルプレート３
１２ｃとを有する。流路形成板３１２aには、圧力室３１２ｄとなる溝部、ノズル連通口
３１２eとなる貫通口、共通インク室３１２ｆとなる貫通口、インク供給路３１２ｇとな
る溝部が形成されている。弾性板３１２ｂはピエゾ素子ＰＺＴの先端が接合されるアイラ
ンド部３１２ｈを有する。そして、アイランド部３１２ｈの周囲には弾性膜３１２ｉによ
る弾性領域が形成されている。インクカートリッジに貯留されたインクが、共通インク室
３１２ｆを介して、各ノズルＮｚに対応した圧力室３１２ｄに供給される。ノズルプレー
ト３１２ｃはノズルＮｚが形成されたプレートである。

ピエゾ素子群は、櫛歯状の複数のピエゾ素子ＰＺＴ（駆動素子）を有し、ノズルＮｚに
対応する数分だけ設けられている。ピエゾ素子ＰＺＴに駆動信号ＣＯＭが印加されると、
駆動信号ＣＯＭの電位に応じてピエゾ素子は上下方向に伸縮する。ピエゾ素子ＰＺＴが伸
縮すると、図３に示されるアイランド部３１２ｈは圧力室３１２ｄ側に押されたり、反対
方向に引かれたりする。このとき、アイランド部３１２ｈ周辺の弾性膜３１２ｉが変形し
、圧力室３１２ｄ内の圧力が上昇・下降することにより、ノズルからインク滴が噴出され
る。

図４は、ヘッド３１に設けられたノズルＮｚの説明図である。図４に示されるように各
ノズル列では、各色のインクを噴出するための噴出口であるノズルＮｚが媒体幅方向に所
定間隔Ｄにて並ぶことにより構成されている。そして、各ノズル列において、＃１〜＃３
６０の３６０個のノズルＮｚを備えている。

＜照射ユニット４０＞
照射ユニット４０は、媒体に着弾したＵＶインクのドット（インクドット）に向けてＵ
Ｖを照射するものである。ヘッドユニット３０の各色ヘッドにより媒体上に形成されたド
ットは、照射ユニット４０からＵＶの照射を受けることにより硬化する。本実施形態の照
射ユニット４０は、仮硬化用照射部４１と本硬化用照射部４２とを備えている。

仮硬化用照射部４１は、形成されたドットを仮硬化させるためのＵＶを照射する。仮硬
化とは、形成されたドット同士が接触してにじむのを防止するために行う硬化のことをい
う。本実施形態において、仮硬化用照射部４１は、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード
（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を備える。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御すること
によって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。

仮硬化用照射部４１は、ヘッドユニット３０のＹＭＣＫ各カラーインク用ヘッド、及び
ホワイトインク用ヘッドの搬送方向の下流側にそれぞれ設けられる（図２参照）。各色カ
ラーインクヘッドによって形成されたドットは形成直後に仮硬化用照射部４１からのＵＶ
照射を受けて仮硬化することで、他の色のドットと混じり合わないようになる。これによ
り、各色インクの滲みが防止される。

仮硬化用照射部４１の媒体幅方向の長さは媒体幅以上であり、一回の照射で媒体幅分の
ドットを仮硬化させることができる。

本硬化用照射部４２は、媒体上に形成されたドットを本硬化させるためのＵＶを照射す
る。本実施形態において本硬化とは、ドットを完全に固化させるために行う硬化のことで
ある。本硬化用照射部４２は、ＵＶ照射の光源として、ランプ（メタルハライドランプ、
水銀ランプなど）を備えている。

本硬化用照射部４２は、媒体の搬送方向の最も下流側に位置する仮硬化用照射部４１の
さらに下流側に設けられる（図２参照）。仮硬化用照射部４１によって仮硬化されたイン
クドットを完全に固化させるためである。本硬化用照射部４２の媒体幅方向の長さも媒体
幅以上であり、一回の照射で媒体幅分のドットを本硬化させることができる。

＜検出器群５０＞
検出器群５０には、ロータリー式エンコーダーや紙検出センサー（共に不図示）などが
含まれる。ロータリー式エンコーダーは上流側搬送ローラー２３Ａ及び下流側搬送ローラ
ー２３Ｂの回転量を検出し、その検出結果に基づいて媒体の搬送量が検出される。紙検出
センサーは給紙中の媒体の先端の位置を検出する。

＜コントローラー６０＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である
。コントローラー６０は、インターフェイス部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、
ユニット制御回路６４とを有する。

インターフェイス部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との
間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算
処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等
を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。
そして、ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制
御回路６４を介して搬送ユニット２０等の各ユニットを制御する。また、ＣＰＵ６２は、
ヘッド３１の動作を制御するためのヘッド制御信号をヘッドユニット３０に出力したりす
る。

＜駆動信号ＣＯＭについて＞
図５に、ピエゾ素子ＰＺＴの動作（変形形状）を定める駆動信号ＣＯＭの例を示す。駆
動信号ＣＯＭは、図５に示されるような駆動パルスによって構成される。駆動パルスはピ
エゾ素子ＰＺＴを動作させるための波形部に相当し、その波形はピエゾ素子ＰＺＴに行わ
せる動作に基づいて定められている。そして繰り返し周期Ｔにおいて、駆動パルスの最大
電位差Ｖｈを変更したり、異なる形状の駆動パルスを組み合わせたりすることで、ピエゾ
素子ＰＺＴの伸縮を制御することができる。

図６Ａに、図５の駆動パルスの最大電位差Ｖｈを大きくした場合（Ｖｈｌ）の駆動信号
ＣＯＭの例を示す。図６Ｂに、図５の駆動パルスの最大電位差Ｖｈを小さくした場合（Ｖ
ｈｓ）の駆動信号ＣＯＭの例を示す。図中の破線で示される駆動パルスは最大電位差Ｖｈ
の場合の波形（図５に相当）である。

例えば、繰り返し周期Ｔ内で図５に示される駆動パルスがピエゾ素子ＰＺＴに印加され
ると、該ピエゾ素子ＰＺＴは中ドットを形成する分量のインクを噴出する程度に振動する
。一方、繰り返し周期Ｔ内で図６Ａに示されるような最大電位差を大きくした駆道パルス
がピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、該ピエゾ素子ＰＺＴは大ドットを形成する分量のイ
ンクを噴出する程度に振動する。また、繰り返し周期Ｔ内で図６Ｂに示されるような最大
電位差を大きくした駆道パルスがピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、該ピエゾ素子ＰＺＴ
は小ドットを形成する分量のインクを噴出する程度に振動する。

このように、駆動信号ＣＯＭは各ノズルＮｚに設けられるピエゾ素子ＰＺＴ毎に生成さ
れ、各ノズルＮｚから噴出されるインクの量を規定する。

＜印刷動作について＞
プリンター１がコンピューター１１０から印刷データを受信すると、コントローラー６
０は、まず、搬送ユニット２０の上流側搬送ローラー２３Ａ及び下流側搬送ローラー２３
Ｂを回転させ、印刷すべき媒体を搬送方向に送る。媒体は一定速度で停まることなく搬送
され、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０の各ユニットを通過する。この間に、印刷
データに基づいてヘッド３１から断続的にインクが噴出される。噴出されたインク滴が媒
体上に着弾すると、ドットが形成され、媒体上には搬送方向に沿った複数のドットからな
るドットラインが形成される。形成されたドットに照射ユニット４０の仮硬化用照射部４
１からＵＶを照射することにより、半硬化状態のドットが形成される。各色インクについ
て全てのドットが仮硬化された後に、搬送下流域に設けられた本硬化用照射部４２からＵ
Ｖを照射して各色インクドットを完全に硬化させる。こうして媒体に画像が印刷される。

コントローラー６０は、印刷すべきデータがなくなるまで、このような搬送処理とドッ
ト形成処理とを行い、ドットラインにより構成される画像を徐々に媒体に印刷する。そし
て、印刷すべきデータがなくなると、排紙ローラーを回転させてその媒体を排紙する。な
お、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。
次の印刷を行う場合は同処理を繰り返し、行わない場合は、印刷動作を終了する。

＝＝＝プリンタードライバーによる印刷制御処理について＝＝＝
図７に、本実施形態でプリンタードライバーが行う印刷制御のフロー図を示す。
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プ
リンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する
。アプリケーションプログラムから画像データを印刷データに変換する際に、プリンター
ドライバーは、解像度変換処理（Ｓ１０１）、色変換処理（Ｓ１０２）、ハーフトーン処
理（Ｓ１０３）、ラスタライズ処理（Ｓ１０４）、コマンド付加処理（Ｓ１０５）を行う
。
以下に、画像データから文字等を印字するためにプリンタードライバーが行う各種の処
理について説明する。

＜Ｓ１０１：解像度変換処理＞
解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキスト
データ、イメージデータなど）を、媒体に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する
処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリ
ケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉ
の解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。
なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される
各階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。

＜Ｓ１０２：色変換処理＞
色変換処理は、ＲＧＢデータをＹＭＣＫ色空間のデータに変換する処理である。ＹＭＣ
Ｋ色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータである。この
色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＹＭＣＫデータの階調値とを対応づけたテーブル
（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）に基づいて行われる。
なお、色変換処理後の画素データは、ＹＭＣＫ色空間により表される２５６階調の８ビ
ットＹＭＣＫデータである。

＜Ｓ１０３：ハーフトーン処理＞
ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに
変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２
階調を示す１ビットデータや、４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン
処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などが利用される。ハーフトーン処理されたデ
ータは、印刷解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）と同等の解像度である。ハーフトー
ン処理後の画像データでは、画素ごと１ビット又は２ビットの画素データが対応しており
、この画素データは各画素でのドット形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示す
データになる。

＜Ｓ１０４：ラスタライズ処理＞
ラスタライズ処理は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデ
ータ順に、画素データごとに並び替える。例えば、各ノズル列のノズルの並び順に応じて
、画素データを並び替える。

＜Ｓ１０５：コマンド付加処理＞
コマンド付加処理は、ラスタライズ処理されたデータに、印刷方法に応じたコマンドデ
ータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を示す搬送
データなどがある。
これらの処理を経て生成された印刷データは、プリンタードライバーによりプリンター
１に送信される。

＝＝＝白インクを用いて印刷を行う時の問題点について＝＝＝
＜白インクの性質＞
本実施形態のプリンター１では白（ホワイト）インクを用いて印刷を行う。白インクは
顔料粒子として酸化チタンや中空樹脂を含んでいるが、これらの粒子は溶媒に対する比重
が１以上であるため、長期間放置しておくと溶媒中に沈降する性質がある。したがって、
印刷を行わない期間が継続すると、前述のヘッド内部のインク供給路やインクタンクから
ヘッドにインクを供給するインク供給パイプ内で顔料成分の沈降が生じる。特に、インク
タンクがヘッドから離れた位置に設置されるプリンターでは、その分インク供給パイプが
長くなるため、該パイプ内における白インク顔料粒子の沈降は印刷画像を劣化させる大き
な要因となる。

図８は、インク供給パイプ内で白インク顔料粒子の沈降が生じた場合の影響を説明する
図である。
印刷を行わないままプリンターが長時間放置されると、図８のようにインク供給パイプ
内で白インク顔料粒子がパイプの下方に沈降する。これにより、パイプ下方（図８の領域
Ａ）では顔料成分が凝縮してインク濃度が高くなり、逆に、パイプ上方（図８の領域Ｂ）
では顔料成分が少なくなりインク濃度が低くなる。すなわちパイプ内部で白インク濃度に
勾配が発生する。この状態で印刷を行おうとすると、ノズルから噴出される白インクの濃
度が一定ではなくなるので、印刷画像に濃度ムラが発生することになる。

印刷開始直後はヘッド３１内のインク室３１２に溜まっていた分のインクが噴出される
ため、ノズルからは通常濃度のインクが噴出される。インクが噴出されるに従ってインク
室３１２内に溜まっていたインク量が減少するので、インクタンクからインクパイプを経
由して、新たなインクがヘッド３１に供給される。このとき、まずヘッド３１内に供給さ
れるのは、図８の領域Ｂにおける濃度が薄いインクである。したがって、インク噴出量が
増えるに従って、噴出されるインク濃度は低くなっていく。続いて、図８の領域Ａにおけ
る濃度が高いインクがヘッド３１内に供給される。したがって、インク噴出量がさらに増
えると、噴出されるインク濃度は徐々に高くなっていき、やがて通常濃度に戻る。

このように、噴出されるインクの濃度が異なることから、印刷濃度にバラツキが生じ画
像に濃度ムラができる。一方で、既にインク供給パイプ内に滞留しているインクを攪拌し
直して、パイプ内全体に渡って白インクの顔料成分を均一な状態に戻すことは難しい。し
たがって、白インクを用いて均一な濃度の画像を印刷するためには、プリンターの放置時
間やインク噴出量を考慮したうえでインク濃度の補正を行う必要がある。

＝＝＝濃度補正の方法＝＝＝
本実施形態では、まず、ノズル毎の放置時間（印刷を行わなかった時間）と、インク噴
出量と、噴出されるインクの濃度との相関関係を求める。そして、濃度補正対象ノズルの
放置時間と、インク噴出量との関係から、該相関関係に基づいて、今回の印刷で濃度補正
対象ノズルから噴出されるインクの濃度を予測する。
この予測濃度に対して、別途作成される補正係数のテーブルを用いて適当な補正係数を
算出して乗じることで、ノズル毎にインク噴出量の補正を行い、ノズル間の濃度のバラツ
キを解消して均一濃度の画像を印刷する。
以下、濃度補正方法の詳細について説明する。

＝＝＝放置時間・インク噴出量・インク濃度の相関関係について＝＝＝
図９は、プリンター（ノズル）の放置時間・インク噴出量・噴出されたインク濃度の相
関関係を求めるためのフローを表す図である。
これらの関係を直接求めるのは難しいので、まず、白インク濃度と明度（Ｌ＊）の関係
を求める（Ｓ２０１）。明度（Ｌ＊）については後で説明する。次に、放置時間を変えな
がらインク噴出量に対する明度（Ｌ＊）の関係を調べ、放置時間・インク噴出量・明度（
Ｌ＊）の相関関係を明らかにする（Ｓ２０２）。そして、（Ｓ２０１）の結果と（Ｓ２０
２）の結果から、放置時間・インク噴出量・インク濃度の相関関係を明らかにする（Ｓ２
０３）。
なお、これらのステップは、プリンターの開発段階において、基準となるプリンターを
用いてテストパターンを印刷し、該テストパターンから明度（Ｌ＊）を測定することによ
り行われる。

＜Ｓ２０１：インク濃度と明度（Ｌ＊）の関係＞
基準プリンターを用いて、白インクで複数の階調値からなるパッチを有するテストパタ
ーンを印刷し、該テストパターンに形成された各階調値のパッチについて測色器を用いて
明度（Ｌ＊）を測定する。

ここで、測色器は、画像の所定範囲の表色値を測定して該所定範囲の測色値を取得する
ための分光測色計であり、本実施形態では、テストパターンに形成された階調値毎のパッ
チの表色値を測定し、各々のパッチの測色値を取得するために用いられる。各々のパッチ
の表色値、並びに、測色器により取得される測色値は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間の各色成分値
として表される値である。本実施形態では、表色値及び測色値として、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空
間の各色成分値のうちの明度（Ｌ＊）を用いる。これは、明度は表色値中で最も濃度変化
の影響を受け易く、濃度に対する変化を精度よく表すことができるからである。

なお、測色を行う際はテストパターンの印刷された透明媒体の裏から黒い紙等をあてて
、白インクドットの表色値を測定しやすい状態にしておくとよい。

図１０に、（Ｓ２０１）のステップで印刷されるテストパターンの例を示す。
テストパターンは透明媒体上に白インクで形成された複数の長方形状のパッチを有する
。各パッチはそれぞれ階調値０〜階調値２５５の複数の階調で形成される。図１０のパッ
チ内の数字が階調値を示している。テストパターンが印刷される媒体は黒色等でもよいが
、白色の媒体を使用することはできない。白色媒体上に白色インクドットが形成されても
明度を測定することができないからである。

テストパターンは、噴出される白インクの濃度を変えながら複数種類作成される。そし
て、各濃度のテストパターンについて、同じ階調値（例えば階調値１５０）を示すパッチ
から測定された明度（Ｌ＊）を比較することで、同じ階調値（例えば階調値１５０）で印
刷が行われた場合におけるインク濃度と明度（Ｌ＊）との関係が明らかになる。

図１１に所定の階調値におけるインク濃度と明度（Ｌ＊）との関係を表すグラフを示す
。同図は、濃度ｍ_１〜ｍ_ｎで印刷されたｎ種類のテストパターンにおいて、同じ階調値（
例えば階調値１５０）のパッチからそれぞれ測定された明度Ｌ_１＊〜Ｌ_ｎ＊をプロットし
たものである。

インク濃度と明度（Ｌ＊）との関係は図１１に示されるような直線となり、テストパタ
ーンに形成されたパッチの各階調値について同様の直線が得られる。すなわち、階調値毎
に異なる傾きを有する直線が得られる。

なお、既製品のインクについて、図１１に相当する関係（階調値毎の濃度と明度との関
係）があらかじめ明らかになっている場合には、Ｓ２０１のステップを省略することがで
きる。

＜Ｓ２０２：放置時間・インク噴出量・明度（Ｌ＊）の相関関係＞
基準プリンターを用いて、白インクでバンド状のテストパターンを印刷し、該テストパ
ターンに形成されたバンドについて測色器を用いてバンドの領域毎に明度（Ｌ＊）を測定
することで、放置時間・インク噴出量・明度（Ｌ＊）の相関関係を求める。

図１２に、（Ｓ２０２）のステップで印刷されるテストパターンの例を示す。
本ステップで使用するテストパターンは、透明媒体上に、白インクで搬送方向に伸びる
バンドが形成されたものである。当該バンドは所定の階調値で、かつ、所定のインク噴出
量で印刷されているものであり、形成されたバンドの搬送方向長さを調べることでインク
の噴出量（インクの消費量）が分かるようになっている。

前述のように、白インク顔料がプリンターのインク供給パイプ内に沈降すると、印刷開
始直後は標準濃度のインクが噴出される。インク噴出量が増えていき、インク噴出量がＶ
１に達すると図８の領域Ｂにおける濃度が薄いインクが噴出され、濃度が徐々に低くなっ
ていき、Ｖ２で最低濃度となる。つまり、インク噴出量がＶ１からＶ２までの間は濃度の
薄いインクが噴出される。次に、インク噴出量がＶ２を過ぎると、図８の領域Ａにおける
濃度が高いインクが噴出され始め、濃度が徐々に高くなっていき、Ｖ３で最高濃度となる
。つまり、インク噴出量がＶ２からＶ３までの間は濃度の高いインクが噴出される。その
後は通常濃度のインクが噴出されるため、さらにインク噴出量が増えていくとインク濃度
は元の濃度に戻る。

したがって、テストパターン上に形成されるバンドも一定濃度ではなく、図１２のよう
なグラデーションを有するものとなる。

このバンドについて、Ｓ２０１と同様の測色器を用いて、搬送方向に沿って明度（Ｌ＊
）の測定を行う。図１２において、バンドの搬送方向位置がインク噴出量に対応すること
から、搬送方向の各地点における明度（Ｌ＊）を測定することで、インク噴出量と明度（
Ｌ＊）との関係が求められる。

図１３に、測定の結果得られるインク噴出量と明度（Ｌ＊）との関係を示す。図１３の
横軸はインク噴出量を表し、縦軸は明度（Ｌ＊）を表している。

印刷開始直後の明度（Ｌ＊）に対して、インク噴出量がＶ１に達すると明度（Ｌ＊）が
下がりはじめ、インク噴出量が増えるに従って明度（Ｌ＊）の値は小さくなっていき、イ
ンク噴出量がＶ２に達すると明度（Ｌ＊）は最低となる。Ｖ２を過ぎてインク噴出量が増
えていくに従い明度（Ｌ＊）の値は大きくなり、インク噴出量がＶ３に達すると明度（Ｌ
＊）は最高となる。その後は徐々に明度（Ｌ＊）が下がっていき、最終的には印刷開始直
後と同等の明度（Ｌ＊）となる。

ところで、プリンターの放置時間が長いほど沈降する白インク粒子の数は多くなるはず
である。そこで、放置時間を変えながら前述のテストパターン（図１２）を印刷し、明度
（Ｌ＊）を測定する。例えば１０分おきにテストパターンを印刷してそれぞれのテストパ
ターンについて前述のように明度（Ｌ＊）を測定することで、放置時間毎の（Ｌ＊）値の
変化の様子がわかる。

図１４は、放置時間を変えながら測定した結果得られるインク噴出量と明度（Ｌ＊）と
の関係を表す図である。図１４の横軸はインク噴出量を表し、縦軸は明度（Ｌ＊）を表し
ている。そして、奥行き方向の軸は放置時間を表している。

放置時間ゼロの場合（図１４のａの場合）にはインク供給パイプ内で白インクの沈降が
生じないため、インクの濃度変化が起こらず、明度（Ｌ＊）も一定である。しばらく放置
した後では、インク噴出量の増加に伴って図１３のように明度（Ｌ＊）が下がって再び上
がるような挙動を示すようになる（例えば図１４のｂ）。そして、放置時間が長くなるに
従って明度（Ｌ＊）の下がり幅が大きくなる（例えば図１４のｂ〜ｅ）。
図１４により、放置時間・インク噴出量・明度（Ｌ＊）の相関関係が明らかとなる。

＜Ｓ２０３：放置時間・インク噴出量・インク濃度の相関関係＞
（Ｓ２０２）で得られた関係（図１４）の明度（Ｌ＊）について、（Ｓ２０１）で得ら
れた明度（Ｌ＊）とインク濃度との関係（図１１）を適用することで、放置時間・インク
噴出量・インク濃度の相関関係が明らかとなる。

この相関関係を利用することで、あるノズルから噴出されるインクの濃度を予測するこ
とができる。例えば、Ｓ２０２では印刷階調値ごとに図１１を求めていることから、ある
ノズルにおいて、インク噴出量と、放置時間と、階調値が分かれば、そのノズルから噴出
されるインクの濃度を予測することができるようになる。

＝＝＝補正値テーブルの作成＝＝＝
インク噴出濃度を補正する補正値を算出するための補正テーブルを作成する。補正テー
ブルは、異なるインク噴出濃度に対応する補正係数を表したものである。前述の放置時間
・インク噴出量・インク濃度の相関関係から予測される各ノズルについてのインク噴出濃
度に対して、該補正テーブルから算出した補正係数を適用することで、ノズル毎にインク
噴出量を補正して、均一濃度の画像を印刷する。

図１５に、補正テーブルを作成するためのフロー図を示す。
まず、白インクで形成されるテストパターンを用意し（Ｓ３０１）、該テストパターン
の明度（Ｌ＊）を測定する（Ｓ３０２）。そして、ドットを形成するための印刷データに
おける階調値と測定された明度（Ｌ＊）との関係から、所定のインク噴出量に対する補正
係数を求め（Ｓ３０３・Ｓ３０４）、補正テーブルを作成する（Ｓ３０５）。以下、各ス
テップの詳細について説明する。

＜Ｓ３０１：テストパターンの用意＞
はじめに、白インクで形成されるテストパターンを用意する。
本実施形態では、（Ｓ２０１）で印刷されたテストパターン（図１０）と全く同様のも
のを使用することができる。
テストパターンはそれぞれインクの濃度の異なる、少なくとも３種類のパターンが用意
される。本実施形態では、あらかじめ濃度調整された３種類のインク濃度として、「基準
濃度」（条件１）、インク濃度が基準濃度よりも高い「高濃度」（条件２）、及び、イン
ク濃度が基準濃度よりも低い「低濃度」（条件３）の条件で、３種類のテストパターンが
用意される。
なお、テストパターンは（Ｓ２０１）で印刷されたものではなく、新たに印刷し直した
ものを使用してもよい。

＜Ｓ３０２：明度測定＞
印刷されたテストパターンの各階調値のパッチについて、測色器を用いて明度を測定す
る。
前述の（Ｓ２０１）の場合と同様に、測色器により取得される測色値は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊
色空間の各色成分値として表され、本ステップでは、表色値及び測色値として、Ｌ＊ａ＊
ｂ＊色空間の各色成分値のうちの明度（Ｌ＊値）を用いる。これは、明度は表色値中で最
も濃度変化の影響を受け易く、補正係数を取得して補正テーブルを作成するために用いる
表色値として好適な値であるためである。但し、これに限定されるものではなく、その他
の色成分値（ａ＊値、ｂ＊値）であってもよい。また、Ｌ＊値、ａ＊値、及び、ｂ＊値と
からなる１組の値であってもよく、Ｌ＊値、ａ＊値、及び、ｂ＊値に対して所定の比率（
例えば２：１：１など）で重み付け加算した値等を用いてもよい。また、他の色空間（例
えば、ＸＹＺ色空間やＬ＊ｕ＊ｖ＊色空間）の各色成分として表される値であってもよい
。

＜Ｓ３０３：階調値算出＞
算出された明度（Ｌ＊）と階調値との関係をインク濃度毎に調べ、インク濃度が高い場
合と低い場合について、同じ明度（Ｌ＊）を示す時の階調値をそれぞれ求める。
図１６に、テストパターンから測定された階調値と明度（Ｌ＊）との関係を示す。図１
６の横軸は階調値を示し、縦軸は明度（Ｌ＊）を表す。同図では、前述の条件１における
テストパターンについて測定された階調値と明度との関係を表す曲線が基準の曲線として
表示されている。同様に、条件２、及び、条件３のそれぞれについての階調値と明度との
関係を表す曲線が表示されている。

同じ階調値で印刷を行っても、インク濃度の違いによって形成されるドットの数が異な
るため、明度（Ｌ＊）もインク噴出量によって異なる値が測定される。例えば、階調値１
５０のパッチを形成するために、基準濃度（条件１）で１００個分のドットを形成された
とする。同じインク噴出量で高濃度で印刷を行った場合（条件２）、形成されるドットが
濃くなるため、同じ階調値１５０のパッチを形成するためのドット数は１００個よりも少
なくなる。また、同じインク噴出量で低濃度で印刷を行った場合（条件３）、形成される
ドットが淡くなるため、同じ階調値１５０のパッチを形成するためのドット数は１００個
よりも多くなる。これにより、測定される明度（Ｌ＊）が異なる値となる。

このことを言い換えると、同じ明度（Ｌ＊）を得るためには、インク濃度が高い場合は
階調値を低くする必要があり、インク濃度が低い場合は階調値を高くする必要がある。例
えば、図１６で、基準条件（条件１）の階調値ａに対する明度（Ｌ＊）の値がＡである場
合、インク濃度が高い条件２において明度がＡとなる場合の階調値はａよりも低いｂであ
り、インク濃度が低い条件３において明度がＡとなる場合の階調値はａよりも高いｃであ
る。

＜Ｓ３０４：補正係数算出＞
明度（Ｌ＊）が同じ値になる時のインク濃度毎の階調値をプロットしたグラフを作成し
、それぞれのインク濃度について直線を求め、該直線の傾きからインク濃度毎の補正係数
を算出する。

図１７は、インク濃度毎の補正係数を算出する方法を説明する図である。横軸は基準条
件（条件１）における階調値を示し、縦軸は、横軸の各階調値における明度（Ｌ＊）と同
じ明度（Ｌ＊）を示す時の各濃度（条件２・３）における階調値を示している。

図１７において、●で示されるのは条件１の場合の階調値をプロットしたものである。
条件１では横軸の階調値と縦軸の階調値が等しくなるので、●が図１２のように傾き１の
直線上に並ぶ。

図１７において△で示されるのはインク濃度が高い場合（条件２）の階調値をプロット
したものである。Ｓ２０３で説明したとおり、インク濃度が高い場合に基準条件と同じ明
度を示すのは、階調値が低くなる時である。例えば、図１６において基準条件（条件１）
における階調値ａの時の明度Ａに対して、インク濃度が高い場合（条件２）に明度がＡと
なる階調値はｂであった（ａ＞ｂ）。したがって、図１７に示されるように、横軸の基準
階調値に対して、条件２の△は条件１の●よりも相対的に低い階調値を示す。

同様に、図１７において〇で示されるのはインク濃度が低い場合（条件３）の階調値を
プロットしたものである。基準条件（条件１）における階調値ａの時の明度Ａに対して、
インク噴出量が少ない場合（条件３）に明度がＡとなる階調値はｃであった（ｃ＞ａ）。
したがって、横軸の基準階調値に対して、条件３の〇は条件１の●よりも相対的に高い階
調値を示す。

次に、条件２のプロット△、及び、条件３のプロット〇について、それぞれ最小二乗近
似による直線を求める。図１７に示されるように、インク濃度が高い場合（条件２）では
基準条件（条件１）よりも傾きが小さい直線（傾きβとする）となり、インク濃度が低い
場合（条件３）では基準条件（条件１）よりも傾きが大きな直線（傾きγとする）となる
。

これらの直線の傾きをそれぞれのインク濃度における補正係数とする。すなわち基準イ
ンク濃度における補正係数は１であり、インク濃度が高い時の補正係数がβ、インク濃度
が低い時の補正係数がγとなる。

ノズル毎のインク噴出特性に応じて、インク濃度が高いノズルに対しては補正係数β（
１＞β）を乗じることで、媒体上に形成されるドットの量を少なくして基準状態で印刷さ
れた場合と同じ印刷濃度になるように補正される。逆に、インク濃度が低いノズルに対し
ては補正係数γ（γ＞１）を乗じることで、媒体上に形成されるドットの量を多くして基
準状態で印刷された場合と同じ印刷濃度になるよう補正される。

＜Ｓ３０５：補正テーブル作成＞
Ｓ３０４で算出された３種類のインク濃度についての補正係数から補正テーブルを作成
する。
図１８に本実施形態で作成される補正テーブルの例を示す。図１８の横軸はノズルから
噴出されるインク濃度を示し、縦軸は補正係数を示す。前述の方法で求められた補正係数
（１，α，β）をそれぞれのインク濃度に対してプロットした３点について最小二乗近似
による直線を得る。これにより、インク濃度と補正係数との関係を表した補正テーブルが
作成される。

＝＝＝濃度補正＝＝＝
（Ｓ３０１〜Ｓ３０５）で作成された補正テーブルは、プリンター１のメモリー６３に
記憶される。印刷時には、プリンタードライバーはプリンター１に対してメモリー６３に
記憶されている補正テーブルをコンピューター１１０に送信するように要求する。プリン
タードライバーは、プリンター１から送信される補正テーブルをコンピューター１１０内
のメモリーに記憶する。
そして、（Ｓ２０１〜Ｓ２０３）で予測されるプリンターの各ノズルから噴出されるイ
ンク濃度に対して、該補正テーブルに基づいてその予測濃度に対応する補正係数が算出さ
れる。算出された補正係数を補正対象のノズルに適用することで、該ノズルから噴出され
るインク量等が調整され、印刷濃度が補正される。
なお、当該補正作業は、印刷時にユーザー自身によって行われる。

印刷時における補正は、前述のプリンタードライバーによる印刷制御の色変換処理（Ｓ
１０２）とハーフトーン処理（Ｓ１０３）との間に行われる。色変換処理後の２５６階調
の画素データについて該補正係数を適用することによってインク噴出量を増減させたり、
階調値を変更したりすることで形成されるドットの量が調整される。これにより、ノズル
の製造誤差等に起因するインクの噴出特性のバラツキを軽減し、均一な濃度の画像を印刷
することができる。

ここで、各ノズルから噴出されるインクの濃度は、（Ｓ２０２）の放置時間・インク噴
出量・インク濃度の相関関係から予測すると説明したが、このうち、「放置時間」は前回
印刷時からのインターバルをコントローラー６０に内蔵されるタイマー等で計測すること
によって求められる。また、「インク噴出量」については、前回印刷時のハーフトーン処
理後の画像データから、ノズル毎のインク噴出量を算出し、当該インク噴出量をもって今
回印刷する画像データのインク噴出量とみなす。このようにして求められた放置時間とイ
ンク噴出量との関係から、今回印刷時における明度（Ｌ＊）が予測され、（Ｓ２０１）の
明度（Ｌ＊）と濃度との関係から、今回印刷時における濃度が予測される。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容
易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、
その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含ま
れることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれる
ものである。

＜印刷装置について＞
前述の実施形態では、プリンター１としてヘッドが固定されたラインプリンターを例に
挙げて説明したが、ヘッド３１をキャリッジとともに移動させるタイプの、いわゆるシリ
アルプリンターであってもよい。

＜ＵＶインクについて＞
前述の実施形態では、紫外線（ＵＶ）の照射を受けることによって硬化するインク（Ｕ
Ｖインク）をノズルから噴出していた。しかし、噴射する液体は、このようなインクに限
られるものではなく、ＵＶ以外の他の電磁波の照射を受けることによって硬化するもので
あってもよい。この場合、仮硬化用照射部及び本硬化用照射部から、その液体を硬化させ
るための電磁波を照射するようにすればよい。
また、第１実施形態では、電磁波により硬化するインクではなく、乾燥・蒸発などによ
って媒体に定着する、一般的な溶媒系インク（例えば水性染料／顔料インク等）を用いる
こともできる。

＜使用するインクの色について＞
前述の実施形態では、ＹＭＣＫＷの５色のインクを使用して記録する例が説明されてい
たが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、クリア等
、ＹＭＣＫＷ以外の色のインクを用いて記録を行ってもよい。

また、前述の実施形態では、各色のインクを噴出するノズル列の並び順がＹＭＣＫＷと
なっていたが、これに限られるものではない。例えば、Ｗノズル列とＫノズル列の位置が
入れ替わっていたり、Ｗノズル列が２列分あったりしてもよい。

＜ピエゾ素子について＞
前述の各実施形態では、液体を噴出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺ
Ｔを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを
用いてもよい。

＜プリンタードライバーについて＞
プリンタードライバーの処理はプリンター側で行ってもよい。その場合、プリンターと
ドライバーをインストールしたＰＣとで記録装置が構成される。

１ プリンター、２０ 搬送ユニット、
２３Ａ 上流側搬送ローラー、２３Ｂ 下流側搬送ローラー、
２４ ベルト、３０ ヘッドユニット、
３１ ヘッド、３１１ ケース、３１２ 流路ユニット、
３１２ａ 流路形成板、３１２ｂ 弾性板、３１２ｃ ノズルプレート、
３１２ｄ 圧力室、３１２e ノズル連通口、３１２ｆ 共通インク室、
３１２ｇ インク供給路、３１２ｈ アイランド部、３１２ｉ 弾性膜、
４０ 照射ユニット、 ４１ 仮硬化用照射部、 ４２ 本硬化用照射部、
５０ 検出器群、６０ コントローラー、６１ インターフェイス部、
６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター

Claims (6)

1. 顔料が沈降するインクをノズルから媒体に噴出してドットを形成させる印刷装置で、
   前記ノズルを用いて印刷が行われなかった期間の長さと、前記ノズルから噴出されるイ
   ンクの量との関係から、前記ノズルから噴出されるインクの濃度を予測し、
   ノズルから噴出されるインクの濃度に対応した補正係数を算出する補正テーブルに基づ
   いて、予測された前記インクの濃度に応じた補正係数を適用することで、前記所定のノズ
   ルによって形成されるドットの量を補正する、
   ことを特徴とする濃度補正方法。
2. 請求項１に記載の濃度補正方法であって、
   （Ａ）標準のインク濃度である第１インク濃度、前記第１インク濃度よりもインク濃度
   が高い第２インク濃度、及び、前記第１インク濃度よりもインク濃度が低い第３インク濃
   度、のそれぞれのインク濃度で、
   顔料が沈降するインクをノズルから媒体に噴出してドットを形成させることによ
   り、複数階調のパッチを有するテストパターンを印刷し、
   （Ｂ）前記インク濃度毎に、前記パッチの各階調値に対する明度を測定し、
   （Ｃ）前記明度が同じになる場合の前記パッチの階調値を、前記第１インク濃度、前記
   第２インク濃度、及び、前記第３インク濃度のそれぞれの場合について求め、
   求められた前記第１インク濃度の階調値に対する、前記第２インク濃度における
   階調値及び前記第３インク濃度における階調値から、補正係数をそれぞれ算出し、
   （Ｄ）前記インク濃度に対する前記補正係数の関係から前記補正テーブルを作成するこ
   とを特徴とする濃度補正方法。
3. 請求項２に記載の濃度補正方法であって、
   前記第１インク濃度に対する補正係数と、前記第２インク濃度に対する補正係数と、前
   記第３濃度に対する補正係数と、
   の３点のデータを最小二乗近似して直線を得ることで前記補正テーブルを作成すること
   を特徴とする濃度補正方法。
4. 請求項２または３のいずれかに記載の濃度補正方法であって、
   前記明度の測定は、画像の所定範囲の表色値を測定して該所定範囲の測色値を取得する
   分光測色計を用いて、
   前記テストパターンに形成された前記パッチについて、Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間の各色成分
   値のうちのＬ＊値を測定することによって行われることを特徴とする濃度補正方法
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の濃度補正方法であって、
   （Ａ）前記印刷が行われなかった期間を変えながら、顔料が沈降するインクを所定の噴
   出量で前記ノズルから媒体に噴出してドットを形成させることにより、バンドを印刷し、
   （Ｂ）前記バンドの明度を前記搬送方向に沿って測定して、前記印刷装置が放置された
   時間毎のインクの噴出量と明度との関係を求め、
   （Ｃ）前記印刷装置が放置された時間と、前記インクの噴出量と、前記明度との相関関
   係と、前記インクについて印刷時のインク濃度と明度との関係と、を用いて、
   所定のノズルを用いて印刷が行われなかった期間の長さと、前記所定のノズルか
   ら噴出されるインクの量とから、前記所定のノズルから噴出されるインクの濃度を予測す
   ることを特徴とする濃度補正方法。
6. （Ａ）顔料が沈降するインクを噴出することで媒体上にドットを形成させる複数のノズ
   ルを有するヘッド部と、
   （Ｂ）前記ヘッド部からのインク噴出量を制御する制御部であって、
   前記制御部は、
   所定のノズルを用いて印刷が行われなかった期間の長さと、前記所定のノズ
   ルから噴出されるインクの量との関係から、前記所定のノズルから噴出されるインクの濃
   度を予測し、
   ノズルから噴出されるインクの濃度に対応した補正係数を算出する補正テー
   ブルに基づいて、予測された前記インクの濃度に応じた補正係数を適用することで、前記
   所定のノズルによって形成されるドットの量を補正する、
   ことを特徴とする制御部と、
   を備える印刷装置。