JP2013169766A - 印刷装置及び印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 透明なＵＶインクを用いて、良好な画質の画像を印刷することが可能な印刷装置を提供する。
【解決手段】 （Ａ）光の照射を受けることにより硬化する透明な液体であって黄色の成分を有する触媒を含有する液体を、媒体に対して吐出する液体吐出部と、（Ｂ）前記光を照射する照射部と、（Ｃ）前記光を照射されることにより硬化された前記透明な液体に、前記触媒の黄色の成分を脱色する光を照射する脱色部と、（Ｄ）前記媒体を搬送する搬送部と、（Ｅ）前記液体吐出部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度に対して、前記脱色部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度を変更するように、前記搬送部の動作を制御する制御部と、を備える。
【選択図】 図２

Description

本発明は、印刷装置及び印刷方法に関する。

光（電磁波の一種、例えば紫外線（ＵＶ））の照射によって硬化する液体（例えばＵＶインク）を用いて印刷を行なう印刷装置が知られている。このような印刷装置では、ヘッドのノズルから媒体に液体を吐出した後、媒体に形成されたドットに光を照射する。こうすることにより、ドットが硬化して媒体に定着するので、液体を吸収しにくい媒体に対しても良好な印刷を行うことができる（例えば特許文献１参照）。

特開２０００-１５８７９３号公報

一般的なＵＶインクには触媒として光重合開始剤（以下、開始剤とも言う）が含有されている。そして、ＵＶインクがＵＶの照射を受けた際に開始剤が活性化されることにより、ＵＶインクに含まれるモノマー等の成分の重合が開始され、インクが硬化して媒体に定着する。この開始剤は若干黄色味を帯びた色をしており、所定の大きさ以上のエネルギーでＵＶを照射することによって脱色されて透明な色に変化する。逆に、所定の大きさ以下のエネルギーのＵＶ照射量では黄色味が残る。

通常のＵＶインクを用いた印刷では、当該所定の大きさ以下のエネルギーのＵＶ照射量によってインクを硬化させることが多い。したがって、印刷された画像がやや黄色味を帯びて見えてしまう場合がある。特に、顔料成分を含まない透明なＵＶインクを用いて印刷を行う際にこの黄色味が目立ちやすい。例えば、透明なＵＶインクは画像の光沢度の調整や画像のコーティング材として画像表面に厚めに塗布されることがあるため、黄色味が目立ちやすく、印刷画像の画質が悪化して見える。そのため、透明なＵＶインクを用いた印刷では良好な画質の画像を印刷することが難しい。

本発明は、透明なＵＶインクを用いて、良好な画質の画像を印刷することが可能な印刷装置を提供することを課題としている。

上記目的を達成するための主たる発明は、（Ａ）光の照射を受けることにより硬化する透明な液体であって黄色の成分を有する触媒を含有する液体を、媒体に対して吐出する液体吐出部と、（Ｂ）前記光を照射する照射部と、（Ｃ）前記光を照射されることにより硬化された前記透明な液体に、前記触媒の黄色の成分を脱色する光を照射する脱色部と、（Ｄ）前記媒体を搬送する搬送部と、（Ｅ）前記液体吐出部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度に対して、前記脱色部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度を変更するように、前記搬送部の動作を制御する制御部と、を備える印刷装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

プリンター１の全体構成を示すブロック図である。 プリンター１の構成を表した概略側面図である。 イエローヘッド２１の下面における複数の短尺ヘッドの配列および短尺ヘッドが有するノズルの配置を説明する図である。 イエローヘッド２１の構造を示した断面図である。 カラー画像の上にクリア画像が形成される場合のカラー画像の見え方について説明する図である。 ＵＶ照射量とクリアＵＶインクの色の変化との関係を表す図である。 クリアインクの吐出量と、黄変解消のために必要なＵＶ照射エネルギーとの関係を表したテーブルの一例を示す図である。 第１実施形態における印刷動作の流れを表すフロー図である。 図９Ａ及び図９Ｂは、プリンター１の媒体搬送速度の調整について説明する図である。 プリンター２の構成を表した概略側面図である。 第２実施形態の脱色工程における媒体の搬送動作について説明する図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

（Ａ）光の照射を受けることにより硬化する透明な液体であって黄色の成分を有する触媒を含有する液体を、媒体に対して吐出する液体吐出部と、（Ｂ）前記光を照射する照射部と、（Ｃ）前記光を照射されることにより硬化された前記透明な液体に、前記触媒の黄色の成分を脱色する光を照射する脱色部と、（Ｄ）前記媒体を搬送する搬送部と、（Ｅ）前記液体吐出部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度に対して、前記脱色部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度を変更するように、前記搬送部の動作を制御する制御部と、を備える印刷装置。
このような印刷装置によれば、透明なＵＶインクを用いて、良好な画質の画像を印刷することが可能になる。

かかる印刷装置であって、前記制御部は、前記液体吐出部から媒体上の所定の領域に吐出される前記透明な液体の量に応じて、前記触媒の黄色の成分を脱色するための光の照射量を決定し、決定された前記光の照射量に基づいて、前記脱色部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度を変更することが望ましい。
このような印刷装置によれば、黄変を解消するのに必要なＵＶ照射エネルギーをクリアインクの吐出量毎に正確に算出して媒体の搬送速度を変更することで、印刷に要する時間を最適に調整して、精度よく黄変を解消することができる。
かかる印刷装置であって、前記制御部は、前記媒体上の所定の領域に吐出される前記透明な液体の量と、前記所定の領域に吐出された前記透明な液体の黄色の成分を脱色するために必要な光の照射量と、の関係を表すテーブルを有することが望ましい。
このような印刷装置によれば、脱色用ＵＶの照射エネルギーを算出するために制御部にかかる負荷が軽減され、より効率よく高画質な画像印刷を行うことができる。

かかる印刷装置であって、前記搬送部は、前記液体吐出部と対向する位置と前記脱色部と対向する位置との間に、前記脱色部と対向する位置における前記媒体の搬送方向に対して垂直な成分を含む方向に移動可能な搬送量調整機構を備え、前記制御部は、前記液体吐出部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度と、前記脱色部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度との差に応じて、前記搬送量調整機構を前記搬送方向に対して垂直な成分を含む方向に移動させることが望ましい。
このような印刷装置によれば、画像を印刷するときの媒体の搬送速度と、脱色を行うときの媒体の搬送速度との差が大きい場合であっても、搬送中の媒体に弛みが発生することを抑制することができる。これにより、正確な媒体搬送を行うことができる。

かかる印刷装置であって、前記搬送量調整機構は、搬送方向に沿って隣り合う２つのローラーを有し、前記制御部は、前記液体吐出部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度と、前記脱色部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度との差に応じて、前記隣り合う２つのローラーをそれぞれ反対の方向に移動させることが望ましい。
このような印刷装置によれば、画像を印刷するときの媒体の搬送速度と、脱色を行うときの媒体の搬送速度との差がより大きい場合であっても、搬送中の媒体に弛みが発生することを抑制することができる。これにより、脱色用ＵＶの積算の照射エネルギーをより高くしたい場合でも、正確に媒体を搬送することができる。

かかる印刷装置であって、光の照射を受けることにより硬化する液体であって色材を含有する液体によって形成された画像の上に、前記液体吐出部によって、光の照射を受けることにより硬化する前記透明な液体が吐出されることが望ましい。
このような印刷装置によれば、光沢の調整や表面保護のためにカラー画像の上にクリア画像を形成する場合でも、クリア画像を透してみたときのカラー画像の画質の悪化が目立ちにくくなる。

また、（Ａ）光の照射を受けることにより硬化する透明な液体であって、黄色の成分を有する触媒を含有する液体を、媒体に対して吐出することと、（Ｂ）前記光を照射することと、（Ｃ）前記光を照射されることにより硬化された前記透明な液体に対して、前記触媒の黄色の成分を脱色する光を照射することと、（Ｄ）前記媒体を搬送することと、（Ｅ）前記透明な液体が吐出される位置を通過する際の前記媒体の搬送速度に対して、前記触媒の黄色の成分を脱色する光が照射される位置を通過する際の前記媒体の搬送速度を変更することと、を有する印刷方法が明らかとなる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜印刷装置の基本的な構成＞
発明を実施するための印刷装置の形態として、インクジェットプリンター（プリンター１）を例に挙げて説明する。プリンター１は、紙、布、透明なフィルムシート等の媒体に液体（例えばインク）を吐出することにより、媒体に画像を形成（印刷）することが可能な画像形成装置である。本実施形態で印刷に用いられる液体は、紫外線（以下、ＵＶとも言う）等の光（電磁波）の照射を受けることによって硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインクとも言う）である。ＵＶインクの詳細については後で説明する。

図１乃至図２を参照しながら、第１実施形態のプリンター１の構成について説明する。図１は、プリンター１の全体構成を示すブロック図である。図２はプリンター１の構成を表した概略側面図である。

図１に示されるように、プリンター１は外部制御装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、コンピューター１１０の表示装置にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じて画像データから変換した印刷データをプリンター１へ送信する。印刷データは、プリンター１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと、画素データとを有する。コマンドデータとは、プリンター１に特定の動作の実行を指示するためのデータである。このコマンドデータには、例えば、被印刷媒体の搬送量を示すコマンドデータ等のデータがある。また、画素データは、印刷される画像の画素に関するデータである。

ここで、画素とは画像を構成する単位要素であり、この画素が２次元的に並ぶことにより画像が構成される。印刷データにおける画素データは、媒体（例えばフィルムＳなど）上に形成されるドットに関するデータ（例えば、階調値）である。画素データは画素毎に２ビットのデータによって構成される。この２ビットの画素データは１つの画素を４階調で表現できる。

プリンター１は、搬送ユニット１０と、ヘッドユニット２０と、照射ユニット３０と脱色ユニット４０と、検出器群５０と、コントローラー６０と、を有する（図１参照）。コントローラー６０は、外部装置であるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて搬送ユニット１０やヘッドユニット２０等の各ユニットを制御し、媒体上に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。

＜搬送ユニット１０＞
搬送ユニット１０は、媒体（例えば、ロール状に巻かれた長尺のフィルムＳ）を所定の方向（以下、搬送方向とも言う）に搬送させる媒体搬送部である。この搬送ユニット１０は、上流側搬送ローラー１２Ａ及び下流側搬送ローラー１２Ｂと、搬送ドラム１３と、速度調節ローラー１５と、脱色用ローラー１６と、を有する（図２参照）。

不図示の搬送モーターが回転すると、上流側搬送ローラー１２Ａ及び下流側搬送ローラー１２Ｂが回転し、搬送ドラム１３が回転する。搬送ドラム１３の周面に沿わされて上流側搬送ローラー１２Ａ及び下流側搬送ローラー１２Ｂにて押圧支持されたフィルムＳは、搬送ドラム１３の回転に伴って図２の時計回り方向に搬送される。すなわち、本実施形態において、媒体の搬送方向は搬送ドラム１３の回転方向（ドラムの周面の方向）である。なお、搬送ユニット１０による媒体搬送速度（搬送ドラム１３の回転速度）は、コントローラー６０によって所定の速度（ほぼ一定の速度）になるように制御される。

搬送ドラム１３の外側には、上流側搬送ローラー１２Ａ及び下流側搬送ローラー１２Ｂの間に、搬送ドラムの周面と対向してヘッドユニット２０、照射ユニット３０、及び、脱色ユニット４０が設けられる。搬送ドラム１３の回転により搬送されたフィルムＳは、印刷可能な領域（ヘッドユニット２０と対向する領域）にて印刷されながら搬送方向の下流側へと搬送される。すなわち、搬送ドラム１３がフィルムＳを搬送することによって、フィルムＳがヘッドユニット２０に対して搬送方向に移動する。なお、搬送中のフィルムＳは、搬送ドラム１３に静電吸着又はバキューム吸着されている。

下流側搬送ローラー１２Ｂ（搬送ドラム１３）の搬送方向下流側には脱色用ローラー１４及び搬送調節ローラー１５が設けられている。搬送ドラム１３によって周方向に搬送されたフィルムＳは、下流側搬送ローラー１２Ｂの位置を通過した後、脱色用ローラー１４（及び搬送調節ローラー１５）によって、図２に示されるような直線方向に搬送される。

脱色用ローラー１４は、フィルムＳを所定の速度で搬送し、後述する脱色ユニット４０と対向する位置を通過させる。脱色用ローラー１４によるフィルムＳの搬送速度はコントローラー６０によって調整される。なお、詳細については後で説明するが、プリンター１を用いた画像印刷では、脱色用ローラー１４によってフィルムＳが搬送される速度と、搬送ドラム１３によってフィルムＳが搬送される速度とが異なる場合がある。

搬送調節ローラー１５は、搬送ドラム１３（下流側搬送ローラー１２Ｂ）と脱色用ローラー１４との間の位置に設けられたローラーであり、搬送方向に対して垂直な成分を含む方向に移動可能である。図２の例では、水平方向に搬送されるフィルムＳに対して、搬送調節ローラー１５が上下方向（垂直方向）に移動可能である。上述のように、本実施形態では搬送ドラム１３によるフィルムＳの搬送速度と脱色用ローラー１４によるフィルムＳの搬送速度とが異なる場合があるため、下流側搬送ローラー１２Ｂ（搬送ドラム１３）と脱色用ローラー１４との間で搬送中のフィルムＳに弛み等が生じる可能性がある。そこで、フィルムＳの搬送中に搬送調節ローラー１５を上下方向に移動させることにより、脱色用ローラー１４に送られるフィルムＳの量（搬送量）を調整して弛みの発生を抑制する。

すなわち、搬送調節ローラー１５は搬送量調整機構である。搬送調節ローラー１５の上下方向の動作はコントローラー６０によって制御される。

＜ヘッドユニット２０＞
ヘッドユニット２０は、フィルムＳに液体（本実施形態ではＵＶインク）を吐出する液体吐出部であり、インクの色ごとに複数のヘッド（２１〜２５）を有する。ヘッドユニット２０は、搬送中のフィルムＳに対してＵＶインクを吐出することによって、フィルムＳにＵＶインクドットを形成し、フィルムＳ上に画像を印刷する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり、ヘッドユニット２０はフィルムＳの幅分のドットを並べて一度に形成することが可能である。

本実施形態では、図２に示すように、フィルムＳの搬送方向に沿って上流側から下流側に向かい、黄色（Ｙ）のインクを吐出するイエローヘッド２１、マゼンタ（Ｍ）のインクを吐出するマゼンタヘッド２２、シアン（Ｃ）のインクを吐出するシアンヘッド２３、ブラック（Ｋ）のインクを吐出するブラックヘッド２４、の各色カラーインクヘッドが設けられる。これらのカラーインクヘッドからＹＭＣＫの各色カラーインクがそれぞれ吐出されることによって、画像（カラー画像）が形成される。なお、ＹＭＣＫ以外にホワイト（Ｗ）等の他色のＵＶインクを吐出するヘッドを設け、５色以上のＵＶインクを用いて画像を印刷してもよい。

ブラックヘッド２４の搬送方向下流側には、無色透明なクリア（ＣＬ）のインクを吐出するクリアヘッド２５が、搬送ドラム１３の周面と対向するように設けられる。クリアインク（ＣＬ）は印刷された画像の光沢度の調整や、画像表面の保護、カラーインクの発色性の改善等に用いられるインクであり、一般には色材や顔料を含まないか含んでいても少量の透明なインクである。本実施形態では、カラーインクヘッド（２１〜２４）によって形成されたカラー画像の上に、クリアインクを塗布することによってクリア画像を形成し、カラー画像の光沢度を調整する。

ヘッドユニット２０の各ヘッド（２１〜２５）ではそれぞれフィルムＳの幅方向に沿って、複数の短尺ヘッドが千鳥列状に並んでいる。図３に、イエローヘッド２１の下面における複数の短尺ヘッドの配列および短尺ヘッドが有するノズルの配置を説明する図を示す。図３に示されるように、イエローヘッド２１は２１Ａ、２１Ｂ、及び２１Ｃの３個の短尺ヘッドから構成されている。各短尺ヘッドには、フィルムＳの幅方向に沿って複数のノズルＮｚが一定の間隔（ノズルピッチ）にて並べられている。図では、各ヘッドにノズルＮｚが配列されている状態を２本の線にて示している。これら複数のノズルＮｚからそれぞれイエローインク（Ｙ）を吐出することにより、フィルムＳの幅方向に並ぶ複数のイエローインクドットを形成することができる。なお、１ヘッドを構成する短尺ヘッドの数は任意であり、４個以上の短尺ヘッドによって構成されるのであってもよい。
イエローヘッド２１以外の他のヘッド（２２〜２５）も基本的に同様の構造である。

各ヘッド（上述の短尺ヘッド）の具体的な構造について、イエローヘッド２１を例に挙げて説明する。図４は、イエローヘッド２１の短尺ヘッドの構造を示した断面図である。イエローヘッド２１は、ケース２１１と、流路ユニット２１２と、ピエゾ素子群ＰＺＴとを有する。ケース２１１はピエゾ素子群ＰＺＴを収納し、ケース２１１の下面に流路ユニット２１２が接合されている。流路ユニット２１２は、流路形成板２１２aと、弾性板２１２ｂと、ノズルプレート２１２ｃとを有する。流路形成板２１２aには、圧力室２１２ｄとなる溝部、ノズル連通口２１２eとなる貫通口、共通インク室２１２ｆとなる貫通口、インク供給路２１２ｇとなる溝部が形成されている。弾性板２１２ｂはピエゾ素子ＰＺＴの先端が接合されるアイランド部２１２ｈを有する。そして、アイランド部２１２ｈの周囲には弾性膜２１２ｉによる弾性領域が形成されている。インクカートリッジに貯留されたインクが、共通インク室２１２ｆを介して、各ノズルＮｚに対応した圧力室２１２ｄに供給される。ノズルプレート２１２ｃはノズルＮｚが形成されたプレートである。イエロー以外の他のヘッド（短尺ヘッド）も基本的に同様の構造である。

＜照射ユニット３０＞
照射ユニット３０は、フィルムＳに着弾したインクに向けて光（ＵＶ）を照射する照射部である。フィルムＳ上に形成されたＵＶインクのドットは、照射ユニット３０からＵＶの照射を受けることにより、硬化する。プリンター１では、照射ユニット３０として、ＵＶインクの仮硬化用のＵＶ照射を行なう仮硬化用照射部３１〜３４と、本硬化用のＵＶ照射を行なう本硬化用照射部３５とを備えており、２段階の硬化を行なう。ここで、「仮硬化」とは、媒体に着弾したＵＶインクの流動（ドットの広がり）を抑えるため、あるいは、ドット間のインクの滲みを防止するためにドットの表面部分を硬化するものである。また、「本硬化」とは、ＵＶインクを完全に硬化させるためのものである。通常、「本硬化」において照射されるＵＶのエネルギー（ＵＶ照射量）の方が、「仮硬化」において照射されるＵＶのエネルギー（照射量）よりも大きい。

仮硬化用照射部３１〜３４は、それぞれ各色カラーインクヘッド２１〜２４の搬送方向下流側に設けられ（図２参照）、上流側のカラーインクヘッドによって形成されたカラーインクドットに仮硬化用のＵＶを照射して、ドットを仮硬化する。仮硬化用照射部３１〜３４は、それぞれ印刷対象となるフィルムＳの幅よりも長く形成されている。また、光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を用いている。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することによって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。仮硬化用のＵＶの照射強度は、例えば、１０〜１００ｍＪ／ｃｍ^２程度である。

本硬化用照射部３５は、クリアヘッド２５の搬送方向下流側に設けられ（図２参照）、上流側の各色カラーインクヘッド２１〜２４によって形成されたカラー画像、及び、クリアヘッド２５によって形成されたクリア画像に本硬化用のＵＶを照射する。これにより、媒体（フィルムＳ）上に印刷されたカラー画像及び当該カラー画像の上に形成されたクリア画像（ＵＶインクドット）が本硬化される。本硬化用照射部３５は、印刷対象となるフィルムＳの幅よりも長く形成されている。また、光源としてＬＥＤもしくはランプ（メタルハライドランプ、水銀ランプなど）を用いている。本硬化用のＵＶの照射強度は、例えば、１０００ｍＪ／ｃｍ^２程度である。

なお、クリアヘッド２５と本硬化用照射部３５との間に、クリアインクドットを仮硬化するための仮硬化用照射部（不図示）が設けられていてもよい。

＜脱色ユニット４０＞
脱色ユニット４０は、本硬化された後のクリア画像に対してＵＶを照射することにより、クリア（ＣＬ）のＵＶインク中に含まれる触媒の黄色の成分を脱色する脱色部である。ＵＶインク中に含まれる触媒及び脱色についての詳細は後で説明する。
脱色ユニット４０は、脱色用ローラー１４の搬送方向の下流側で、媒体（フィルムＳ）と対向するように設けられる。図２では、直線方向に搬送されるフィルムＳの鉛直上方の位置に設けられている。脱色ユニット４０は媒体に対して脱色用のＵＶを照射することが可能な脱色用光源４１を有する。設置される脱色用光源の数は１つとは限られず、脱色ユニット４０が２つ以上の光源を有する構成としてもよい。脱色用光源４１には、脱色時に必要なＵＶの照射強度（照射エネルギー）に応じて、最適な光源が選択される。例えば、上述のＬＥＤやランプが用いられる。

＜検出器群５０＞
検出器群５０は、プリンター１の状況を監視するためのものである。検出器群５０には、ロータリー式エンコーダーや光学センサー等が含まれる（全て不図示）。ロータリー式エンコーダーは、搬送ローラー１２Ａ・１２Ｂ（もしくは搬送ドラム１３）の回転量、及び、脱色用ローラー１４の回転量を検出する。光学センサーは、状況に応じて、フィルムＳの先端位置（搬送方向下流側の印刷端部の位置）や、後端位置（搬送方向上流側の印刷端部の位置）等を検出する。

＜コントローラー６０＞
コントローラー６０は、プリンター１の制御を行うための制御部である。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。

インターフェース部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。そして、ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して搬送ユニット１０や脱色ユニット４０等の各ユニットを制御する。

＜画像印刷動作の概要＞
プリンター１を用いて画像を印刷する際の動作について簡単に説明する。本実施形態のプリンター１が印刷を開始する際には、予め媒体が搬送ドラム１３の周面に沿わされて上流側搬送ローラー１２Ａ及び下流側搬送ローラー１２Ｂにて押圧支持されている。

コンピューター１１０から印刷データを受信すると、コントローラー６０は、搬送ドラム１３を一定速度で回転させて媒体を搬送しつつ、ヘッドユニット２０と対向する領域を媒体が通過する間に、ＵＶインクを断続的に吐出させてドットを形成する。つまり、ドットの形成処理と媒体の搬送処理とが同時に行われる。その結果、媒体上には媒体幅方向に沿った複数のＵＶインクドットからなるドット列が形成され、このドット列が搬送方向に複数並ぶことにより、画像が形成される。そして、形成されたドット列に対して照射ユニット３０の仮硬化用照射部からそれぞれ仮硬化用のＵＶが照射され、各色カラーインクドットが仮硬化される。

詳細は後述するが、本実施形態ではカラーインクドット（ＹＭＣＫ）によるカラー画像が形成された後に、当該カラー画像の上にクリアインクドット（ＣＬ）によるクリア画像が形成される。その後、カラー画像及びクリア画像に対して本硬化用照射部３５から本硬化用のＵＶが照射され、インクドットが本硬化されることによって媒体上にインクドットが定着し、画像が印刷される。

＝＝＝ＵＶインクを用いた印刷について＝＝＝
＜ＵＶインクの組成＞
まず、印刷に用いられるＵＶインクについて説明する。ＵＶインクは紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると当該紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。本実施形態で用いられるＵＶインクは、重合性化合物、及び光重合開始剤等の触媒、その他の添加物を含有する。

重合性化合物は、光の照射を受けることにより重合反応が可能な化合物である。重合性化合物の具体例としては、各種の（メタ）アクリレートモノマー、各種の（メタ）アクリレートオリゴマー、各種のビニルモノマー、各種のビニルエーテルモノマーなどがあげられる。

光重合開始剤（以下、開始剤とも言う）は、光の照射を受けて重合性化合物の重合を効率よく開始させる機能を有する触媒である。ＵＶインクにＵＶが照射されると、開始剤が活性化されて反応開始点ができる。そして、反応開始点がオリゴマー等の二重結合を活性化させて当該オリゴマー同士が結合し、最終的には、網目状に重合することによってインクが液体から個体へ変化する。

また、ＵＶインクは、色材（顔料や染料など）、溶剤、界面活性剤、重合禁止剤、重合促進剤等の添加物を含んでいてもよい。

＜クリアのＵＶインクによる黄変について＞
ＵＶインクに含有される開始剤は、通常、黄色の成分を有するため、ＵＶインクは若干の黄色味を帯びた色をしていることが多い。カラー（ＹＭＣＫ）のＵＶインクでは、含有される色材の色が濃いため開始剤の黄色味は目立ちにくい。一方、色材を含有しないクリア（ＣＬ）のＵＶインクでは、開始剤が有する黄色成分により黄色味が目立ちやすく完全な無色透明にはならないため、印刷時に問題が生じる場合がある。

図５は、カラー画像の上にクリア画像が形成される場合のカラー画像の見え方について説明する図である。図は、媒体上に形成されたカラー画像（斜線部）の上にクリア画像が形成された状態を側面から見た場合を表している。左側の図はクリア画像が薄く形成された場合（クリア画像の厚さ＝ｈ１とする）であり、右側の図はクリア画像が厚く形成された場合（クリア画像の厚さ＝ｈ２（ｈ１＜ｈ２）とする）である。また、クリア画像中に示される複数の黒丸は、クリアのＵＶインクに含有される開始剤（触媒）を表している。

クリアのＵＶインクを用いて画像の光沢度を調整する際に、クリア画像が薄く形成される場合には、単位面積あたりに吐出されるクリアインクの量が少ないため、その単位面積中に含まれる開始剤の量は少なくなる（図５左側の図）。この場合、開始剤の黄色成分が少ないので画像の黄変は目立ちにくい。

一方、高い光沢度を有する画像を印刷したい場合には、クリア画像を厚く形成するために単位面積あたりに吐出されるクリアインクの量が多くなる。この場合、単位面積中に含まれる開始剤の量も多くなる（図５右側の図）。すなわち、黄色成分が濃くなり黄変が目立ちやすい。したがって、該クリア画像の下に形成されたカラー画像は、クリア画像を透して見ると黄色味が強く見える。これにより、画像全体が黄色っぽく認識され、画質が悪化しているように見える。本明細書中ではこのようにクリアインクによって画像が黄色く見える現象を、画像の「黄変」と呼ぶ。

＜黄変解消の方法＞
画像の黄変を解消する方法としては、図５左側の図のようにクリア画像を薄く形成すればよい。つまり、単位領域あたりに吐出されるクリアインクの量を少なくしてクリア画像の層を薄くすることで黄色の成分を目立ちにくくすることができる。しかし、画像の光沢度の調整や画像の表面を保護するため、実際の印刷時においてクリア画像はある程度の厚みを有するように形成される場合が多い。したがって、クリア画像を薄く形成することによって画像の黄変を目立たなくすることは難しい。

画像の黄変を解消する他の方法として、クリア画像に所定の大きさ以上のエネルギーでＵＶを照射して、開始剤の黄色の成分を透明に変色させる方法がある。開始剤に含まれる黄色の成分は、ＵＶ照射を受けることによって徐々に色が変化していき、最終的にはほぼ透明に近い色に変色する。すなわち、照射されるＵＶの量に応じて脱色される。ただし、当該開始剤の黄色成分を透明に近い色まで脱色するためには、本硬化の際に照射されるＵＶの照射エネルギー（例えば、１０００ｍＪ／ｃｍ^２程度）よりも大きなエネルギーが必要である。

図６に、ＵＶ照射量とクリアＵＶインクの色の変化との関係を表す図を示す。図６の縦軸はＬ＊ａ＊ｂ＊表色系のｂ＊の値を表し、横軸はａ＊の値を表す。したがって、グラフの上側ほど黄色の成分が強くなり、下側ほど青の成分が強くなる。また、グラフの右側ほど赤の成分が強くなり、左側ほど緑の成分が強くなる。

図６では、まず、単位領域あたりの吐出量を２１．８ｎｇとして媒体上に均一にクリアのＵＶインクを吐出してクリア画像を形成する。そして、本硬化用照射部３５から本硬化用のＵＶを照射し、クリア画像を本硬化させる。その後、本硬化後のクリア画像について所定の大きさのエネルギー（例えば、２５０ｍＪ／ｃｍ^２）で複数回のＵＶ照射を行い、照射回数毎にクリア層を測色して、ａ＊及びｂ＊の値を測定する。そして、測定されたデータをグラフ中に白丸でプロットしている。すなわち、グラフの白丸はそれぞれＵＶの合計の照射回数に応じたクリア画像の色を表している。これにより、ＵＶ照射回数（つまり、ＵＶの積算照射量）に応じたクリアインクの色の変化量が分かる。

なお、グラフ中の白四角のプロットは媒体自体の色を測色した値を表している。図６において、媒体のｂ＊値は−５．７であるが、これは当該媒体が元々青味がかった色をしていることを示している。

本硬化後のクリア画像は１回目のＵＶ照射によって、ｂ＊＝−１．８となる。この状態では媒体自体のｂ＊値（＝−５．７）と比較して黄色成分が強いことを表している。ｂ＊値はその後のＵＶの照射回数に応じて徐々に小さくなって行き、１５回程度のＵＶ照射により、ほぼ一定の値（ｂ＊≒−５．８）となる。このとき、媒体自体のｂ＊値とクリア画像のｂ＊値との差をΔｂとすると、｜Δｂ｜＝０．１であり、両者の色差は非常に小さくなる。つまり、クリア画像の黄色成分がほぼ脱色され、黄変が解消されたことを表している。

ここで、１回分のＵＶ照射エネルギーを２５０ｍＪ／ｃｍ^２とすると、１５回分のＵＶ照射による積算エネルギーは１５×２５０＝３７５０ｍＪ／ｃｍ^２である。すなわち、図６の例では３７５０ｍＪ／ｃｍ^２程度のエネルギー（積算のエネルギー量）でＵＶ照射を行なうことで、クリア画像の黄変を解消することができることがわかる。なお、このエネルギー量は、クリア画像の厚さや、ＵＶインクに含有される開始剤（黄色成分）の量によって変動すると考えられるため、あらかじめ印刷条件（例えば、単位領域あたりに吐出されるクリアインクの量、及び、クリアインクの種類）毎に実験を行なっておく。そして、黄変を解消するのに必要なエネルギーを条件毎にテーブルにして、メモリー６３等の記憶媒体に記憶させておくとよい。図７に、媒体上の所定の領域に吐出されるクリアインクの量（形成されるクリア画像の厚さを表す）と、そのクリアインクの黄色成分を脱色するために必要なＵＶ照射エネルギーとの関係を表したテーブルの一例を示す。このようなテーブルに基づいてＵＶ照射量を決定することで、精度よく黄変を解消しやすくなる。

＝＝＝第１実施形態の印刷動作＝＝＝
プリンター１を用いて画像を印刷する際の動作について具体的に説明する。
図８は、第１実施形態における印刷動作の流れを表すフロー図である。第１実施形態では、Ｓ１０１〜Ｓ１０４の工程により画像の印刷を行う。

まず、カラー画像の印刷が行われる（Ｓ１０１）。カラー画像の印刷では、搬送ユニット１０によって一定速度で搬送される媒体に対して、カラーインクヘッド２１〜２４を用いて各色カラーインク（ＹＭＣＫ）を吐出することにより、、媒体上にカラーインクドットを形成する。そして、カラーインクヘッド２１〜２４の下流側にそれぞれ配置される仮硬化用照射部３１〜３４を用いて仮硬化用のＵＶを順次照射することで、形成されたカラーインクドットを仮硬化する。これにより、各色カラーインク（ＹＭＣＫ）からなるカラー画像が媒体上に印刷される。

カラー画像が形成された後、クリアヘッド２５から当該カラー画像の上にクリアインク（ＣＬ）を吐出することで、クリア画像の印刷が行われる（Ｓ１０２）。上述のように、印刷画像の光沢度の調整のためにクリア画像が形成される場合、ユーザーの選択によって光沢度の調整が行なわれるようにするとよい。例えば、高グロス、中グロス、低グロス、マットの４段階の光沢度が選択可能であり、ユーザーは印刷開始時において、不図示のユーザーインターフェース等を介して所望の光沢度を選択する。コントローラー６０は、選択された光沢度に応じて所定の領域毎に吐出されるクリアインクの量を調整し、クリアヘッド２５からクリアインクを吐出させてクリア画像を印刷する。例えば、高グロスモードが選択された場合のある領域におけるクリアインクの吐出量をＸｎｇとすると、中グロスモードでは０．６Ｘｎｇ、低グロスモードでは０．３Ｘｎｇ等と、クリアインクの吐出量が調整される。なお、クリア画像が印刷された後、仮硬化用のＵＶを照射して、クリアインクドットの仮硬化を行ってもよい。

カラー画像及びクリア画像が形成された後、本硬化用照射部３５によって本硬化用のＵＶが照射され、画像（インクドット）の本硬化が行われる（Ｓ１０３）。これにより、画像が媒体に定着する。ただしこの段階では、クリアインク中に含有される開始剤の黄色成分のため、印刷された画像には黄変が生じている（図５参照）。

黄変を解消するために、脱色ユニット４０からＵＶを照射することで画像の黄色成分を脱色する（Ｓ１０４）。コントローラー６０は、吐出されたクリアインクの量に応じて脱色に必要な大きさのＵＶ照射エネルギーを決定し、搬送される媒体に対して脱色ユニット４０からＵＶを照射させる。

まず、Ｓ１０２で設定された光沢度に基づいて所定の領域に吐出されるクリアインクの量が算出される。なお、クリアインクが部分的に吐出される等、場所によってクリアインクの吐出量が均一にならない場合がある。そのような場合、所定の領域ごとに吐出されるクリアインク量の最大値や、吐出されるクリアインク量の平均値が用いられる。そして、上述の実験によって求められた脱色に要するＵＶ照射エネルギーのデータ（若しくは当該データをまとめたテーブル（図７））が参照され、クリアインクの吐出量に応じたＵＶ照射エネルギーＥｓ（脱色に要するＵＶ照射エネルギー）が決定される。

ここで、脱色ユニット４０による脱色用ＵＶの照射は、一定速度で搬送される媒体に対して連続的に行なわれる。言い換えると、脱色ユニット４０と対向する領域を媒体が通過する間、脱色用光源は所定の照射出力でＵＶを照射し続ける。このときの単位時間あたりのＵＶ照射エネルギーをＥｄ（ｍＪ／ｃｍ^２ｓ）とする。また、搬送される媒体（画像）が脱色ユニット４０と対向する領域を過通過するのに要する時間（媒体が搬送される時間）をｔｄ（ｓ）とすると、脱色ユニット４０によって当該画像に照射されるＵＶの積算エネルギー量はＥｄ×ｔｄ（ｍＪ／ｃｍ^２ｓ）となる。したがって、Ｅｄ×ｔｄ＞Ｅｓとなるように積算のＵＶ照射エネルギーを調整することにより、黄変を解消することができる。

（搬送速度の設定について）
本実施形態では、上述のｔｄを変更することにより、ＵＶの積算照射エネルギーを調整する。具体的には、搬送ユニット１０の脱色用ローラー１４による媒体搬送速度を調整することによってｔｄを変更する。

脱色ユニット４０によるＵＶ照射出力Ｅｄの大きさが一定の値に定められているものとすると、コントローラー６０は、まず、ｔｄ＞Ｅｓ／Ｅｄとなるときの最小の時間ｔｄを算出する。そして、算出された搬送時間ｔｄに基づいて、脱色ユニット４０と対向する位置を通過する際の媒体の搬送速度（Ｖｄとする）を決定する。搬送速度Ｖｄは、例えば、脱色用照射部４１の搬送方向長さをｔｄで割ることによって求められる。そして、脱色用ローラー１４による媒体搬送速度がＶｄとなるように制御することにより、Ｅｄ×ｔｄ＞Ｅｓとなるようにする。ＵＶ照射エネルギーを大きくする必要がないため、脱色用照射部４１の光源が低出力であっても精度よく黄変を解消することができる。また、脱色工程に要する時間が最適化されるので、印刷時間の無駄が少なくなる。

ところで、プリンター１では、搬送ドラム１３によって一定速度で搬送される媒体に対してヘッドユニット２０からインクが吐出されることにより画像が印刷される。ヘッドユニット２０と対向する位置を通過する際の媒体の搬送速度をＶｐとすると、Ｖｐ≧Ｖｄとなる場合が多い。画像を印刷する際には、媒体の搬送速度が速いほど印刷に要する時間が短くなり、印刷効率を高くすることができる。そのため、画像の印刷工程を考慮すると媒体搬送速度Ｖｐはなるべく早いことが望ましい。一方、印刷された画像の黄変を解消するためには、上述のようにＵＶ照射エネルギーＥｓを確保する必要がある。したがって、脱色工程を考慮すると媒体搬送速度Ｖｄはなるべく遅いことが望ましい。

そこで、本実施形態では、媒体が搬送される途中で搬送速度を変更して、画像の印刷速度を下げることなく、精度よく脱色を行なう。具体的には、脱色工程（Ｓ１０４）における媒体搬送速度が画像印刷工程（Ｓ１０１〜Ｓ１０３）における媒体の搬送速度以下となるように、各工程における媒体搬送速度を調整し、１回の搬送動作で画像の印刷と脱色とを同時に行なう。

図９Ａ及び図９Ｂは、プリンター１の媒体搬送速度の調整について説明する図である。

図９Ａは媒体の搬送途中で搬送速度を変更しない場合、つまりＶｐ＝Ｖｄの場合における搬送動作を表している。例えば、脱色用のＵＶ照射を行なわない場合（脱色工程を行なわない場合）や搬送速度を変更しなくても十分なＵＶ照射エネルギーＥｓを確保できる場合には、搬送速度を変更する必要はない。この場合、搬送調節ローラー１５は図９Ａのように媒体を直線的に搬送させる。

一方、図９Ｂは媒体の搬送途中で搬送速度を遅くする場合、つまり、Ｖｐ＞Ｖｄの場合における搬送動作を表している。この場合、搬送ドラム１３によって媒体が搬送される量よりも脱色用ローラー１４によって媒体が搬送される量が少なくなる。そのため、搬送ドラム１３（下流側搬送ローラー１２Ｂ）と脱色用ローラー１４との間において、搬送される媒体に弛みが生じてしまう。媒体に弛みが生じると、その下流側の脱色用ローラー１４による搬送動作が正確に行われなくなるおそれがある。そこで、図９Ｂのように搬送調節ローラー１５を上方向に徐々に移動させ、搬送ドラム１３（下流側搬送ローラー１２Ｂ）と脱色用ローラー１４との間の媒体の搬送距離を長くすることによって、媒体が弛みなく搬送されるようにする。搬送調節ローラー１５の動作はコントローラー６０によって制御される。例えば、媒体の搬送速度ＶｐとＶｄとの差から媒体の単位時間あたりの弛み量が算出される。そして、当該弛み量分の搬送距離を長くするよう、搬送調節ローラー１５を最適な速度で移動させる制御が行なわれる。

なお、搬送調節ローラー１５の移動方向は上方向には限られず、下方向や斜め方向でもよい。ただし、搬送調節ローラー１５の移動によって脱色用ローラー１４の回転方向と逆の方向（つまり、搬送方向と逆向きの方向）に大きなテンションがかからないようにして、媒体の搬送動作が妨げられることがないように留意する。

＜変形例＞
図６で説明したように、黄変の度合いはＵＶ照射量に応じて変化する。したがって、黄変解消の度合い（脱色の度合い）を設定できるようにしてもよい。

例えば、印刷画像の用途によっては画像が黄色く見えても構わないような場合、脱色の度合いを小さく設定して、脱色工程（Ｓ１０４）における搬送速度を速くする（積算のＵＶ照射エネルギーを小さくする）。脱色度合いの設定は、例えばユーザーインターフェース等を介してユーザーが選択することにより、コントローラー６０が脱色に要するＵＶ照射エネルギーＥｓの大きさを変更する。そして、変更されたＥｓの値に基づいて脱色用ローラー１４による媒体搬送速度Ｖｄを調整する（速くする）ことによって行なわれる。これにより、全体の印刷速度が速くなる（脱色終了までの時間が短くなる）。

また、クリアインクを用いた印刷において、黄変が特に問題となるのは、当該クリアインクが吐出された領域とその周囲の領域との間で色差が大きい場合である。例えば、クリアインクが媒体上の一部の領域にのみ吐出されるような場合は、その一部の領域について特に黄変が認識されやすくなる。一方、クリアインクが媒体上の全ての領域に吐出される場合は、画像全体にわたって黄変が均一に発生するため、黄変が認識されにくい場合がある。したがって、クリアインクの吐出領域の大きさに応じて脱色の度合いを変更するようにしてもよい。例えば、クリアインクが一部の領域にのみ吐出される場合には、第１実施形態で説明した方法で脱色を行い、クリアインクが全領域に吐出される場合には、脱色用ローラー１４による媒体搬送速度Ｖｄを速くしたり脱色工程自体を省略したりすることで、印刷動作終了までに要する時間を短縮する。

＜第１実施形態の効果＞
第１実施形態では、カラー画像の上にクリア（ＣＬ）のＵＶインクを塗布した後、ＵＶを照射してインクドットを本硬化させてクリア画像を形成する。形成されたクリア画像はＵＶインク中に含まれる触媒の黄色成分により黄色味を帯びて見えるため、画質が悪化して見える。そこで、脱色ユニットを用いて当該画像に所定回数のＵＶを照射することにより、クリア画像の黄色成分を脱色する。これにより、クリアのＵＶインクを用いて画像を印刷する際に生じる黄変を目立たなくし、良好な画質の画像を印刷することができる。

さらに、クリアインクの吐出量（すなわちクリア画像の厚み）に応じて適切なＵＶ照射を行なうように媒体の搬送速度を制御することで、印刷時間を最適に調整し、精度よく黄変を解消することができる。その際、搬送調整ローラーを動作させることにより、搬送中の媒体に弛みが生じるのを抑制し、正確な搬送動作を実現することができる。また、被印刷媒体が上流側から下流側へ搬送される過程で画像形成の工程と脱色の工程とが一連の印刷動作として行われるため、印刷時間の無駄や印刷工程の効率悪化を招くことなく、高画質な画像を印刷することができる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、搬送調整ローラーを複数個備えるプリンター２を用いて画像を印刷する。

＜プリンター２の構成＞
図１０はプリンター２の構成を表した概略側面図である。プリンター２の基本的な構成は上述のプリンター１とほぼ同様であるが、媒体の搬送量を調整する搬送調整ローラーの構成がプリンター１とは異なる。プリンター２では、下流側搬送ローラー１２Ｂと脱色用ローラー１４との間に２つの搬送調整ローラーが設けられる。図では、媒体の搬送方向に沿って上流側搬送調整ローラー１６Ａと下流側搬送調整ローラー１６Ｂとの２つのローラーが隣り合って設けられる。上流側搬送調整ローラー１６Ａと下流側搬送調整ローラー１６Ｂとは、それぞれ互い違いの方向に移動可能である。言い換えると、隣り合うローラーが互いに反対の方向に移動する。例えば、図１０で上流側搬送調整ローラー１６Ａが上側に移動する場合、下流側搬送調整ローラー１６Ｂは下側に移動する。各ローラーの動作は、第１実施形態と同様にコントローラー６０によって制御される。

＜第２実施形態の印刷動作＞
プリンター２を用いて画像を印刷する際の動作について説明する。印刷動作の基本的な流れは第１実施形態と同様である。すなわち、カラー画像形成工程、クリア画像形成工程、本硬化工程を経た後で、脱色工程が行われる（図８参照）。第２実施形態では脱色工程において、複数の搬送調整ローラーを動作させることにより、搬送される媒体に弛みが生じることを抑制する。

（脱色工程について）
図１１に、第２実施形態の脱色工程における媒体の搬送動作について説明する図を示す。第２実施形態の脱色工程で、脱色用ローラー１４による媒体の搬送速度（ｖｄ）が、搬送ドラム１３による媒体の搬送速度（ｖｐ）よりも小さい場合（ｖｐ＞ｖｄ）、媒体の搬送量が異なることによって媒体に弛みが生じやすくなる。このとき、コントローラー６０は、上流側搬送調整ローラー１６Ａを所定の速度で上方向に移動させ、下流側搬送調整ローラー１６Ｂを同じ速度で下方向に移動させる。これにより、下流側搬送ローラー１２Ｂと脱色用ローラー１４との間で媒体が上下方向に引っ張られ、その区間における媒体の搬送距離が長くなり、弛みの発生が抑制される。なお、上流側搬送調整ローラー１６Ａと下流側搬送調整ローラー１６Ｂとが別個に制御され、それぞれを異なる速度で移動させることも可能である。

本実施形態では、２つの搬送調整ローラー（１６Ａ・１６Ｂ）をそれぞれ反対の方向に移動させることにより、媒体の搬送距離をより長くとりやすくなっている。したがって、上述のｖｐとｖｄとの差が大きい場合（すなわち、媒体の弛み量が大きくなる場合）でも媒体を正確に搬送することができる。

例えば、クリア画像を形成するのに吐出されるクリアインクの量が多い場合、黄変を解消するために要するＵＶの照射エネルギーも大きくなる。しかし、脱色ユニット４０の脱色用光源の照射出力には上限値があるため、画像に対するＵＶ照射エネルギーの積算値を大きくしたい場合には、その分、脱色工程における媒体（画像）の搬送速度ｖｄを小さくする必要がある。つまり、ｖｐとｖｄとの差が大きくなるため、媒体の弛み量も大きくなるが、プリンター２の搬送動作では、そのような大きな弛みであっても吸収することができる。したがって、クリア画像が厚い場合でも黄変の影響を小さくして高画質な画像を印刷することができる。

また、脱色工程における媒体（画像）の搬送速度ｖｄを小さくすることができれば、脱色用照射部４１のＵＶ照射出力を弱くすることができるため、脱色工程における消費エネルギーの削減することができる。また、脱色用照射部４１としてＵＶの最大照射出力が小さな安価な光源を使用することが可能になるため、装置全体のコストを下げることもできる。

なお、上述の例では搬送調整ローラーを２つ有するプリンター２について説明したが、搬送調製ローラーを３つ以上有する構成としてもよい。その場合、隣り合う搬送調整ローラーをそれぞれ反対の方向に移動させることで、媒体の搬送距離をより長くすることができる。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜印刷装置について＞
前述の実施形態では、搬送ドラムを回転させることによって媒体を搬送しながらインクを吐出する印刷装置について説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、媒体を平面的に搬送しながら印刷を行うタイプの印刷装置であってもよい。

＜ヘッドユニット２０について＞
前述の実施形態では、ＹＭＣＫの４色のカラーインク、及び、クリア（ＣＬ）のインクを使用して画像を印刷する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン（ＬＣ）、ライトマゼンタ（ＬＭ）、ホワイト（Ｗ）等、他色のインクを用いて印刷を行ってもよい。

また、ヘッドユニット２０のカラーインクヘッドの配列は搬送方向の上流側からＹＭＣＫの順に並んでいたが、これに限られるものではない。例えば、イエローヘッド（Ｙ）とマゼンタヘッド（Ｍ）の配列の順番が入れ替わっていてもよいし、ブラックヘッド（Ｋ）が２つ配置される等、特定のカラーインクヘッドについての設置個数が他のヘッドと異なる構成としてもよい。

＜ピエゾ素子について＞
前述の各実施形態では、液体を吐出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺＴを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを用いてもよい。

＜プリンタードライバーについて＞
前述の各実施形態では、プリンタードライバーの処理はコンピューター１１０（ＰＣ）によって行われていたが、プリンタードライバーをコントローラー６０にインストールして、プリンター自体でプリンタードライバーの処理を行ってもよい。

１ プリンター、
１０ 搬送ユニット、１２Ａ 上流側搬送ローラー、１２Ｂ 下流側搬送ローラー、
１３ 搬送ドラム、１４ 脱色用ローラー、１５ 搬送調整ローラー、
１６Ａ 上流側搬送調整ローラー、１６Ｂ 下流側搬送調整ローラー、
２０ ヘッドユニット、２１ イエローヘッド、
２１１ ケース、２１２ 流路ユニット、２１２ａ 流路形成板、２１２ｂ 弾性板、
２１２ｃ ノズルプレート、２１２ｄ 圧力室、２１２e ノズル連通口、
２１２ｆ 共通インク室、２１２ｇ インク供給路、２１２ｈ アイランド部、
２１２ｉ 弾性膜、
２２ マゼンタヘッド、２３ シアンヘッド、２４ ブラックヘッド、
２５ クリアヘッド、
３０ 照射ユニット、３１〜３４ 仮硬化用照射部、３５ 本硬化用照射部、
４０ 脱色ユニット、４１ 脱色用照射部、
５０ 検出器群、
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、
６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター、
Ｓ フィルム

Claims (7)

1. （Ａ）光の照射を受けることにより硬化する透明な液体であって黄色の成分を有する触媒を含有する液体を、媒体に対して吐出する液体吐出部と、
   （Ｂ）前記光を照射する照射部と、
   （Ｃ）前記光を照射されることにより硬化された前記透明な液体に、前記触媒の黄色の成分を脱色する光を照射する脱色部と、
   （Ｄ）前記媒体を搬送する搬送部と、
   （Ｅ）前記液体吐出部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度に対して、前記脱色部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度を変更するように、前記搬送部の動作を制御する制御部と、
   を備える印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記制御部は、
   前記液体吐出部から媒体上の所定の領域に吐出される前記透明な液体の量に応じて、前記触媒の黄色の成分を脱色するための光の照射量を決定し、
   決定された前記光の照射量に基づいて、前記脱色部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度を変更する、ことを特徴とする印刷装置。
3. 請求項２に記載の印刷装置であって、
   前記制御部は、
   前記媒体上の所定の領域に吐出される前記透明な液体の量と、
   前記所定の領域に吐出された前記透明な液体の黄色の成分を脱色するために必要な光の照射量と、の関係を表すテーブルを有する、ことを特徴とする印刷装置。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の印刷装置であって、
   前記搬送部は、前記液体吐出部と対向する位置と前記脱色部と対向する位置との間に、前記脱色部と対向する位置における前記媒体の搬送方向に対して垂直な成分を含む方向に移動可能な搬送量調整機構を備え、
   前記制御部は、
   前記液体吐出部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度と、前記脱色部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度との差に応じて、
   前記搬送量調整機構を前記搬送方向に対して垂直な成分を含む方向に移動させる、ことを特徴とする印刷装置。
5. 請求項４に記載の印刷装置であって、
   前記搬送量調整機構は、搬送方向に沿って隣り合う２つのローラーを有し、
   前記制御部は、
   前記液体吐出部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度と、前記脱色部と対向する位置を通過する際の前記媒体の搬送速度との差に応じて、
   前記隣り合う２つのローラーをそれぞれ反対の方向に移動させる、ことを特徴とする印刷装置。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の印刷装置であって、
   光の照射を受けることにより硬化する液体であって色材を含有する液体によって形成された画像の上に、
   前記液体吐出部によって、光の照射を受けることにより硬化する前記透明な液体が吐出される、ことを特徴とする印刷装置。
7. （Ａ）光の照射を受けることにより硬化する透明な液体であって、黄色の成分を有する触媒を含有する液体を、媒体に対して吐出することと、
   （Ｂ）前記光を照射することと、
   （Ｃ）前記光を照射されることにより硬化された前記透明な液体に対して、前記触媒の黄色の成分を脱色する光を照射することと、
   （Ｄ）前記媒体を搬送することと、
   （Ｅ）前記透明な液体が吐出される位置を通過する際の前記媒体の搬送速度に対して、前記触媒の黄色の成分を脱色する光が照射される位置を通過する際の前記媒体の搬送速度を変更することと、
   を有する印刷方法。

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