JP2010069636A - 補正方法 - Google Patents

Abstract

【課題】補正値テーブルの数の削減を図る。
【解決手段】所定方向に複数の画素が並ぶ画素列が所定方向と交差する方向に複数並んで構成されるテストパターンを、ある種類の媒体に印刷することと、ある種類の媒体に印刷されたテストパターンを読取部で読み取ることと、テストパターンの読み取り結果に基づいて、画素列毎の濃度の補正値を求め、各画素列と各補正値とを対応付けた補正値テーブルを作成することと、前記ある種類とは別の種類の印刷対象媒体に印刷する際に、補正値テーブルを用いて画素列毎に補正を行なうことによって形成されるドットのドットサイズを、ある種類の媒体にテストパターンを印刷したときのドットサイズに近づくように調整することと、を有する。
【選択図】図１６

Description

本発明は、濃度むらの補正方法に関する。

例えばインクジェットプリンタのような印刷装置によって、媒体（例えば紙）に画像を形成すると、その画像にスジ状の濃度むらが生じることがある。そこで、その印刷装置を用いてインク色毎に補正用パターンを印刷し、スキャナ等によって補正用パターンを読み取り、その結果得られた色情報に基づいて補正値を算出して濃度の補正を行うことが行われている（例えば、特許文献１を参照）。
特開２００５−２０５６９１号公報

従来、媒体の種類毎に補正値テーブルを作成していた。このため、補正値テーブルの作成に手間や時間がかかるという問題があった。また、媒体の種類毎に補正値テーブルを作成すると、補正値テーブルの数が多くなるという問題があった。

そこで、本発明は、補正値テーブルの数の削減を図ることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、所定方向に複数の画素が並ぶ画素列が前記所定方向と交差する方向に複数並んで構成されるテストパターンを、ある種類の媒体に印刷することと、前記ある種類の媒体に印刷された前記テストパターンを読取部で読み取ることと、前記テストパターンの読み取り結果に基づいて、前記画素列毎の濃度の補正値を求め、各画素列と各補正値とを対応付けた補正値テーブルを作成することと、前記ある種類とは別の種類の印刷対象媒体に印刷する際に、前記補正値テーブルを用いて前記画素列毎に補正を行なうことによって形成されるドットのドットサイズを、前記ある種類の媒体に前記テストパターンを印刷したときのドットサイズに近づくように調整することと、を有する補正方法である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

所定方向に複数の画素が並ぶ画素列が前記所定方向と交差する方向に複数並んで構成されるテストパターンを、ある種類の媒体に印刷することと、前記ある種類の媒体に印刷された前記テストパターンを読取部で読み取ることと、前記テストパターンの読み取り結果に基づいて、前記画素列毎の濃度の補正値を求め、各画素列と各補正値とを対応付けた補正値テーブルを作成することと、前記ある種類とは別の種類の印刷対象媒体に印刷する際に、前記補正値テーブルを用いて前記画素列毎に補正を行なうことによって形成されるドットのドットサイズを、前記ある種類の媒体に前記テストパターンを印刷したときのドットサイズに近づくように調整することと、を有する補正方法が明らかになる。
このような補正方法によれば、ある種の媒体で作成した補正値テーブルを、別の種類の印刷対象媒体に好適に適用することができる。よって、作成する補正値テーブルの数の削減を図ることができる。

かかる補正方法であって、液体を噴射させるための動作を行う素子を駆動させる駆動信号の波形形状を変えることによって、前記印刷対象媒体に形成される前記ドットのドットサイズを調整することが望ましい。例えば駆動信号の電圧振幅を変えることにより駆動信号の波形形状を変えてもよい。
このような補正方法によれば、ドットサイズの調整を確実に行うことができる。

かかる補正方法であって、前記ドットを複数形成したパターンをそれぞれの媒体に印刷することと、前記パターンを前記読取部で読み取ることと、を有し、前記読取部の読み取り結果から得られる前記パターンの濃度に基づいて前記ドットのドットサイズを求めてもよい。
このような補正方法によれば、ドットサイズを簡易に求めることができる。

かかる補正方法であって、前記補正値テーブルは、複数種類の媒体にそれぞれ対応して複数作成されており、前記印刷対象媒体に印刷する際に、前記印刷対象媒体に形成されるドットのドットサイズが、各補正値テーブルを作成したときに各媒体に形成されたドットサイズと最も近い媒体に対応する前記補正値テーブルを用いて前記画素列毎に補正を行なうようにしてもよい。
このような補正方法によれば、複数の補正値テーブルの中から傾向の近いものを選べるので、ドットサイズの調整量を少なくすることができる。

＝＝＝印刷システムについて＝＝＝
画像の濃度むら及び該濃度むらの抑制方法について説明するにあたって、先ず、媒体に画像を形成するための印刷システム１００について図１を参照しながら概説する。図１は、印刷システム１００の構成を示すブロック図である。
本実施形態の印刷システム１００は、図１に示すように、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、スキャナ１２０とを有するシステムである。

プリンタ１は、液体としてのインクを媒体に噴射して該媒体に画像を形成（印刷）する液体噴射装置であり、本実施形態ではカラーインクジェットプリンタである。プリンタ１は、紙、布、フィルムシート等の複数種の媒体に画像を印刷することが可能である。なおプリンタ１の構成については後述する。

コンピュータ１１０は、インターフェース１１１と、ＣＰＵ１１２と、メモリ１１３を有する。インターフェース１１１は、プリンタ１及びスキャナ１２０との間でデータの受け渡しを行う。ＣＰＵ１１２は、コンピュータ１１０の全体的な制御を行うものであり、当該コンピュータ１１０にインストールされた各種プログラムを実行する。メモリ１１３は、各種のプログラムや各種のデータを記憶する。コンピュータ１１０にインストールされたプログラムの中には、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換するためのプリンタドライバや、スキャナ１２０を制御するためのスキャナドライバがある。そしてコンピュータ１１０は、プリンタドライバによって生成された印刷データをプリンタ１に出力する。

スキャナ１２０は、スキャナコントローラ１２５と、読取キャリッジ１２１とを有する。スキャナコントローラ１２５は、インターフェース１２２、ＣＰＵ１２３、及びメモリ１２４を有する。インターフェース１２２は、コンピュータ１１０との間で通信を行う。ＣＰＵ１２３は、スキャナ１２０の全体的な制御を行う。例えば読取キャリッジ１２１を制御する。メモリ１２４は、コンピュータプログラム等を記憶する。読取キャリッジ１２１は、例えばＲ（レッド）、Ｇ（グリーン）、Ｂ（ブルー）に対応する不図示の３つのセンサ（ＣＣＤなど）を有する。

以上の構成により、スキャナ１２０は、不図示の原稿台に置かれた原稿に光を照射し、その反射光を読取キャリッジ１２１の各センサにより検出し、前記原稿の画像を読み取って、当該画像の色情報を取得する。そして、インターフェース１２２を介してコンピュータ１１０のスキャナドライバに向けて画像の色情報を示すデータ（読取データ）を送信する。

＜プリンタ１の構成＞
次に、図１乃至図２を参照しながら、プリンタ１の構成について説明する。図２は、プリンタ１における搬送処理とドット形成処理を説明するための斜視図である。

プリンタ１は、図１に示すように、ヘッドユニット２０、搬送ユニット３０、検出器群４０、コントローラ５０、及び駆動信号生成回路７０を有する。プリンタ１がコンピュータ１１０から印刷データを受信すると、コントローラ５０が印刷データに基づいて各ユニット（ヘッドユニット２０、搬送ユニット３０、駆動信号生成回路７０）を制御して印刷媒体に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群４０によって監視されており、検出器群４０は検出結果に応じた信号をコントローラ５０に向けて出力する。

ヘッドユニット２０は、紙Ｓにインクを噴射するためのものである。ヘッドユニット２０は、搬送中の紙Ｓに対してインクを噴射することによって、紙Ｓにドットを形成し、画像を紙Ｓに印刷する。本実施形態のプリンタ１はラインプリンタであり、ヘッドユニット２０は紙幅分のドットを一度に形成することができる。

図３は、ヘッドユニット２０の下面における複数のヘッドの配列の説明図である。図に示すように、紙幅方向に沿って、複数のヘッド２３が千鳥列状に並んでいる。本実施形態では、説明の簡略化のため、３個のヘッド（第１ヘッド２３Ａ、第２ヘッド２３Ｂ、第３ヘッド２３Ｃ）から構成されているものとする。各ヘッドには、不図示であるが、ブラックインクノズル列、シアンインクノズル列、マゼンタインクノズル列及びイエローインクノズル列が形成されている。各ノズル列は、インクを噴射するノズルを複数個備えている。各ノズル列の複数のノズルは、紙幅方向に沿って、一定のノズルピッチで並んでいる。

図４は、簡略説明用のヘッド配置とドット形成の様子の説明図である。説明の簡略化のため、各ヘッドのある色のノズル列（例えばイエローインクノズル列）についてのみ示している。更に説明を簡略化するため、各ヘッドのノズル列に備えられているノズルは１２個であることとする。

これらの各ノズルによって、ヘッドと紙とが相対移動する方向に並ぶドットの列が形成される。このドットの列のことを「ラスタライン」と呼ぶ。本実施形態のようなラインプリンタの場合、「ラスタライン」は、紙の搬送方向に並ぶドットの列を意味する。なお、キャリッジに搭載されたヘッドによって印刷するシリアルプリンタの場合、「ラスタライン」は、キャリッジの移動方向に並ぶドットの列を意味する。以下、図に示すように、ｎ番目の位置にあるラスタラインのことを「第ｎラスタライン」と呼ぶ。

図に示すように、各ヘッドのノズル列は、第１ノズル群２３１と第２ノズル群２３２とを備えている。各ノズル群は、例えば１／１８０インチ間隔で紙幅方向に並ぶ６個のノズルから構成されている。第１ノズル群４１１と第２ノズル群４１２は、紙幅方向に１／３６０インチだけずれて構成されている。これにより、各ヘッドのノズル列は、紙幅方向に関して１／３６０インチの間隔で並ぶ１２個のノズルから構成されたノズル列となっている。各ヘッドのノズル列に対して、図中の上から順に、番号を付している。

そして、各ノズルから断続的にインク滴が搬送中の紙Ｓに噴射されることによって、紙Ｓに３６個のラスタラインが形成される。例えば、第１ヘッド２３Ａのノズル♯１Ａは第１ラスタラインを紙Ｓ上に形成し、第２ヘッド２３Ｂのノズル♯１Ｂは第１３ラスタラインを紙Ｓ上に形成する。また、第３ヘッド２３Ｃのノズル＃１Ｃは第２５ラスタラインを紙Ｓ上に形成する。各ラスタラインは、搬送方向に沿って形成される。

搬送ユニット３０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を搬送方向に搬送させるためのものである。この搬送ユニット３０は、上流側ローラ３２Ａ及び下流側ローラ３２Ｂと、ベルト３４とを有する。不図示の搬送モータが回転すると、上流側ローラ３２Ａ及び下流側ローラ３２Ｂが回転し、ベルト３４が回転する。給紙された紙Ｓは、ベルト３４によって、印刷可能な領域（ヘッドと対向する領域）まで搬送される。ベルト３４が紙Ｓを搬送することによって、紙Ｓがヘッドユニット２０に対して搬送方向に移動する。印刷可能な領域を通過した紙Ｓは、ベルト３４によって外部へ排紙される。なお、搬送中の紙Ｓは、ベルト３４に静電吸着又はバキューム吸着されている。

コントローラ５０は、ＣＰＵ５２によりユニット制御回路５４を介してプリンタ１の各ユニットを制御する。また、プリンタ１は、記憶素子を備えたメモリ５３を有し、当該メモリ５３には、濃度補正値Ｈが記憶されている（図１１参照）。なお、濃度補正値Ｈについては後述する。」
駆動信号生成回路７０は、インクをノズルから噴射させるために、ヘッド内のピエゾ素子（後述する）に印加する駆動信号ＣＯＭを生成する回路である。駆動信号生成回路７０は、コントローラ５０のＣＰＵ５２から出力されるデジタルデータに基づいて、デジタル−アナログ変換、電圧増幅、電流増幅等を行なうことによりアナログ波形の駆動信号ＣＯＭを生成してヘッドユニット２０に出力する。

＜インクの噴射機構について＞
次にプリンタ１のインクの噴射機構について説明する。
図５はヘッド２３の内部のインク噴射機構の一例を詳しく示した図である。このインク噴射機構は、駆動ユニット６２と流路ユニット６４とを備えている。駆動ユニット６２は、複数のピエゾ素子６２１と、このピエゾ素子群６２１が固定される固定板６２３と、各ピエゾ素子６２１に給電するためのフレキシブルケーブル６２４とを有している。各ピエゾ素子６２１は、所謂片持ち梁の状態で固定板６２３に取り付けられている。固定板６２３は、ピエゾ素子６２１からの反力を受け止め得る剛性を備えた板状部材である。フレキシブルケーブル６２４は、可撓性を有するシート状の配線基板であり、固定板６２３とは反対側となる固定端部の側面でピエゾ素子６２１と電気的に接続されている。そして、このフレキシブルケーブル６２４の表面には、ピエゾ素子６２１の駆動等を制御するための制御用ＩＣであるヘッド制御部（不図示）が実装されている。

流路ユニット６４は、流路形成基板６５と、ノズルプレート６６と、弾性板６７とを有し、流路形成基板６５がノズルプレート６６と弾性板６７に挟まれるようにそれぞれを積層して一体的に構成される。ノズルプレート６６は、ノズルが形成されたステンレス鋼製の薄いプレートである。

流路形成基板６５には、圧力室６５１及びインク供給口６５２となる空部が各ノズルに対応して複数形成される。リザーバ６５３は、インクカートリッジに貯留されたインクを各圧力室６５１に供給するための液体貯留室であり、インク供給口６５２を通じて対応する圧力室６５１の他端と連通している。そして、インクカートリッジからのインクは、インク供給管（不図示）を通って、リザーバ６５３内に導入される。弾性板６７は、島部６７３を備えている。そして、この島部６７３にピエゾ素子６２１の自由端部の先端が接着される。

フレキシブルケーブル６２４を介してピエゾ素子６２１に駆動信号ＣＯＭを供給すると、ピエゾ素子６２１は伸縮して圧力室６５１の容積を膨張・収縮させる。このような圧力室６５１の容積変化により、圧力室６５１内のインクには圧力変動が生じる。そして、このインク圧力の変動を利用することでノズルからインクを噴射させることができる。

＜駆動信号について＞
次に、ピエゾ素子６２１を駆動してノズルからインクを噴射させるため動作を行わせる駆動信号について説明する。図６は、駆動信号ＣＯＭの一例の一部分を示したものである。

駆動信号ＣＯＭは、同図に示すような駆動パルスＰＳを有している。この駆動パルスＰＳは、中間電位ＶＭから最大電位ＶＨまで一定勾配で電位を上昇させる膨張要素Ｐ１と、最大電位ＶＨを所定時間保持する膨張ホールド要素Ｐ２と、最大電位ＶＨから最小電位ＶＬまで急勾配で電位を下降させる噴射要素Ｐ３と、最小電位ＶＬを所定時間保持する収縮ホールド要素Ｐ４と、最小電位ＶＬから中間電位ＶＭまで電位を上昇させる制振要素Ｐ５とを含んでいる。
このような駆動パルスＰＳをピエゾ素子６２１に加えると所定量のインクが対応するノズルから噴射される。

すなわち、膨張要素Ｐ１の供給に伴って期間Ｔ１にわたり、ピエゾ素子６２１が大きく縮む。これにより圧力室６５１は、中間電位ＶＭに対応する通常容積から、最大電位ＶＨに対応する最大容積まで膨張する。この膨張に伴って圧力室６５１内が減圧されて、リザーバ６５３のインクがインク供給口６５２を通じて圧力室６５１に流入する。この圧力室６５１の膨張状態は、膨張ホールド期間Ｐ２の供給期間Ｔ２にわたって維持される。

続いて、噴射要素Ｐ３がピエゾ素子６２１に供給されると、ピエゾ素子６２１が期間Ｔ３にわたり大きく伸張する。そして、圧力室６５１は最小容積まで急激に収縮する。この収縮に伴い、圧力室６５１内のインクが加圧されてノズルから所定量のインクが噴射される。吐出要素Ｐ３に続いて収縮ホールド要素Ｐ４がピエゾ素子６２１に供給されると、圧力室６５１の収縮状態が期間Ｔ４の間、維持される。そして、圧力室６５１の収縮状態において、メニスカス（ノズル開口で露出しているインクの表面）は、インクの噴射の影響を受けて大きく振動する。

その後、メニスカスの振動を抑制し得るタイミングで制振要素Ｐ５が供給され、圧力室６５１が期間Ｔ５にわたって定常容積まで膨張復帰する。すなわち、圧力室６５１のインク圧力を相殺すべく、圧力室６５１を膨張させてインク圧力を減圧する。これにより、メニスカスの制振を短時間で行うことができ、次のインクの噴射を安定させることができる。
このような駆動パルスが複数、連続的に生成されて駆動信号ＣＯＭを構成している。なお、以上の説明から分かるように、ノズルから噴射されるインクの量は、駆動信号ＣＯＭのパルスＰＳの電圧振幅に依存する。例えば、電圧振幅が大きいほどノズルから噴射されるインク量が多くなり、電圧振幅が小さいほどノズルから噴射されるインク量が少なくなる。

図７は、駆動信号ＣＯＭの説明図である。駆動信号ＣＯＭは繰り返し周期Ｔごとに繰り返し生成される。駆動信号ＣＯＭは、第１区間Ｔａ〜第４区間Ｔｄを含む。第１区間Ｔａは第１駆動パルスＰＳ１を含み、第２区間Ｔｂは第２駆動パルスＰＳ２を含む。また、第３区間Ｔｃは第３駆動パルスＰＳ３を含み、第４区間Ｔｄは第４駆動パルスＰＳ４を含む。
第１駆動パルスＰＳ１がピエゾ素子６２１に印加されると、用紙上に中ドットを形成するインクが噴射される。なお、この第１駆動パルスＰＳ１は、後述するハーフトーン処理のドット階調値［１０］に対応するパルスである。

また、第２駆動パルスＰＳ２がピエゾ素子６２１に印加されると、用紙上に大ドットを形成するインクが噴射される。なお、この第２駆動パルスＰＳ２は、後述するハーフトーン処理のドット階調値［１１］に対応するパルスである。
また、第３駆動パルスＰＳ３がピエゾ素子６２１に印加されると、ピエゾ素子６２１が微振動させられるが、インクは噴射されない。なお、この第３駆動パルスＰＳ３は、後述するハーフトーン処理のドット階調値［００］に対応するパルスである。
また、第４駆動パルスＰＳ４がピエゾ素子６２１に印加されると、用紙上に小ドットを形成するインクが噴射される。なお、この第４駆動パルスＰＳ４は、後述するハーフトーン処理のドット階調値［０１］に対応するパルスである。
第１駆動パルスＰＳ１〜第４駆動パルスＰＳ４は、選択的に各ピエゾ素子６２１に印加される。

＜印刷処理について＞
このようなプリンタ１では、コンピュータ１１０から印刷データを受信すると、コントローラ５０は、まず、搬送ユニット３０によって給紙ローラ（不図示）を回転させ、印刷すべき紙Ｓをベルト３４上に送る。紙Ｓはベルト３４上を一定速度で停まることなく搬送され、ヘッドユニット２０の下を通る。ヘッドユニット２０の下を紙Ｓが通る間に、第１ヘッド２３Ａ、第２ヘッド２３Ｂ、第３ヘッド２３Ｃの各ノズルからインクが断続的に噴射される。つまり、ドットの形成処理と紙Ｓの搬送処理が同時に行われる。その結果、紙Ｓ上には搬送方向及び紙幅方向に沿った複数のドットからなるドット列が形成され、画像が印刷される。そして、最後にコントローラ５０は、画像の印刷が終了した紙Ｓを排紙する。

＜プリンタドライバによる処理の概要＞
上記の印刷処理は、前述したように、プリンタ１に接続されたコンピュータ１１０から印刷データが送信されることにより開始する。当該印刷データは、プリンタドライバによる処理により生成される。以下、プリンタドライバによる処理について、図８を参照しながら説明する。図８は、プリンタドライバによる処理の説明図である。

印刷データは、図８に示すように、プリンタドライバによって解像度変換処理（Ｓ０１１）、色変換処理（Ｓ０１２）、ハーフトーン処理（Ｓ０１３）、及び、ラスタライズ処理（Ｓ０１４）が実行されることにより生成される。

先ず、解像度変換処理では、アプリケーションプログラムの実行により得られたＲＧＢ画像データの解像度が、指定された画質に対応する印刷解像度に変換される。次に、色変換処理では、解像度が変換されたＲＧＢ画像データがＣＭＹＫ画像データに変換される。ここで、ＣＭＹＫ画像データとは、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、及び、ブラック（Ｋ）の色別の画像データを意味する。そして、ＣＭＹＫ画像データを構成する複数の画素データは、それぞれ２５６段階の階調値で表される。この階調値は、ＲＧＢ画像データに基づいて定められるものであり、以下指令階調値ともいう。

次に、ハーフトーン処理では、画像データを構成する画素データが示す多段階の階調値が、プリンタ１で表現可能な少段階のドット階調値に変換される。すなわち、画素データが示す２５６段階の階調値が、４段階のドット階調値に変換される。具体的には、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成の４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット生成率が決められた上で、ディザ法・γ補正・誤差拡散法等を利用して、プリンタ１がドットを分散して形成するように画素データが作成される。

次に、ラスタライズ処理では、ハーフトーン処理で得られた画像データに関し、各ドットのデータ（ドット階調値のデータ）が、プリンタ１に転送すべきデータ順に変更される。そして、ラスタライズ処理されたデータは、印刷データの一部として送信される。

＝＝＝濃度むらの抑制＝＝＝
次に、上記のプリンタ１を用いて印刷する画像に生じる濃度むらと、当該濃度むらを抑制する方法について説明する。
以下の説明のため、「画素領域」と「列領域」を設定する。画素領域とは、紙Ｓ上に仮想的に定められた矩形状の領域を指し、印刷解像度に応じて大きさや形が定められる。そして、１つの画素領域には、画像データを構成する１つの「画素」が対応する。また、「列領域」とは、搬送方向に並ぶ複数の画素領域によって構成される紙Ｓ上の領域とする。１つの列領域には、データ上において搬送方向と対向する方向に画素が並んだ「画素列」が対応する。

＜濃度むらについて＞
先ず、濃度むらについて図面を参照しながら説明する。図９Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。理想的にドットが形成されるとは、画素領域の中心位置にインク滴が着弾し、そのインク滴が紙Ｓ上に広がって、画素領域にドットが形成されることである。各ドットが各画素領域に正確に形成されると、ラスタライン（搬送方向にドットが並んだドット列）が列領域に正確に形成される。
図９Ｂは、濃度むらが発生したときの説明図である。２番目の列領域に形成されたラスタラインは、ノズルから吐出されたインク滴の飛行方向のばらつきにより、３番目の列領域側に寄って形成されている。その結果、２番目の列領域は淡くなり、３列目の列領域は濃くなる。また、５番目の列領域に吐出されたインク滴のインク量は規定のインク量よりも少なく、５番目の列領域に形成されるドットが小さくなっている。その結果、５列目の列領域は淡くなる。
このように濃淡の違うラスタラインからなる印刷画像を巨視的に見ると、搬送方向に沿う縞状の濃度むらが視認される。この濃度むらは、印刷画像の画質を低下させる原因となる。

＜濃度むらの抑制方法について＞
以上のような濃度むらを抑制するための方策としては、画素データの階調値（指令階調値）を補正することが考えられる。つまり、濃く（淡く）視認され易い列領域に対しては、淡く（濃く）形成されるように、その列領域を構成する単位領域に対応する画素データの階調値を補正すればよい。このため、ラスタライン毎に画素データの階調値を補正する濃度補正値Ｈを算出することになる。この濃度補正値Ｈは、プリンタ１の濃度むら特性を反映した値である。
ラスタライン毎の濃度補正値Ｈが算出されていれば、ハーフトーン処理の実行に際してプリンタドライバによって、その濃度補正値Ｈに基づいてラスタライン毎に画素データの階調値を補正する処理が行われる。この補正処理により補正された階調値で各ラスタラインが形成されると、当該ラスタラインの濃度が補正される結果、図９Ｃに示すように、印刷画像における濃度むらの発生が抑制されることになる。図９Ｃは、濃度むらの発生が抑制された様子を示す図である。
例えば、図９Ｃ中では、淡く視認される２番目と５番目の列領域のドット生成率が高くなり、濃く視認される３番目の列領域のドット生成率が低くなるように、各列領域に対応する画素の画素データの階調値が補正される。このように、各列領域のラスタラインのドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度むらが抑制される。

＜濃度補正値Ｈの算出について＞
次に、ラスタライン毎の濃度補正値Ｈを算出する処理（以下、補正値取得処理ともいう）について概説する。補正値取得処理は、例えば、プリンタ１の製造工場の検査ラインにおいて、補正値算出システム２００の下で行われる。補正値算出システムとは、プリンタ１の濃度むら特性に応じた濃度補正値Ｈを算出するためのシステムであり、上記の印刷システム１００と略同様の構成である。つまり、補正値算出システムは、プリンタ１、コンピュータ１１０、及び、スキャナ１２０（便宜上、印刷システム１００の場合と同一の符号にて表記する）を有する。

プリンタ１は、補正値取得処理の対象機器であり、該プリンタ１を用いて濃度むらがない画像を印刷するためには、前記補正値取得処理において該プリンタ１用の濃度補正値Ｈを算出することになる。なお、プリンタ１の構成等については、既述のため省略する。検査ラインに置かれたコンピュータ１１０には、該コンピュータ１１０が補正値取得処理を実行するための補正値算出プログラムがインストールされている。

以下、補正値取得処理の概略手順について図１０を参照しながら説明する。図１０は、補正値取得処理の流れを示す図である。なお、本実施形態のように多色印刷が可能なプリンタ１を対象とする場合、各インク色についての補正値取得処理は同様の手順により実施される。以下の説明では、一のインク色（例えば、イエロー）についての補正値取得処理について説明する。

先ず、コンピュータ１１０が印刷データをプリンタ１に送信し、既述の印刷動作と同様の手順により、プリンタ１が補正用パターンＣＰを紙Ｓに形成する（Ｓ０２１）。図１１は補正用パターンＣＰの説明図である。なお、図１１の補正用パターンＣＰはテストパターンに相当する。この補正用パターンＣＰは、図１１に示すように、５種類の濃度のサブパターンＣＳＰで形成される。

各サブパターンＣＳＰは、帯状パターンであり、搬送方向に沿うラスタラインが紙幅方向に複数並ぶことにより構成される。また、各サブパターンＣＳＰは、それぞれ一定の階調値（指令階調値）の画像データから生成されたものであり、図１１に示すように、左のサブパターンＣＳＰから順に濃度が濃くなっている。具体的には、左から１５％、３０％、４５％、６０％。８５％の濃度のサブパターンとなっている。以下、濃度１５％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳａ、濃度３０％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳｂ、濃度４５％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳｃ、濃度６０のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳｄ、そして、濃度８５％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳeと表記する。そして、例えば、指令階調値Ｓａにて形成されたサブパターンＣＳＰを、図１１に示すように、ＣＳＰ（１）と表記する。同様に、指令階調値Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅにて形成されたサブパターンＣＳＰを、それぞれＣＳＰ（２）、ＣＳＰ（３）、ＣＳＰ（４）、ＣＳＰ（５）と表記する。

次に、検査者は補正用パターンＣＰが形成された紙Ｓをスキャナ１２０にセットする。そして、コンピュータ１１０は、スキャナ１２０に補正用パターンＣＰを読み取らせ、その結果を取得する（Ｓ０２２）。スキャナ１２０は、前述したようにＲ（レッド）、Ｇ（グリーン）、Ｂ（ブルー）に対応する３つのセンサを有しており、補正用パターンＣＰに光を照射し、その反射光を各センサによって検出する。なお、コンピュータ１１０は、補正用パターンを読み取った画像データ上において、搬送方向に相当する方向に画素が並んだ画素列数と、補正用パターンを構成するラスタライン数（列領域数）が、同数になるように調整する。つまり、スキャナ１２０にて読み取った画素列と列領域を一対一で対応させる。そして、ある列領域と対応する画素列の各画素が示す読取階調値の平均値を、その列領域の読取階調値とする。

次に、コンピュータ１１０は、スキャナ１２０によって取得された読取階調値に基づいて、各サブパターンＣＳＰのラスタライン毎（換言すると列領域毎）の濃度を算出する（Ｓ０２３）。以下、読取階調値に基づいて算出された濃度のことを算出濃度ともいう。

図１２は、指令階調値がＳａ、Ｓｂ、ＳｃのサブパターンＣＳＰについてラスタライン毎の算出濃度を示すグラフである。図１２の横軸は、ラスタラインの位置を示し、縦軸は、算出濃度の大きさを示している。図１２に示すように、各サブパターンＣＳＰは、それぞれ同一の指令階調値で形成されたにも関わらずラスタライン毎に濃淡が生じている。このラスタラインの濃淡差が、印刷画像の濃度むらの原因である。

次に、コンピュータ１１０は、ラスタライン毎の濃度補正値Ｈを算出する（Ｓ０２４）。なお、濃度補正値Ｈは、指令階調毎に算出される。以下、指令階調Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅについて算出された濃度補正値ＨのことをそれぞれＨａ、Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ、Ｈｅとする。濃度補正値Ｈの算出手順を説明するために、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）のラスタライン毎の算出濃度が一定になるように指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順を例に挙げて説明する。当該手順では、例えば、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における全ラスタラインの算出濃度の平均値Ｄｂｔを、指令階調値Ｓｂの目標濃度として定める。図１２において、この目標濃度Ｄｂｔよりも算出濃度が淡い第iラスタラインでは、指令階調値Ｓｂを濃くする方へ補正すれば良い。一方、目標濃度Ｄｂｔよりも算出濃度が濃い第ｊラスタラインでは、指令階調値Ｓｂを淡くする方へ補正すれば良い。

図１３Ａは第iラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。また図１３Ｂは、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。図１３Ａ及び図１３Ｂの横軸は指令階調値の大きさを示し、縦軸は算出濃度を示している。

第iラスタラインの指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂは、図１３Ａに示す指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における第iラスタラインの算出濃度Ｄｂ、及び、指令階調値ＳｃのサブパターンＣＳＰ（３）における第iラスタラインの算出濃度Ｄｃ、に基づいて算出される。より具体的には、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）では、第iラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔよりも小さくなっている。換言すると、第iラスタラインの濃度は平均濃度よりも淡くなっている。仮に、第iラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔと等しくなるように該第iラスタラインを形成したいのであれば、該第iラスタラインに対応する画素データの階調値、すなわち、指令階調値Ｓｂを、図１３Ａに示すように、第iラスタラインにおける指令階調値及び算出濃度の対応関係（Ｓｂ，Ｄｂ）、（Ｓｃ，Ｄｃ）から直線近似を用いて、下記式（１）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔまで補正すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｃ−Ｓｂ）×｛（Ｄｂｔ−Ｄｂ）／（Ｄｃ−Ｄｂ）｝・・（１）

そして、指令階調値Ｓｂと目標指令階調値Ｓｂｔから、下記式（２）により、第iラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈが求められる。
Ｈｂ＝ΔＳ／Ｓｂ＝（Ｓｂｔ−Ｓｂ）／Ｓｂ・・（２）

一方、第ｊラスタラインの指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂは、図１３Ｂに示す指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂ、及び、指令階調値ＳａのサブパターンＣＳＰ（１）における第ｊラスタラインの算出濃度Ｄａ、に基づいて算出される。具体的には、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）では、第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔよりも大きくなっている。仮に、第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔと等しくなるように該第ｊラスタラインを形成したいのであれば、該第ｊラスタラインの指令階調値Ｓｂを、図１３Ｂに示すように、第ｊラスタラインにおける指令階調値及び算出濃度の対応関係（Ｓａ，Ｄａ）、（Ｓｂ，Ｄｂ）から直線近似を用いて、下記式（３）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔまで補正すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｂ−Ｓａ）×｛（Ｄｂｔ−Ｄｂ）／（Ｄｂ−Ｄａ）｝・・（３）
そして、上記式（２）により、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂが求められる。

以上のようにして、コンピュータ１１０は、ラスタライン毎に、指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂを算出する。同様に、指令階調値Ｓａ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅに対する濃度補正値Ｈａ、Ｈｃ、Ｈｄ、Ｈｅを、それぞれラスタライン毎に算出する。また、他のインク色についても、ラスタライン毎に、指令階調値Ｓａ〜Ｓｅの各々に対する濃度補正値Ｈａ〜Ｈｅを算出する。

その後、コンピュータ１１０は、濃度補正値Ｈのデータをプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ５３に記憶させる（Ｓ０２５）。この結果、プリンタ１のメモリ５３には、図１４に図示された、ラスタライン毎に５つの指令階調値Ｓａ〜Ｓeの各々に対する濃度補正値Ｈａ〜Ｈｅをまとめた補正値テーブルが作成される。図１４は、メモリ５３に記憶された補正値テーブルを示す図である。なお、後述するように、メモリ５３には補正値テーブルを作成したときのドットサイズが、その補正値テーブルと対応づけられて記憶される。また、複数種類の紙に対してそれぞれ補正値テーブルを作成する場合には、各補正値テーブルにそれぞれドットサイズが対応付けられてメモリ５３に記憶される。

また、図１４に示すように、補正値テーブルはインク色別に作成される。この結果、ＣＭＹＫ４色分の補正値テーブルが形成される。この補正値テーブルは、プリンタ１を用いて画像を印刷する際に、当該画像の画像データを構成する各ラスタラインの階調値を補正するためにプリンタドライバによって参照される。
補正値取得処理が完了した後、プリンタ１は、他の検査工程を経た後に梱包されて出荷される。そして、当該プリンタ１の購入者（ユーザ）の下で画像を印刷する際には、濃度補正値Ｈによって補正された濃度の画像が印刷されることになる。

例えば、ユーザーのコンピュータ１１０のプリンタドライバは、各画素データの階調値（以下、補正前の階調値をＳｉｎとする）を、その画素データが対応するラスタラインの濃度補正値Ｈに基づいて補正する(以下、補正後の階調値をＳｏｕｔとする）。
具体的には、あるラスタラインの階調値Ｓｉｎが指令階調値Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅの何れかと同じであれば、コンピュータ１１０のメモリに記憶されている濃度補正値Ｈをそのまま用いることができる。例えば画素データの階調値Ｓｉｎ＝Ｓｂであれば、補正後の階調値Ｓｏｕｔは次式によって求められる。
Ｓｏｕｔ＝Ｓｂ×（１＋Ｈｂ）

一方、画素データの階調値が指令階調値Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅと異なる場合、その周囲の指令階調値の濃度補正値を用いた補間に基づいて補正値を算出する。例えば指令階調値Ｓｉｎが指令階調値Ｓｂと指令階調値Ｓｃとの間の場合、指令階調値Ｓｂの濃度補正値Ｈｂ、及び指令階調値Ｓｃの濃度補正値Ｈｃを用いた線形補間により求めた補正値をＨ´とすると、指令階調値Ｓｉｎの補正後の階調値Ｓｏｕｔは次式によって求められる。
Ｓｏｕｔ＝Ｓｉｎ×（１＋Ｈ´）
こうして、ラスタラインごとに濃度補正処理が行なわれる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
前述したような補正値取得処理は、印刷媒体（例えば紙Ｓ）の種類を変えて、複数回実施される。これは、紙Ｓの種類が異なると画像の濃度むらの度合いが異なる可能性があることにより、紙Ｓの種類毎についてそれぞれ適切な補正値テーブルを改めて作成する必要があると考えられるためである。しかし、全ての紙Ｓの種類毎に補正値テーブルを作成するには手間や時間がかかる。また、プリンタ１のメモリ５３において、補正値テーブルを記憶するための容量が増大する。
本実施形態では、印刷対象用紙とは異なる種類の紙Ｓ（以下、基本用紙ともいう）で作成した補正値テーブルを、印刷対象用紙で印刷する際にも適用するようにする。この際、補正値テーブルを作成したときのドットサイズ（すなわち、補正用パターンＣＰを印刷したときのドットサイズ）、に近づくように印刷対象用紙に形成されるドットサイズを調整する。

＜ドットサイズについて＞
媒体に形成されるドットのドットサイズは、インクと媒体との濡れ性に依存する。つまり、同じ大きさのインク滴を噴射しても、媒体の種類が異なれば、媒体に形成されるドットサイズが異なることになる。
図１５Ａ〜図１５Ｃは、同じインクの噴射条件によって、異なる種類の紙Ｓに印刷した場合の図の一例である。

図１５Ａは目標とする大きさにドットが形成された場合を示している。また、図１５Ｂは目標よりも大きくドットが形成された場合を示し、図１５Ｃは目標よりも小さくドットが形成された場合を示している。なお、これらの図では、全ての画素に同一サイズのドットを形成するようにしている。
図１５Ａの場合では、各画素内にドットが形成されているのに対し、図１５Ｂの場合では各画素よりも大きくドットが形成されている。このため、隣接するドットが重なって形成されている。このようにドットサイズが大きくなりすぎると、例えば色濁りやエッジぼけなどの現象が生じる。また、図１５Ｃの場合では、ドットサイズが小さく、ドット間の間隔が大きくなっている。このようにドットサイズが小さくなりすぎると、例えば白スジが現れる。

例えば基本用紙を用いて補正値テーブルを作成したときのドットサイズが図１５Ａの状態であるとすると、図１５Ｂのようにドットが大きく形成される印刷対象媒体に対しては、ドットサイズを小さくするように調整すれば、その補正値テーブルを用いることにより、基本用紙での濃度むら補正の効果と同様の効果を得ることができる。また、図１５Ｃのようにドットが小さく形成される印刷対象媒体に対しては、ドットサイズを大きくするように調整すれば、その補正値テーブルを用いることにより、基本用紙での濃度むら補正の効果と同様の効果を得ることができる。
そこで、以下の実施形態では、基本用紙を用いて作成した補正値テーブルを印刷対象用紙に適用する際に、補正値テーブルを作成したときのドットサイズに近くなるように、ドットサイズを調整している。第１実施形態では各ノズルのピエゾ素子６２１に印加される駆動信号ＣＯＭの電圧振幅を変えることによって、ドットサイズを調整する。

＜ドットサイズの調整について＞
図１６は、第１実施形態のドットサイズの調整についてのフロー図である。なお、図１６は、例えばユーザー下で基本用紙とは別の種類の印刷対象用紙に印刷する際に行われる処理について示している。なお、図では示していないが、プリンタ１の製造工場の検査ラインにおいて前述した補正値取得処理を行なう際（補正値テーブルを作成する際）に、例えば検査者は、基本用紙に印刷された補正用パターンＣＰ（テストパターンに相当する）に形成されたドットのうち、ある大きさのドット（本実施形態では中ドット）のドットサイズを、計測器を用いて計測する。検査ラインのコンピュータ１１０はその計測結果を、基本用紙の補正値テーブルと対応付けてプリンタ１のメモリ５３に記憶させる。そして、プリンタ１は、補正値テーブルと、補正値テーブルを作成したときのドットサイズとがメモリ５３に記憶された状態で出荷される。

ユーザー下において印刷対象用紙に印刷する際、ユーザーのコンピュータ１１０は、まずプリンタ１によって、印刷対象用紙に中ドットを用いたパターンを印刷させる（Ｓ１０１）。そして、例えばユーザーは、印刷対象用紙に形成された中ドットのドットサイズを、計測器を用いて計測する。この計測結果から、コンピュータ１１０は、印刷対象用紙に形成された中ドットのドットサイズを取得する（Ｓ１０２）。コンピュータ１１０は、印刷対象用紙に形成されたドットサイズと、プリンタ１のメモリ５３に補正値テーブルと対応付けられて記憶されたドットサイズ（基本用紙に形成されたドットサイズ）とを比較する。

まず、コンピュータ１１０は、印刷対象用紙に形成されたドットサイズと基本用紙に形成されたドットサイズとの差が閾値以下であるか否かを判断する（Ｓ１０３）その差が閾値よりも大であると判断した場合（Ｓ１０３でＮＯ）、コンピュータ１１０は、印刷対象用紙に形成されたドットサイズの方が基本用紙に形成されたドットサイズよりも大きいかを判断する（Ｓ１０４）。

印刷対象用紙に形成されたドットサイズが、基本用紙に形成されたドットサイズよりも大きい場合（Ｓ１０４でＹＥＳ）、コンピュータ１１０は、中ドットに対応する駆動パルスＰＳ１の最大電位ＶＨと最小電位ＶＬとの電位差（本実施形態では最大電位ＶＨの値）を所定値小さくするようにプリンタ１の設定を変更する（Ｓ１０５）。例えば、プリンタ１のＣＰＵ５２から駆動信号生成回路７０に出力されるデジタルデータのうちの最大電位ＶＨに相当する部分のデジタル値を所定値小さくさせる。こうすることで、駆動信号生成回路７０で生成される駆動信号ＣＯＭの最大電位ＶＨが小さくなり、ノズルから噴射されるインクの噴射量が少なくなる。よって、印刷対象用紙に形成されるドットのドットサイズが小さくなる。その後、変更した駆動パルスＰＳ１を用いて印刷対象用紙に補正パターンＣＰを印刷するステップＳ１０１を再度行う。

一方、ステップＳ１０４で、印刷対象用紙に形成されたドットサイズが、基本用紙に形成されたドットサイズよりも小さいと判断した場合（Ｓ１０４でＮＯ）、中ドットに対応する駆動パルスＰＳ１の最大電位ＶＨと最小電位ＶＬとの電位差（本実施形態では最大電位ＶＨの値）を所定値大きくするようにプリンタ１の設定を変更する（Ｓ１０６）。こうすることで、駆動信号ＣＯＭによってノズルから噴射されるインクの噴射量が多くなる。よって、印刷対象用紙に形成されるドットのドットサイズが大きくなる。その後、変更した駆動パルスＰＳ１を用いて印刷対象用紙に補正パターンＣＰを印刷するステップＳ１０１を再度行う。

以上の処理をステップＳ１０１において、印刷対象用紙に形成されたドットサイズと基本用紙に形成されたドットサイズとの差が閾値以下であると判断されるまで行なう。そして、コンピュータ１１０は、印刷対象用紙で計測されたドットサイズと基本用紙で計測されたドットサイズとの差が閾値以下であると判断すると（Ｓ１０３でＹＥＳ）、そのときの駆動パルスＰＳ１を中ドットの形成のパルスとして採用する。なお、本実施形態では、中ドットのドットサイズを変更する場合について説明したが、同様の処理を大ドット、小ドットについても行なう。そして、基本用紙の補正値テーブルを用いてラスタライン毎（画素列毎）に補正を行って、印刷対象用紙に印刷を行なう（Ｓ１０７）。こうするとこで、印刷対象用紙に形成されるドットサイズを、基本用紙の補正値テーブルを作成したときのドットサイズに近づけることができる。

なお、中ドットの結果から、印刷対象用紙に大ドット、小ドットを印刷した場合も同様の傾向が生じることが考えられる。例えば、印刷対象用紙に形成した中ドットが、基本用紙よりもドットサイズが小さくなっている場合、大ドット及び小ドットを形成する場合も同じ結果になる（印刷対象用紙のドットサイズの方が小さくなる）と考えられる。よって、大ドット（駆動パルスＰＳ２）及び小ドット（駆動パルスＰＳ４）の場合も、中ドットと同様の変化率で最大電位ＶＨを変えるようにしてもよい。

このように、本実施形態では、基本用紙で作成した補正値テーブルを用いて印刷対象用紙に印刷を行なう際に、補正値テーブルを作成したときのドットサイズに近づくように、ドットサイズを調整している。こうすることにより、ドットの重なり具合などの状態を補正値テーブル作成時の状態に近づけることができ、補正の精度を高めることができる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第１実施形態では、各紙に形成されるドットサイズを計測器で計測していたが、第２実施形態では、同一サイズのドットを複数形成した所定のパターンを印刷し、その濃度を測定することにより、ドットサイズを推測する。

図１７は第２実施形態で印刷されるパターンの一例を示す図である。図の黒丸はドットを示している。なお、この図１７のパターンは、ドットサイズを求めるためのパターンである。
同図では、市松模様状に、同一サイズのドット（例えば中ドット）が形成されている。このようなパターンを、プリンタ１の補正値取得処理を行なう際（補正値テーブルを作成する際）、及び、ユーザー下で印刷対象用紙に印刷する際にそれぞれ印刷して、スキャナ１２０で読み取るようにする。

図１７のパターンの画像をスキャナ１２０で読み取ると、その読み取り結果から画像の濃度が得られる。この濃度から、ドットサイズを推測することが出来る。例えば、各ドットのドットサイズが大きいほど画像の濃度が濃くなり、各ドットのドットサイズが小さいほど、画像の濃度が淡くなる。このように、画像の濃度は、各ドットのドットサイズに比例するので、ドットサイズと濃度との関係を示す関数を定めておくことができる。この関数を用いることによって、濃度からドットサイズを推測することができる。なお、補正値テーブル作成時には、図１７のパターンの濃度から推測されたドットサイズが補正値テーブルと対応付けられてメモリ５３に記憶される。また、ユーザー下で印刷対象用紙に印刷する際も、図１７のパターンの濃度からドットサイズが推測される。

なお、印刷対象用紙に形成されるドットサイズを、補正値テーブル作成時のドットサイズに近づける処理については第１実施形態と同様にして行なうことができる。

こうすることにより、ドットサイズをより簡易に把握することができる。この第２実施形態においても、ドットの重なり具合などの状態を補正値テーブル作成時の状態に近づけることができ、補正の精度を高めることができる。

＝＝＝第３実施形態＝＝＝
前述した実施形態では、基本用紙を用いて補正値テーブルを一つ作成していたが、予め複数種類の紙Ｓについて、それぞれ補正値テーブルを作成してもよい。なお、補正値テーブルを作成する毎に（すなわち紙Ｓの種類毎に）、例えば中ドットのドットサイズを計測しておき、各補正値テーブルとドットサイズとをそれぞれ対応付けてプリンタ１のメモリ５３に記憶させておく。
そして、ユーザー下において、印刷対象用紙に印刷する際に、ユーザーが印刷対象用紙に形成される中ドットのドットサイズを計測し、ユーザーのコンピュータ１１０が、印刷対象用紙の計測結果と最も近いドットサイズと対応する補正値テーブルを選択するようにしてもよい。さらに、選択した補正値テーブルを用いて印刷対象用紙に印刷する際に、前述した実施形態と同様に、印刷対象用紙に形成されるドットサイズを、選択した補正値テーブルに対応するドットサイズに近づけるように、調整するようにしてもよい。
こうすることにより、複数の補正値テーブルのうち印刷対象用紙に傾向の近いものを用いることができる。よって、ドットサイズの調整量を少なくできる。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
以上、上記実施形態に基づき、主に、本発明に係る補正値算出装置について説明したが、上記の説明には、色情報の選択を実行するための色情報選択システム、及び、色情報選択システム中のコンピュータ１１０に色情報選択処理を実行させるためのプログラムの開示も含まれている。また、上記した発明の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。

<プリンタ１について>
上記実施形態では、媒体の搬送方向と交差する紙幅方向にノズルが並んだラインヘッドプリンタを例に挙げているがこれに限らない。例えば、ヘッドユニットをノズル列方向と交差する移動方向に移動しながら、移動方向に沿ったドット列を形成するドット形成動作と、ノズル列方向である搬送方向に用紙を搬送する搬送動作（移動動作）とを交互に繰り返すプリンタであってもよい。
また、上記実施形態では、液体の一例であるインクを噴射するインクジェットプリンタについて説明したが、これには限られず、インク以外の他の液体を噴射する液体噴射装置に適用することも可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルタ製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置、回路基板製造装置等であってもよい。

<スキャナ１２０について>
上記実施形態では、スキャナ１２０は、Ｒ、Ｇ、Ｂの各センサ（例えばＣＣＤ）を有し、原稿に照射された光の反射光を各センサで読取ることによりＲ、Ｇ、Ｂの色情報を取得するセンサ方式のものを用いていたがこれには限定されない。例えば、Ｒ、Ｇ、Ｂの各色の蛍光ランプを順次点滅し、モノクロイメージセンサで反射光を読み取り、Ｒ、Ｇ、Ｂの色情報を取得する光源切り替え方式や、あるいは、光源とセンサの間にＲ、Ｇ、Ｂのカラーフィルタを設け、このカラーフィルタを順次切り替えることによりＲ、Ｇ、Ｂの色情報を取得するフィルタ切り替え方式のものを用いてもよい。

＜ヘッドについて＞
前述の実施形態では、ピエゾ素子を用いてインクを噴射していた。しかし、液体を噴射する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。

＜ドットサイズの調整について＞
前述の実施形態では、駆動信号ＣＯＭの最高電位ＶＨを変えることによってドットサイズを調整していたが、ドットサイズを調整する方法はこれに限られない。例えば、駆動信号ＣＯＭの駆動パルスＰＳの波形形状を変えることによって、ドットサイズを調整するようにしてもよい。例えば、図１６において、期間Ｔ１や期間Ｔ３の時間を長くしたり短くしたりすることで、ドットサイズを調整するようにしてもよい。インクの噴射量は、ピエゾ素子６２１に印加される駆動信号によって決まるので、駆動信号の波形を変えることによって、ドットサイズを確実に調整することができる。

印刷システムの構成を示すブロック図である。 プリンタの搬送処理とドット形成処理を説明するための斜視図である。 ヘッドユニットの下面における複数のヘッドの配列の説明図である。 簡略説明用のヘッド配置とドット形成の様子の説明図である。 インク噴射機構の一例を詳しく示した図である。 駆動信号ＣＯＭの一例の一部分を示したものである。 駆動信号ＣＯＭの説明図である。 プリンタドライバによる処理の説明図である。 図９Ａは、理想的にラスタラインが形成されたときの様子の説明図である。図９Ｂは、濃度むらが発生したときの説明図である。図９Ｃは、濃度むらの発生が抑制された様子を示す図である。 補正値取得処理の流れを示す図である。 補正用パターンＣＰの説明図である。 サブパターンＣＳＰについてラスタライン毎の算出濃度を示すグラフである。 図１３Ａは、第iラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。図１３Ｂは、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。 補正値テーブルを示す図である。 同じインクの噴射条件によって、異なる種類の紙Ｓに印刷した場合の図である。図１５Ａは目標とする大きさにドットが形成された場合の図であり、図１５Ｂは目標よりも大きくドットが形成された場合の図であり、図１５Ｃは目標よりも小さくドットが形成された場合の図である。 第１実施形態のドットサイズの調整についてのフロー図である。 第２実施形態で印刷されるパターンを示す図である。

符号の説明

１ プリンタ、
２０ ヘッドユニット、２３ ヘッド、２３Ａ 第１ヘッド、２３Ｂ 第２ヘッド、
２３Ｃ 第３ヘッド、
３０ 搬送ユニット、３２Ａ 上流側ローラ、３２Ｂ 下流側ローラ、３４ ベルト、
４０ 検出器群、５０ コントローラ、５１ インターフェース、５２ ＣＰＵ、
５３ メモリ、５４ ユニット制御回路、
６２ 駆動ユニット、６２１ ピエゾ素子、６２３ 固定板、
６２４ フレキシブルケーブル、６４ 流路ユニット、
６５ 流路形成基板、６５１ 圧力室、６５２ インク供給口、６５３ リザーバ、
６６ ノズルプレート、６７ 弾性板、６７３ 島部
７０ 駆動信号生成回路
１００ 印刷システム、１１０ コンピュータ、１１１ インターフェース、
１１２ ＣＰＵ、１１３ メモリ、
１２０ スキャナ、１２１ 読取キャリッジ、１２２ インターフェース、
１２３ ＣＰＵ、１２４ メモリ、１２５ スキャナコントローラ

Claims (5)

1. 所定方向に複数の画素が並ぶ画素列が前記所定方向と交差する方向に複数並んで構成されるテストパターンを、ある種類の媒体に印刷することと、
   前記ある種類の媒体に印刷された前記テストパターンを読取部で読み取ることと、
   前記テストパターンの読み取り結果に基づいて、前記画素列毎の濃度の補正値を求め、各画素列と各補正値とを対応付けた補正値テーブルを作成することと、
   前記ある種類とは別の種類の印刷対象媒体に印刷する際に、前記補正値テーブルを用いて前記画素列毎に補正を行なうことによって形成されるドットのドットサイズを、前記ある種類の媒体に前記テストパターンを印刷したときのドットサイズに近づけるように調整することと、
   を有する補正方法。
2. 請求項１に記載の補正方法であって、
   液体を噴射させるための動作を行う素子を駆動させる駆動信号の波形形状を変えることによって、前記印刷対象媒体に形成される前記ドットのドットサイズを調整する、
   補正方法。
3. 請求項２に記載の補正方法であって、
   前記駆動信号の電圧振幅の大きさを変えることにより当該駆動信号の波形形状を変える、
   補正方法。
4. 請求項１〜３の何れかに記載の補正方法であって、
   前記ドットを複数形成したパターンをそれぞれの媒体に印刷することと、
   前記パターンを前記読取部で読み取ることと、
   を有し、
   前記読取部の読み取り結果から得られる前記パターンの濃度に基づいて前記ドットのドットサイズを求める、補正方法。
5. 請求項１〜４の何れかに記載の補正方法であって、
   前記補正値テーブルは、複数種類の媒体にそれぞれ対応して複数作成されており、
   前記印刷対象媒体に印刷する際に、前記印刷対象媒体に形成されるドットのドットサイズが、各補正値テーブルを作成したときに各媒体に形成されたドットサイズと最も近い媒体に対応する前記補正値テーブルを用いて前記画素列毎に補正を行なう、補正方法。