JP2010269470A - 補正値設定方法、及び、流体噴射装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】濃度むらの発生を抑制する。
【解決手段】媒体に対して所定ノズルピッチのノズル列に沿う方向に交差する第１方向に相対移動して流体を噴射する第１噴射動作と、媒体をノズル列に沿う第２方向に相対移動させる搬送動作と、第１方向に相対移動して流体を噴射する第２噴射動作と、を有し、第１噴射動作と第２噴射動作において第２方向に沿う方向において一部重複するノズル列のノズル同士が分担して共通のドットラインを形成して補正用パターンを形成することにおいて、一部重複する範囲が共通のドットラインの数に所定ノズルピッチを乗じた量よりも多くなる搬送量で搬送動作を行って補正用パターンを形成し、補正用パターンの濃度を第１方向に複数並ぶ画素からなる画素列毎に測定し、測定した画素列毎の濃度に基づいて、階調値を補正するための補正値を画素列毎に求めノズル列が設けられた流体噴射装置の記憶部に補正値を記憶する。
【選択図】図１５

Description

本発明は、補正値設定方法、及び、流体噴射装置の製造方法に関する。

ヘッドがヘッド移動方向に移動しつつインクを噴射することと、用紙などの媒体をヘッド移動方向と交差する搬送方向に移動することとを繰り返して、媒体に画像を形成するインクジェット式のプリンタが使用されている。このようなプリンタでは、ヘッド移動方向に並ぶドットによってドットラインが形成される。ドットラインを形成するにあたり、１つのドットラインを用紙の搬送動作を含んだ複数のパス（ヘッドの通過）で形成する場合がある。このとき、ドットが直線的に整列してドットラインが形成されるように正確な媒体の搬送が行われる。

特開２００５−１７８０４２号公報

しかしながら、正確に媒体が搬送されても、ヘッド移動方向の移動時において蛇行を生ずると、複数パスで分担してラスタラインを形成する範囲において濃度むらが生じることがある。これは、ヘッド移動中にヘッドが媒体の搬送方向にも微少移動してしまうことにより、流体が着弾して形成されるドットの位置が搬送方向に変動することに起因する。濃度むらは印刷品質を低下させる。よって、このようなドットの位置の変動によって生ずる濃度むらの発生を抑制する必要がある。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、濃度むらの発生を抑制することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
（Ａ）階調値に基づく補正用パターンを形成することであって、
媒体に対して所定ノズルピッチのノズル列に沿う方向に交差する第１方向に相対移動して流体を噴射する第１噴射動作と、
前記媒体を前記ノズル列に沿う第２方向に相対移動させる搬送動作と、
前記第１方向に相対移動して前記流体を噴射する第２噴射動作と、
を有し、
前記第１噴射動作と前記第２噴射動作において前記第２方向に沿う方向において一部重複するノズル列のノズル同士が分担して共通のドットラインを形成して前記補正用パターンを形成することにおいて、前記一部重複する範囲が前記共通のドットラインの数に前記所定ノズルピッチを乗じた量よりも多くなる搬送量で前記搬送動作を行って前記補正用パターンを形成することと、
（Ｂ）前記補正用パターンの濃度を前記第１方向に複数並ぶ画素からなる画素列毎に測定することと、
（Ｃ）測定した前記画素列毎の濃度に基づいて、前記階調値を補正するための補正値を前記画素列毎に求めること、
（Ｄ）前記ノズル列が設けられた流体噴射装置の記憶部に前記補正値を記憶することと、
を含む補正値設定方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

用語の説明図である。 印刷システム１００の構成を示すブロック図である。 図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図であり、図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の横断面図である。 図４Ａは、ヘッドユニット４０におけるヘッド４１の説明図であり、図４Ｂは、ヘッドの構造を説明する図である。 参考例のヘッド位置とドット形成の様子の説明図である。 参考例のオーバーラップ処理を説明するための図である。 プリンタドライバによる処理の説明図である。 図８Ａは理想的にドットが形成されたときの様子の説明図であり、図８Ｂは濃度むらが発生したときの説明図であり、図８Ｃは濃度むらの発生が抑制された様子を示す図である。 補正値取得処理の流れを示す図である。 補正用パターンＣＰの説明図である。 指令階調値がＳａ、Ｓｂ、ＳｃのサブパターンＣＳＰについてラスタライン毎の算出濃度を示すグラフである。 図１２Ａは、第ｉラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図であり、図１２Ｂは、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。 メモリ５３に記憶された補正値テーブルを示す図である。 対応するノズル同士が搬送方向について一致していたとき（参考例）の明度変化について説明するための図である。 パス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１とで構成されるノズル列の幅が狭くなる方向にずれているとき（本実施形態）の明度変化について説明するための図である。 パス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１とで構成されるノズル列の幅が広くなる方向にずれているとき（参考例）における明度変化について説明するための図である。 パス間のノズルの相対位置に対する明度変化の関係を説明するための図である。 ユーザ下でプリンタドライバが行う印刷処理のフロー図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

（Ａ）階調値に基づく補正用パターンを形成することであって、
媒体に対して所定ノズルピッチのノズル列に沿う方向に交差する第１方向に相対移動して流体を噴射する第１噴射動作と、
前記媒体を前記ノズル列に沿う第２方向に相対移動させる搬送動作と、
前記第１方向に相対移動して前記流体を噴射する第２噴射動作と、
を有し、
前記第１噴射動作と前記第２噴射動作において前記第２方向に沿う方向において一部重複するノズル列のノズル同士が分担して共通のドットラインを形成して前記補正用パターンを形成することにおいて、前記一部重複する範囲が前記共通のドットラインの数に前記所定ノズルピッチを乗じた量よりも多くなる搬送量で前記搬送動作を行って前記補正用パターンを形成することと、
（Ｂ）前記補正用パターンの濃度を前記第１方向に複数並ぶ画素からなる画素列毎に測定することと、
（Ｃ）測定した前記画素列毎の濃度に基づいて、前記階調値を補正するための補正値を前記画素列毎に求めること、
（Ｄ）前記ノズル列が設けられた流体噴射装置の記憶部に前記補正値を記憶することと、
を含む濃度補正値設定方法。
このようにすることで、濃度むらの発生を抑制することができる。

かかる補正値設定方法であって、前記補正用パターンを形成することにおいて、前記一部重複する範囲が前記共通のドットラインの数に前記所定ノズルピッチを乗じた量よりも１／２ノズルピッチ多くなる搬送量で前記搬送動作を行って前記補正用パターンを形成することが望ましい。また、前記第１噴射動作と前記第２噴射動作のノズル列において、前記一部重複する範囲の端部ほど少なくなるように分担する前記流体の噴射量が調整されていることが望ましい。また、前記第１噴射動作と前記第２噴射動作のノズル列において、前記一部重複する範囲の端部ほど比例して少なくなるように分担する前記流体の噴射量が調整されていることが望ましい。また、前記一部重複する範囲に対応する領域の単位面積あたりの前記流体の噴射量が、前記一部重複しない範囲に対応する領域の単位面積あたりに前記流体の噴射量よりも多くなるように、前記補正用パターンが形成されることが望ましい。
また、前記共通のドットラインを形成するノズル同士が前記流体の噴射量を分担して共通のドットラインを形成することによって、前記一部重複する範囲における前記画素列の濃度が前記一部重複しない範囲における前記画素列の濃度よりも高くなるようにして、前記補正用パターンが形成されることが望ましい。また、前記共通のドットラインにおける前記流体の噴射量は、前記一部重複しない範囲においてドットラインを形成したときの噴射量と、前記一部重複する範囲において前記共通のドットラインを形成したときの噴射量と、が同じになるように各ノズルの前記分担する前記流体の噴射量が調整されることが望ましい。
このようにすることで、濃度むらの発生を抑制することができる。

（Ａ）階調値に基づく補正用パターンを形成することであって、
媒体に対して所定ノズルピッチのノズル列に沿う方向に交差する第１方向に相対移動して流体を噴射する第１噴射動作と、
前記媒体を前記ノズル列に沿う第２方向に相対移動させる搬送動作と、
前記第１方向に相対移動して前記流体を噴射する第２噴射動作と、
を有し、
前記第１噴射動作と前記第２噴射動作において前記第２方向に沿う方向において一部重複するノズル列のノズル同士が分担して共通のドットラインを形成して前記補正用パターンを形成することにおいて、前記一部重複する範囲が前記共通のドットラインの数に前記所定ノズルピッチを乗じた量よりも多くなる搬送量で前記搬送動作を行って前記補正用パターンを形成することと、
（Ｂ）前記補正用パターンの濃度を前記第１方向に複数並ぶ画素からなる画素列毎に測定することと、
（Ｃ）測定した前記画素列毎の濃度に基づいて、前記階調値を補正するための補正値を前記画素列毎に求めること、
（Ｄ）前記ノズル列が設けられた流体噴射装置の記憶部に前記補正値を記憶することと、
を含む流体噴射装置の製造方法。
このようにすることで、濃度むらの発生を抑制することができる。

＝＝＝実施形態＝＝＝
＜用語の説明＞
まず、本実施形態を説明する際に用いられる用語の意味を説明する。
図１は、用語の説明図である。

「印刷画像」とは、用紙上に印刷された画像である。インクジェットプリンタの印刷画像は、用紙上に形成された無数のドットから構成されている。
「ドットライン」とは、ヘッドと用紙とが相対移動する方向（移動方向）に並ぶドットの列である。後述の実施形態のようなシリアルプリンタの場合、「ドットライン」は、ヘッドの移動方向に並ぶドットの列を意味する。一方、用紙を搬送しつつ固定されたヘッドによって印刷するラインプリンタの場合、「ドットライン」は、用紙の搬送方向に並ぶドットの列を意味する。移動方向と垂直な方向に多数のドットラインが並ぶことによって、印刷画像が構成されることになる。図に示すように、ｎ番目の位置にあるドットラインのことを「第ｎドットライン」と呼ぶ。

「画像データ」とは、２次元画像を示すデータである。後述する実施形態では、２５６階調の画像データや、４階調の画像データなどがある。また、画像データは、後述する印刷解像度へ変換前の画像データを指すことも、変換後の画像データを指すこともある。
「印刷画像データ」とは、画像を用紙に印刷するときに用いられる画像データである。プリンタが２階調でドットの形成（ドットあり・ドット無し）を制御する場合、２階調の印刷画像データは、印刷画像を構成するドットの形成状態を示すことになる。
「読取画像データ」とは、スキャナによって読み取られた画像データである。

「画素」とは、画像を構成する最小単位である。この画素が２次元的に配置されることによって画像が構成される。
「画素列」とは、画像データ上において所定方向に並ぶ画素の列である。図に示すように、ｎ番目の画素列のことを「第ｎ画素列」と呼ぶ。
「画素データ」とは、画素の階調値を示すデータである。後述する実施形態において、ハーフトーン処理前であれば２５６階調などの多階調のデータを示し、ハーフトーン処理後の２階調の印刷画像データの場合、各画素データは、１ビットデータになり、ある画素のドット形成状態（ドットあり・ドット無し）を示すことになる。
「画素領域」とは、画像データ上の画素に対応した用紙上の領域である。例えば、印刷画像データの解像度が３６０×３６０ｄｐｉの場合、「画素領域」は、１辺が１／３６０インチの正方形状の領域になり、用紙上の画素である。

「列領域」とは、画素列に対応した用紙上の領域であり、用紙上の画素列である。例えば、印刷画像データの解像度が３６０×３６０ｄｐｉの場合、列領域は、１／３６０インチ幅の細長い領域になる。「列領域」は、印刷画像データ上の画素列に対応した用紙上の領域を意味する場合もあるし、読取画像データ上の画素列に対応した用紙上の領域を意味する場合もある。図中の右下には、前者の場合の列領域が示されている。前者の場合の「列領域」は、ドットラインの形成目標位置でもある。正確に列領域にドットラインが形成される場合、そのドットラインはラスタラインに相当する。後者の場合の「列領域」は、読取画像データ上の画素列が読み取られた用紙上の測定位置（測定範囲）でもあり、言い換えると、画素列の示す画像（画像片）が存在する用紙上の位置でもある。図に示すように、ｎ番目の位置にある列領域のことを「第ｎ列領域」と呼ぶ。第ｎ列領域は第ｎドットラインの形成目標位置になる。

「画像片」とは、画像の一部分を意味する。画像データ上において、ある画素列の示す画像は、画像データの示す画像の「画像片」になる。また、印刷画像において、あるラスタラインによって表される画像は、印刷画像の「画像片」になる。また、印刷画像において、ある列領域での発色によって表される画像も、印刷画像の「画像片」に該当する。

ところで、図１の右下には、画素領域とドットとの位置関係が示されている。ヘッドの製造誤差の影響によって第２ドットラインが第２列領域からズレた結果、第２列領域の濃度が淡くなる。また、第４列領域では、ヘッドの製造誤差の影響によってドットが小さくなった結果、第４列領域の濃度が淡くなる。このような濃度むらや濃度むら補正方法を説明する必要があるため、本実施形態では、「ドットライン」、「画素列」、「列領域」等の意味や関係を上記の内容に沿って説明している。

但し、「画像データ」や「画素」等の一般的な用語の意味は、上記の説明だけでなく、通常の技術常識に沿って適宜解釈して良い。

また、以下の説明において、階調値が高いときに濃度が高く、階調値が低いときに濃度が低いものとして説明を行う。また、説明中、濃度が高い場合は明度が低い場合に対応する。

＜印刷システムについて＞
図２は、印刷システム１００の構成を示すブロック図である。本実施形態の印刷システム１００は、図２に示すように、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、スキャナ１２０とを有するシステムである。

プリンタ１は、流体としてのインクを媒体に噴射して該媒体に画像を形成（印刷）する流体噴射装置であり、本実施形態ではカラーインクジェットプリンタである。プリンタ１は、用紙、布、フィルムシート等の複数種の媒体に画像を印刷することが可能である。なおプリンタ１の構成については後述する。

コンピュータ１１０は、インタフェース１１１と、ＣＰＵ１１２と、メモリ１１３を有する。インタフェース１１１は、プリンタ１及びスキャナ１２０との間でデータの受け渡しを行う。ＣＰＵ１１２は、コンピュータ１１０の全体的な制御を行うものであり、当該コンピュータ１１０にインストールされた各種プログラムを実行する。メモリ１１３は、各種のプログラムや各種のデータを記憶する。コンピュータ１１０にインストールされたプログラムの中には、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換するためのプリンタドライバや、スキャナ１２０を制御するためのスキャナドライバがある。そしてコンピュータ１１０は、プリンタドライバによって生成された印刷データをプリンタ１に出力する。

スキャナ１２０は、スキャナコントローラ１２５と、読取キャリッジ１２１とを有する。スキャナコントローラ１２５は、インタフェース１２２、ＣＰＵ１２３、及びメモリ１２４を有する。インタフェース１２２は、コンピュータ１１０との間で通信を行う。ＣＰＵ１２３は、スキャナ１２０の全体的な制御を行う。例えば読取キャリッジ１２１を制御する。メモリ１２４は、コンピュータプログラム等を記憶する。読取キャリッジ１２１は、例えばＲ（レッド）、Ｇ（グリーン）、Ｂ（ブルー）に対応する不図示の３つのセンサ（ＣＣＤなど）を有する。

以上の構成により、スキャナ１２０は、不図示の原稿台に置かれた原稿に光を照射し、その反射光を読取キャリッジ１２１の各センサにより検出し、前記原稿の画像を読み取って、当該画像の色情報を取得する。そして、インタフェース１２２を介してコンピュータ１１０のスキャナドライバに向けて画像の色情報を示すデータ（読取データ）を送信する。

＜プリンタの構成＞
図３Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。図３Ｂは、プリンタ１の全体構成の横断面図である。ここでは、さらに図２も参照しつつプリンタ１の構成について説明する。
プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、コントローラ６０、及び、駆動信号生成回路７０を有する。

プリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、駆動信号生成回路７０）が制御される。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、用紙Ｓなどの媒体に画像を印刷する。

搬送ユニット２０は、用紙Ｓを所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された用紙Ｓをプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された用紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の用紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、用紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。

キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（図において移動方向）に移動させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はヘッドユニット４０としてキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が用紙に形成される。

検出器群５０は、プリンタ１の各部の情報を検出してコントローラ６０に送る様々な検出器をあらわす。

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニットである。コントローラ６０は、インタフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３とを有する。インタフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、各ユニットを制御する。

駆動信号生成回路７０は、後述するヘッドに含まれるピエゾ素子などの駆動素子に印加してインク滴を吐出するための駆動信号ＣＯＭを生成する。駆動信号生成回路７０は、不図示のＤＡＣを含む。そして、コントローラ６０から送られた駆動信号の波形に関するデジタルデータに基づいて、アナログの電圧信号を生成する。また、駆動信号生成回路７０は不図示の増幅回路も含んでおり、生成された電圧信号について電力増幅を行い、駆動信号を生成する。

このような構成により、ヘッドがヘッドの移動方向に移動しつつインクを噴射することと、用紙を搬送方向に搬送することを繰り返しながら用紙全面に印刷することができるようになっている。

図４Ａは、ヘッドユニット４０におけるヘッド４１の説明図である。ここでは、下面からしか見ることができないノズル列を説明の容易のために上部から観察可能に図示している。
ヘッド４１には、ブラックインクノズル列ＮＫ、シアンインクノズル列ＮＣ、マゼンタインクノズル列ＮＭ、及び、イエローインクノズル列ＮＹが形成されている。各ノズル列は、インクを吐出するノズルを複数個（ここでは、３６０個）備えている。各ノズル列の複数のノズルは、用紙搬送方向に沿って、一定のノズルピッチ（ここでは、３６０ｄｐｉ）で並んでいる。

図４Ｂは、ヘッドの構造を説明する図である。図には、ノズルＮｚ、ピエゾ素子ＰＺＴ、インク供給路４０２、ノズル連通路４０４、及び、弾性板４０６が示されている。
インク供給路４０２には、不図示のインクタンクからインクが供給される。そして、これらのインク等は、ノズル連通路４０４に供給される。ピエゾ素子ＰＺＴには、後述する駆動信号の駆動パルスが印加される。駆動パルスが印加されると、駆動パルスの信号に従ってピエゾ素子ＰＺＴが伸縮し、弾性板４０６を振動させる。そして、駆動パルスの振幅に対応する量のインク滴がノズルＮｚから吐出されるようになっている。

図５は、参考例のヘッド位置とドット形成の様子の説明図である。説明の簡略化のため、ヘッド４１にはブラックインクノズル列４１１だけが設けられているものとする。また、ヘッド４１のブラックインクノズル列は、１／３６０インチ間隔で搬送方向（ｙ方向）に並ぶ１４個のノズルから構成されているものとする。各ノズルについて、図中の上から順にノズルの番号が付されている。以下の説明において、搬送方向のことを「ｙ方向」と呼び、紙幅方向のことを「ｘ方向」と呼ぶことがある。搬送方向に用紙が搬送されることにより、ヘッド４１は相対的に搬送方向とは反対の方向（ｙ方向のマイナス方向）に移動することになる。

図には、パス１におけるヘッド４１の位置と、パス２におけるヘッド４１の位置が示されている。パスとは、ヘッド４１がヘッドの移動方向に移動しつつドットを形成する一回の動作である。図では、パス１において複数のドットラインが形成された後、用紙が搬送方向に所定量搬送され、さらにパス２において複数のドットラインが形成される様子が示されている。

図において、パス１とパス２において各ノズルから断続的にインク滴が吐出されることによって、用紙に２４個のドットラインが形成されている。例えば、パス１におけるヘッド４１のノズル♯１は第１ドットラインを用紙上に形成し、パス２におけるヘッド４１のノズル＃５は第１５ドットラインを用紙上に形成する。各ドットラインは、ヘッドの移動方向（ｘ方向）に沿って形成される。

パス１におけるヘッド４１のノズル＃１１〜＃１４と、パス２におけるヘッド４１のノズル＃１〜＃４が、搬送方向について一致するようにパス１とパス２との間で用紙の搬送が行われる。よって、第１１ドットライン〜第１４ドットラインは、これらの重複するノズルによって分担して形成されることになる。

尚、ここでは説明の容易のために、パス１とパス２のみが示されているが、前述の通り、ヘッドの移動と用紙の搬送とが繰り返され、さらなるパスがパス２の後に後続することとなる。

図６は、参考例のオーバーラップ処理について説明するための図である。図には、パス１におけるノズル列４１１とパス２におけるノズル列４１１と、２つのパスにおいて重複するノズルがドットラインを形成する際のドットの形成割合が示されている。たとえば、重複するノズルが各ドットラインを形成するにあたり、パス１のノズル列４１１のノズル＃１１は８０％、ノズル＃１２は６０％、ノズル＃１３は４０％、ノズル＃１４は２０％の割合でドットを形成することが示されている。また、重複するノズルが各ドットラインを形成するにあたり、パス２のノズル列４１１のノズル＃１は２０％、ノズル＃２は４０％、ノズル＃３は６０％、ノズル＃４は８０％の割合でドットを形成することが示されている。尚、以下、この割合のことをノズル使用比率として説明する。つまり、パス１のノズル列４１１のノズル＃１１は８０％のノズル使用比率でドットラインを形成していることになる。

そして、例えば、パス１のノズル列４１１のノズル＃１１とパス２のノズル列４１１のノズル＃１とのノズル使用比率とを合計すると１００％のノズル使用比率となる。パス１のノズル列４１１のノズル＃１１とパス２のノズル列４１１のノズル＃１とが形成する共通のドットラインにおいて、連続する１００個のドットが形成される場合には、パス１のノズル列４１１のノズル＃１１が８０個のドットを形成し、パス２のノズル列４１１のノズル＃４が２０個のドットを形成するように、ドットの形成を分担することになる。このようにして、参考例における、パス１のノズル列４１１のノズル＃１〜パス２のノズル列４１１のノズル＃１４のノズル使用比率は、合計すると常に１００％となるように設定されている。

このようにして、ノズル列が重複する範囲において徐々にノズル使用比率を変化させることで、２つのノズル列が重複する範囲とノズル列が重複しない範囲との濃度差を目立たないようにして印刷することができるようになっている。

＜印刷処理について＞
プリンタ１では、コンピュータ１１０から印刷データを受信すると、コントローラ６０は、まず、搬送ユニット２０によって給紙ローラ２１を回転させ、印刷すべき用紙Ｓをヘッド４１の下部へと送る。用紙Ｓの搬送は一旦停止され、ヘッド４１が移動方向に移動しつつインクを噴射して画像を形成する。
ヘッド４１の一方の移動端から他方の移動端への移動（１パス分の移動）が完了すると、用紙Ｓは搬送方向に搬送される。本実施形態におけるパスｎとパスｎ＋１の間の搬送量は、パスｎとパスｎ＋１でノズル列が重複する範囲の単位面積当たりのインク量が重複しない範囲のインク量よりも多くなるようにされる。尚、本実施形態における搬送量については後に詳述する。
そして、用紙Ｓの搬送が完了すると、ヘッド４１が再度移動方向に移動しつつインクを噴射して画像を形成する。このような動作が繰り返し行われる。そして、最後にコントローラ６０は、画像の印刷が終了した用紙Ｓを排紙する。

＜プリンタドライバによる処理の概要＞
上記の印刷処理は、前述したように、プリンタ１に接続されたコンピュータ１１０から印刷データが送信されることにより開始する。当該印刷データは、プリンタドライバによる処理により生成される。

図７は、プリンタドライバによる処理の説明図である。以下、プリンタドライバによる処理について、図を参照しながら説明する。
印刷画像データは、図に示すように、プリンタドライバによって解像度変換処理（Ｓ１０２）、色変換処理（Ｓ１０４）、ハーフトーン処理（Ｓ１０６）、及び、ラスタライズ処理（Ｓ１０８）が実行されることにより生成される。

先ず、解像度変換処理では、アプリケーションプログラムの実行により得られたＲＧＢ画像データの解像度が、指定された画質に対応する印刷解像度に変換される。次に、色変換処理では、解像度が変換されたＲＧＢ画像データがＣＭＹＫ画像データに変換される。ここで、ＣＭＹＫ画像データとは、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、及び、ブラック（Ｋ）の色別の画像データを意味する。そして、ＣＭＹＫ画像データを構成する複数の画素データは、それぞれ２５６段階の階調値で表される。この階調値は、ＲＧＢ画像データに基づいて定められるものであり、以下、指令階調値ともいう。

次に、ハーフトーン処理では、画像データを構成する画素データが示す多段階の階調値が、プリンタ１で表現可能な少段階のドット階調値に変換される。すなわち、画素データが示す２５６段階の階調値が、４段階のドット階調値に変換される。具体的には、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成の４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット生成率が決められた上で、ディザ法等を利用して、プリンタ１がドットを分散して形成するように画素データが作成される。

次に、ラスタライズ処理では、ハーフトーン処理で得られた画像データに関し、各ドットのデータが、プリンタ１に転送すべきデータ順に変更される。そして、ラスタライズ処理されたデータは、印刷データの一部として送信される。

＜濃度むらについて＞
図８Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。理想的にドットが形成されるとは、画素領域の中心位置にインク滴が着弾し、そのインク滴が用紙Ｓ上に広がって、画素領域にドットが形成されることである。各ドットが各画素領域に正確に形成されると、ドットライン（移動方向にドットが並んだドット列）が列領域に正確に形成される。

図８Ｂは、濃度むらが発生したときの説明図である。２番目の列領域に形成されたドットラインは、ノズルから吐出されたインク滴の飛行方向のばらつきにより、３番目の列領域側に寄って形成されている。その結果、２番目の列領域は淡くなり、３列目の列領域は濃くなる。また、５番目の列領域に吐出されたインク滴のインク量は規定のインク量よりも少なく、５番目の列領域に形成されるドットが小さくなっている。その結果、５列目の列領域は淡くなる。

このように濃淡の違うラスタラインからなる印刷画像を巨視的に見ると、搬送方向に沿う縞状の濃度むらが視認される。この濃度むらは、印刷画像の画質を低下させる原因となる。

以上のような濃度むらを抑制するための方策としては、画像データの階調値（指令階調値）を補正することが考えられる。つまり、濃く（淡く）視認され易い列領域に対しては、淡く（濃く）形成されるように、その列領域を構成する単位領域に対応する画素の階調値を補正すればよい。このため、ラスタライン毎に画像データの階調値を補正する濃度補正値Ｈを算出することになる。この濃度補正値Ｈは、プリンタ１の濃度むら特性を反映した値である。

図８Ｃは、濃度むらの発生が抑制された様子を示す図である。ラスタライン毎の濃度補正値Ｈが算出されていれば、ハーフトーン処理の実行に際してプリンタドライバによって、その濃度補正値Ｈに基づいてラスタライン毎に画素データの階調値を補正する処理が行われる。この補正処理により補正された階調値で各ドットラインが形成されると、対応するラスタラインの濃度が補正される結果、図８Ｃに示すように、印刷画像における濃度むらの発生が抑制されることになる。

例えば、図８Ｃ中では、淡く視認される２番目と５番目の列領域のドット生成率が高くなり、濃く視認される３番目の列領域のドット生成率が低くなるように、各列領域に対応する画素の画素データの階調値が補正される。このように、各列領域のラスタラインのドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度むらが抑制される。

＜濃度補正値Ｈの算出について＞
次に、ラスタライン毎の濃度補正値Ｈを算出する処理（以下、補正値取得処理ともいう）について概説する。補正値取得処理は、例えば、プリンタ１の製造工場の検査ラインにおいて、補正値算出システムの下で行われる。補正値算出システムとは、プリンタ１の濃度むら特性に応じた濃度補正値Ｈを算出するためのシステムであり、上記の印刷システム１００と同様の構成である。つまり、補正値算出システムは、プリンタ１、コンピュータ１１０、及び、スキャナ１２０（便宜上、印刷システム１００の場合と同一の符号にて表記する）を有する。
プリンタ１は、補正値取得処理の対象機器であり、該プリンタ１を用いて濃度むらがない画像を印刷するためには、前記補正値取得処理において該プリンタ１用の濃度補正値Ｈを算出することになる。検査ラインに置かれたコンピュータ１１０には、該コンピュータ１１０が補正値取得処理を実行するための補正値算出プログラムがインストールされている。

＜補正値取得処理について＞
図９は、補正値取得処理の流れを示す図である。多色印刷が可能なプリンタ１を対象とする場合、各インク色についての補正値取得処理は同様の手順により実施される。以下の説明では、一のインク色（例えば、ブラック）についての補正値取得処理について説明する。

先ず、コンピュータ１１０が印刷データをプリンタ１に送信し、既述の印刷動作と同様の手順により、プリンタ１が補正用パターンＣＰを用紙Ｓに形成する（Ｓ２０２）。

図１０は補正用パターンＣＰの説明図である。この補正用パターンＣＰは、図１０に示すように、５種類の濃度のサブパターンＣＳＰで形成される。

各サブパターンＣＳＰは、帯状パターンであり、移動方向に沿うラスタラインが紙幅方向に複数並ぶことにより構成される。また、各サブパターンＣＳＰは、それぞれ一定の階調値（指令階調値）の画像データから生成されたものであり、図１０に示すように、左のサブパターンＣＳＰから順に濃度が濃くなっている。具体的には、左から１５％、３０％、４５％、６０％。８５％の濃度のサブパターンとなっている。以下、濃度１５％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳａ、濃度３０％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳｂ、濃度４５％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳｃ、濃度６０のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳｄ、そして、濃度８５％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳeと表記する。そして、例えば、指令階調値Ｓａにて形成されたサブパターンＣＳＰを、図１０に示すように、ＣＳＰ（１）と表記する。同様に、指令階調値Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅにて形成されたサブパターンＣＳＰを、それぞれＣＳＰ（２）、ＣＳＰ（３）、ＣＳＰ（４）、ＣＳＰ（５）と表記する。

次に、検査者は補正用パターンＣＰが形成された用紙Ｓをスキャナ１２０にセットする。そして、コンピュータ１１０は、スキャナ１２０に補正用パターンＣＰを読み取らせ、その結果を取得する（Ｓ２０４）。スキャナ１２０は、前述したようにＲ（レッド）、Ｇ（グリーン）、Ｂ（ブルー）に対応する３つのセンサを有しており、補正用パターンＣＰに光を照射し、その反射光を各センサによって検出する。なお、コンピュータ１１０は、補正用パターンを読み取った画像データ上において、移動方向に相当する方向に画素が並んだ画素列数と、補正用パターンを構成するラスタライン数（列領域数）が、同数になるように調整する。つまり、スキャナ１２０にて読み取った画素列と列領域を一対一で対応させる。そして、ある列領域と対応する画素列の各画素が示す読取階調値の平均値を、その列領域の読取階調値とする。

次に、コンピュータ１１０は、スキャナ１２０によって取得された読取階調値に基づいて、各サブパターンＣＳＰのラスタライン毎（換言すると列領域毎）の濃度を算出する（Ｓ２０６）。以下、読取階調値に基づいて算出された濃度のことを算出濃度ともいう。

図１１は、指令階調値がＳａ、Ｓｂ、ＳｃのサブパターンＣＳＰについてラスタライン毎の算出濃度を示すグラフである。図１１の横軸は、ラスタラインの位置を示し、縦軸は、算出濃度の大きさを示している。図１１に示すように、各サブパターンＣＳＰは、それぞれ同一の指令階調値で形成されたにも関わらずラスタライン毎に濃淡が生じている。このラスタラインの濃淡差が、印刷画像の濃度むらの原因である。

次に、コンピュータ１１０は、ラスタライン毎の濃度補正値Ｈを算出する（Ｓ２０８）。なお、濃度補正値Ｈは、指令階調毎に算出される。以下、指令階調Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅについて算出された濃度補正値ＨのことをそれぞれＨａ、Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ、Ｈｅとする。濃度補正値Ｈの算出手順を説明するために、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）のラスタライン毎の算出濃度が一定になるように指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順を例に挙げて説明する。当該手順では、例えば、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における全ラスタラインの算出濃度の平均値Ｄｂｔを、指令階調値Ｓｂの目標濃度として定める。図１１において、この目標濃度Ｄｂｔよりも算出濃度が淡い第iラスタラインでは、指令階調値Ｓｂを濃くする方へ補正すれば良い。一方、目標濃度Ｄｂｔよりも算出濃度が濃い第ｊラスタラインでは、指令階調値Ｓｂを淡くする方へ補正すればよい。

図１２Ａは第ｉラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。また図１２Ｂは、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。図１２Ａ及び図１２Ｂの横軸は指令階調値の大きさを示し、縦軸は算出濃度を示している。

第ｉラスタラインの指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂは、図１２Ａに示す指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における第ｉラスタラインの算出濃度Ｄｂ、及び、指令階調値ＳｃのサブパターンＣＳＰ（３）における第ｉラスタラインの算出濃度Ｄｃ、に基づいて算出される。より具体的には、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）では、第ｉラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔよりも小さくなっている。換言すると、第ｉラスタラインの濃度は平均濃度よりも淡くなっている。仮に、第ｉラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔと等しくなるように該第ｉラスタラインを形成したいのであれば、該第ｉラスタラインに対応する画素データの階調値、すなわち、指令階調値Ｓｂを、図１２Ａに示すように、第ｉラスタラインにおける指令階調値及び算出濃度の対応関係（Ｓｂ，Ｄｂ）、（Ｓｃ，Ｄｃ）から直線近似を用いて、下記式（１）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔまで補正すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｃ−Ｓｂ）×｛（Ｄｂｔ−Ｄｂ）／（Ｄｃ−Ｄｂ）｝ （１）
そして、指令階調値Ｓｂと目標指令階調値Ｓｂｔから、下記式（２）により、第ｉラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈが求められる。
Ｈｂ＝ΔＳ／Ｓｂ＝（Ｓｂｔ−Ｓｂ）／Ｓｂ （２）
一方、第ｊラスタラインの指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂは、図１２Ｂに示す指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂ、及び、指令階調値ＳａのサブパターンＣＳＰ（１）における第ｊラスタラインの算出濃度Ｄａ、に基づいて算出される。具体的には、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）では、第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔよりも大きくなっている。仮に、第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔと等しくなるように該第ｊラスタラインを形成したいのであれば、該第ｊラスタラインの指令階調値Ｓｂを、図１２Ｂに示すように、第ｊラスタラインにおける指令階調値及び算出濃度の対応関係（Ｓａ，Ｄａ）、（Ｓｂ，Ｄｂ）から直線近似を用いて、下記式（３）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔまで補正すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｂ−Ｓａ）×｛（Ｄｂｔ−Ｄｂ）／（Ｄｂ−Ｄａ）｝ （３）
そして、上記式（２）により、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂが求められる。

以上のようにして、コンピュータ１１０は、ラスタライン毎に、指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂを算出する。同様に、指令階調値Ｓａ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅに対する濃度補正値Ｈａ、Ｈｃ、Ｈｄ、Ｈｅを、それぞれラスタライン毎に算出する。また、他のインク色についても、ラスタライン毎に、指令階調値Ｓａ〜Ｓｅの各々に対する濃度補正値Ｈａ〜Ｈｅを算出する。
その後、コンピュータ１１０は、濃度補正値Ｈのデータをプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ５３に記憶させる（Ｓ２１０）。

図１３は、メモリ５３に記憶された補正値テーブルを示す図である。この結果、プリンタ１のメモリ５３には、図１３に図示された、ラスタライン毎に５つの指令階調値Ｓａ〜Ｓeの各々に対する濃度補正値Ｈａ〜Ｈｅをまとめた補正値テーブルが作成される。

また、図１３に示すように、補正値テーブルはインク色別に作成される。この結果、ＣＭＹＫ４色分の補正値テーブルが形成される。この補正値テーブルは、プリンタ１を用いて画像を印刷する際に、当該画像の画像データを構成する各ラスタラインの階調値を補正するためにプリンタドライバによって参照される。

本実施形態では、用紙上の画素列に対応するラスタラインごとに濃度を測定し、測定した濃度に基づいて階調値を補正するための補正値を求めている。このようにすることで、ラスタライン毎に濃度補正を行うことができる。そして、用紙上の色むらの発生を抑制することができる。

ところで、上述のような印刷は、ヘッドが移動方向に移動する際、理想的にはヘッド４１が移動方向にのみ移動し、搬送方向への移動誤差は生じない。しかしながら、実際には、ヘッド４１は用紙の搬送方向に移動するように蛇行することがある。このように、ヘッド４１が搬送方向に移動すると、例えば、本来、パス１のノズル列４１１の＃１１ノズルとパス２のノズル列４１１の＃１ノズルが分担して移動方向に一直線に並ぶ共通のドットラインを形成するはずであるのに、お互いのドットの位置がノズル列方向にずれて形成されてしまうことがある。そうすると、ノズル列の重複する範囲において明度変化を生じ、濃度むらを生じてしまうことがある。

また、用紙Ｓを搬送する際、理想的には同じ搬送量を搬送して、その量はばらつかない。しかしながら、実際には、搬送を行うたびにわずかに異なる搬送量となり、繰り返し誤差を生じることがある。このように、用紙Ｓを搬送すると、例えば、本来、パス１のノズル列４１１の＃１１ノズルとパス２のノズル列４１１の＃１ノズルが分担して移動方向に一直線に並ぶ共通のドットラインを形成するはずであるのに、お互いのドットの位置がノズル列方向にずれて形成されてしまうことがある。そうすると、ノズル列の重複する範囲において明度変化を生じ、濃度むらを生じてしまうことがある。

以下に説明する実施形態では、ヘッド４１の移動時の蛇行等により、形成されるドット位置に変動を生じてしまう場合であっても、その結果現れる明度の変化を少なくするようにして、濃度むらの発生を抑制することとしている。

図１４は、対応するノズル同士が搬送方向について一致していたとき（参考例）の明度変化について説明するための図である。図には、重複する範囲のノズル同士が搬送方向について一致しているときのパス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１とが示されている。また、後述する「元の位置」、「狭くなったとき」、「広くなったとき」における、単位面積あたりのインク量と、被覆率とが示されている。尚、ここでは、ヘッド４１の移動方向が紙面の上下方向を向いている。

単位面積あたりのインク量は、重複しない範囲における１つのノズルが形成する１つのラスタラインのインク量を１００％としたときに対して、重複する範囲の２つのノズルが形成する１つのラスタラインのインク量である。

また、被覆率とは、ドットが用紙を覆う率である。例えば、同じ面積に２つのドットが形成されたときにおいて、２つのドットが重なり合わずその領域に形成されたときの被覆率は高く、一方、２つのドットが重なり合ってその領域に形成されたときの被覆率は低くなる。これは、２つのドットが重複して重なり合うことで、重複した分だけ用紙を覆う面積が少なくなることに起因する。

図には被覆率に対応するドットの配置が示されているが、いずれのパスのノズル列のノズルによって形成されたドットかが分かるようにするため、ノズルに付されたハッチングの方向とドットに付されたハッチングの方向とを一致させてある。

被覆率を示す図において、左側の図は、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットの右側にパス２のノズル列４１１によって形成されたドットが配置されているときの様子を示している。また、被覆率を示す図において、右側の図は、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットの左側にパス２のノズル列４１１によって形成されたドットが配置されているときの様子を示している。

このような単位面積あたりのインク量と被覆率が、元の位置を維持した場合と、狭くなった場合と、広くなった場合とで示されている。「元の位置」が０とは、図に示される状態が維持されているときのように、重複する範囲のノズル同士がヘッド４１の移動方向について一致するように並んでいる場合に、ヘッドの移動においてノズル列方向の移動が生じなかった場合に相当する。

また、「狭くなった」とは、ヘッド４１の移動時にノズル列方向の移動が生じてしまったときであって、パス１とパス２のノズル列の重複する範囲が増加する方向にノズル列方向移動が生じてしまい印刷が行われた場合（パス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１とで構成されるノズル列の幅Ｙ1があたかも狭くなったとき）に相当する。これは、例えば、パス２におけるヘッド４１の移動時において０．５ノズルピッチ分搬送方向とは反対方向に微少移動してしまったときにドットの形成が行われた場合に相当する。

また、「広くなった」とは、ヘッド４１の移動時にノズル列方向の移動が生じてしまったときであって、パス１とパス２のノズル列の重複する範囲が減少する方向にノズル列方向の移動が生じてしまい印刷が行われた場合（パス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１とで構成されるノズル列の幅Ｙ1があたかも広くなったとき）に相当する。これは、例えば、パス２におけるヘッド４１の移動時において０．５ノズルピッチ分搬送方向に微少移動してしまったときにドットの形成が行われた場合に相当する。

ところで、上述のような条件のもとに、明度変化は次式で求められる。
明度変化＝単位面積あたりのインク量の変化＋被覆率の変化
図１４を参照すると、明度変化は次のような結果となる。
元の位置のとき：単位面積あたりのインク量は常に１００％となっている。また、被覆率を説明する図において、各ドットは重なり合うことはないが隣り合うように並んで形成されている。

狭くなったとき：単位面積あたりのインク量は増加する。また、被覆率を説明する左側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットに重なるようにパス２のノズル列４１１によるドットが形成されるようになる。つまり、被覆率が下がるような結果となる。また、被覆率を説明する右側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットから離れるようにパス２のノズル列４１１によるドットが形成されるようになる。この場合、「元の位置」のときに対して、ドット同士が重複していないことに変化はないため、被覆率に変化は生じない。
よって、単位面積あたりのインク量が増加（濃くなる）し、被覆率は減少（淡くなる）することになるため、両者がほぼ相殺することとなり、明度の変化は現れないか、少ないものと考えられる。

広くなったとき：単位面積あたりのインク量は減少する。これは同じインク量を噴射しても、ノズルの重複範囲が少なくなるため、単位面積あたりのインク量が減少することになるのである。また、被覆率を説明する左側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットから離れるようにパス２のノズル列４１１によるドットが形成される。この場合、「元の位置」のときに対してドット同士が重複していないことに変化はないため、被覆率に変化は生じない。また、被覆率を説明する右側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットに重なるようにパス２のノズル列４１１によるドットが形成される。この場合、被覆率が下がるような結果となる。
よって、単位面積あたりのインク量が減少（淡くなる）し、被覆率も減少（淡くなる）することになるため、明度はより明るくなるように変化し、淡く視認されるようになると考えられる。

図１５は、パス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１とで構成されるノズル列の幅が狭くなる方向にずれているとき（本実施形態）の明度変化について説明するための図である。図１５では、図１４のノズル列に対し１／２ノズルピッチだけパス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１とで構成されるノズル列の幅が狭くなるように２つのノズル列が示されている（Ｙ1＞Ｙ2）。このようなパス１とパス２の関係となるような搬送量が本実施形態における用紙の搬送量になる。これは、例えば、図１４における搬送量よりも０．５ノズルピッチ分少ない搬送量で用紙が搬送された場合である。このような搬送量において、明度変化は次のようになる。

元の位置のとき：単位面積あたりのインク量は、図１４のときよりも多くなっている。これは、図１４のときよりも少ない搬送量によってパス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１の重複範囲が増えていることから、単位面積あたりのインク量が増加しているのである。このとき、被覆率を説明する左側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットに重なるようにパス２のノズル列４１１によるドットが形成されている。また、被覆率を説明する右側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットに離れるようにパス２のノズル列４１１によるドットが形成されている。

狭くなったとき：この場合、「元の位置」のときと比較して、単位面積あたりのインク量は増加する。また、被覆率を説明する左側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットに、より重なるようにパス２のノズル列４１１によるドットが形成される。また、被覆率を説明する右側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットから、より離れるようにパス２のノズル４１１によるドットが形成される。
よって、単位面積あたりのインク量が増加（濃くなる）し、被覆率は減少（淡くなる）することになるため、両者がほぼ相殺することとなり、明度の変化は現れないか、少ないものと考えられる。

広くなったとき：「元の位置」のときと比較して、単位面積あたりのインク量は減少する。また、被覆率を説明する左側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットと並ぶようにしてパス２のノズル列４１１によるドットが形成される。つまり、この場合には、「元の位置」のときと比較して、被覆率が増加している。また、被覆率を説明する右側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットに近づくようにしてパス２のノズル列４１１によるドットが形成されるものの、両ドットは重複しないので、「元の位置」のときと比較して、被覆率に変化はない。
よって、単位面積あたりのインク量は減少（淡くなる）するものの、被覆率は増加（濃くなる）するため、両者はほぼ相殺することとなり、明度の変化は現れないか、少ないものと考えられる。

図１６は、パス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１Ｂで構成されるノズル列の幅が広くなる方向にずれているとき（参考例）における明度変化について説明するための図である。図１６では、図１４のノズル列に対し１／２ノズルピッチだけパス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１とで構成されるノズル列の幅が広くなるように２つのノズル列が示されている（Ｙ1＜Ｙ3）。これは、例えば、図１４における搬送量よりも０．５ノズルピッチ分多い搬送量で用紙が搬送された場合である。このようなノズル列の相対位置において、明度変化は次のようになる。

元の位置のとき：単位面積あたりのインク量は、図１４のときよりも少なくなっている。これは、図１４のときよりも多い搬送量によってパス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１の重複範囲が減っていることから、単位面積あたりのインク量が減少しているのである。このとき、被覆率を説明する左側の図において、パス２のノズル列４１１によって形成されたドットから離れてパス２のノズル列４１１によるドットが形成されている。また、被覆率を説明する右側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットに重なるようにパス２のノズル列４１１によるドットが形成されている。

狭くなったとき：「元の位置」のときと比較して、単位面積あたりのインク量は増加する。また、被覆率を説明する左側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されるドットに近づくようにパス２のノズル列４１１によるドットが形成される。しかしながら、ドット同士が重複しないことは「元の位置」のときと変わらないので、被覆率に変化はない。また、被覆率を説明する右側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されるドットから離れるようにパス２のノズル列４１１によるドットが形成される。このとき、「元の位置」において重複していたドットが重複しないドットとなることで、被覆率は高くなる。
よって、単位面積あたりのインク量が増加（濃くなる）し、被覆率も増加（濃くなる）することになるため、明度はより暗くなるように変化するものと考えられる。

広くなったとき：「元の位置」のときと比較して、単位面積あたりのインク量は減少する。また、被覆率を説明する左側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットから離れるようにしてパス２のノズル列４１１によるドットが形成される。このときの被覆率には変化はない。しかしながら、ドット同士が重複しないことは「元の位置」のときと変わらないので、被覆率に変化はない。また、被覆率を説明する右側の図において、パス１のノズル列４１１によって形成されたドットに、より重なり合うようにしてパス２のノズル４１１によるドットが形成される。このときの被覆率は減少することになる。
よって、単位面積あたりのインク量が減少（淡くなる）し、被覆率が減少（淡くなる）することになるため、明度はより明るくなるように変化するものと考えられる。

図１７は、パス間のノズルの相対位置に対する明度変化の関係を説明するための図である。図には、横軸に、パス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１との相対位置関係が示されている。ここで、「狭い」とは、パス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１の位置で構成されるノズル列の幅が狭くなるように配置（図１５に相当）されているという意味である。また、「広い」とは、パス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１の位置で構成されるノズル列の幅が広くなるように配置されているという意味である。また、図の縦軸には明度が示されている。

上述のように、「狭い」領域においてｄ２だけドット位置が変動したときの明度変化はＬ2である。一方、「広い」領域においてｄ１だけドット位置が変動したときの明度変化はＬ1である。このように、パス１とパス２とのノズル列とで構成されるノズル列の幅が狭くなるように配置された場合には、ドットの位置変動による明度変化は少ないことがわかる。

なお、上記のような、ノズル列の配置において、パス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１とで構成されるノズル列の幅が狭くなるように配置された場合に、ドットの位置変動による明度変化が少ないことの理由としては以下のようにも考えられる。

パス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１のうちのノズルが重複する範囲の端部付近（図１４、図１５、図１６の、パス１のノズル列４１１のノズル＃１１とパス２のノズル列４１１のノズル＃１付近、及び、パス１のノズル列４１１のノズル＃１４とパス２のノズル列４１１のノズル＃４付近）に着目すると、前述のように、移動方向にドットが並ぶ共通のドットラインを分担して形成する組になるノズル、例えばパス１のノズル列４１１のノズル＃１１とパス２のノズル列４１１のノズル＃１とによって、共通してドットを形成する該ドットラインが所定の明度になるように分担してドットラインのドットを形成している。また、重複しない範囲のノズル、例えばパス１のノズル列４１１のノズル＃１０では、当該ノズル単独でドットラインを形成している。

ここで、図１５の場合には、パス２のノズル列４１１のノズル＃１で形成するドットとパス１のノズル列４１１のノズル＃１０で形成するドットの距離が狭くなっている。今、ヘッドの移動誤差などにより、２つのパスのノズル列のノズルで形成するドットのノズル列方向の形成位置が、２つのノズル列の重複範囲が少なくなる方向、つまり、パス２のノズル列４１１のノズル＃１で形成するドットが図の右方向、にずれた場合を考える。このとき、図でパス２のノズル列４１１のノズル＃１で形成するドットとパス１のノズル列４１１のノズル＃１０で形成するドットの距離が広くなり、この領域の単位面積あたりのインク量は減少するものの、両ドットはもともと距離が狭く重なっていたことから、ドットの重なりが減り被覆率は増加する。よって、この領域の明度変化は比較的少ない。

一方、図１６の場合には、パス２のノズル列４１１のノズル＃１で形成するドットとパス１のノズル列４１１のノズル＃１０で形成するドットの距離が広くなっている。今、同様に、２つのノズル列のノズルで形成するドットのノズル列方向の形成位置が、２つのノズル列の重複範囲が少なくなる方向にずれた場合を考える。このとき、図でパス２のノズル列４１１のノズル＃１で形成するドットとパス１のノズル列４１１のノズル＃１０で形成するドットの距離がより広くなり、両ドットはもともと重なっていない為、被覆率は変化せず、この領域の単位面積あたりのインク量は減少する。よって、この領域の明度が明るくなる明度変化が比較的大きい。

そして、２つのノズル列の重複範囲の端部付近に上述の影響が起こるものの、実際には、ノズルピッチは非常に小さく重複範囲も小さいものであることから、目視において、重複範囲全体として、図１６の場合に明度が明るくなる影響が比較的大きく観察されるのである。

よって、本実施形態における印刷処理では、図１５のように、パス１のノズル列４１１によるドットの形成が行われた後の搬送において、所望の搬送量より少ない量の搬送が行われる（例えば、１０ノズルピッチ分の搬送が行われるべきであるのに９．５ノズルピッチ分の搬送しか行われない）。これは、一部重複する範囲が共通のドットラインの数にノズルピッチを乗じた量よりも多くなる搬送量で搬送を行うことに相当する。そして、引き続き、パス２のノズル列４１１によるドットの形成が行われるようにする。

前述の補正用パターンを印刷する際にも、このように一部重複する範囲が共通のドットラインの数にノズルピッチを乗じた量よりも多くなる搬送量で搬送を行いつつ、補正用パターンを形成する（図９、Ｓ２０２）。単にこのような構成で印刷を行うとすると、一部重複する範囲における濃度が高い印刷となってしまうため、上述のような補正値取得処理（図９、Ｓ２０４〜Ｓ２１０）のような処理を行って階調値補正を行うことにする。つまり、図１５のような構成で補正用パターンを印刷し、その後、図９に示す補正値取得処理を行う。そして、得られた補正値を用いて階調値補正を行いつつ、図１５のようなノズル構成で印刷を行うことにより、ドット位置の変動に対して明度変化が少なく、かつ、濃度むらの少ない印刷を行うことができるようになる。

＝＝＝印刷処理＝＝＝
図１８は、ユーザ下でプリンタドライバが行う印刷処理のフロー図である。プリンタ１を購入したユーザは、プリンタ１に同梱されているＣＤ−ＲＯＭに記憶されたプリンタドライバ（若しくは、プリンタ製造会社のホームページからダウンロードしたプリンタドライバ）を、コンピュータにインストールする。このプリンタドライバには、図中の各処理をコンピュータに実行させるためのコードを備えている。また、ユーザは、コンピュータにプリンタ１を接続する。

まず、プリンタドライバは、プリンタ１のメモリに記憶されている補正値テーブル（図１３参照）を、プリンタ１から取得する（Ｓ３０２）。

ユーザがアプリケーションプログラム上から印刷を指示したとき、プリンタドライバが呼び出され、印刷対象となる画像データ（印刷画像データ）をアプリケーションプログラムから受け取り、その印刷画像データに対して解像度変換処理を行う（Ｓ３０４）。解像度変換処理とは、画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、用紙に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。ここでは、印刷解像度は３６０×３６０ｄｐｉであり、解像度変換処理後の各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される２５６階調のデータである。

次に、プリンタドライバは、色変換処理を行う（Ｓ３０６）。色変換処理とは、プリンタ１のインク色の色空間に合わせて画像データを変換する処理である。ここでは、ＲＧＢ色空間の画像データ（２５６階調）が、ＣＭＹＫ色空間の画像データ（２５６階調）に変換される。

これにより、２５６階調のＣＭＹＫ色空間の画像データが得られる。なお、以下の説明では、説明の簡略化のため、ＣＭＹＫ色空間の画像データのうちの、ブラック平面の画像データについて説明する。

次に、プリンタドライバは、濃度むら補正処理を行う（Ｓ３０８）。濃度むら補正処理は、用紙上の画素列（ラスタラインに対応）ごとの補正値に基づいて、各画素列に属する画素データの階調値をそれぞれ補正する処理である。

例えば、ユーザのコンピュータ１１０のプリンタドライバは、各画素データの階調値（以下、補正前の階調値をＳｉｎとする）を、その画素データが対応するラスタラインの濃度補正値Ｈに基づいて補正する(以下、補正後の階調値をＳｏｕｔとする）。

具体的には、あるラスタラインの階調値Ｓｉｎが指令階調値Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅの何れかと同じであれば、コンピュータ１１０のメモリに記憶されている濃度補正値Ｈをそのまま用いることができる。例えば画素データの階調値Ｓｉｎ＝Ｓｂであれば、補正後の階調値Ｓｏｕｔは次式によって求められる。
Ｓｏｕｔ＝Ｓｂ×（１＋Ｈｂ）
一方、画素データの階調値が指令階調値Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅと異なる場合、その周囲の指令階調値の濃度補正値を用いた補間に基づいて補正値を算出する。例えば指令階調値Ｓｉｎが指令階調値Ｓｂと指令階調値Ｓｃとの間の場合、指令階調値Ｓｂの濃度補正値Ｈｂ、及び指令階調値Ｓｃの濃度補正値Ｈｃを用いた線形補間により求めた補正値をＨ´とすると、指令階調値Ｓｉｎの補正後の階調値Ｓｏｕｔは次式によって求められる。
Ｓｏｕｔ＝Ｓｉｎ×（１＋Ｈ´）
このようにして、濃度補正処理が行なわれる。

濃度むら補正処理の後、プリンタドライバは、ハーフトーン処理を行う。ハーフトーン処理とは、高階調数のデータを、低階調数のデータに変換する処理である。ここでは、２５６階調の印刷画像データが、プリンタ１の表現可能な４階調の印刷画像データに変換される。ハーフトーン処理方法としてディザ法などが知られており、本実施形態もこのようなハーフトーン処理を行う。

本実施形態において、プリンタドライバは、濃度むら補正処理された画素データに対して、ハーフトーン処理を行うことになる。この結果、濃く視認されやすい部分の画素データの階調値は低くなるように補正されているので、その部分のドット生成率は低くなる。逆に、淡く視認されやすい部分ではドット生成率が高くなる。

次に、プリンタドライバは、ラスタライズ処理を行う（Ｓ３１２）。ラスタライズ処理は、印刷画像データ上の画素データの並び順を、プリンタ１に転送すべきデータ順に変更する処理である。その後、プリンタドライバは、プリンタ１を制御するための制御データを画素データに付加することによって印刷データを生成し（Ｓ３１４）、その印刷データをプリンタ１に送信する（Ｓ３１６）。

プリンタ１は、受信した印刷データに従って、印刷動作を行う。具体的には、プリンタ１のコントローラ６０は、受信した印刷データの制御データに従って搬送ユニット２０などを制御し、印刷データの画素データに従ってヘッドユニット４０を制御して各ノズルからインクを吐出する。このようにして生成された印刷データに基づいてプリンタ１が印刷処理を行えば、各ラスタラインのドット生成率が変更され、用紙上の列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像の濃度むらが抑制される。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上述の実施形態では、パス１のノズル列４１１とパス２のノズル列４１１の重複範囲のノズル数を、１重複範囲の１ノズル列当たり４個としているが、４個に限らず１個以上であればよい。

また、上述の実施形態は、プリンタなど印刷装置の製造工程において行なってもよいし、製造後のメンテナンス等において、補正値設定方法等として行なってもよい。その場合、当該印刷装置を使用するユーザが行なっても良い。なお、補正値は印刷装置と一体の記憶部に記憶されても良いし、印刷装置とは別体の記憶部に記憶されても良い。また、記憶部は、半導体記憶部の他に、光学的に読取可能な記憶部でも良いし、磁気的な記憶部や可視記憶部など他の記憶部でも良い。

また、上述の実施形態では、図１８において、Ｓ３０６色変換処理とＳ３１０ハーフトーン処理の間に濃度むら補正処理を行なっているが、これに限らず、最終的に、ドットによって形成されるドットラインの濃度補正が行なえるものであればよく、どの段階で濃度むら補正をおこなってもよい。

上述の実施形態では、流体噴射装置としてプリンタ１が説明されていたが、これに限られるものではなくインク以外の他の流体（液体や、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような流状体）を噴射したり吐出したりする流体噴射装置に具現化することもできる。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、気体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の装置に、上述の実施形態と同様の技術を適用してもよい。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。

上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。

＜ヘッドについて＞
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。

１ プリンタ、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ、
２３ 搬送ローラ、２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、
４０ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、
６０ コントローラ、６１ インタフェース、
６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、
７０ 駆動信号生成回路、
１１０ コンピュータ、１１１ インタフェース、
１１２ ＣＰＵ、１１３ メモリ、
１２０ スキャナ、１２１ 読取キャリッジ、１２２ インタフェース、
１２３ ＣＰＵ、１２４ メモリ、１２５ スキャナコントローラ、
ＣＰ 補正用パターン

Claims (8)

1. （Ａ）階調値に基づく補正用パターンを形成することであって、
   媒体に対して所定ノズルピッチのノズル列に沿う方向に交差する第１方向に相対移動して流体を噴射する第１噴射動作と、
   前記媒体を前記ノズル列に沿う第２方向に相対移動させる搬送動作と、
   前記第１方向に相対移動して前記流体を噴射する第２噴射動作と、
   を有し、
   前記第１噴射動作と前記第２噴射動作において前記第２方向に沿う方向において一部重複するノズル列のノズル同士が分担して共通のドットラインを形成して前記補正用パターンを形成することにおいて、前記一部重複する範囲が前記共通のドットラインの数に前記所定ノズルピッチを乗じた量よりも多くなる搬送量で前記搬送動作を行って前記補正用パターンを形成することと、
   （Ｂ）前記補正用パターンの濃度を前記第１方向に複数並ぶ画素からなる画素列毎に測定することと、
   （Ｃ）測定した前記画素列毎の濃度に基づいて、前記階調値を補正するための補正値を前記画素列毎に求めること、
   （Ｄ）前記ノズル列が設けられた流体噴射装置の記憶部に前記補正値を記憶することと、
   を含む補正値設定方法。
2. 前記補正用パターンを形成することにおいて、前記一部重複する範囲が前記共通のドットラインの数に前記所定ノズルピッチを乗じた量よりも１／２ノズルピッチ多くなる搬送量で前記搬送動作を行って前記補正用パターンを形成する、請求項１に記載の補正値設定取得方法。
3. 前記第１噴射動作と前記第２噴射動作のノズル列において、前記一部重複する範囲の端部ほど少なくなるように分担する前記流体の噴射量が調整されている、請求項１又は２に記載の補正値設定方法。
4. 前記第１噴射動作と前記第２噴射動作のノズル列において、前記一部重複する範囲の端部ほど比例して少なくなるように分担する前記流体の噴射量が調整されている、請求項１〜３のいずれかに記載の補正値設定方法。
5. 前記一部重複する範囲に対応する領域の単位面積あたりの前記流体の噴射量が、前記一部重複しない範囲に対応する領域の単位面積あたりに前記流体の噴射量よりも多くなるように、前記補正用パターンが形成される、請求項１〜４のいずれかに記載の補正値設定方法。
6. 前記共通のドットラインを形成するノズル同士が前記流体の噴射量を分担して共通のドットラインを形成することによって、前記一部重複する範囲における前記画素列の濃度が前記一部重複しない範囲における前記画素列の濃度よりも高くなるようにして、前記補正用パターンが形成される、請求項１〜５のいずれかに記載の補正値設定方法。
7. 前記共通のドットラインにおける前記流体の噴射量は、前記一部重複しない範囲においてドットラインを形成したときの噴射量と、前記一部重複する範囲において前記共通のドットラインを形成したときの噴射量と、が同じになるように各ノズルの前記分担する前記流体の噴射量が調整される、請求項１〜６のいずれかに記載の補正値設定方法。
8. （Ａ）階調値に基づく補正用パターンを形成することであって、
   媒体に対して所定ノズルピッチのノズル列に沿う方向に交差する第１方向に相対移動して流体を噴射する第１噴射動作と、
   前記媒体を前記ノズル列に沿う第２方向に相対移動させる搬送動作と、
   前記第１方向に相対移動して前記流体を噴射する第２噴射動作と、
   を有し、
   前記第１噴射動作と前記第２噴射動作において前記第２方向に沿う方向において一部重複するノズル列のノズル同士が分担して共通のドットラインを形成して前記補正用パターンを形成することにおいて、前記一部重複する範囲が前記共通のドットラインの数に前記所定ノズルピッチを乗じた量よりも多くなる搬送量で前記搬送動作を行って前記補正用パターンを形成することと、
   （Ｂ）前記補正用パターンの濃度を前記第１方向に複数並ぶ画素からなる画素列毎に測定することと、
   （Ｃ）測定した前記画素列毎の濃度に基づいて、前記階調値を補正するための補正値を前記画素列毎に求めること、
   （Ｄ）前記ノズル列が設けられた流体噴射装置の記憶部に前記補正値を記憶することと、
   を含む流体噴射装置の製造方法。