JP2016117180A - 液体吐出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ラスターラインを搬送方向に並べることで印刷される画像に濃淡ムラを抑制すること。【解決手段】印刷データに基づき、用紙１０に対して相対移動するヘッド４１のノズル４３からインク滴４６を吐出してドットを形成する液体吐出方法であって、本願の液体吐出方法では、ノズル４３が吐出するインク滴４６の吐出量は、目標の吐出量（所定の吐出量）及び実際の吐出量（単位時間当たりの吐出回数に応じて変化する吐出量）の差異情報と、印刷データに対応する単位時間当たりの吐出回数情報とに基づき、ヘッド４１がインク滴４６を吐出しながら相対移動する１回の吐出走査単位（１回のパス）で補正されることを特徴とする。【選択図】図１４

Description

本発明は、液体吐出方法に関する。

液体を吐出する吐出装置として、インクジェットプリンターが知られている。インクジェットプリンターは、圧電素子を備えたヘッドを有し、圧電素子を伸縮させてヘッドに設けられた複数のノズルからインクを吐出し、ドットを媒体に形成（印刷）する。詳しくは、インクジェットプリンターは、媒体の搬送方向と交差する走査方向にドットの列（ラスターライン）を形成する動作（パス）と、搬送方向に媒体を搬送する搬送動作と、を交互に繰り返し、複数回のパスで形成された走査方向のドットの列（ラスターライン）を搬送方向に並べることで所定の画像を印刷する。

ところが、ノズルの製造誤差（加工公差）によって各ノズルから吐出されるインク量が均一でない。このため、特許文献１では、複数回のパスで形成された画像（テストパターン）を測色し、その測色結果から補正値を取得し、当該補正値によって各ノズルから吐出されるインク量を補正する。

特開２００９−１４３１３５号公報

一方、ノズルから吐出されるインク量は、ノズルの加工公差以外の要因、例えば単位時間当たりの吐出回数によっても変動する。ところが、特許文献１では、単位時間当たりの吐出回数によって変動するインク量が補正されていないという課題があった。例えば、ラスターラインを形成する複数回のパスのそれぞれで、単位時間当たりの吐出回数が異なると、ラスターラインを構成するドットの状態が異なるため、ラスターライン間で色の状態（色の濃度）が異なり、ラスターラインを搬送方向に並べることで印刷される画像に濃淡ムラが生じるおそれがあった。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］本適用例に係る液体吐出方法は、画像データに基づき、媒体に対して相対移動するヘッドのノズルから液体を吐出してドットを形成する液体吐出方法であって、前記ノズルが吐出する前記液体の吐出量は、所定の吐出量及び単位時間当たりの吐出回数に応じて変化する吐出量の差異情報と、前記画像データに対応する単位時間当たりの吐出回数情報とに基づき、前記ヘッドが前記液体を吐出しながら相対移動する１回の吐出走査単位で補正されることを特徴とする。

所定の吐出量とは、目標の吐出量であり、濃淡ムラが生じにくい吐出量である。単位時間当たりの吐出回数に応じて変化する吐出量とは、補正前の吐出量であり、濃淡ムラが生じやすい吐出量である。例えば、圧電素子を伸縮させてノズルから液体を吐出させる液体吐出方法では、圧電素子の伸縮の状態によって単位時間当たりの吐出回数（補正後の吐出量）が決定される。

本適用例では、ノズルから吐出される補正前の吐出量が目標の吐出量となるように、目標の吐出量及び補正前の吐出量の差異情報と、画像データに対応する単位時間当たりの吐出回数情報とに基づき、ヘッドから吐出される液体の量を補正する。詳しくは、ヘッドが液体を吐出しながら相対移動する１回の吐出走査単位で、液体の吐出量は濃淡ムラが生じにくい吐出量に補正されるので、印刷された画像に濃淡ムラが生じにくい。
例えば、圧電素子を伸縮させてノズルから液体を吐出させる液体吐出方法では、目標の吐出量（濃淡ムラが生じにくい吐出量）となるように、圧電素子の伸縮状態を１回の吐出走査単位で補正する。すなわち、濃淡ムラが生じにくい吐出量となるように、圧電素子の伸縮の状態が１回の吐出走査単位で補正されるので、印刷された画像に濃淡ムラが生じにくい。さらに、圧電素子の伸縮状態以外の原因で吐出量が変化する場合であっても、濃淡ムラが生じにくい吐出量となるように、液体の吐出量が１回の吐出走査単位で補正されるので、印刷された画像に濃淡ムラが生じにくい。

［適用例２］上記適用例に記載の液体吐出方法において、前記ヘッドは、前記ノズルが複数配置されたノズル群を複数有し、前記液体の吐出量は、前記ノズル群単位で補正されることが好ましい。

ノズル群単位で、ノズル群に複数配置されたノズルのそれぞれで、目標の吐出量（濃淡ムラが生じにくい吐出量）の液体が吐出されるように補正することによって、吐出された液体によって印刷された画像に濃淡ムラが生じにくくなる。

［適用例３］上記適用例に記載の液体吐出方法において、前記ヘッドは、前記ノズルを複数有し、前記液体の吐出量は、前記ノズル単位で補正されることが好ましい。

ヘッドの複数のノズルのそれぞれで、目標の吐出量（濃淡ムラが生じにくい吐出量）の液体が吐出されるように補正することによって、吐出された液体によって印刷された画像に濃淡ムラが生じにくくなる。

［適用例４］上記適用例に記載の液体吐出方法において、前記液体の吐出量は、前記媒体へ吐出される液滴量を変更することによって補正されることが好ましい。

濃い色に印刷される部分ではドットが小さくなるように液滴量を変更し、淡い色に印刷される部分ではドットが大きくなるように液滴量を変更することで、印刷された画像の濃淡ムラを小さくすることができる。

［適用例５］上記適用例に記載の液体吐出方法において、前記液体の吐出量は、前記媒体へ吐出する前記液体の吐出数を変更することによって補正されることが好ましい。

液体の吐出数を変更することで液体の吐出量を補正するとは、液体の吐出数によってドットの数を補正することに該当する。すなわち、濃い色に印刷される部分ではドットの数が少なくなるように液体の吐出数を変更し、淡い色に印刷される部分ではドットの数が多くなるように液体の吐出数を変更することで、印刷された画像の濃淡ムラを小さくすることができる。

［適用例６］上記適用例に記載の液体吐出方法において、前記液体の吐出量は、前記液体を吐出する前記ノズルの使用率を変更することによって補正されることが好ましい。

ドットの列を構成するドットが複数のノズルで形成されている場合、ドットの列を構成する全ドット数における、一のノズルによって形成されたドット数の割合が、当該一のノズルのノズル使用率である。つまり、ノズルの使用率を変更することによって、当該一のノズルで形成されるドット数を変更することができる。例えば、濃い色に印刷されたドットの列ではドットの数が少なくなるようにノズル使用率を変更し、淡い色に印刷されたドットの列ではドットの数が多くなるようにノズル使用率を変更することで、印刷された画像の濃淡ムラを小さくすることができる。

実施形態１に係る印刷システムの全体構成を示すブロック図。 （a）はインクジェットプリンターの全体構成を示す概略図、（ｂ）はインクジェットプリンターの横断面図。 ヘッドに設けられたノズルの配列を示す説明図。 ヘッドの内部構成を示す断面図。 ノズル使用率とインク滴の吐出量との関係を示すグラフ。 ノズル使用率と反射率との関係を示すグラフ。 １回のパスにおけるヘッドのノズル使用率の状態を示す模式図。 ６回のパスで形成された画像の状態を示す模式図。 ノズル＃１〜ノズル＃ｎのノズルを有するヘッドのノズル使用率の状態を示す模式図。 図９に示すヘッドを用いて１回のパスで形成された画像の色の状態を示す模式図。 図８に示す６回のパスで形成された画像の色の濃度の状態を示す模式図。 図８に示す６回のパスで形成された画像の色の濃度の状態を示す模式図。 プリンターの製造工場側において行われる濃淡ムラ補正値を取得する処理のフロー図。 ユーザー側で行なわれる印刷時の処理のフロー図。 印刷データ生成処理のフロー図。 濃淡ムラ補正の説明図。 他の濃淡ムラ補正の説明図。 実施形態２に係る印刷システムの全体構成を示すブロック図。 ヘッドに設けられたノズルの配列を示す説明図。 ヘッドセットを仮想ヘッドセットとして表記する説明図。 ２ヘッドを用いて７回のパスで形成された画像を示す模式図。 実施形態３に係る印刷システムの全体構成を示すブロック図。 実施形態３に係るプリンターの全体構成を示す概略図。 変形例１に係るヘッドのノズル使用率の状態を示す図。 ５回のパスで形成される画像（ラスターライン）の状態と、画像の色の濃度の状態とを示す模式図。 変形例２に係るラスターラインを形成する方法の説明図。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。かかる実施形態は、本願の一態様を示すものであり、本発明を限定するものではなく、本願の技術的思想の範囲内で任意に変更可能である。また、以下の各図においては、説明を分かりやすくするため、各部位の縮尺を実際とは異ならせしめてある。

（実施形態１）
「印刷システムの概要」
図１は、実施形態１に係る印刷システムの全体構成を示すブロック図である。図２（a）は、インクジェットプリンターの全体構成を示す概略図である。図２（ｂ）は、インクジェットプリンター（以降、プリンターと称す）の横断面図である。
以下に図１及び図２を参照して、印刷システム１の概要を説明する。

図１に示すように、印刷システム１は、プリンター１００と、コンピューター１１０（以降、ＰＣ１１０と称す）とを有している。

ＰＣ１１０は、プリンター１００と通信可能に接続され、画像データの一例である印刷データをプリンター１００に出力する。ＰＣ１１０には、アプリケーションプログラムやプリンタードライバーなどのコンピュータープログラムがインストールされている。
プリンター１００は、ＰＣ１１０から出力された印刷データに基づき所定の画像を印刷する印刷装置である。

図１及び図２に示すように、プリンター１００は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。ＰＣ１１０からの印刷データを受信したプリンター１００は、コントローラー６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、「媒体」の一例である用紙１０に画像を印刷する。プリンター１００内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラー６０に出力する。
以降の説明では、用紙１０が搬送（排出）される搬送方向をＹ方向とし、Ｙ方向に交差しキャリッジユニット３０が移動する走査方向をＸ方向とし、Ｘ方向及びＹ方向に直交する方向をＺ方向とする。また、図中で方向を示す矢印の先端側を「（＋）方向」、基端側を「（−）方向」とする。

搬送ユニット２０は、用紙１０を搬送方向（Ｙ方向）に移動させる機能を有する。搬送ユニット２０は、給紙ローラー２１、搬送モーター２２、搬送ローラー２３、プラテン２４、排紙ローラー２５などを備える。給紙ローラー２１は、プリンター１００の背面（Ｙ（−）方向）から挿入された用紙１０をプリンター１００の内部に給紙する。搬送ローラー２３は、給紙ローラー２１によって給紙された用紙１０をプラテン２４の上部の印刷可能な領域まで搬送する。プラテン２４は、印刷中の用紙１０を支持する。排紙ローラー２５は、用紙１０をプリンター１００の前面（搬送方向）に排出する。給紙ローラー２１、搬送ローラー２３、及び排紙ローラー２５は、搬送モーター２２によって駆動される。

キャリッジユニット３０は、後述するヘッド４１を所定の方向（Ｘ方向（走査方向））に往復移動（走査）させる機能を有する。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１、キャリッジモーター３２などを備える。キャリッジ３１は、走査方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジ６を着脱可能に保持する。

ヘッドユニット４０は、用紙１０にインクを液滴（以下、インク滴とも言う）として吐出する機能を有する。ヘッドユニット４０は、複数のノズル４３（図３参照）を有するヘッド４１を備える。ヘッド４１は、キャリッジ３１に搭載され、走査方向に移動する。ヘッド４１を走査方向に移動させながらインク滴を吐出することによって、走査方向に沿ったドットの列（ラスターライン）が用紙１０に形成（印刷）される。

検出器群５０は、リニア式エンコーダー５１、ロータリー式エンコーダー５２、紙検出センサー５３、及び光学センサー５４などを有する。リニア式エンコーダー５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダー５２は、搬送ローラー２３の回転量を検出する。紙検出センサー５３は、給紙中の用紙１０の先端の位置を検出する。光学センサー５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、用紙１０の有無を検出する。光学センサー５４は、キャリッジ３１によって移動しながら用紙１０の端部の位置を検出し、用紙１０の幅を検出することができる。光学センサー５４は、状況に応じて、用紙１０の先端（搬送方向下流側の端部）及び後端（搬送方向上流側の端部）も検出できる。

コントローラー６０は、プリンター１００の全体を制御する制御部である。コントローラー６０は、インターフェイス部６１、ＣＰＵ６２、メモリー６３、ユニット制御回路６４などを備えている。インターフェイス部６１は、ＰＣ１１０とプリンター１００との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１００全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２が動作するプログラムを格納する領域や動作する作業領域などを確保する記憶媒体であり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭなどの記憶素子によって構成される。

ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。

更に、コントローラー６０には駆動信号生成部６５が設けられている。駆動信号生成部６５は、ノズル４３からインクを吐出させる圧電素子４５（図４参照）を駆動するための駆動信号を生成する。

プリンター１００は、走査方向に移動中のヘッド４１（ノズル４３）から液滴としてのインクを吐出する液滴吐出動作と、搬送方向に用紙１０を移動する搬送動作とを交互に繰り返し、複数のドットの列（ラスターライン）を搬送方向に並べることで、所定の画像を用紙１０に印刷する。
換言すれば、プリンター１００は、用紙１０に対して相対移動するヘッド４１のノズル４３から液体（液滴）を吐出してドットを形成する液体吐出方法を有し、ノズル４３から液体（液滴）を吐出する液滴吐出動作と、搬送方向に用紙１０を移動する搬送動作とを交互に繰り返し、用紙１０に画像を形成する。
なお、液滴吐出動作のことを「パス」と呼び、ｎ回目のパスのことを「パスｎ」と呼ぶことがある。さらに、１回のパス（１回の液滴吐出動作）は、「１回の吐出走査単位」の一例である。

「ヘッドの構成」
図３は、ヘッドに設けられたノズルの配列を示す説明図である。図４は、ヘッドの内部構成を示す断面図である。

図３に示すように、ヘッド４１には、８個のノズル列（ノズル群４１Ａ）が設けられている。ヘッド４１の下面（図２におけるＺ（−）方向側の面）には、これらノズル４３の吐出口（開口）が複数配置されたノズルプレート４２が備えられている。８個のノズル列は、それぞれ濃シアン（Ｃ）、濃マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、濃ブラック（Ｋ）、淡シアン（ＬＣ）、淡マゼンタ（ＬＭ）、淡ブラック（ＬＫ）、極淡ブラック（ＬＬＫ）のインクを吐出する。

各ノズル列には、搬送方向に１インチ当たりに並ぶ１８０個のノズル４３（ノズル番号＃１〜ノズル番号＃１８０）が、１８０ｄｐｉのピッチで設けられている。図３においては、搬送方向下流側（Ｙ（＋）方向側）のノズル４３ほど若いノズル番号＃ｎ（ｎ＝１〜１８０）を付している。
すなわち、ヘッド４１は、ノズル４３が複数配置されたノズル群４１Ａを複数有している。換言すれば、ヘッド４１は、ノズル４３を複数有している。

図４に示すように、ヘッド４１はノズルプレート４２を備え、ノズルプレート４２にはノズル４３が形成されている。ノズルプレート４２の上側（Ｚ（＋）方向側）であってノズル４３と相対する位置には、ノズル４３と連通するキャビティー４７が形成されている。キャビティー４７には、インクカートリッジ６に貯留されているインクが供給される。

キャビティー４７の上側（Ｚ（＋）方向側）には、上下方向（Ｚ（＋）方向及びＺ（−）方向）に振動してキャビティー４７内の容積を拡大及び縮小させる振動板４４と、上下方向に伸縮して振動板４４を振動させる圧電素子４５とが、配設されている。圧電素子４５が上下方向に伸縮して振動板４４を振動させ、振動板４４がキャビティー４７内の容積を拡大縮小させることで、キャビティー４７内の圧力が変動し、キャビティー４７内に供給されたインクがノズル４３を通って吐出されるようになっている。

駆動信号生成部６５（図１参照）からヘッド４１に、圧電素子４５を制御駆動する駆動信号が供給されると、圧電素子４５が伸縮し振動板４４が振動し、キャビティー４７内の容積が縮小する。その結果、ヘッド４１のノズル４３からは、縮小した容積分のインクがインク滴４６として吐出される。なお、本実施形態では、縦振動型の圧電素子４５を用いた加圧手段を例示したが、これに限定されるものではない。例えば、下電極と圧電体層と上電極とが積層形成して形成された撓み変形型の圧電素子を用いてもよい。また、圧力発生手段として、振動板と電極との間に静電気を発生させて、静電気力によって振動板を変形させてノズルからインク滴を吐出させるいわゆる静電式アクチュエーターなどを使用してもよい。さらには、発熱体を用いてノズル内に泡を発生させ、その泡によってインクをインク滴として吐出させる構成を有するヘッドであってもよい。
なお、インク滴４６は、「液体」の一例である。

本実施形態では、複数の液体色を用いた構成としているが、これに限られるわけではなく、単色の液体色を用いた構成でもよい。

また、本実施形態では、振動板４４と圧電素子４５とを別の構成としているが、これに限られるわけではなく、圧電素子４５の材料を含んだものを振動板４４とする構成でもよい。さらに、圧電素子と同一の材料で振動板を形成してもよい。当該構成の場合、使用する材料の数が減少することになるため、処理工数を削減でき、また、コストを低減することができる。

「ノズル使用率」
上述したように、ノズル列（１８０個のノズル４３）から液滴としてのインク滴４６を吐出する液滴吐出動作と、搬送方向に用紙１０を移動する搬送動作とを交互に繰り返し、走査方向に沿ったラスターラインを搬送方向に並べることで、所定の画像を用紙１０に印刷する。

一本のラスターラインは、複数回の液滴吐出動作（複数回のパス）で形成されている。すなわち、一本のラスターラインは、異なるノズル４３（ノズル番号が異なるノズル４３）からインク滴４６を吐出することで形成されたドットで構成されている。
例えば、一本のラスターライン（以降、Ｎ番目のラスターラインと称す）が３回のパスで形成される場合を想定する。詳しくは、Ｎ番目のラスターラインに設けられたドットが、ノズル番号＃Ｋのノズル４３から吐出されたインク滴４６で形成されたドット（１回目のパスで形成されたドット）と、ノズル番号＃Ｌのノズル４３から吐出されたインク滴４６で形成されたドット（２回目のパスで形成されたドット）と、ノズル番号＃Ｍのノズル４３から吐出されたインク滴４６で形成されたドット（３回目のパスで形成されたドット）とで構成される場合を想定する。

さらに、Ｎ番目のラスターラインに設けられた全ドット数をＡとし、ノズル番号＃Ｋのノズル４３によって形成されたドット数をＢとし、ノズル番号＃Ｌのノズル４３によって形成されたドット数をＣとし、ノズル番号＃Ｍのノズル４３によって形成されたドット数をＤとすると、Ａに対するＢの割合がノズル番号＃Ｋのノズル４３のノズル使用率になり、Ａに対するＣの割合がノズル番号＃Ｌのノズル４３のノズル使用率になり、Ａに対するＤの割合がノズル番号＃Ｍのノズル４３のノズル使用率になる。例えば、Ｎ番目のラスターラインが１００ドットで構成され、ノズル番号＃Ｋのノズル４３によって２０ドットが形成され、ノズル番号＃Ｌのノズル４３によって５０ドットが形成され、ノズル番号＃Ｍのノズル４３によって３０ドットが形成される場合、ノズル番号＃Ｋのノズル４３のノズル使用率は２０％となり、ノズル番号＃Ｌのノズル４３のノズル使用率は５０％となり、ノズル番号＃Ｍのノズル４３のノズル使用率は３０％となる。

例えば、ノズル番号＃Ｋのノズル４３のノズル使用率を大きくすると、ノズル番号＃Ｋのノズル４３によって形成されるドット数が多くなる。ノズル番号＃Ｋのノズル４３のノズル使用率を小さくすると、ノズル番号＃Ｋのノズル４３によって形成されるドット数が少なくなる。このように、ノズル番号＃Ｋのノズル４３のノズル使用率を変化させることによって、ノズル番号＃Ｋのノズル４３で形成されるドット数が変化する。
すなわち、Ｎ番目のラスターラインにおいて、ノズル番号＃Ｋのノズル４３のノズル使用率を変化させることは、ノズル番号＃Ｋのノズル４３で形成されるドット数を変化させることである。

図５は、ノズル使用率とインク滴の吐出量との関係を示すグラフである。図６は、ノズル使用率と反射率との関係を示すグラフである。
図５では、実測値が実線で示され、目標値が破線で示されている。
図６では、図５において実線で示された吐出量で形成された画像の反射率が、実線で示されている。図５において破線で示された吐出量で形成された画像の反射率が、破線で示されている。
図６の縦軸に示されている反射率は、ドットが形成されていない場合（ノズル使用率がゼロである場合）の反射光の強度に対する、各ノズル使用率でドットを形成した場合の反射光の強度の割合である。吐出されるインク滴４６の量によって媒体に着弾して媒体上に形成されるドットの大きさが異なり、ドットによって媒体を覆う割合（被覆率）が変化し濃度の違いが生じる。すなわち、反射率は、ドット（画像）が形成されていない媒体における反射光の強度に対する、各ノズル使用率で形成されたドットによって媒体に印刷された画像の反射光の強度の割合である。例えば、反射率が大きくなると媒体に印刷された画像の色が淡くなり、反射率が小さくなると媒体に印刷された画像の色が濃くなる。すなわち、反射率によって、各ノズル使用率で媒体に形成されたドットによる画像の色の濃度を評価することができる。

以降の説明では、図５の実線で示されるインク滴４６の吐出量（実測値）を実際の吐出量と称し、図５の破線で示されるインク滴４６の吐出量（目標値）を目標の吐出量と称す。さらに、図６において、実際の吐出量で印刷された画像の反射率（実線で示された反射率）を実際の反射率と称し、目標の吐出量で印刷された画像の反射率（破線で示された反射率）を目標の反射率と称す。

図５に示すように、本実施形態における目標の吐出量は、ノズル使用率が１００％の場合にノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量である。実際の吐出量は、目標の吐出量よりも小さく、ノズル使用率によって変化する。詳しくは、実際の吐出量は、ノズル使用率が概略５０％よりも大きくなるに従って増加し、ノズル使用率が概略５０％よりも小さくなるに従って増加する変化を示す。つまり、実際の吐出量は、ノズル使用率が概略５０％の場合に最少となる変化を示す。さらに、実際の吐出量は、ノズル使用率が１００％の場合に最大になる。

上述したように、駆動信号生成部６５からの駆動信号によって圧電素子４５を伸縮させ、振動板４４を振動させ、キャビティー４７内の容積を拡大及び縮小させて、ノズル４３かインク滴４６を吐出させる。振動板４４を振動させる圧電素子４５の伸縮状態は、圧電素子４５に印加される駆動信号によって変化する。ところが、ノズル４３のノズル使用率が変化すると、圧電素子４５に印加される駆動信号が変動し、ヘッド４１を一定の速度で走査し、ノズル４３からインク滴４６を吐出する場合、ノズル４３から吐出されるインク滴４６のインク吐出量（容量）が変化する。これをヘッド４１の周波数特性とよぶ。すなわち、ヘッド４１の周波数特性によって、図５に示すように、実際の吐出量が単位時間当たりのノズル使用率によって変化するようになる。

図６に示すように、目標の反射率及び実際の反射率は、ノズル使用率が大きくなるに従って小さくなる。上述したように、ノズル使用率はドット数に対応するので、ノズル使用率が大きくなるに従ってドット数が多くなり、印刷された画像の反射率が小さくなり、濃い色の画像が形成される。

目標の吐出量は、ノズル使用率によって変化せず一定である（図５参照）。このため、目標の反射率は、ノズル使用率に対して一定の割合で変化するようになる。例えば、目標の反射率は、ノズル使用率が大きくなるに従って直線的に小さくなり、線形の変化を示す。

実際の吐出量は、ノズル使用率によって変化する（図５参照）。このため、実際の反射率は、ノズル使用率に対して一定の割合で変化せず、目標の反射率と乖離し、非線形の変化を示す。詳しくは、実際の吐出量は目標の吐出量よりも小さいので、実際の反射率は目標の反射率よりも大きくなり、実際の吐出量で形成された画像の色は、目標の吐出量で形成された画像の色よりも淡くなる。
実際の吐出量は、単位時間当たりの吐出回数に応じて変化する吐出量である。実際の吐出量は、印刷データに対応する単位時間当たりの吐出回数情報、すなわち圧電素子４５に印加される駆動信号（周波数情報）に基づき決定される。換言すれば、単位時間当たりの吐出回数に応じて変化する吐出量は、印刷データに対応する単位時間当たりの吐出回数情報によって形成される。

「画像形成方法と濃淡ムラ」
次に、画像形成方法について説明する。
説明を簡略化するために、ヘッド４１には１列のノズル列が設けられ、一色のインクのみで印刷を行うものとする。ヘッド４１のノズル列は、１０個のノズル４３、すなわちノズル番号＃１〜＃１０のノズル４３を有するものとする。
以降の説明では、例えばノズル番号＃１のノズル４３をノズル＃１と称し、例えばノズル番号＃２のノズル４３をノズル＃２と称する場合がある。つまり、ノズル番号を附してノズル４３を区別する場合がある。

図７は、１回のパスにおけるヘッドのノズル使用率の状態を示す模式図である。図７の上側にはノズル使用率が示され、左側にはヘッド４１が有するノズル４３が示されている。

図７に示すように、１回のパスにおいて、ノズル＃１のノズル使用率は１２．５％であり、ノズル＃２のノズル使用率は３７．５％であり、ノズル＃３乃至ノズル＃８のノズル使用率は５０％であり、ノズル＃９のノズル使用率は３７．５％であり、ノズル＃１０のノズル使用率は１２．５％である。つまり、１回のパスにおいて、ヘッド４１におけるノズル使用率は、搬送方向下流側（Ｙ（＋）方向側）及び搬送方向上流側（Ｙ（−）方向側）で徐々に小さくなるように設定されている。

図８は、６回のパスで形成された画像（ラスターライン）の状態を示す模式図である。
図８の左側には、用紙１０に対するヘッド４１（ノズル＃１〜ノズル＃１０）の相対的な位置関係が図示されている。同図では、ヘッド４１が用紙１０に対して移動しているように描かれているが、実際には用紙１０の方が搬送方向に移動する。このため、Ｘ（＋）方向における用紙１０とヘッド４１との位置関係は意味を成さない。

図８の右側には、ラスターラインＬ１〜Ｌ３０におけるノズル使用率の合計が示されている。
ラスターラインは、走査方向に沿ったドットの列である。搬送方向下流側（Ｙ（＋）方向側）に形成される１番目のラスターラインがラスターラインＬ１であり、２番目のラスターラインがラスターラインＬ２であり、ｎ番目のラスターラインがラスターラインＬｎである。

図８に示すように、用紙１０の上端より、ノズル４３（ノズル＃１からノズル＃１０）からインク滴４６を吐出させながらヘッド４１を走査方向に移動させる液滴吐出動作と、用紙１０を搬送方向に４ノズル分送る搬送動作と、を交互に繰り返し、走査方向に配列されたドットの列から構成されるラスターラインＬ１〜Ｌ３０を形成し、当該ラスターラインＬ１〜Ｌ３０を搬送方向に並べることで所望の画像を用紙１０に印刷する。
なお、１回目の液滴吐出動作がパス１であり、２回目の液滴吐出動作がパス２であり、ｎ回目の液滴吐出動作がパスｎである。

通常印刷部のＡ部ラスターラインは、２回のパスにより二つの異なるノズルを使用して形成されている（２ノズルによる制御）。つまり、Ａ部ラスターラインＡ１はパス１とパス２とで形成され、Ａ部ラスターラインＡ２はパス２とパス３とで形成され、Ａ部ラスターラインＡ３はパス３とパス４とで形成され、Ａ部ラスターラインＡ４はパス４とパス５とで形成され、Ａ部ラスターラインＡ５はパス５とパス６とで形成される。

例えば、Ａ部ラスターラインＡ１は、ラスターラインＬ７とラスターラインＬ８とで構成される。ラスターラインＬ７は、パス１のノズル使用率が５０％のノズル＃７と、パス２のノズル使用率が５０％のノズル＃３とで形成される。つまり、ラスターラインＬ７を形成するドットの５０％はパス１のノズル＃７で形成され、ラスターラインＬ７を形成するドットの５０％はパス２のノズル＃３で形成される。ラスターラインＬ８は、パス１のノズル使用率が５０％のノズル＃８と、パス２のノズル使用率が５０％のノズル＃４とで形成される。つまり、ラスターラインＬ８を形成するドットの５０％はパス１のノズル＃８で形成され、ラスターラインＬ８を形成するドットの５０％はパス２のノズル＃４で形成される。

すなわち、Ａ部ラスターラインＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５は、ノズル使用率５０％のパスと、ノズル使用率５０％のパス形成されるパスとで形成される。

通常印刷部のＢ部のラスターラインは、３回のパスにより三つの異なるノズルを使用して形成されている（３ノズルによる制御）。つまり、Ｂ部ラスターラインＢ１はパス１とパス２とパス３とで形成され、Ｂ部ラスターラインＢ２はパス２とパス３とパス４とで形成され、Ｂ部ラスターラインＢ３はパス３とパス４とパス５とで形成され、Ｂ部ラスターラインＢ４はパス４とパス５とパス６とで形成される。

例えば、Ｂ部ラスターラインＢ１は、ラスターラインＬ９とラスターラインＬ１０とで構成される。ラスターラインＬ９は、パス１のノズル使用率が３７．５％のノズル＃９と、パス２のノズル使用率が５０％のノズル＃５と、パス３のノズル使用率が１２．５％のノズル＃１とで形成される。つまり、ラスターラインＬ９を形成するドットの３７．５％はパス１のノズル＃９で形成され、ラスターラインＬ９を形成するドットの５０％はパス２のノズル＃５で形成され、ラスターラインＬ９を形成するドットの１２．５％はパス３のノズル＃１で形成される。例えば、ラスターラインＬ１０は、パス１のノズル使用率が１２．５％のノズル＃１０と、パス２のノズル使用率が５０％のノズル＃６と、パス３のノズル使用率が３７．５％のノズル＃２とで形成される。つまり、ラスターラインＬ１０を形成するドットの１２．５％はパス１のノズル＃１０で形成され、ラスターラインＬ１０を形成するドットの５０％はパス２のノズル＃６で形成され、ラスターラインＬ１０を形成するドットの３７．５％はパス３のノズル＃２で形成される。

すなわち、Ｂ部ラスターラインＢ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４は、ノズル使用率１２．５％のパスと、ノズル使用率３７．５％のパスと、ノズル使用率５０％のパスとで形成される。

なお、ノズル使用率の合計が１００％に満たないラスターラインＬ１〜Ｌ６までの上端部は、用紙１０の微小送りにより上端処理が行われるが、この上端処理は周知技術であるため、その説明は省略する。

図９は、図７に対応する図であり、ノズル＃１〜ノズル＃ｎを有するヘッドのノズル使用率の状態を示す模式図である。
図７では、ヘッド４１のノズル列が１０個のノズル４３を有するとしたため、ノズル使用率の図は階段状に変化する図で表された。ヘッド４１のノズル列がｎ個のノズル４３（例えば、ｎ＝１８０）を有する場合は、図９に示すように、ノズル使用率の図は、ノズル使用率の移動平均を直線で結んだ台形形状で表すことができる。

図１０は、図９に示すヘッドを用いて、１回のパスで形成された画像の色の状態を示す模式図である。
図１０（ａ）は、各ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量がノズル使用率によって変化せず、一定である場合の模式図である。図１０（ａ）では、ノズル使用率が５０％である場合のインク滴４６が各ノズル４３から吐出されるものとする。図１０（ｂ）は、インク滴４６の吐出量がノズル使用率によって変化する場合の模式図である。また、図１０（ｂ）には、図１０（ａ）の色の濃度が破線で示されている。

上述したように、１回のパスにおいて、ヘッド４１における単位時間当たりのノズル使用率は、搬送方向下流側及び搬送方向上流側で徐々に小さくなるように設定されている。図１０（ａ）及び図１０（ｂ）において、二点鎖線で囲まれた領域Ｃは、ノズル使用率が徐々に小さくなる部分である。

図１０（ａ）に示すように、各ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量がノズル使用率によって変化せず、一定である場合、領域Ｃ（ノズル使用率が徐々に小さくなる部分）では、色の濃度は直線的に変化する、すなわち線形の変化を示す。このため、１回のパスで形成された画像の色の状態を示す図は、図９に示すノズル使用率の図と同じ台形形状になる。

図１０（ｂ）に示すように、各ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量が一定でない場合、領域Ｃ（ノズル使用率が徐々に小さくなる部分）では、色の濃度は直線的に変化せず、非線形の変化を示す。
上述したように、ノズル使用率が５０％よりも小さくなると、ノズル使用率が５０％である場合のインク滴４６の吐出量と比べて、ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量が多くなる。このため、図中の領域Ｃにおける画像の色の濃度は、図中の破線で示された図１０（ａ）の色の濃度よりも濃くなる。

図１１及び図１２は、図８に示す６回のパスで形成された画像の色の濃度の状態を示す模式図である。つまり、図１１及び図１２は、図８の右側の状態に対応する図である。
詳しくは、図１１は、各ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量が、ノズル使用率によって変化せず、一定である場合の画像の色の濃度の状態を示す模式図である。つまり、図１１は、図１０（ａ）に示す１回のパスで形成された画像を、搬送方向に並べて形成された画像の色の濃度の状態を示す模式図である。
さらに、図１１の右側には、複数回のパスで形成（印刷）された画像の色の濃度が、太い実線で示されている。

図１２は、各ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量が、ノズル使用率によって変化する場合の画像の色の濃度の状態を示す模式図である。つまり、図１２は、図１０（ｂ）に示す１回のパスで形成された画像を、搬送方向に並べて形成された画像の色の濃度の状態を示す模式図である。
さらに、図１２の右側には、複数回のパスで形成（印刷）された画像の色の濃度が、太い実線で示されている。

上述したように、Ａ部ラスターラインＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５はノズル使用率５０％のパスとノズル使用率５０％のパスとで形成されている。よって、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）における領域Ｃ以外の部分が、Ａ部ラスターラインＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５に対応する。

Ｂ部ラスターラインＢ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４はノズル使用率１２．５％のパスとノズル使用率３７．５％のパスとノズル使用率５０％のパスとで形成されている。つまり、Ｂ部ラスターラインＢ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４は、ノズル使用率が搬送方向下流側及び搬送方向上流側で徐々に小さくなるように設定された部分で形成されている。よって、図１０（ａ）及び図１０（ａ）における領域Ｃが、Ｂ部ラスターラインＢ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４に対応する。

インク滴４６の吐出量がノズル使用率によって変化せず、一定である場合、ノズル使用率１２．５％のパスとノズル使用率３７．５％のパスとノズル使用率５０％のパスとで形成された画像の色の濃度と、ノズル使用率５０％のパスとノズル使用率５０％のパスとで形成された画像の色の濃度とは同じになる。すなわち、Ｂ部ラスターラインＢ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４の画像の色の濃度と、Ａ部ラスターラインＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５の画像の色の濃度とは同じになる。

よって、図１１に示すように、図１０（ａ）に示す１回のパスで形成された画像を、搬送方向に並べて形成された画像の色の濃度は、一定である。従って、各ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量がノズル使用率によって変化せず、一定である場合には、用紙１０に印刷された画像に濃淡ムラが生じにくい。

インク滴４６の吐出量がノズル使用率によって変化する場合、１回のパスで形成された領域Ｃの画像の色の濃度は、インク滴４６の吐出量が一定である場合の領域Ｃの画像の色の濃度よりも濃くなる（図１０（ｂ）参照）。このため、ノズル使用率１２．５％のパスとノズル使用率３７．５％のパスとノズル使用率５０％のパスとで形成された画像の色の濃度は、ノズル使用率５０％のパスとノズル使用率５０％のパスとで形成された画像の色の濃度よりも濃くなる。すなわち、Ｂ部ラスターラインＢ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４の画像の色の濃度は、Ａ部ラスターラインＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５の画像の色の濃度よりも濃くなる。

よって、図１２に示すように、図１０（ｂ）に示す１回のパスで形成された画像を、搬送方向に並べて形成された画像の色の濃度は、Ｂ部ラスターラインＢ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４で濃くなり、Ａ部ラスターラインＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５で淡くなる。従って、各ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量がノズル使用率によって変化する場合には、用紙１０に印刷された画像に濃淡ムラが生じやすい。
このように、ヘッド４１の周波数特性によってノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量が変化する場合（図５参照）、用紙１０に印刷された画像に濃淡ムラが生じるおそれがある。

「濃淡ムラ補正値の取得（プリンターの製造工場側の処理）」
本実施形態では、プリンター１００の製造工場において、上述した画像の濃淡ムラを抑制するための濃淡ムラ補正値を、プリンター１００の機体ごとに取得する。詳しくは、プリンター１００の製造工場の検査工程において、プリンター１００が１回のパスでテストパターンを印刷し、１回のパスで印刷されたテストパターンを測色器またはスキャナーで読み取り、テストパターンの測色結果に基づいて、濃淡ムラ補正値を取得する。さらに、取得された濃淡ムラ補正値は、プリンター１００のメモリー６３に記憶（登録）する。すなわち、プリンター１００の製造工場側で、プリンター１００の印刷性能（ヘッド４１の性能）を機体毎に評価し、濃淡ムラ補正値をプリンター１００の機体毎に登録する。

図１３は、プリンターの製造工場側において行われる濃淡ムラ補正値を取得する処理のフロー図である。
図１３に示すように、濃淡ムラ補正値を取得する処理は、テストパターン印刷する工程（ステップＳ１）と、テストパターンを測色する工程（ステップＳ２）と、濃淡ムラ補正値を算出する工程（ステップＳ３）と、濃淡ムラ補正値をプリンター１００に登録する工程（ステップＳ４）とを含む。

プリンター１００の製造工場には、濃淡ムラ補正値を取得（算出）するためのコンピューター（以降、補正値取得用コンピューターと称す）と、テストパターンの色情報を取得（測色）する測色器またはスキャナーとが用意されている。測色器またはスキャナーは、予め補正値取得用コンピューターに接続されている。製造工場でプリンター１００が製造されると、そのプリンター１００は補正値取得用コンピューターに接続され、上述したステップＳ１乃至ステップＳ４が実行される。

ステップＳ１では、補正値取得用コンピューターから、テストパターン印刷用データがプリンター１００に送信される。なお、テストパターン印刷用データは、補正値取得用コンピューターのメモリーに予め記憶されている。テストパターン印刷用データを受信したプリンター１００は、テストパターンを用紙１０に印刷する。
テストパターンは、複数のノズル４３を有するヘッド４１からインク滴４６を吐出する１回の液滴吐出動作で印刷される。つまり、テストパターンは、１回のパスで印刷される。さらに、テストパターンは、ノズル使用率を変化させて形成（印刷）された複数のパッチを含む。

ステップＳ２では、測定者は、印刷されたテストパターンを測色器またはスキャナーによって測色する。テストパターンは、ノズル使用率を変化させて形成（印刷）された複数のパッチを含み、補正値取得用コンピューターは、測色器またはスキャナーからノズル使用率を変化させて印刷されたパッチの色情報を取得（測色）する。

補正値取得用コンピューターには、濃淡ムラ補正値を算出するための基準となる基準色データが、メモリーに予め記憶（登録）されている。ステップＳ３では、補正値取得用コンピューターは、基準色データと測色結果とを比較し、その差異情報から濃淡ムラ補正値を計算する。換言すれば、補正値取得用コンピューターは、目標の吐出量（所定の吐出量）及び実際の吐出量（単位時間当たりの吐出回数に応じて変化する吐出量）の差異情報から濃淡ムラ補正値を算出する。

ステップＳ４では、補正値取得用コンピューターは、プリンター１００のメモリー６３に濃淡ムラ補正値を書き込む。プリンター１００は、濃淡ムラ補正値がメモリー６３に登録（格納）された状態で、工場から出荷される。

なお、ステップＳ１では、１回のパスでテストパターンを印刷することが重要である。つまり、ステップＳ１では、図１０（ｂ）に示す１回のパスで形成された画像の色の状態を評価するためのテストパターンを作成することが重要である。
詳細は後述するが、ステップＳ３では、図１０（ｂ）に示す状態を図１０（ａ）に示す状態に補正するための濃淡ムラ補正値を算出する。例えば、テストパターンが複数回のパスで形成（印刷）されていると、図１０（ｂ）に示す１回のパスで形成された画像の色の状態を評価することが難しくなり、図１０（ｂ）に示す状態を図１０（ａ）に示す状態に補正することが難しくなる。

「印刷時の処理（ユーザー側の処理）」
ユーザー側では、プリンター１００の製造工場側で取得された濃淡ムラ補正値に基づき、ノズル毎にドット吐出状態を補正（調整）し、用紙１０に印刷される画像の濃淡ムラを抑制する。
図１４は、ユーザー側で行なわれる印刷時の処理のフロー図である。

図１４に示すように、プリンター１００を購入したユーザーは、ＰＣ１１０（プリンター１００の製造工場の補正値取得用コンピューターと別のコンピューター）に、プリンター１００を接続する（ステップＳ２１，Ｓ３１）。

次に、ユーザーは、同梱されているＣＤ−ＲＯＭをＰＣ１１０にセットし、プリンタードライバーをインストールする（ステップＳ２２）。ＰＣ１１０にインストールされたプリンタードライバーは、ＰＣ１１０にプリンター１００に対して濃淡ムラ補正値の送信を要求する（ステップＳ２３）。プリンター１００は、要求に応じて、メモリー６３に記憶されている濃淡ムラ補正値をＰＣ１１０へ送信する（ステップＳ３２）。プリンタードライバーは、プリンター１００から送られてくる濃淡ムラ補正値を、ＰＣ１１０のメモリー記憶する（ステップＳ２４）。これにより、ＰＣ１１０側に補正値テーブルが作成される。ここまでの処理を終えた後、プリンタードライバーは、ユーザーからの印刷命令があるまで、待機状態になる（ステップＳ２５でＮＯ）。

プリンタードライバーは、ユーザーからの印刷命令を受けると（ステップＳ２５でＹＥＳ）、補正値テーブルに基づいて印刷データを生成し（ステップＳ２６）、印刷データをプリンター１００に送信する（ステップＳ２７）。プリンター１００は、印刷データに従って、印刷処理を行う（ステップＳ３３）。

図１５は、印刷データ生成処理のフロー図であり、プリンタードライバーによって行われる。

図１５に示すように、プリンタードライバーは、最初に解像度変換処理を行う（ステップＳ４１）。解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度に変換する処理である。例えば、印刷解像度が１４４０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションから受け取ったベクター形式の画像データを１４４０×７２０ｄｐｉの解像度の画像データに変換する。解像度変換処理後の画像データは、ＲＧＢ色空間の２５６階調の階調値を示すデータである。

次に、プリンタードライバーは、色変換処理を行う（ステップＳ４２）。色変換処理は、ＲＧＢ色空間のデータを、プリンターのインクの色に対応した色空間のデータに変換する処理である。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブルをプリンタードライバーが参照することによって行われる。この色変換処理により、各画素についてのＲＧＢデータが、インク色に対応した色空間のデータに変換される。色変換処理後の画素データは、Ｃ・Ｍ・Ｙ・Ｋ・ＬＣ・ＬＭ・ＬＫ・ＬＬＫの８次元の色空間により表される２５６階調の階調値を示すデータである。

次に、プリンタードライバーは、補正値テーブルに基づき濃淡ムラの補正処理（濃度補正処理）を行う（ステップＳ４３）。濃淡ムラの補正処理（濃度補正処理）は、各画素データの階調値を、その画素データの属する画素列に対応する補正値に基づいて補正する処理である。換言すれば、実際の吐出量（単位時間当たりの吐出回数に応じて変化する吐出量）を、印刷データに対応する単位時間当たりの吐出回数情報によって補正する。

濃淡ムラの補正処理により、濃く視認されやすい画素列に対しては、その画素列に対応する画素データ（インク色に対応した色空間のデータ）の階調値が低くなるように補正される。逆に、淡く視認されやすい画素列に対しては、その画素列に対応する画素データの階調値が高くなるように補正される。なお、他の色の他の画素列に対しても、プリンタードライバーは、同様に補正処理を行う。

次に、プリンタードライバーは、ハーフトーン処理を行う（ステップＳ４４）。ハーフトーン処理は、２５６階調の画素データを、プリンターが形成可能な階調数である４階調の画素データに変換する処理である。ハーフトーン処理後の４階調の画素データは、対応する画素に形成するドットの大きさを示すデータとなる。具体的には、大ドット・中ドット・小ドット・ドット無しのいずれかを示すデータになる。

その結果、ヘッド４１（ノズル群４１Ａ）から、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）、淡シアン（ＬＣ）、淡マゼンタ（ＬＭ）、淡ブラック（ＬＫ）、及び極淡ブラック（ＬＬＫ）の８色のインクが、３種類のドットサイズ（大ドット、中ドット、小ドット）で吐出されることになる。

ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などを利用して、プリンター１００がドットを分散して形成できるように画素データを作成する。プリンタードライバーは、ハーフトーン処理を行うとき、ディザ法を行う場合にはディザテーブルを参照し、γ補正を行う場合にはガンマテーブルを参照し、誤差拡散法を行う場合は拡散された誤差を記憶するための誤差メモリーを参照する。ハーフトーン処理されたデータは、前述のＲＧＢデータと同等の解像度（例えば１４４０×７２０ｄｐｉ）を有している。

本実施形態では、濃淡ムラの補正処理によって補正された階調値の画素データに対して、ハーフトーン処理が行われることになる。この結果、濃く視認されやすい画素列では、その画素列の画素データの階調値が低くなるように補正され、その画素列に形成されるドットのドット生成率が小さくなる。逆に、淡く視認されやすい画素列では、その画素列の画素データの階調値が高くなるように補正され、その画素列に形成されるドットのドット生成率が大きくなる。

最後に、プリンタードライバーは、ラスターライズ処理を行う（ステップＳ４５）。ラスターライズ処理は、マトリクス状の画像データを、プリンター１００に転送すべきデータ順に変更する処理である。

上述したように、プリンタードライバーは印刷データを生成し、印刷データをプリンター１００に送信する。プリンター１００は、印刷データに従って印刷処理を行う。詳しくは、プリンタードライバーは、ラスターライズ処理された画素データにコマンドデータを付加して印刷データを生成し、印刷データをプリンター１００に送信する。プリンター１００は、印刷データ中のコマンドデータに従って各ユニットを制御し、印刷データ中の画素データに従って各ノズルからインクを吐出することによって、用紙１０にドットを形成し、濃淡ムラが抑制された画像を印刷する。

このように、ノズル４３が吐出するインク滴４６の吐出量は、目標の吐出量（所定の吐出量）及び実際の吐出量（単位時間当たりの吐出回数に応じて変化する吐出量）の差異情報と、印刷データに対応する単位時間当たりの吐出回数情報によって補正される。さらに、ノズル４３が吐出するインク滴４６の吐出量は、ヘッド４１のノズル４３がインク滴４６を吐出しながら相対移動する１回の吐出走査単位（１回のパス）で補正される。

上述したように、ヘッド４１は、ノズル４３が複数配置されたノズル群４１Ａを複数有している。ヘッド４１は、８個のノズル群４１Ａを有している。ノズル４３が吐出するインク滴４６の吐出量は、８個のノズル群４１Ａのそれぞれで補正されている。つまり、ノズル４３が吐出するインク滴４６の吐出量は、ノズル群単位で補正されている。

「濃淡ムラ補正処理」
図１６は、図６に対応する図であり、濃淡ムラ補正の説明図である。図１６において、実線Ｍ１は実際の反射率を示し、破線Ｔ１は目標の反射率を示す。
以下、図１６を参照して、濃淡ムラ補正処理に概要を説明する。

本実施形態に係る濃淡ムラ補正処理では、ヘッド４１で形成された画像（ラスターライン）の反射率が、図６の破線で示す目標の反射率となるように、ヘッド４１の各ノズル４３のノズル使用率を、パス毎に（液滴吐出動作毎に）補正する。すなわち、本実施形態に係る濃淡ムラ補正処理は、インク滴４６を吐出するノズル４３の使用率（ノズル使用率）を変更することによって、濃淡ムラを補正する処理である。
なお、上述したノズル４３の使用率（ノズル使用率）は、「液体の吐出量」の一例である。

さらに、ノズル４３のノズル使用率は、ノズル４３によって形成されるドット数に対応するので、本実施形態に係る濃淡ムラ補正処理は、ノズル４３によって形成されるドット数を変更することによって、濃淡ムラを補正する処理である。ノズル４３によって形成されるドット数は、印刷データに対応する単位時間当たりの吐出回数情報に基づき決定される。すなわち、本実施形態に係る濃淡ムラ補正処理は、印刷データに対応する単位時間当たりの吐出回数情報に基づき、用紙１０へ吐出する単位時間当たりのインク滴４６の吐出数を変更することによって、濃淡ムラを補正する処理である。
なお、上述したノズル４３によって形成されるドット数は、「液体の吐出量」の一例である。

詳しくは、図１６に示すように、ノズル使用率１２．５％の場合の目標の反射率はＲ１である。反射率がＲ１となるノズル使用率はＮ１である。よって、ノズル使用率をＮ１にすると、ノズル使用率１２．５％の場合の目標の反射率Ｒ１を実現することができる。従って、ノズル使用率１２．５％をノズル使用率Ｎ１に補正すると、反射率を目標の反射率Ｒ１に補正することができる。

ノズル使用率３７．５％の場合の目標の反射率はＲ２である。反射率がＲ２となるノズル使用率はＮ２である。よって、ノズル使用率をＮ２にすると、ノズル使用率３７．５％の場合の目標の反射率Ｒ２を実現することができる。従って、ノズル使用率３７．５％をノズル使用率Ｎ２に補正すると、反射率を目標の反射率Ｒ２に補正することができる。

ノズル使用率５０％の場合の目標の反射率はＲ３である。反射率がＲ３となるノズル使用率はＮ３である。よって、ノズル使用率をＮ３にすると、ノズル使用率５０％の場合の目標の反射率Ｒ３を実現することができる。従って、ノズル使用率５０％をノズル使用率Ｎ３に補正すると、反射率を目標の反射率Ｒ３に補正することができる。

上述した補正値取得用コンピューターには、基準色データとして破線Ｔ１（ノズル使用率と目標の反射率との関係）が記憶（格納）されている。さらに、ステップＳ１及びステップＳ２によって、測色結果として実線Ｍ１（ノズル使用率と実際の反射率との関係）を取得する。ステップＳ３では、補正値取得用コンピューターは、破線Ｔ１（基準色データ）と、実線Ｍ１（測色結果）とを比較して、濃淡ムラ補正値を計算（取得）する。すなわち、ノズル使用率１２．５％をノズル使用率Ｎ１に補正し、ノズル使用率３７．５％をノズル使用率Ｎ２に補正し、ノズル使用率５０％をノズル使用率Ｎ３に補正する濃淡ムラ補正値を取得する。

ラスターラインの反射率が目標の反射率となるように補正されると、１回のパスで形成された画像の色の状態は、各ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量が一定である場合の画像の色の状態に補正される。すなわち、１回のパスで形成された画像の色の状態は、図１０（ｂ）に示す状態から図１０（ａ）に示す状態に補正される。その結果、用紙１０に印刷された画像は、図１１に示す色の濃度状態となり、濃淡ムラが抑制される。

「他の濃淡ムラ補正処理」
図１７は、図５に対応する図であり、他の濃淡ムラ補正の説明図である。図１７において、実線Ｍ２は実際の吐出量を示し、破線Ｔ２は目標の吐出量を示す。
以下、図１７を参照して、本実施形態に係る他の濃淡ムラ補正処理を説明する。

本実施形態に係る他の濃淡ムラ補正処理では、ヘッド４１の各ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量が、図５の破線で示す目標の吐出量となるように、ヘッド４１の各ノズル４３のインク滴４６の吐出量を、パス毎に（液滴吐出動作毎に）補正する。インク滴４６の吐出量によってインク滴４６の大きさが決定されるので、本実施形態に係る他の濃淡ムラ補正処理は、用紙１０へ吐出するインク滴４６の大きさを変更することによって補正する処理である。
なお、上述したインク滴４６の吐出量及びインク滴４６の大きさは、「液体の吐出量」の一例である。

図１７に示すように、ノズル使用率１２．５％の場合の吐出量はＱ１であり、ノズル使用率３７．５％の場合の吐出量はＱ２であり、ノズル使用率５０％の場合の吐出量はＱ３であり、目標の吐出量はＱ４である。ノズル使用率１２．５％の場合の吐出量、ノズル使用率３７．５％の場合の吐出量、及びノズル使用率５０％の場合の吐出量が、全て目標の吐出量Ｑ４となるように、圧電素子４５に印加する駆動電圧を補正する。すなわち、ノズル使用率１２．５％の場合の吐出量、ノズル使用率３７．５％の場合の吐出量、及びノズル使用率５０％の場合の吐出量が、全て同じになるように、圧電素子４５に印加する駆動電圧を補正する。

上述した補正値取得用コンピューターには、基準色データとして破線Ｔ２（ノズル使用率と目標の吐出量との関係）が記憶（格納）されている。さらに、ステップＳ１及びステップＳ２によって、測色結果として実線Ｍ２（ノズル使用率と実際の吐出量との関係）を取得する。ステップＳ３では、補正値取得用コンピューターは、破線Ｔ２（基準色データ）と、実線Ｍ２（測色結果）とを比較して、濃淡ムラ補正値を計算（取得）する。詳しくは、ノズル使用率１２．５％の場合の吐出量、ノズル使用率３７．５％の場合の吐出量、及びノズル使用率５０％の場合の吐出量が、全て目標の吐出量Ｑ４となるように、圧電素子４５に印加する駆動信号を補正する補正値を取得する。

ノズル使用率１２．５％の場合の吐出量と、ノズル使用率３７．５％の場合の吐出量と、及びノズル使用率５０％の場合の吐出量とが同じ（一定）になるように補正されると、１回のパスで形成された画像の色の状態は、図１０（ｂ）に示す状態から図１０（ａ）に示す状態に補正される。その結果、用紙１０に印刷された画像は、図１１に示す色の濃度状態となり、濃淡ムラが抑制される。

（実施形態２）
図１８は、実施形態２に係る印刷システムの全体構成を示すブロック図である。図１９は、ヘッドに設けられたノズルの配列を示す説明図である。図２０は、ヘッドセットを仮想ヘッドセットとして表記する説明図である。
本実施形態に係る印刷システム２では、プリンター１０１が二つのヘッドを有している点が、実施形態１の印刷システム１との主な相違点である。
以下、図１８を参照し、本実施形態に係る印刷システム２を、実施形態１に係る印刷システム１との相違点を中心に説明する。また、実施形態１と同一の構成部位については、同一の符号を附し、重複する説明を省略する。

図１８に示すように、本実施形態に係る印刷システム２（プリンター１０１）において、ヘッドユニット４０は、複数のノズル４３を有するヘッド２４１を備える。ヘッド２４１は、第１ヘッドとしての第１ノズル群２４１Ａと、第２ヘッドとしての第２ノズル群２４１Ｂとを備えている。

コントローラー６０には駆動信号生成部６５が設けられている。駆動信号生成部６５は、第１駆動信号生成部６５Ａと第２駆動信号生成部６５Ｂとを備えている。第１駆動信号生成部６５Ａは、第１ヘッドとしての第１ノズル群２４１Ａからインクを吐出させる圧電素子４５（図４参照）を駆動するための駆動信号を生成する。第２駆動信号生成部６５Ｂは、第２ヘッドとしての第２ノズル群２４１Ｂからインクを吐出させる圧電素子４５を駆動するための駆動信号を生成する。

「ノズル列及びヘッドセット」
図１９に示すように、ヘッド２４１は、第１ヘッドとしての第１ノズル群２４１Ａと、第２ヘッドとしての第２ノズル群２４１Ｂを備えている。各ノズル群には、それぞれ８個のノズル列が設けられている。

第１ノズル群２４１Ａは、第２ノズル群２４１Ｂよりも搬送方向下流側（Ｙ（＋）方向側）に設けられている。また、第１ノズル群２４１Ａと第２ノズル群２４１Ｂとは、４個のノズルの搬送方向の位置が重複するように設けられている。例えば、搬送方向において、第１ノズル群２４１Ａのノズル＃１７７Ａの位置は、第２ノズル群２４１Ｂのノズル＃１Ｂの位置と同じになっている。また、第１ノズル群２４１Ａと第２ノズル群２４１Ｂとの間で同一のインク（同じ組成で構成されるインク）を吐出するノズル列同士の組み合わせを「ヘッドセット」という。

以降の説明では、説明の簡略化のため、１２個のノズル（ノズル＃１Ａからノズル＃１２Ａ）で形成された第１ヘッドとしてのノズル列２４２Ａ（第１ノズル群２４１Ａ）と、１２個のノズル（ノズル＃１Ｂからノズル＃１２Ｂ）で形成された第２ヘッドとしてのノズル列２４２Ｂ（第２ノズル群２４１Ｂ）との組み合わせによるヘッドセットが設けられ、一色のインクのみで印刷を行うものとする。

図２０に示すように、ノズル列２４２Ａの搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル＃９Ａからノズル＃１２Ａ）と、ノズル列２４２Ｂの搬送方向下流側の４個のノズル（ノズル＃１Ｂからノズル＃４Ｂ）とは、搬送方向の位置が重複している。以下の説明では、各ノズル列のこれらの４個のノズルを、重複ノズルとよぶ。

ノズル列２４２Ａの各ノズルは丸印で示されており、ノズル列２４２Ｂの各ノズルは三角印で示されている。また、インクを吐出しないノズル（つまりドットを形成しないノズル）にはハッチングが施されている。
ここでは、ノズル列２４２Ａの重複ノズルのうち、ノズル＃９Ａおよびノズル＃１０Ａからはインクを吐出し、ノズル＃１１Ａおよびノズル＃１２Ａからはインクを吐出しない。また、ノズル列２４２Ｂの重複ノズルのうち、ノズル＃１Ｂおよびノズル＃２Ｂはインクを吐出せず、ノズル＃３Ｂおよびノズル＃４Ｂはインクを吐出する。

このような場合、図２０の中央部に記載されたように、インクを吐出しないノズルを除いた第１ヘッドとしてのノズル列２４２ＸＡ及び第２ヘッドとしてのノズル列２４２ＸＢの２個のヘッドを１個の仮想のヘッドセット２４２Ｘとして表すことができる。
以下、２個のヘッドを別々に描く代わりに、１個の仮想のヘッドセット２４２Ｘ（以降、ヘッドセット２４２Ｘと称す）を用いてドット形成の様子を説明する。また、ヘッドセット２４２Ｘの第１ヘッドとしてのノズル列２４２ＸＡには、新たにノズル番号Ａ１からノズル番号Ａ１０を付し、ヘッドセット２４２Ｘの第２ヘッドとしてのノズル列２４２ＸＢには、新たにノズル番号Ｂ１からノズル番号Ｂ１０を付して説明する。

図２０の右側には、第１ヘッドとしてのノズル列２４２ＸＡと第２ヘッドとしてのノズル列２４２ＸＢとで形成されるドット位置が示されている。第１ヘッドのノズル列２４２ＸＡは、走査方向における各ラスターラインの奇数ドット位置にドットを形成し、第２ヘッドのノズル列２４２ＸＢは、走査方向における各ラスターラインの偶数ドット位置にドットを形成する。なお、第１ヘッドのノズル列２４２ＸＡが偶数ドット位置にドットを形成し、第２ヘッドのノズル列２４２ＸＢが奇数ドット位置にドットを形成する構成であってもよい。

「画像形成方法」
図２１は、２ヘッドを用いて７回のパスで形成された画像（ラスターライン）の状態を示す模式図である。なお、図２１では、ヘッドセット２４２Ｘの位置を、図２０に示すノズル番号で表している。
以降の説明では、例えばノズル番号＃Ａ１のノズル４３をノズル＃Ａ１と称し、例えばノズル番号＃Ａ２のノズル４３をノズル＃Ａ２と称する場合がある。つまり、ノズル番号を附してノズル４３を区別する場合がある。

図２１は、用紙１０の上端より、ノズル４３（ノズルＡ１からノズルＢ１０）からインク滴４６を吐出させながらヘッドセット２４２Ｘを走査方向に移動させる液滴吐出動作と、用紙１０を搬送方向に４ノズル分送る搬送動作とを７回繰り返した場合の、用紙１０、及びヘッドセット２４２Ｘに設けられているノズル４３の相対位置が示されている。

なお、図２１では、ノズル４３（ヘッドセット２４２Ｘ）が用紙１０に対して移動しているように描かれているが、ノズル４３（ヘッドセット２４２Ｘ）と用紙１０の位置関係を相対的に変更すればよく、ノズル４３（ヘッドセット２４２Ｘ）が移動してもよいし、用紙１０が移動してもよいし、ノズル４３（ヘッドセット２４２Ｘ）と用紙１０の双方が移動してもよい。本実施形態では、用紙１０を搬送方向に搬送する場合を例として説明する。また、走査方向における用紙１０とノズル４３（ヘッドセット２４２Ｘ）との位置関係は意味を成さない。

各パスの各ノズル番号の横には、各ノズルに対応したノズル使用率が示されている。
第１ヘッドは、ラスターラインの奇数ドット位置のドット（図２０参照）をｎパスで形成し、第２ヘッドは、ラスターラインの偶数ドット位置のドット（図２０参照）をｎパスで形成する。換言すれば、第１ヘッドと第２ヘッドとは、それぞれ独立して制御され、第１ヘッドは奇数ドット位置のドットだけでラスターラインを形成し、第２ヘッドは偶数ドット位置のドットだけでラスターラインを形成する。従って、第１ヘッド及び第２ヘッドのノズル使用率は、図７に示した１つのヘッドの場合の半分になる。なお、第１ヘッドで形成される奇数ドット位置のドットだけで形成されるラスターラインを奇数番ラスターライン、第２ヘッドで形成される偶数ドット位置のドットのみで形成されるラスターラインを偶数番ラスターラインと称す。

図２１に示すように、用紙１０を搬送方向に４ノズル分に相当する距離だけ搬送する搬送動作と、液滴吐出動作とを、繰り返し行うことで、ラスターラインＬ１７以降の通常印刷部において、ノズル使用率１００％のラスターラインが形成される。なお、ノズル使用率の合計が１００％に満たないラスターラインＬ１からＬ１６までの上端部は、用紙１０の微小送りにより上端処理が行われるが、この上端処理は周知技術であるため、その説明は省略する。

通常印刷部のＥ部におけるラスターラインは、３回のパスにより第１ヘッドの三つの異なるノズルを使用して形成された部分と、２回のパスにより第２ヘッドの二つの異なるノズルを使用して形成された部分とを有する。例えば、ラスターラインＬ１７を構成するドットは、パス３の第１ヘッドのノズルＡ９で１８．７５％が形成され、パス４の第１ヘッドのノズルＡ５で２５％が形成され、パス５の第１ヘッドのノズルＡ１で６．２５％が形成され、パス１の第２ヘッドのノズルＢ７で２５％が形成され、パス２の第２ヘッドのノズルＢ３で２５％が形成されている。

通常印刷部のＦ部におけるラスターラインは、２回のパスにより第１ヘッドの二つの異なるノズルを使用して形成された部分と、３回のパスにより第２ヘッドの三つの異なるノズルを使用して形成された部分とを有する。例えば、ラスターラインＬ１９を構成するドットは、パス４の第１ヘッドのノズルＡ７で２５％が形成され、パス５の第１ヘッドのノズルＡ３で２５％が形成され、パス１の第２ヘッドのノズルＢ９で１８．７５％が形成され、パス２の第２ヘッドのノズルＢ５で２５％が形成され、パス３の第２ヘッドのノズルＢ１で６．２５％が形成されている。

上述したように、第１ヘッド及び第２ヘッドでは、それぞれ１０個のノズル４３からインク滴４６が吐出されるとしたため、図２１ではノズル使用率の図が階段状に変化する図で表された。
第１ヘッド及び第２ヘッドはそれぞれｎ個のノズル４３（例えば、ｎ＝１８０）を有するので、ノズル使用率の図は、ノズル使用率の移動平均を直線で結んだ形状で表すことができる。詳しくは、ノズル使用率の図は、例えば図９に示すように、搬送方向下流側及び搬送方向上流側で徐々に小さくなった台形形状で表すことができる。

各ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量が、ノズル使用率によって変化する場合、ノズル使用率が搬送方向下流側及び搬送方向上流側で徐々に小さくなった部分では、画像の色の濃度は、例えば図１０（ｂ）の領域Ｃに示すように、非線形の変化を示すようになる。
このため、通常印刷部のＥ部及びＦ部は、複数の非線形の変化を示す部分によって形成される。よって、通常印刷部のＥ部及びＦ部の色の濃度は、例えば図１２におけるＢ部ラスターラインＢ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４（非線形の変化を示す部分）に対応する状態になり、濃淡ムラが生じやすくなる。

本実施形態では、１回のパスにおいてヘッド４１で形成された画像の反射率が目標の反射率となるように、ヘッド４１の各ノズル４３のノズル使用率が、パス毎に（液滴吐出動作毎に）補正されている。または、ヘッド４１の各ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量が目標の吐出量となるように、ヘッド４１の各ノズル４３のインク滴４６の吐出量が、パス毎に（液滴吐出動作毎に）補正されている。
すなわち、１回のパスで形成された画像の色の状態が、例えば図１０（ｂ）に示す状態から図１０（ａ）に示す状態になるように補正されている。その結果、用紙１０に印刷された画像は、例えば図１１に示す色の濃度状態となり、濃淡ムラが生じにくくなる。

（実施形態３）
図２２は、実施形態３に係る印刷システムの全体構成を示すブロック図である。図２３は、本実施形態に係るプリンターの全体構成を示す概略図である。

図２２に示すように、本実施形態に係る印刷システム３では、プリンター１０２が測色ユニット９０を有し、プリンター１０２でテストパターンを印刷し、測色し、濃淡ムラの補正値を取得する。一方、実施形態１に係る印刷システム１では、プリンターの製造工場において、プリンター１００と別に設けられた測色器またはスキャナーで測色し、プリンター１００と別に設けられた補正値取得用コンピューターで濃淡ムラ補正値を取得する。この点が、本実施形態に係る印刷システム３と実施形態１に係る印刷システム１との相違点であり、他の構成は本実施形態と実施形態１とで同じである。
以下、図２２及び図２３を参照し、本実施形態に係る印刷システム３を、実施形態１に係る印刷システム１との相違点を中心に説明する。また、実施形態１と同一の構成部位については、同一の符号を附し、重複する説明を省略する。

図２２に示すように、印刷システム３は、プリンター１０２と、ＰＣ１１０とで構成される。
ＰＣ１１０は、プリンター１０２と通信可能に接続され、画像に応じた印刷データをプリンター１０２に出力する。ＰＣ１１０には、アプリケーションプログラムやプリンタードライバーなどのコンピュータープログラムがインストールされている。

プリンター１０２は、測色ユニット９０を有している。
ＰＣ１１０のプリンタードライバー、及びプリンター１０２のコントローラー６０には、濃淡ムラ補正値を取得する処理（図１３参照）を行うためのプログラムがインストールされている。

図２３に示すように、測色ユニット９０は、測色器９１と、キャリブレーション部９２とを有している。測色器９１は、キャリッジユニット３０に対して搬送方向の下流側に設けられている。つまり、キャリッジユニット３０で印刷されたテストパターンを、測色器９１で測色できるようになっている。

図示を省略するが、測色器９１は、搬送モーターを有し、走査方向（Ｘ方向）に往復移動（走査）可能になっている。さらに、測色器９１は、発光部（図示省略）と、受光部（図示省略）と、レンズ（図示省略）とを有している。発光部は、例えば紫外線発光ダイオードやタングステンランプなどで構成される。受光部は、例えばフォトダイオードなどで構成される。レンズは、発光部で発した光を集光してテストパターンに照射し、テストパターンの反射光を集光して受光部に入射させるための光学部品である。

キャリブレーション部９２は、測色器９１に対してＸ（−）方向側に設けられている。キャリブレーション部９２は、ホワイトタイル９３を有している。ホワイトタイル９３は、非測色時に測色器９１のキャリブレーションを実行するためのセラミックス製のタイルである。

測色器９１は、基準（ホワイトタイル９３の白色）を読み取り、その値が適正であるかどうかを確認し、ずれている場合には基準の値が出力されるように調整する。この調整作業をキャリブレーションと称し、測色器９１は、キャリブレーションを行なった後にテストパターンの測色を行なう。

本実施形態に係る印刷システムは、テストパターンを印刷する工程（ステップＳ１）と、テストパターンを測色する工程（ステップＳ２）と、濃淡ムラ補正値を算出する工程（ステップＳ３）と、濃淡ムラ補正値を登録する工程（ステップＳ４）とを含む濃淡ムラ補正値を取得する処理を行う（図１３参照）。

ステップＳ１では、ＰＣ１１０から、テストパターン印刷用データがプリンター１０２に送信される。なお、テストパターン印刷用データは、ＰＣ１１０のメモリーに予め記憶されている。テストパターン印刷用データを受信したプリンター１０２は、テストパターンを用紙１０に印刷する。

ステップＳ２では、印刷されたテストパターンを測色ユニット９０によって測色する。詳しくは、測色ユニット９０は、テストパターンからホワイトバランス、色度、明度によってカラー値を定義するＬａｂカラーモードに基づく色情報を測定する。

ステップＳ３では、コントローラー６０は、メモリー６３に予め記憶（登録）されている基準色データと、測色結果とを比較して、濃淡ムラ補正値を計算する。つまり、測色ユニット９０によって測定されたＬａｂカラーモードに基づく色情報を、ＣＭＹＫカラーモードに変換して濃淡ムラ補正値を算出する。

ステップＳ４では、コントローラー６０によって算出された濃淡ムラ補正値を、ＰＣ１１０のメモリーに書き込む（登録する）。
プリンタードライバーは、ユーザーからの印刷命令を受けると、図１５に示す印刷データ生成処理を行い、忠実に画像データの色が再現されるようにヘッド４１（ノズル群４１Ａ）のインク滴の吐出状態を制御し、濃淡ムラを抑制する。

プリンター１０２が測色ユニット９０を有し、プリンター１０２でテストパターンを印刷し、測色し、濃淡ムラの補正値を取得することによって、例えばヘッド４１（ノズル群４１Ａ）が経時変化した場合であっても、より適正な濃淡ムラ補正値に更新し、忠実に画像データの色が再現されるようにヘッド４１のインク滴の吐出状態を制御（補正）することができる。すなわち、ヘッド４１（ノズル群４１Ａ）が経時変化した場合であっても、より適正に濃淡ムラが抑制されるように、より適正な濃淡ムラ補正値に更新（維持管理）することができる。

本願は、上記実施形態に限られるものではなく、請求の範囲及び明細書全体から読み取れる発明の要旨あるいは思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴う印刷装置や当該印刷装置を含む印刷システムもまた本願の技術的範囲に含まれる。
上記実施形態以外にも様々な変形例が考えられる。以下、変形例を挙げて説明する。

（変形例１）
図２４は、図９に対応する図であり、変形例１に係るヘッドのノズル使用率の状態を示す図である。
ヘッド４１におけるノズル使用率の状態を示す図は、実施形態１の台形形状（図９参照）に限定されない。

図２４（ａ）に示すように、ヘッド４１におけるノズル使用率の状態を示す図は、ヘッド４１の端部から中央部に向かってノズル使用率が徐々に増加すると共に、ノズル使用率が最大となるノズル４３が中央に配置される二等辺三角形状であってもよい。

図２４（ｂ）に示すように、ヘッド４１におけるノズル使用率の状態を示す図は、ヘッド４１の端部から中央部に向かってノズル使用率が徐々に増加すると共に、ノズル使用率が最大となるノズル４３が中央に配置されていない三角形状であってもよい。

図２４（ｃ）に示すように、ヘッド４１におけるノズル使用率の状態を示す図は、ヘッド４１の端部から中央部に向かってノズル使用率が徐々に増加する多角形の形状であってもよい。

本変形例において、１回のパスにおいてヘッド４１で形成された画像の反射率が目標の反射率となるように、ヘッド４１の各ノズル４３のノズル使用率を、パス毎に（液滴吐出動作毎に）補正する。または、ヘッド４１の各ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量が目標の吐出量となるように、ヘッド４１の各ノズル４３のインク滴４６の吐出量を、パス毎に（液滴吐出動作毎に）補正する。

かかる補正によって、ノズル使用率が変化する部分の色の濃度は、線形の変化を示すようになる。すなわち、１回のパスにおいてヘッド４１で形成された画像の色の濃度は、ヘッド４１におけるノズル使用率と同じ変化を示すようになる。
従って、ノズル使用率の図が図２４（ａ）である場合、１回のパスで形成された画像の色の状態を示す図は、図２４（ａ）に示すノズル使用率の図と同じ形状（二等辺三角形状）を有するようになる。ノズル使用率の図が図２４（ｂ）である場合、１回のパスで形成された画像の色の状態を示す図は、図２４（ｂ）に示すノズル使用率の図と同じ形状（三角形状）を有するようになる。ノズル使用率の図が図２４（ｃ）である場合、１回のパスで形成された画像の色の状態を示す図は、図２４（ｃ）に示すノズル使用率の図と同じ形状（多角形の形状）を有するようになる。

図２５は、５回のパスで形成される画像（ラスターライン）の状態と、画像の色の濃度の状態とを示す模式図である。すなわち、図２５の左側には、５回のパスで形成されるラスターラインの状態が模式的に示されている。図２５の右側には、各ラスターラインで形成された画像の色の濃度が太い実線で模式的に示されている。

図２５では、１回のパスで形成された画像の色の状態を示す図が、図２４（ｃ）に示すノズル使用率の図と同じ形状（多角形の形状）になるように補正されている。
以下、図２５を参照して、各パスにおける色の濃度が、図２４（ｃ）に示すノズル使用率の図と同じ形状（多角形の形状）に補正された場合を例にして、用紙１０に印刷された画像の状態について説明する。

図２５に示すように、用紙１０に形成（印刷）された画像の色の濃度は、ラスターライン番号Ｌによって変化せず、搬送方向に沿って略一定になる。従って、ノズル使用率が変化する部分の色の濃度が線形の変化を示す補正処理を施すことによって、濃淡ムラを抑制することができる。

（変形例２）
実施形態１では、ラスターラインが２パスまたは３パスで形成されたが、これに限定されない。
図２６は、変形例２に係るラスターラインを形成する方法の説明図である。図２６は、用紙１０の上端より、ノズル４３（ノズル＃１からノズル＃１０）からインク滴４６を吐出させながらヘッド４１を走査方向に移動させる液滴吐出動作と、用紙１０を搬送方向に３ノズル分送る搬送動作と、を６回繰り返した時の用紙１０とヘッド４１との相対位置が示されている。
また、各ノズル４３のノズル使用率は、ノズル＃１及びノズル＃１０が１６．７％、ノズル＃２からノズル＃９が３３．３％に設定されている。

図２６に示すように、用紙１０を搬送方向に３ノズル分に相当する距離だけ搬送する搬送動作と、液滴吐出動作とを繰り返し行うことで、ラスターラインＬ８以降の通常印刷部において、ノズル使用率１００％のラスターラインが形成される。なお、ノズル使用率の合計が１００％に満たないラスターラインＬ１からラスターラインＬ７までの上端部は、用紙１０の微小送りにより上端処理が行われる。

通常印刷部のＣ部のラスターラインは、４回のパスにより４つの異なるノズル４３を使用して形成されている（４ノズルによる制御）。Ｄ部のラスターラインは、３回のパスにより３つの異なるノズル４３を使用して形成されている（３ノズルによる制御）。

本変形例においても、１回のパスにおいてヘッド４１で形成された画像の反射率が目標の反射率となるように、ヘッド４１の各ノズル４３のノズル使用率を、パス毎に（液滴吐出動作毎に）補正する。または、ヘッド４１の各ノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量が、目標の吐出量となるように、ヘッド４１の各ノズル４３のインク滴４６の吐出量を、パス毎に（液滴吐出動作毎に）補正する。
かかる補正によって、ノズル使用率が変化する部分の色の濃度は、線形の変化を示すようになり、用紙１０に形成（印刷）された画像の色の濃淡ムラを抑制することができる。

このように、本願における補正処理は、走査方向にインク滴４６を吐出する液滴吐出動作と、用紙１０を搬送方向に送る搬送動作とを繰り返す画像の形成方法において、形成された画像の色の濃淡ムラを抑制するために有効である。すなわち、本願における補正処理は、ラスターラインが複数回のパスで形成される画像の形成方法に有効である。

（変形例３）
本願における印刷装置は、上述した多色印刷が可能な印刷装置に限定されず、例えばモノクロ印刷（白黒印刷）が可能な印刷装置であってもよい。すなわち、本願をモノクロ印刷（白黒印刷）が可能な印刷装置に適用することで、ブラック（Ｋ）のインクで形成された画像の濃淡ムラを抑制することができる。

（変形例４）
本願における印刷装置は、上述したヘッド４１を走査方向に移動させながら画像を形成するシリアル方式のプリンターに限定されず、ヘッド４１が固定された状態で画像を形成するライン印刷方式のプリンターであってもよい。ライン印刷方式のプリンターに本願の補正処理を適用することで、画像の濃淡ムラを抑制することができる。

（変形例５）
実施形態３に係る印刷システム（プリンター１０２）は、測色ユニット９０に代えてスキャナーを有していてもよい。すなわち、プリンター１０２で印刷されたテストパターンをスキャナーで測色し、濃淡ムラの補正値を取得する構成であってもよい。さらに、スキャナーはプリンター１０２に内蔵されている構成であってもよく、プリンター１０２と別に設けられている構成であってもよい。
さらに、測色するための構成要素（発光部、受光部など）がキャリッジユニット３０に搭載され、キャリッジユニット３０を走査して測色する構成であってもよい。つまり、実施形態１における印刷システム１（プリンター１００）のキャリッジユニット３０に、測色するための構成要素（発光部、受光部など）が搭載された構成であってもよい。

（変形例６）
ヘッド４１が、単数のノズル４３が複数配置された構成であってもよい。つまり、ヘッド４１が８個のノズル４３を有し、８個のノズル４３（単数のノズル４３）から、濃シアン（Ｃ）、濃マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、濃ブラック（Ｋ）、淡シアン（ＬＣ）、淡マゼンタ（ＬＭ）、淡ブラック（ＬＫ）、極淡ブラック（ＬＬＫ）のいずれかのインクが吐出され、ノズル４３が吐出するインク滴４６の吐出量が、ノズル４３単位で補正される構成であってもよい。

（変形例７）
実施形態１では、ノズル使用率が１００％の場合にノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量を、目標の吐出量に設定したが、これに限定されない。目標の吐出量は、任意であり、例えばノズル使用率が３０％の場合にノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量であってもよく、例えばノズル使用率が５０％の場合にノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量であってもよく、例えばノズル使用率が７０％の場合にノズル４３から吐出されるインク滴４６の吐出量であってもよい。

１，２，３…印刷システム、１０…用紙、２０…搬送ユニット、２１…給紙ローラー、２２…搬送モーター、２３…搬送ローラー、２４…プラテン、２５…排紙ローラー、３０…キャリッジユニット、３１…キャリッジ、３２…キャリッジモーター、４０…ヘッドユニット、４１…ヘッド、４１Ａ…ノズル群、４２…ノズルプレート、４３…ノズル、４４…振動板、４５…圧電素子、４６…インク滴、４７…キャビティー、６０…コントローラー、６１…インターフェイス部、６２…ＣＰＵ、６３…メモリー、６４…ユニット制御回路、６５…駆動信号生成部、１００，１０１，１０２…プリンター、１１０…コンピューター。

Claims (6)

1. 画像データに基づき、媒体に対して相対移動するヘッドのノズルから液体を吐出してドットを形成する液体吐出方法であって、
   前記ノズルが吐出する前記液体の吐出量は、所定の吐出量及び単位時間当たりの吐出回数に応じて変化する吐出量の差異情報と、前記画像データに対応する単位時間当たりの吐出回数情報とに基づき、前記ヘッドが前記液体を吐出しながら相対移動する１回の吐出走査単位で補正されることを特徴とする液体吐出方法。
2. 前記ヘッドは、前記ノズルが複数配置されたノズル群を複数有し、
   前記液体の吐出量は、前記ノズル群単位で補正されることを特徴とする請求項１に記載の液体吐出方法。
3. 前記ヘッドは、前記ノズルを複数有し、
   前記液体の吐出量は、前記ノズル単位で補正されることを特徴とする請求項１に記載の液体吐出方法。
4. 前記液体の吐出量は、前記媒体へ吐出される液滴量を変更することによって補正されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の液体吐出方法。
5. 前記液体の吐出量は、前記媒体へ吐出する前記液体の吐出数を変更することによって補正されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の液体吐出方法。
6. 前記液体の吐出量は、前記液体を吐出する前記ノズルの使用率を変更することによって補正されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の液体吐出方法。

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