JP2011209159A - 電流センサ組立体およびその組立方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電流センサ組立体の小型化、バスバーの曲げ加工を容易にし、電流センサ組立体の歩留まりを向上させることが可能な構造を有する、電流センサ組立体およびその組立方法を提供する。
【解決手段】電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃに丸棒バスバー２１１，２１２，２２１，２２２を通過させた状態で、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃと丸棒バスバー２１１，２１２，２２１，２２２とが、樹脂ケース２５０により一体化されている。
【選択図】図２５

Description

本発明は、バスバーに流れる電流を検知する電流センサを複数有する電流センサ組立体およびその組立方法に関する。

ハイブリッド車や電気自動車等に用いられる車両用電気機器においては、モータジェネレータの端子とＰＣＵのインバータの端子とは、バスバーを用いて電気的に接続される。また、バスバ−に流れる電流を検知するために電流センサが用いられる。このようなバスバーを用いた端子間の接続構造、および、電流センサを開示するものとして、下記の特許文献１から特許文献５が挙げられる。

従来バスバーには、横断面が矩形の平型バスバーが多く用いられている。また、モータジェネレータの端子位置およびＰＣＵのインバータの端子位置との関係から、複数の平型バスバーを並べて配置する場合には、平型バスバーの横断面の長手方向の辺が延びる方向に沿って、平型バスバーが配置される。その結果、電流センサも平型バスバーの配置ピッチに合わせて並べる必要がある。このため、電流センサを並べて配置した場合、電流センサ組立体が大型化する。

また、モータジェネレータの端子位置およびＰＣＵのインバータの端子位置との関係から、平型バスバーに対して曲げ加工を行なう必要がある。この場合、電流センサに平型バスバーを通過させた後に平型バスバーに対して曲げ加工を行なう。しかし、平型バスバーに対する曲げ加工、特に平型バスバーの横断面の長手方向の辺が延びる方向に沿う折り曲げ加工は、加工上の制約が多い。また、平型バスバーと電流センサとの間の位置関係が変化（隙間の変化）してしまい、電流センサ組立体の歩留まりを低下させる。

特開平０９−０９３７７１号公報 特開２００９−１５６８０３号公報 特開２００９−１５６８０２号公報 特開２００３−０４５２３１号公報 特開２００４−１０４８７２号公報

この発明が解決しようとする課題は、電流センサ組立体が大型化する点、平型バスバーの曲げ加工に制約が多い点、平型バスバーの曲げ加工に起因して、電流センサ組立体の歩留まりが低下する点にある。したがって、この発明の目的は、上記課題を解決するためになされたものであり、電流センサ組立体の小型化、バスバーの曲げ加工を容易にし、電流センサ組立体の歩留まりを向上させることが可能な構造を有する、電流センサ組立体およびその組立方法を提供することにある。

この発明に基づいた電流センサ組立体においては、横断面が円形の複数の丸棒バスバーと、上記丸棒バスバーを通過させるように略環状形状に設けられる電流センサコアおよび電流センサ素子を有する複数の電流センサと、上記電流センサコアに上記丸棒バスバーを通過させた状態で、複数の上記電流センサコアおよび複数の上記丸棒バスバーを一体化した樹脂ケースとを備える。

上記電流センサ組立体の他の形態においては、上記丸棒バスバーの外面と上記電流センサコアの内周面との間には上記樹脂ケースと同一の樹脂材料が充填されている。

この発明に基づいた電流センサ組立体の組立方法においては、略環状形状の電流センサコアを複数準備する工程と、複数の上記電流センサコアのそれぞれに丸棒バスバーを通過させる工程と、上記丸棒バスバーの外面と上記電流センサコアの内周面との間に所定の間隙が形成されるように、上記電流センサコアに対して上記丸棒バスバーを位置決めする工程と、複数の上記丸棒バスバーおよび複数の上記電流センサコアが樹脂で一体化された樹脂ケースを形成する工程と、電流センサ素子を上記電流センサコアの所定位置に装着する工程とを備える。

この発明に基づいた電流センサ組立体およびその組立方法によれば、電流センサ組立体の小型化、バスバーの曲げ加工を容易にし、電流センサ組立体の歩留まりを向上させることが可能な構造を有する、電流センサ組立体およびその組立方法を提供することが可能となる。

モータジェネレータへの電力供給系の概略図である。 関連技術における電流センサ組立体の全体構成を示す斜視図である。 関連技術における電流センサ組立体の内部構造を示す部分斜視図である。 図３中のＩＶ−ＩＶ線矢視断面図である。 横断面が矩形の平型バスバーを用いた場合の、図３中のＩＶ−ＩＶ線矢視に相当する断面図である。 関連技術における樹脂ケースの全体構成を示す斜視図である。 図６中のＶＩＩ−ＶＩＩ線矢視断面図である。 図６中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線矢視断面図である。 丸棒バスバー用の電流センサコアの製造工程を示す概念図である。 平型バスバー用の電流センサコアの製造工程を示す概念図である。 平型バスバーの製造工程を示す概念図である。 関連技術における電流センサ組立体の組立方法を示す第１工程図である。 関連技術における電流センサ組立体の組立方法を示す第２工程図である。 関連技術における電流センサ組立体の組立方法を示す第３工程図である。 関連技術における電流センサ組立体の組立方法を示す第４工程図である。 関連技術における電流センサ組立体の組立方法を示す第５工程図である。 関連技術における電流センサ組立体の課題を示す断面図である。 実施の形態における電流センサ組立体の全体構成を示す斜視図である。 実施の形態における電流センサ組立体の部分断面図である。 実施の形態における電流センサ組立体の組立方法を示す第１工程図である。 実施の形態における電流センサ組立体の組立方法を示す第２工程図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、曲げ加工および端子加工が施された丸棒バスバーの電流センサへの取り付けを示す模式図である。 曲げ加工および端子加工が施された丸棒バスバーと電流センサとの寸法関係を示す模式図である。 丸棒バスバー、電流センサコア、および基板が樹脂で一体化された状態を示す断面図である。 図１８中のＸＸＶ−ＸＸＶ線矢視断面図である。

（関連技術）
以下、電流センサ組立体およびその組立方法の関連技術について、以下、図を参照しながら説明する。なお、以下に説明する関連技術において、個数、量などに言及する場合、特に記載がある場合を除き、必ずしもその個数、量などに限定されない。また、同一の部品、相当部品に対しては、同一の参照番号を付し、重複する説明は繰り返さない場合がある。

（モータジェネレータへの電力供給系）
本関連技術おける電流センサ組立体を車両駆動装置に適用した一例について、以下、図１を参照して説明する。なお、図１は、モータジェネレータへの電力供給系の概略図である。車両駆動装置は、エンジンと、電動機と発電機とを兼ね、主に発電機として動作するモータジェネレータＭＧ１と、主に電動機として動作するモータジェネレータＭＧ２とを備えている。

モータジェネレータＭＧ１、ＭＧ２への電力供給系については、ニッケル水素又はリチウムイオン等の二次電池からなるバッテリ１０６と、パワーコントロールユニット（以下「ＰＣＵ」という）１１０とから構成される。ＰＣＵ１１０は、バッテリ１０６から供給される直流電圧を昇圧する昇圧コンバータ１０５と、昇圧コンバータ１０５からの直流電圧を交流電圧に変換してモータジェネレータＭＧ１、ＭＧ２に供給するインバータ１０３、１０４とから構成される。

モータジェネレータＭＧ１、ＭＧ２が発電機として動作するときは、モータジェネレータＭＧ１、ＭＧ２からの交流電圧がインバータ１０３、１０４で直流電圧に変換され、さらに昇圧コンバータ１０５で逆に降圧された後、バッテリ１０６に充電される。

モータジェネレータＭＧ１とインバータ１０３との間のＵ相、Ｖ相、Ｗ相は、それぞれバスバー１１，１２，１３により連結され、モータジェネレータＭＧ２とインバータ１０４との間のＵ相、Ｖ相、Ｗ相は、それぞれバスバー２１，２２，２３により連結される。

バスバー１１，１２，１３，２１，２２，２３には、モータジェネレータＭＧ１、ＭＧ２のそれぞれに流れるモータ電流（すなわち、インバータ出力電流）を検出するための電流センサ組立体２００が設けられている。この電流センサ組立体２００では、モータジェネレータＭＧ１、ＭＧ２のそれぞれに流れるモータ電流の、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相のうちの２相分のモータ電流（たとえば、Ｖ相電流ｉｖおよびＷ相電流ｉｗ）を検知するように配置されている。

（電流センサ組立体２００の構成）
次に、図２から図１１を参照して、本関連技術における電流センサ組立体２００の構成について説明する。まず、図２から図４を参照して、電流センサ組立体２００概略構成について説明する。なお、図２は、電流センサ組立体２００の全体構成を示す斜視図、図３は、電流センサ組立体２００の内部構造を示す部分斜視図、図４は、図３中のＩＶ−ＩＶ線矢視断面図である。また、図３および図４において、内部構造を明確に示すため、樹脂ケース２５０は破線で図示している。

この電流センサ組立体２００は、横断面が円形の複数の丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３を有している。丸棒バスバー２１１は、モータジェネレータＭＧ１のＷ相の接続、丸棒バスバー２１２は、モータジェネレータＭＧ１のＶ相の接続、丸棒バスバー２１３は、モータジェネレータＭＧ１のＵ相の接続に用いられる。丸棒バスバー２２１は、モータジェネレータＭＧ２のＷ相の接続、丸棒バスバー２２２は、モータジェネレータＭＧ２のＶ相の接続、丸棒バスバー２２３は、モータジェネレータＭＧ１のＵ相の接続に用いられる。

丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３には、モータジェネレータＭＧ１，ＭＧ２の端子位置およびＰＣＵのインバータ１０３，１０４の端子位置との関係から、所定の曲げ加工が施されている。さらに、各丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３の両端部には、連結用の端子加工が施されている。端子加工としては、２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３の両端部に、接続用孔２１１ｃを有する平板状部２１１ｂを設ける。なお、曲げ加工を施す必要のないバスバーも存在する。

電流センサ組立体２００は、樹脂ケース２５０を有している。この樹脂ケース２５０は、丸棒バスバー２１１，２１２，２２１，２２２を保持する本体部２５１と、丸棒バスバー２１３，２２３を保持する耳部２５２,２５２とを有している。

樹脂ケース２５０の本体部２５１の内部には、図３に示すように、略環状形状の電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃが設けられ、樹脂ケース２５０の本体部２５１と電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃとは一体化されている。

丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３と、樹脂ケース２５０（本体部２５１および耳部２５２,２５２）との間には、丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３の樹脂ケース２５０に対する取付け位置を固定するための位置決め構造が設けられる。

具体的には、丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３には、その軸方向に対して交差する方向に張出すフランジ２１２２と、さらにこのフランジ２１２２から軸方向に対して交差する方向に張出す凸部２１２１とが設けられている。

一方、樹脂ケース２５０には、丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２,２２３を通過させる貫通孔２５３が設けられ、各貫通孔２５３の樹脂ケース２５０の表面には、上記フランジ２１２２を軸方向側から受ける拡径部２５４と、上記凸部２１２１を軸方向に対して交差する方向から受け入れる凹部２５６とが設けられている。

このように、丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３の表面にフランジ２１２２を設けることで、フランジ２１２２は拡径部２５４により支持されることから、丸棒バスバーの軸方向の位置決めを容易に行なうこと可能となる。

また、丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３の表面に凸部２１２１を設けることで、凸部２１２１は凹部２５６により支持されることから、丸棒バスバーの軸周りの回転が規制され、丸棒バスバーの軸周り方向の位置決めを容易に行なうこと可能となる。

なお、丸棒バスバーの軸方の位置決めが問題にならない場合には、丸棒バスバーの軸周りの回転のみを規制する位置決め構造のみを採用すること、または、丸棒バスバーの軸周りの位置決めが問題にならない場合には、丸棒バスバーの軸方向の移動を規制する位置決め構造のみを採用することも可能である。

図４に示すように、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃには、それぞれスリット２７１ｓ，２７２ｓ，２７３ｓ，２７４ｓが設けられ、この各スリット２７１ｓ，２７２ｓ，２７３ｓ，２７４ｓには、それぞれ電流センサ素子２８１，２８２，２８３，２８４が挿入されている。

電流センサ素子２８１，２８２，２８３，２８４は、樹脂ケース２５０に設けられた開口部２６１から、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃに設けられたスリット２７１ｓ，２７２ｓ，２７３ｓ，２７４ｓから挿入され、基板２６０に固定されている。

電流センサコア２７１ｃと電流センサ素子２８１とにより、丸棒バスバー２１１の電流センサ２７１を構成し、電流センサコア２７２ｃと電流センサ素子２８２とにより、丸棒バスバー２１２の電流センサ２７２を構成し、電流センサコア２７３ｃと電流センサ素子２８３とにより、丸棒バスバー２２１の電流センサ２７３を構成し、電流センサコア２７４ｃと電流センサ素子２８４とにより、丸棒バスバー２２２の電流センサ２７４を構成する。

基板２６０からは、電流センサ２７１，２７２，２７３，２７４から得られた電気信号を出力するためのケーブル２３０およびコネクタ２４０が連結されている（図２および図３参照）。

ここで、図５に、背景技術における電流センサ組立体の断面構造を示す。背景技術においては、バスバーに横断面が矩形の平型バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２,２２３を用いている。図４に示す本関連技術における電流センサ組立体２００に相当する箇所には、同じ符合を付している。本関連技術における丸棒バスバーと背景技術における平型バスバーとは同じ断面積を有している。

図４と図５との対比からも明らかなように、本関連技術においては（図４）、丸棒バスバーを用いていることから、電流センサコアも、丸棒バスバーの周囲を取囲むように設けられる略環状形状となる。

一方、背景技術の場合には（図５）、平型バスバーを用いていることから、電流センサコアも、平型バスバーの周囲を取囲む、長方形形状となる。その結果、同じ機能を有している場合であっても、平型バスバーの配置ピッチ（Ｌ２）よりも、丸棒バスバーの配置ピッチ（Ｌ１）の方を小さくすることができる。また、丸棒バスバーの曲げ加工は容易に行なうことができるため、電流センサコアの配置ピッチを最小限にするこができる。

その結果、本関連技術に示すように、電流センサコアを複数並べて配置した場合には、図４に示す平型バスバーを用いた電流センサ組立体に比べて、電流センサ組立体を小型化することが可能になる。

（電流センサ組立体２００の組立方法）
次に、図６から図１６を参照して、電流センサ組立体２００の組立方法について説明する。まず、図６から図８を参照して、樹脂ケース２５０の具体的構造について説明する。なお、図６は、樹脂ケース２５０の全体構成を示す斜視図、図７は、図６中のＶＩＩ−ＶＩＩ線矢視断面図、図８は、図６中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線矢視断面図である。

略環状形状の電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃを複数配列した状態で、ぞれぞれの電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃを貫通する貫通孔２５３を有するように電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃを樹脂で一体化した樹脂ケース２５０を形成する。

樹脂ケース２５０は、貫通孔２５３を有し、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃが一体化された本体部２５１と、本体部２５１の長手方向の両端において、貫通孔２５３が設けられる耳部２５２，２５２とを有している。貫通孔２５３の表面には、位置決め構造としての凹部２５６および拡径部２５４が形成されている。

樹脂ケース２５０の本体部２５１には、電流センサ素子２８１，２８２，２８３，２８４を固定する基板２６０も、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃとともに一体化されている。また、本体部２５１には、電流センサ素子２８１，２８２，２８３，２８４に設けられる各スリット２７１ｓ，２７２ｓ，２７３ｓ，２７４ｓに電流センサ素子２８１，２８２，２８３，２８４を挿入し、電流センサ素子２８１，２８２，２８３，２８４を基板２６０に固定するための開口部２６１が形成されている。

ここで、図９および図１０を参照して、本関連技術における電流センサコアの製造と、従来の電流センサコアの製造とを比較する。なお、図９は、丸棒バスバー用の電流センサコアの製造工程を示す概念図、図１０は、平型バスバー用の電流センサコアの製造工程を示す概念図である。

図９に示すように、本関連技術における電流センサコアは、環状形状を有していることから、所定幅に成型した帯状のコア材Ｔ１を巻き芯ＣＰに巻き付けることにより製造することができる。なお、スリットは、後加工により成形する。

一方、図１０に示すように、平型バスバー用の電流センサコアは、所定幅に成型した帯状のコア材Ｔ１を巻き芯ＣＰに巻き付けた後に（図１０（Ａ））、全体形状を矩形形状にするために成形加工を施す必要がある（図１０（Ｂ））。このように、本関連技術における電流センサコアは、平型バスバー用の電流センサコアの製造工程に対して、その工程を少なくすることができるため、製造コストを低減させることが可能となる。

次に、図１１を参照して、平型バスバーの製造について説明する。なお、図１１は、平型バスバーの製造工程を示す概念図である。平型バスバーはその横断面が矩形形状であるため、図１１に示すように、鋼板Ｔ２からプレス型を用いて打ち抜くことにより（プレス加工）、平型バスバーＴ２１を製造していた。

そのため、プレス加工用の取代（隣接する製品の間に要する余裕部分）が必要となり、鋼板に対する歩留まりが課題となる。また、予め曲げられた形状を有する平型バスバーを製造する場合には、プレス加工用の取代がさらに大きくなり、歩留まりの悪化、製造コストの上昇が課題となる。

一方、本関連技術における丸棒バスバーの場合には、丸棒の素材を必要な長さに切断すれば良いため、丸棒バスバーに要する材料コストの低減を図ることが可能になる。また、丸棒に対する曲げ加工も容易に行なうことができるため、さらに製造コストの低減を図ることが可能となる。

次に、図１２から図１６を参照して、図６の樹脂ケース２５０を準備する工程に引き続き、電流センサ組立体２００の組立方法について説明する。なお、図１２から図１６は、電流センサ組立体の組立方法を示す第１から５工程図である。なお、丸棒バスバー２２１，２２２，２２３を一例として説明するが、丸棒バスバー２１１，２１２，２１３も同様である。

まず、図１２を参照して、表面にフランジ２１２２および凸部２１２１が設けられた、所定長さの丸棒バスバー２２１，２２２，２２３を準備する。次に、図１３を参照して、丸棒バスバー２２１，２２２，２２３の一方端側に対して所定の曲げ加工を施す（図１３中のＸで囲まれた流域）。なお、モータジェネレータの端子位置およびＰＣＵのインバータの端子位置との関係から、バスバーへの曲げ加工が不要な場合もある。

次に、図１４を参照して、丸棒バスバー２２１，２２２，２２３の曲げ加工が施されていない端部側から、樹脂ケース２５０に設けられた貫通孔２５３に対して丸棒バスバー２２１，２２２，２２３を通過させる。このとき、丸棒バスバー２２１，２２２，２２３と樹脂ケース２５０との間に設けられた位置決め構造により、両者を容易に位置決めすることができる。

次に、図１５を参照して、樹脂ケース２５０を通過した反対側の丸棒バスバー２２１，２２２，２２３に対して曲げ加工を施す。なお、モータジェネレータの端子位置およびＰＣＵのインバータの端子位置との関係から、バスバーへの曲げ加工が不要な場合もある。

次に、図１６を参照して、丸棒バスバー２２１，２２２，２２３の両端部に対して、端子加工を行なう。端子加工としては、丸棒バスバー２２１，２２２，２２３の両端部に、接続用孔２１１ｃを有する平板状部２１１ｂを設ける。以上の工程により、本実施の形態における電流センサ組立体２００が完成する。

（作用・効果）
以上、本関連技術における電流センサ組立体２００によれば、バスバーに丸棒バスバーを用いることで、電流センサコアにも、略環状形状の採用が可能となり、電流センサ組立体をより小型化することが可能になる。また、丸棒バスバーに要する費用の低減を図ることが可能になる。さらに、電流センサコアに略環状形状を採用することが可能となり、電流センサコアの製造コストの低減も可能となる。

また、丸棒バスバーと樹脂ケースとの間に位置決め構造を設けることで、製造工程時における両者の間の位置決めを容易に実現することができる。その結果、電流センサ組立体２００の製造工程における歩留まりが向上し、電流センサ組立体２００の製造コストを低減させることが可能になる。

また、丸棒バスバーに対する曲げ加工が容易であることから、丸棒バスバーが装着されていない状態での電流センサ組立体をユニット化することが可能となり、汎用製品として用いることも可能となる。

（実施の形態）
上記関連技術で説明した電流センサ組立体２００の丸棒バスバー２１１と電流センサ２７１との位置関係を示す断面図を図１７に示す。上記電流センサ組立体２００においては、電流センサ２７１を樹脂により一体化し樹脂ケース２５０（本体部２５１）を完成させた後に、貫通孔２５３に対して丸棒バスバー２１１を通過させている。そのため、電流センサ組立体２００の完成後においては、電流センサコア２７１ｃの内周に位置する本体部２５１の樹脂表面と、丸棒バスバー２１１の外表面との間には隙間Ｓが生じる。

この隙間Ｓがなければ、より電流センサ組立体の小型化を図ることができる。また、隙間Ｓが存在することにより、丸棒バスバーの曲げ加工時に、隙間Ｓの間隔が不均一になり、電流センサ組立体の製造工程における歩留まりを低下させるおそれがある。

そこで、本実施の形態では、上記関連技術の課題を解決する電流センサ組立体２００Ａおよびその製造方法について、以下、図１８から図２５を参照して説明する。なお、以下に説明する実施の形態において、個数、量などに言及する場合、特に記載がある場合を除き、本発明の範囲は必ずしもその個数、量などに限定されない。

また、上述の関連技術の電流センサ組立体２００と同一の部品、相当部品に対しては、同一の参照番号を付し、重複する説明は繰り返さず、本実施の形態の電流センサ組立体２００Ａの特徴部分を詳細に説明する。

（電流センサ組立体２００Ａの構成）
図１８および図１９を参照して、本実施の形態における電流センサ組立体２００Ａの構成について説明する。なお、図１８は、電流センサ組立体２００Ａの全体構成を示す斜視図、図１９は、電流センサ組立体２００Ａの丸棒バスバー２１１と電流センサ２７１との位置関係を示す断面図である。

この電流センサ組立体２００Ａは、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃに丸棒バスバー２１１，２１２，２２１，２２２を通過させた状態で、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃと丸棒バスバー２１１，２１２，２２１，２２２とが、樹脂ケース２５０により一体化されている。

図１９に示すように、丸棒バスバー２１１の外面と電流センサコア２７１ｃの内周面との間には樹脂ケース２５０と同一の樹脂材料が充填されている。他の、丸棒バスバー２１２，２２１，２２２と、電流センサコア２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃとの関係も同様である。

また、丸棒バスバー２１３，２２３も、電流センサは設けられていないものの、樹脂ケース２５０により一体化されている。

このように、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃに丸棒バスバー２１１，２１２，２２１，２２２を通過させた状態で、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃおよび丸棒バスバー２１１，２１２，２２１，２２２を一体化した樹脂ケース２５０を採用することで、電流センサコアの内周面と丸棒バスバーの外表面との間に隙間を生じさせることがない。これにより、電流センサ組立体２００Ａのより小型化を図ることが可能になる。

また、丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３は、樹脂ケース２５０により一体化されていることから、丸棒バスバーは強固に樹脂ケースに固定された状態となる。その結果、上述の電流センサ組立体２００において採用した、丸棒バスバーと樹脂ケースとの間に位置決め構造を設ける必要がなくなる。その結果、製造工程の簡素化が図られ、電流センサ組立体の製造コストをより低下させることが可能となる。

（電流センサ組立体２００Ａの組立方法）
次に、図２０から図２５を参照して、電流センサ組立体２００Ａの組立方法について説明する。なお、図２０および図２１は、電流センサ組立体２００Ａの組立方法を示す第１および第２工程図、図２２（Ａ）〜（Ｃ）は、曲げ加工および端子加工が施された丸棒バスバーの電流センサへの取り付けを示す模式図、図２３は、曲げ加工および端子加工が施された丸棒バスバーと電流センサとの寸法関係を示す模式図、図２４は、丸棒バスバー、電流センサコア、および基板が樹脂で一体化された状態を示す断面図、図２５は、図１８中のＸＸＶ−ＸＸＶ線矢視断面図である。

図２０を参照して、所定長さの丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３を準備する。次に、丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３に対してそれぞれ所定の曲げ加工を施すとともに、端子加工を行なう。端子加工としては、各丸棒バスバーの両端部に、接続用孔２１１ｃを有する平板状部２１１ｂを設ける。なお、モータジェネレータの端子位置およびＰＣＵのインバータの端子位置との関係から、バスバーへの曲げ加工が不要な場合もある。

次に、図２１を参照して、略環状形状の電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃを複数準備し、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃのそれぞれに丸棒バスバー２１１，２１２，２２１，２１２を通過させる。

ここで、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃのそれぞれに丸棒バスバー２１１，２１２，２２１，２１２を通過させる手順について、電流センサコア２７１ｃと丸棒バスバー２１１とを一例にして、図２２（Ａ）から（Ｃ）に示す。

電流センサコア２７１ｃのスリット２７１ｓが、丸棒バスバー２１１の平板状部２１１ｂを通過するように位置決めする（図２２（Ａ））。次に、スリット２７１ｓに平板状部２１１ｂを通過させ（図２２（Ｂ））、電流センサコア２７１ｃを丸棒バスバー２１１の所定位置に位置決めする（図２２（Ｃ））。

なお、図２３に示すように、電流センサコア２７１ｃの内径（４Ｄ）よりも平板状部２１１ｂの幅（Ｗ）が小さい場合には、スリット２７１ｓに平板状部２１１ｂを通過させることなく、電流センサコア２７１ｃを丸棒バスバー２１１の所定位置に位置決めすることができる。

再び、図２１を参照して、丸棒バスバー２１１，２１２，２２１，２２２の外面と電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃの内周面との間に所定の間隙が形成されるように、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃに対して丸棒バスバー２１１，２１２，２２１，２２２を位置決めする。また、丸棒バスバー２１３，２２３および基板２６０の位置決めも行なう。

その後、丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃ、および基板２６０が樹脂で一体化され、樹脂ケース２５０の所定位置に、丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃ、および基板２６０が位置決めされる。

図２４を参照して、樹脂ケース２５０には、電流センサ素子２８１，２８２，２８３，２８４に設けられる各スリット２７１ｓ，２７２ｓ，２７３ｓ，２７４ｓに電流センサ素子２８１，２８２，２８３，２８４を挿入し、電流センサ素子２８１，２８２，２８３，２８４を基板２６０に固定するための開口部２６１が形成されている。

電流センサ素子２８１，２８２，２８３，２８４を基板２６０に固定した状態を、図２５に示す。

なお、平板状部２１１ｂの幅（Ｗ）が電流センサコア２７１ｃの内径（４Ｄ）よりも大きく、スリット２７１ｓに平板状部２１１ｂを通過させる際に丸棒バスバー２１１が電流センサコア２７１ｃに当接し、スリット２７１ｓに平板状部２１１ｂを通過させることができない場合には、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃと丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３との樹脂ケース２５０による一体化の後に、丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３に端子加工を行なう。

また、電流センサコア２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃと丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３との樹脂ケース２５０による一体化の後に、丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３に曲げ加工および端子加工を施すこと可能である。この場合、丸棒バスバー２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３は樹脂ケース２５０に対して強固に固定されているため、曲げ加工を施しても、電流センサコアと丸棒バスバーとの位置関係に影響を与えることはない。

（作用・効果）
以上、本実施の形態における電流センサ組立体２００Ａによれば、電流センサコアの内周面と丸棒バスバーの外表面との間に隙間を生じさせないため、電流センサ組立体２００Ａのより小型化を図ることが可能になる。

また、丸棒バスバーは、樹脂ケースにより一体化されていることから、丸棒バスバーは強固に樹脂ケースに固定された状態となる。その結果、上述の電流センサ組立体２００において採用したような、丸棒バスバーと樹脂ケースとの間に位置決め構造を設ける必要がなくなる。これにより、製造工程の簡素化が図られ、電流センサ組立体の製造コストをより低下させることが可能となる。

また、予め、丸棒バスバーに対して曲げ加工および端子加工を施した状態で、電流センサ組立体の組立ができる場合には、より製造工程の簡素化が図られ、電流センサ組立体の製造コストをより低下させることが可能となる。

一方、電流センサコアと丸棒バスバーとの樹脂ケースによる一体化の後に、丸棒バスバーに曲げ加工および端子加工を施す場合でも、丸棒バスバーは樹脂ケースに対して強固に固定されているため、曲げ加工を施しても、電流センサコアと丸棒バスバーとの位置関係に影響を与えることはない。

以上、本発明の実施の形態について説明したが、今回開示された実施の形態は全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１１，１２，１３，２１，２２，２３ バスバー、１０３,１０４ インバータ、１０５ 昇圧コンバータ、１０６ バッテリ、１１０ パワーコントロールユニット（ＰＣＵ）、２００，２００Ａ 電流センサ組立体、２１１，２１２，２１３，２２１，２２２，２２３ 丸棒バスバー、２１１ｂ 平板状部、２１１ｃ 接続用孔、２１２１ 凸部、２１２２ フランジ、２３０ ケーブル、２４０ コネクタ、２５０ 樹脂ケース、２５１ 本体部、２５２ 耳部、２５３ 貫通孔、２５４ 拡径部、２５６ 凹部、２６０ 基板、２６１ 開口部、２７１，２７２，２７３，２７４ 電流センサ、２７１ｃ，２７２ｃ，２７３ｃ，２７４ｃ 電流センサコア、２７１ｓ，２７２ｓ，２７３ｓ，２７４ｓ スリット、２８１，２８２，２８３，２８４ 電流センサ素子、ＭＧ１，ＭＧ２ モータジェネレータ。

Claims (3)

1. 横断面が円形の複数の丸棒バスバーと、
   前記丸棒バスバーを通過させるように略環状形状に設けられる電流センサコアおよび電流センサ素子を有する複数の電流センサと、
   前記電流センサコアに前記丸棒バスバーを通過させた状態で、複数の前記電流センサコアおよび複数の前記丸棒バスバーを一体化した樹脂ケースと、
   を備える電流センサ組立体。
2. 前記丸棒バスバーの外面と前記電流センサコアの内周面との間には前記樹脂ケースと同一の樹脂材料が充填されている、請求項１に記載の電流センサ組立体。
3. 略環状形状の電流センサコアを複数準備する工程と、
   複数の前記電流センサコアのそれぞれに丸棒バスバーを通過させる工程と、
   前記丸棒バスバーの外面と前記電流センサコアの内周面との間に所定の間隙が形成されるように、前記電流センサコアに対して前記丸棒バスバーを位置決めする工程と、
   複数の前記丸棒バスバーおよび複数の前記電流センサコアが樹脂で一体化された樹脂ケースを形成する工程と、
   電流センサ素子を前記電流センサコアの所定位置に装着する工程と、
   を備える電流センサ組立体の組立方法。

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