JP2011200945A - 動力伝達チェーン用ピンの研削装置及び研削方法 - Google Patents

Abstract

【課題】より小さな曲率半径も、容易に実現可能な、動力伝達チェーン用ピンの研削装置及び研削方法を提供する。
【解決手段】外周近傍に動力伝達チェーン用ピンの両端面を研削する一対の砥面を有する砥石３と、ピンを、砥石３の中心軸に平行な姿勢で保持して一対の砥面間に挿入するキャリア２と、キャリア２により研削上の最深位置までピンが挿入された状態において、当該ピンが砥石３の径方向に直交する仮想平面上で揺動するようにキャリア２ごとピンを揺動させる揺動機構１０とを備えた構成とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、動力伝達チェーン用ピンを研削する装置及び方法に関する。

例えば自動車のチェーン式ＣＶＴ（Continuously Variable Transmission）には、動力伝達用にチェーンが使用されている。このチェーンは、リンクプレートと呼ばれる薄板を重ねた構造の単位部材を、ピンを介して無端状に、かつ、屈曲自在に連結したものである。
図１２及び図１３はそれぞれ、ピンの平面図及び斜視図である。図１２において、ピン１の長手方向の両端面１ａは、ＣＶＴの円錐プーリに接触する部位であり、図示のように全体的に傾斜（約１１度）している。また、エッジロードを低減するため、クラウニング加工が施されている。

図１３において、互いに直交する３方向をＸ，Ｙ，Ｚとして、Ｚはピンの長さ方向、Ｘは幅方向、Ｙは厚さ方向とする。各端面１ａには、互いに交差する２方向に曲率を有するダブルクラウニング加工が施され、Ｘ−Ｚ平面における曲率半径がＲ１、Ｙ−Ｚ平面における曲率半径がＲ２である。また、端面１ａの中央が、端面全体から見て最も凸な位置すなわち、頂点Ｐとなっている。両端面１ａにおける頂点Ｐ間の距離が、ピン１の長さＬ（図１２）となる。
クラウニングを設計通り正確に仕上げることは、ＣＶＴの性能や耐久性を維持するために重要であり、また、頂点Ｐの位置やピンの長さＬも、高精度に仕上げられるべき重要項目である。

図１４は、上記のような端面形状となるようにピン１を研削する装置の主要部を示す図であり、（ａ）は、ピン１及びこれを保持するキャリア１０２並びに砥石１０３を示す正面図、（ｂ）は、（ａ）における中心線ＣＬ１を含む水平断面図である（例えば、特許文献１参照。）。図中のＸ，Ｙ，Ｚ３方向は、図１３における３方向と対応し、通常、Ｘ，Ｚは水平方向、Ｙは鉛直方向である。キャリア１０２の中心軸１０２ｚと、砥石１０３の中心軸１０３ｚとは、同一のＸ方向の中心線ＣＬ１上にある。キャリア１０２には、その周方向に等間隔にポケット１０２ａが設けられており、ピン１が、図示しない治具を用いて装着される。キャリア１０２のポケット１０２ａに装着されたピン１は、両端面をキャリア１０２から突出させて、Ｚ方向に平行に支持されている。

一方、砥石１０３の外周近傍には、断面形状が図示のような台形となるように外周面から内方に切り込んだ周溝１０３ａが形成されている。周溝１０３ａの軸方向（Ｚ，−Ｚ方向）両側壁は、円錐面状に傾斜した砥面１０３ｂであり、これらは、Ｚ方向に互いに対向して対称な形状を成している。（ｂ）において、ピン１を研削する砥面１０３ｂの部分は、曲率半径がＲ１となるように仕上げられている。このＲ１は、研削仕上がり時のピン１の曲率半径Ｒ１に対応する。また、キャリア１０２の中心軸１０２ｚから見たピン１の中心までの回転半径は、Ｒ２’である。研削仕上がり時のピン１の曲率半径Ｒ２は、このＲ２’に基づくものである。

研削は、砥石１０３が一定速度で回転している状態で、その一対の砥面１０３ｂ間を、キャリア１０２の回転によってピン１を通過させることにより行われる。このときキャリア１０２は、砥面１０３ｂ間に次に投入されるピン１が、砥面１０３ｂによって実際に研削される回転範囲にあるときは低速で回転し、それ以外のときは高速で回転する。当該回転範囲において、ピン１は、その両方の端面１ａが、回転する砥面１０３ｂにより同時に研削される。

国際公開番号ＷＯ２００６／０４３６０５Ａ１のパンフレット

上記のような従来の研削装置では、曲率半径Ｒ２が、キャリア１０２の回転半径に依存している。一方、キャリア１０２は、ピン１を保持するポケット１０２ａが周方向に並ぶ構造上、ある程度大きな半径が必要である。従って、Ｒ２の小径化には限界がある。なお、他にも周知の研削方法があるが、ピンの両端面を同時に研削することができて、Ｒ２小径化に対応できる方法は見あたらない。また、砥石自身の砥面形状でＲ２を形成する方法もあるが、砥面形状で精度よく対応することは困難である。

かかる従来の問題点に鑑み、本発明は、より小さな曲率半径も、容易に実現可能な、動力伝達チェーン用ピンの研削装置及び研削方法を提供することを目的とする。

（１）本発明の動力伝達チェーン用ピンの研削装置は、中心軸周りに回転する回転体であって、外周近傍に、被研削部材である動力伝達チェーン用ピンの両端面を研削する一対の砥面を有する砥石部と、前記ピンを、前記中心軸に平行な姿勢で保持して前記一対の砥面間に挿入するキャリアと、前記キャリアにより研削上の最深位置まで前記ピンが挿入された状態において、当該ピンが前記砥石部の径方向に直交する仮想平面上で揺動するように、前記砥石部に対して前記キャリアを相対的に揺動させる揺動機構とを備えたものである。

上記のように構成された動力伝達チェーン用ピンの研削装置では、回転する砥石部の一対の砥面間にピンを挿入することにより、砥面形状に依存した第１のクラウニングを形成することができる。また、上記揺動によって、第１のクラウニングとは交差する方向への第２のクラウニングも形成される。第２のクラウニングの曲率半径は、キャリアには依存せず、研削する砥面と揺動中心軸との距離により決まる。

（２）上記（１）の研削装置において、揺動機構は、最深位置でピンの両端面がそれぞれ一対の砥面に接する状態からピンを揺動させるようにしてもよい。
この場合、揺動によって第２のクラウニングが、ピンの両端面に形成される。なお、研削する砥面と揺動中心軸との距離は、ピンの長さの１／２に相当する。

（３）上記（２）の研削装置において、揺動機構は、ピンを少なくとも一往復、揺動させればよい。
これにより、ピンの両端面の全面を、確実に研削することができる。

（４）上記（１）の研削装置において、砥石部の中心軸に平行な方向における、前記ピンの研削時の砥面間距離が、前記ピンの長さより長く、最深位置で前記ピンの一端面が前記一対の砥面の一方に接し、前記ピンの他端面は前記一対の砥面の他方に非接触である状態から、前記揺動機構は前記ピンを揺動させ、かつ、その揺動中心軸はいずれか一方の端面側へ偏心している、という構成であってもよい。
この場合、研削する砥面と揺動中心軸との距離は、ピンの長さの１／２に制約されず、１／２より大きくすることも、小さくすることも可能である。従って、第２のクラウニングの曲率半径をより自由に設定することができる。

（５）一方、本発明の動力伝達チェーン用ピンの研削方法は、中心軸周りに回転する回転体であって、外周近傍に、被研削部材である動力伝達チェーン用ピンの両端面を研削する一対の砥面を有する砥石部と、前記ピンを、前記中心軸に平行な姿勢で保持して前記一対の砥面間に挿入するキャリアとを含む研削装置を用いて行う方法であって、（ａ）前記砥石部を回転させ、（ｂ）前記キャリアにより研削上の最深位置まで前記ピンを挿入し、（ｃ）当該ピンが前記砥石部の径方向に直交する仮想平面上で揺動するように、前記砥石部に対して前記キャリアを相対的に揺動させること、を特徴とする。

上記のような動力伝達チェーン用ピンの研削方法においては、回転する砥石部の一対の砥面間にピンを挿入することにより、砥面形状に依存した第１のクラウニングを形成することができる。また、上記揺動によって、第１のクラウニングとは交差する方向への第２のクラウニングも形成される。第２のクラウニングの曲率半径は、キャリアには依存せず、研削する砥面と揺動中心軸との距離により決まる。

本発明の動力伝達チェーン用ピンの研削装置／研削方法によれば、キャリアに依存すると困難な小さな曲率半径も、容易に実現可能である。

本発明の第１実施形態に係る動力伝達チェーン用ピンの研削装置における、研削時の砥石部とピンとの位置関係を示す図である。 （ａ）は、図１の（ｂ）を一部拡大して、向きを変えた図である。（ｂ）は、（ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図である。 図２の（ｂ）を一部拡大し、揺動したピンを実線で示した図である。 研削装置の全体構成の第１例を示す正面図である。 （ａ）は、図４におけるキャリア及び砥石の部分拡大図である。（ｂ）は、（ａ）における中心線を含む水平断面図である。 一例としての揺動機構の構成を示す略図である。 研削装置の全体構成の第２例を示す正面図である。 研削装置の全体構成の第３例を示す正面図である。 （ａ）は、図８におけるキャリア及び砥石の部分拡大図である。（ｂ）は、（ａ）における中心線を含む要部の水平断面図である。 ピン保持部を拡大して示した斜視図である。 第２実施形態に係る研削装置の主要部を示す断面図であり、第１実施形態における図５の（ｂ）に対応する断面図である。 ピンの平面図である。 ピンの斜視図である。 従来の研削装置の主要部を示す図であり、（ａ）は、ピン及びこれを保持するキャリア並びに砥石を示す正面図、（ｂ）は、（ａ）における中心線を含む水平断面図である。

［第１実施形態］
以下、本発明の第１実施形態に係る動力伝達チェーン用ピンの研削装置（研削方法）について、図面を参照して説明する。なお、研削によって製造しようとするピン１の形態については、図１２及び図１３に既に示した通りであり、ここでは説明を省略する。

《砥石部とピン》
図１は、研削時の砥石部とピンとの位置関係を示す図である。すなわち、これは、どのようにしてピン１を研削するか、その方法を示す図であり、ピン１を保持し、駆動するための構成は図示していない。図の（ａ）は、ピン１及び砥石３を示す正面図、（ｂ）は、（ａ）における中心線ＣＬ１を含む水平断面図である。図中のＸ，Ｙ，Ｚ３方向は、図１３における３方向と対応し、通常、Ｘ，Ｚは水平方向、Ｙは鉛直方向である。砥石３は、全体として円盤状の回転体であり、Ｚ方向への中心軸３ｚを中心として例えば反時計回り方向に一定速度で回転する。

一方、砥石３の外周近傍には、断面形状が図示のような台形となるように外周面から内方に切り込んだＶ溝状の周溝３ａが形成されている。周溝３ａの軸方向（Ｚ，−Ｚ方向）両側壁は、円錐面状に傾斜した砥面３ｂであり、これらは、Ｚ方向に互いに対向して対称な形状を成している。（ｂ）において、ピン１を研削する砥面３ｂの部分は、曲率半径がＲ１となるように仕上げられている。このＲ１は、研削仕上がり時のピン１の曲率半径Ｒ１に対応するものである。

ピン１は、その厚さがＹ方向、長さがＺ方向、幅がＸ方向となる姿勢であり、厚さ方向の中心線が、Ｘ方向（水平方向）への砥石３の中心線ＣＬ１上にある。また、Ｘ，Ｙ，Ｚ空間でのピン１の位置は、研削上の最深位置であり、周溝３ａに対してＸ方向へさらに深く挿入されることはない。
上記のような最深位置に挿入され、その後最深位置を通過するピン１は、その過程において、一対の砥面３ｂによって、それぞれの端面１ａが同時に研削される。これにより、砥面３ｂの曲率が転写され、ピン１の端面１ａには外側へ凸形状の曲率半径Ｒ１の曲面が形成される。すなわち、このような研削は、端面１ａに１次元の曲率を持たせることに寄与する。

図２の（ａ）は、図１の（ｂ）を一部拡大して、向きを変えた図である。（ｂ）は、（ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図である（但し、断面の端面形状のみをスライス状に示す図である。）。次に、（ｂ）の実線で示すピン１を、Ｙ−Ｚ平面で見たピン１の揺動中心軸Ｑを中心として、二点鎖線で示すように揺動させる。この揺動は、砥石側から見れば、砥石３の径方向に直交するＹ−Ｚの仮想平面上での揺動である。具体的には、例えば、実線の位置から一方の二点鎖線の位置へまず揺動させ、そこから次に他方の二点鎖線の位置まで逆回りに揺動させ、最後に元の実線の位置に戻す、という一往復の動作をさせればよい。このようにピン１を少なくとも一往復、揺動させることにより、ピン１の両端面１ａの全面を、確実に研削することができる。

図３は、図２の（ｂ）を一部拡大し、揺動したピン１を実線で示した図である。図３の（ａ）において、Ｙ−Ｚ平面で見たピン１の揺動中心軸Ｑから砥面３ｂまでの距離は、Ｒ２である。（ａ）において、ピン１が時計回り方向へ角度θだけ揺動することにより、その過程で、端面１ａの下半分１ａ１が研削される。また、（ｂ）において、一旦最初の位置（二点鎖線）に戻ったからピン１が、反時計回り方向へ角度θだけ揺動することにより、その過程で、端面１ａの上半分１ａ２が研削される。こうして、２θの範囲内での揺動により、端面１ａは曲率半径Ｒ２となるように研削される。なお、角度θは、端面１ａがもれなく研削されるところまで設定すればよい。曲率半径Ｒ２は、研削仕上がり時のピン１の曲率半径Ｒ２（図１３）に対応するものである。

次に、ピン１を保持し、駆動する装置を含む研削装置の全体構成について説明する。
《全体構成：第１例》
図４は、研削装置１００の全体構成の第１例を示す正面図である。
図４において、相互に直交する水平（横）、鉛直、奥行の各方向を図示のように、Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向とする。これらの方向は、図１〜３における各方向と対応する。研削装置１００は、基台４と、基台４に対してＸ方向と平行に移動可能に取り付けられた砥石支持台５と、砥石支持台５によって中心軸３ｚ周りに回転自在に支持された砥石３と、砥石支持台５に対してＸ方向及びＹ方向とそれぞれ平行に移動可能に取り付けられたドレッサー支持台６，７と、ドレッサー支持台６，７によって支持されたドレッサー８とを備えている。

また、研削装置１００は、基台４に取り付けられたキャリア支持台９と、キャリア支持台９に取り付けられた揺動機構１０と、揺動機構１０によって前述の如く揺動可能に支持され、かつ、Ｚ方向に平行な中心軸２ｚ周りに回転自在に支持された円盤状のキャリア２とを備えている。
なお、上下方向（Ｙ方向）への移動用のドレッサー支持台７を備えていない研削装置もあり、その場合には、ドレッサー８は、キャリア２及び砥石３の中心線ＣＬ１上に配置される。

キャリア２及び砥石３は、それぞれ図示しないモータによって反時計回り方向に回転駆動される。キャリア２は、２段階（高速・低速）の回転速度で回転させることができる他、ピンが最深位置に挿入されるたびに、回転停止することができる。
また、ドレッサー８も図示しないモータによって回転駆動される。砥石３及びドレッサー８を回転させながら、ドレッサー支持台６，７によってドレッサー８を砥石３に接触させることにより、砥石３を所望の形状に成形することができる。

図５の（ａ）は、図４におけるキャリア２及び砥石３の部分拡大図である。キャリア２の中心軸２ｚと、砥石３の中心軸３ｚとは、同一のＸ方向の中心線ＣＬ１上にある。（ｂ）は、（ａ）における中心線ＣＬ１を含む水平断面図である。キャリア２には、その周方向に等間隔にポケット２ａが設けられており、ピン１が、図示しない治具を用いて装着される。キャリア２のポケット２ａに装着されたピン１は、両端面をキャリア２から突出させて、Ｚ方向に平行に支持されている。
砥石３の構成については、図１と同様であるので、ここでは説明を省略する。

研削は、砥石３が一定速度で回転している状態で、その一対の砥面３ｂ間を、キャリア２の回転によってピン１を通過させることにより行われる。このときキャリア２は、砥面３ｂ間に次に投入されるピン１が、砥面３ｂによって実際に研削される回転範囲にあるときは低速で回転し、それ以外のときは高速で回転する。当該回転範囲において、ピン１は、その両方の端面１ａが、回転する砥面３ｂにより同時に研削される。この研削により両端面１ａに、曲率半径Ｒ１が形成される。

また、上記回転範囲において、ピン１が水平になったとき、すなわち最深位置にあるとき、一時的にキャリア２の回転が停止する。ここで、揺動機構１０(図４)が動作する。揺動機構１０は、キャリア２の中心（重心）を通る、Ｘ方向に平行な揺動中心軸Ｑ（図５の（ｂ））を中心として、キャリア２を揺動させる。一対の砥面３ｂ間の最深位置にあるピン１の中心（重心）も、この揺動中心軸Ｑ上にあり、従って、図２に示した揺動が可能となる。なお、揺動の詳細は前述の通りであるので、ここでは説明を省略する。この研削により両端面１ａに、曲率半径Ｒ２が形成される。

このようにして、上記の研削装置１００では、一対の砥面３ｂ間の最深位置にピン１を挿入することにより、砥面形状に基づく曲率半径Ｒ１の第１のクラウニングを形成することができる。また、揺動によって、第１のクラウニングとは交差する方向への第２のクラウニングも形成される。第２のクラウニングの曲率半径Ｒ２は、キャリア２には依存せず、研削する砥面と揺動中心軸との距離により決まる。この距離は、ピン１の長さの１／２に相当する。従って、キャリア２に依存すると困難な小さな曲率半径Ｒ２も、容易に実現可能である。例えば、図１４に示した従来の研削装置ではＲ２として４０ｍｍ程度しかできなかったＲ２が、上記の研削装置１００によれば、１２ｍｍも容易に実現でき、さらに小さくすることも可能である。
また、ピン１の付け替えなしで一気に両端面１ａが研削されることにより、付け替えに伴う誤差が生じないので、研削の精度に優れている。

なお、揺動機構１０は、各種のカムやリンク機構を用いて種々、容易に構成することができる。また、サーボモータやパルスモータ等を用いて揺動軸を前述の２θの範囲内で正逆回転させる電動式の機構とすることも可能である。

図６は、一例としての揺動機構１０の構成を示す略図である。キャリア２の軸２ｂは、図示しないモータによって駆動されるが、この軸２ｂが、鉛直な２本の支持部材１１で支持される。支持部材１１は軸２ｂを回転自在に支持し、かつ、鉛直方向に移動可能に支持する。支持部材１１の下端は斜板カム１２に対して摺動可能又は転動可能に当接している。斜板カム１２は、駆動軸１２ａの回転により、回転する。斜板カム１２が回転すると、支持部材１１が上下動する。一対の支持部材１１は、斜板カム１２に対して位相的に１８０度ずれた関係にあり、従って、斜板カム１２を回転させることにより、（ａ）、（ｂ）に示すように、キャリア２を揺動させることができる。なお、揺動時以外は、（ｃ）に示す中立位置で停止させ、揺動角０の状態に維持するものとする。

なお、上記の砥石３の構成によれば、両方の砥面３ｂは１つの砥石３に属するので、周溝３ａの寸法精度を確保しやすく、従ってピン１の研削の精度を確保することが容易である。但し、例えば砥面３ｂを有する同一形態の一対の砥石３を用意し、砥面３ｂ同士を、所定の間隔をとって互いに対向させるように組み合わせ、全体として実質的に図５の（ｂ）に示すような形態の「砥石部」を構成してもよい。また、中間に砥石以外の基材を挟んだ３層構造の「砥石部」であってもよい。

《全体構成：第２例》
図７は、研削装置１００の全体構成の第２例を示す正面図である。
この第２例は、キャリアの構成が第１例とは異なるが、それ以外は同じである。すなわち、全体構成の第１例では、キャリア２はピン１を保持して回転する構成であったが、第２例では、図７に示すように上下２つのプーリ１３間で垂直搬送するコンベア型のキャリア１４を設ける。ピンは、Ｚ方向に平行となるようにキャリア１４に取り付けられ、プーリ１３の回転によって垂直に移動しながら一対の砥面間に導かれる。この場合も、最深位置でキャリア１４を停止させ、揺動機構１０によりキャリア１４ごと、ピンを揺動させる。最深位置に達し、通過することで第１のクラウニングが形成され、揺動によって第２のクラウニングが形成される。

《全体構成：第３例》
図８は、研削装置１００の全体構成の第３例を示す正面図である。
この第３例は、キャリアの構成が第１例とは異なるが、それ以外は同じである。すなわち、第３例におけるキャリア２は、円盤状の部材の外周面に切り欠きが等間隔に形成された形状を有し、キャリア支持台９によってＺ方向に平行な中心軸２ｚ周りに回転自在に支持されている。また、キャリア２は、揺動機構１０によって揺動可能に支持されている。

図９の（ａ）は、図８におけるキャリア２及び砥石３の部分拡大図である。キャリア２の中心軸２ｚと、砥石３の中心軸３ｚとは、同一のＸ方向の中心線ＣＬ１上にある。図９の（ｂ）は、（ａ）における中心線ＣＬ１を含む要部の水平断面図である。キャリア２には、その周方向に等間隔に例えば８箇所、周面を切り欠いて形成されたピン保持部２０が設けられており、ピン１が保持されている。ピン保持部２０に保持されたピン１は、その両端面がキャリア２から突出した状態で、Ｚ方向（中心軸３z）に平行に保持されている。
なお、砥石３の構成については、第１例と同様であるので、説明を省略する。

図１０は、ピン保持部２０を拡大して示した斜視図である。ピン保持部２０は、キャリア２の径方向線上に沿い、かつ、中心軸２ｚに平行に形成されたピン保持面２１と、ピン保持面２１に対して段差が設けられた段差面２２に固定された板状の押さえ部材２３とを備えている。ピン１は、その下面及び側面をそれぞれ、ピン保持面２１及び、このピン保持面２１と段差面２２とを繋ぐ段部２２ａに当接させて位置決めされる。また、ピン１は、ピン保持面２１と、押さえ部材２３との間に挟持され、上述したように、両端面をキャリア２から突出させた状態で、Ｚ方向に平行に保持されている。

押さえ部材２３は、例えばばね鋼を図示の形状に成形した板ばねであり、その一端部側は中央部付近までシム２４，２５で挟持されつつボルト２６によって段差面２２に固定されており、他端部側は、段差面２２から突出させることで突出部２３ａを成している。この突出部２３ａは、ピン１を挟持しない状態で、ピン保持面２１に対してピン１の厚さ寸法よりやや小さい寸法を置いて対向している。板ばねである突出部２３ａは適度な弾性変形が可能であり、ピン１を保持したときに発生する弾性変形による弾性力によって、ピン１を適度に挟持することができる。

また、一対のピン保持面２１の間には凹部２７が形成されており、そのため、ピン１の下面（Ｘ−Ｚ面）は、その両端部近傍２箇所のみで、ピン保持面２１と当接している。この場合、ピン１はＺ方向に互いに離れた２箇所で保持されるので、姿勢が安定するとともに、保持状態におけるピン１のがたつき等の発生を最小限に抑制することができる。また、ピン保持面２１とピン１との接触面積が減少するので、ピン１の着脱時の抵抗を小さくすることができ、より着脱が容易になる。

上記のように構成された第２例の研削装置１００において、研削は第１例と同様にして行われ、第１，第２のクラウニングが形成される。
また、保持されるピン１は砥面３ｂの研削方向に相対するピン保持面２１に当接して保持されるので、両端面１ａの研削に伴ってピン１に作用する研削抵抗の大半をピン保持面２１によって受け止めることができる。このことは、揺動時も同様である。従って、ピン１を頑強に保持せずとも、ピン保持面２１と弾性変形可能な押さえ部材２３とによって挟持するという比較的簡単な構成で保持でき、しかも、複雑な手順を要することなくピン１を着脱できる。

なお、上記第３例では押さえ部材２３に板ばねを用いたが、弾性変形可能であってピン１を着脱可能に挟持できるものであればよく、例えば樹脂等を用いることもできる。また、押さえ部材２３の形状についても、ピン１を着脱可能に挟持できる形状であれば板状に限定されるものではない。

［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態に係る動力伝達チェーン用ピンの研削装置について説明する。この研削装置は、第１実施形態における全体構成の第１例と類似した構成であるが、基本的な構成に相違点がある。
図１１は、第１実施形態における図５の（ｂ）に対応する断面図である。図１１において、砥石３は、砥面３ｂ間の距離が可変な構成となっている。図示の状態においてピン１は最深位置にあるが、端面１ａは、一対の砥面３ｂのうち一方にだけ接し、他方には接していない。キャリア２及びピン１の揺動中心軸Ｑは、Ｚ方向における中間にはなく、図の紙面上でＺ方向上側に偏心している。

このような構成において、揺動によって形成される曲率半径Ｒ２は、ピン１の長さＬに対して、Ｒ２＞（Ｌ／２）となる。逆に、揺動中心軸Ｑが紙面上でＺ方向下側に偏心しているときは、Ｒ２＜（Ｌ／２）となる。
すなわち、このような構成では、研削する砥面と揺動中心軸Ｑとの距離は、ピン１の長さＬの１／２に制約されず、１／２より大きくすることも、小さくすることも可能である。従って、第２のクラウニングの曲率半径Ｒ２を、より自由に設定することができる。但し、両端面１ａに同時に曲率半径Ｒ２を形成することはできない。

［その他］
なお、上記各実施形態では、ピン１を、キャリア２（又は１４）ごと揺動させる構成としたが、キャリアではなく砥石３を揺動させることにより第２のクラウニングを形成することも可能である。要するに、砥石３に対してキャリア２を相対的に揺動させることができればよい。

また、上記第１実施形態における全体構成例のように複数のピン１を保持するキャリア２（又は１４）を用いることが研削能率上は好ましいが、基本的には、砥石３の周溝３ａに対して径方向にピン１を出し入れし、最深位置で揺動させる簡素なキャリアであってもよい。この場合には、図３の（ａ）のワーク角度で最深位置まで切り込み、（ｂ）の位置へ揺動することで加工が完了する。従って、前述の、揺動回数が少なくとも１往復という制約は無くなる。

また、上記第１実施形態の全体構成例については、揺動のためにキャリアを停止させるとしたが、キャリアを低速送りで動かしながら、最深位置の前後で所定時間揺動させるようにしてもよい。この場合は、揺動による研削がピン１の端面１ａの全体にもれなく及ぶように、送り速度と揺動速度の関係を調整することが必要である。

１：ピン（動力伝達チェーン用ピン）、１ａ：端面、２：キャリア、３：砥石（砥石部）、３ｚ：中心軸、３ｂ：砥面、１０：揺動機構、１４：キャリア

Claims (5)

1. 中心軸周りに回転する回転体であって、外周近傍に、被研削部材である動力伝達チェーン用ピンの両端面を研削する一対の砥面を有する砥石部と、
   前記ピンを、前記中心軸に平行な姿勢で保持して前記一対の砥面間に挿入するキャリアと、
   前記キャリアにより研削上の最深位置まで前記ピンが挿入された状態において、当該ピンが前記砥石部の径方向に直交する仮想平面上で揺動するように、前記砥石部に対して前記キャリアを相対的に揺動させる揺動機構と
   を備えたことを特徴とする動力伝達チェーン用ピンの研削装置。
2. 前記揺動機構は、前記最深位置で前記ピンの両端面がそれぞれ前記一対の砥面に接する状態から前記ピンを揺動させる請求項１記載の動力伝達チェーン用ピンの研削装置。
3. 前記揺動機構は、前記ピンを少なくとも一往復、揺動させる請求項２記載の動力伝達チェーン用ピンの研削装置。
4. 前記砥石部の中心軸に平行な方向における、前記ピンの研削時の砥面間距離が、前記ピンの長さより長く、
   前記最深位置で前記ピンの一端面が前記一対の砥面の一方に接し、前記ピンの他端面は前記一対の砥面の他方に非接触である状態から、前記揺動機構は前記ピンを揺動させ、かつ、その揺動中心軸はいずれか一方の端面側へ偏心している請求項１記載の動力伝達チェーン用ピンの研削装置。
5. 中心軸周りに回転する回転体であって、外周近傍に、被研削部材である動力伝達チェーン用ピンの両端面を研削する一対の砥面を有する砥石部と、前記ピンを、前記中心軸に平行な姿勢で保持して前記一対の砥面間に挿入するキャリアとを含む研削装置を用いて行う動力伝達チェーン用ピンの研削方法において、
   前記砥石部を回転させ、
   前記キャリアにより研削上の最深位置まで前記ピンを挿入し、
   当該ピンが前記砥石部の径方向に直交する仮想平面上で揺動するように、前記砥石部に対して前記キャリアを相対的に揺動させること、
   を特徴とする動力伝達チェーン用ピンの研削方法。

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