JP2011181621A - フレキシブル配線基板及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】補強用樹脂を設けることなく折り曲げ部位の柔軟性(折り曲げ性)を保持したまま耐折性を向上させることができると共に配線のファイン化に有利な接着剤を有しない2層構造(基材/導体箔)を採用することができ且つ安価なフレキシブル配線基板及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】少なくとも1層の絶縁フィルムからなる基材1上に少なくとも1層の配線層2を形成し、最外層の配線層2上にカバーフィルム3を設けてなると共に折り曲げて使用されるフレキシブル配線基板5であって、最内層の基材1、及び/又は、カバーフィルム3の折り曲げ部位に、その折り曲げ線に沿って各々一定の幅を有する開口部7及び底部8を備えた矩形状断面の溝6をレーザエッチングにより形成してなる、フレキシブル配線基板。
【選択図】図1
【解決手段】少なくとも1層の絶縁フィルムからなる基材1上に少なくとも1層の配線層2を形成し、最外層の配線層2上にカバーフィルム3を設けてなると共に折り曲げて使用されるフレキシブル配線基板5であって、最内層の基材1、及び/又は、カバーフィルム3の折り曲げ部位に、その折り曲げ線に沿って各々一定の幅を有する開口部7及び底部8を備えた矩形状断面の溝6をレーザエッチングにより形成してなる、フレキシブル配線基板。
【選択図】図1
Description
本発明は、少なくとも1層の絶縁フィルムからなる基材上に少なくとも1層の配線層を形成し、最外層の前記配線層上にカバーフィルムを設けてなると共に折り曲げて使用されるフレキシブル配線基板及びその製造方法に関するものである。
近年、特に携帯用電子機器の発達によりICを内蔵した電子部品を実装するために用いられる配線基板の薄型化が進み、従前のリジッド配線基板に代わって、薄くて可撓性に優れたフレキシブル配線基板が多く用いられるようになっている。
また、このようなフレキシブル配線基板は、その可撓性を利用して折り曲げて使用される用途に広く用いられている。その使用方法としては、例えば、フレキシブル配線基板の使用対象物である支持体の形状に沿ってフレキシブル配線基板を折り曲げて配置したり、一定の空間内にフレキシブル配線基板を折り曲げて収納するなどの使用方法がある。
一般にフレキシブル配線基板は、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート、液晶ポリマー等の絶縁フィルムからなる基材上に接着剤を介して銅箔等の配線層を一体に形成し、この配線層上の特定のエリアに導電性異物や湿気等を防ぐ目的でカバーフィルムを接着剤を介して貼り付けたり、あるいは、ソルダレジストを塗装して設けると共に、カバーフィルムもしくはソルダレジストから露出された前記エリア外の配線層の、電極端子等の接続部を構成する個別の配線上に、酸化防止・半田濡れ性等の効果を得る目的でニッケル/金めっき、錫めっき、半田めっき等を施して、製造される。
このようにして製造されたフレキシブル配線基板は、可撓性を有するもののその厚さが全体に一様であることから、例えば、支持体の円筒形の曲面に沿ってフレキシブル配線基板を折り曲げて配置する場合は、フレキシブル配線基板はその曲面に追従して具合良く湾曲成形されるが、支持体の直角等の鋭角なコーナー部の形状に沿ってフレキシブル配線基板を折り曲げて配置する場合は、配線基板の持つ剛性が配線基板全体に一様に働くために、フレキシブル配線基板はそのコーナー部の形状に沿って具合良く成形されず、コーナー部から膨らんで湾曲成形されることになる。
この問題を解決するために一般に採用される従来技術としては、図5に示されるように、折り曲げて使用されるフレキシブル配線基板5の基材1の折り曲げ部位に予めパンチング加工等によりスリット11を設ける方法がある。この方法によれば、そのようなスリット11の存在によりフレキシブル配線基板5の折り曲げ部位の剛性が局部的に低くなるために、支持体の鋭角なコーナー部の形状に沿ってフレキシブル配線基板5を具合良く成形することができる。なお、図5において、2は配線層、3はカバーフィルム、4はカバーフィルム用接着剤、12は導体用接着剤である。
しかしながら、この方法によれば、支持体の鋭角なコーナー部の形状に沿ってフレキシブル配線基板5を具合良く成形することができる反面、図7に示されるように、フレキシブル配線基板5の剛性が大きく変化する基材1のスリット際では、配線層2を構成する個別の配線13が折れ曲がり易くなり、事実、非常に小さい曲げ半径で配線13が折れ曲がることになる。なお、図7は配線13の状態が分かるようにカバーフィルム3が省略されている。
これに加えて、フレキシブル配線基板5のハンドリング時や取り付け時の機械的応力、取り付け後の微小振動による応力、及び、熱膨張・収縮による応力などの配線に対する諸応力が、スリット際に集中し、また、曲げ半径が小さい支持体9の鋭角なコーナー部の形状の影響も受けて、この方法では配線13が破断するトラブルが多発する傾向にある。
また、図5に示される方法によれば、基材1にスリット11を設けることにより基材1上に形成された配線層2の一部がスリット箇所で露出されることになるので、配線層2に異物が付着して電気的なショート不良が発生したり、実使用時の温湿度変化に基づく結露などによるマイグレーションが発生し易いという問題がある。
この対策としては、図6に示されるように、基材1に設けられたスリット11に、基材1との比較で相対的に弾性率が低く屈曲性に優れた補強用樹脂14を、ディスペンサーや印刷方式などにより設ける方法がある。この方法は、要するに弾性率が低い補強用樹脂14でスリット11を埋め込む方法である。
この方法によると、配線層2の露出面が補強用樹脂14で覆われ保護されるために、異物の付着による電気的なショート不良やマイグレーションの発生を防止することが可能になると共に、基材1の折り曲げ部位の柔軟性(折り曲げ性)を保持したまま配線13の耐折性を向上させて、配線13が断線するトラブルを防止することも可能になる。
しかしながら、弾性率が低い補強用樹脂14でスリット11を埋め込む方法では、スリット11を設けるために行われるパンチング加工等の加工工程に加えて、補強用樹脂14でスリット11を埋め込むために行われるディスペンサーや印刷方式などの塗装工程が新たに加わり、製造工程が増えると共に、塗装工程の作業効率が著しく低いために、フレキシブル配線基板5が高コスト化されるという問題がある。
さらに、この方法を採用してフレキシブル配線基板5を製造する場合は、予めパンチング加工により基材1にスリット11を形成してから、基材1上に図示しない配線用導体箔を貼り付け、配線用導体箔をエッチングして配線層2を形成することが、現実的且つ効率的な方法であるが、この方法を実施するためには、接着剤付き基材の採用と共に導体箔を含めた配線基板の基本的構造として基材/接着剤/導体箔の3層構造を採用する必要がある。
しかるに、最近のフレキシブル配線基板においては、配線のファインピッチ化等の要求から、導体箔を含めた配線基板の基本的構造として、上記3層構造に代えて、接着剤を有しない2層構造(基材/導体箔)を広く採用する傾向にある。2層構造に用いられる配線基板用の資材は、基材の表面にスパッタリングなどの成膜法により銅などのめっき金属との接着力を保持するいわゆるシード層を形成し、シード層上に銅などのめっき金属をめっきし導体箔を形成して製造されるが、補強用樹脂でスリットを埋め込む方法では、予め基材にスリットを形成してから導体箔を形成(貼り付け)する必要があることから、そのような2層構造用の資材を採用することができない不利がある。
一方、先行技術文献である特許文献1には、基板全体が曲がり易く、特定箇所で折り曲げることが困難なフレキシブル配線基板の絶縁フィルム層(基材)にハーフエッチング部(底部を有する溝)を形成して、このハーフエッチング部で容易に折り曲げることができるようにされたフレキシブル配線基板が記載されている。また、ポリイミドからなる絶縁フィルム層(基材)にハーフエッチング部を形成する方法について、別途エッチングにより銅マスクを形成して、そのハーフエッチング部の大きさ(開口部の幅)を規定すると共に、ポリイミドエッチングの条件、エッチング液組成及びポリイミドの種類によってテーパ角を持つハーフエッチング部の形状が異なる旨の記載がある。
前記したように、弾性率が低い補強用樹脂でスリットを埋め込む方法では、スリットを設けるために行われるパンチング加工等の加工工程に加えて、補強用樹脂でスリットを埋め込むために行われるディスペンサーや印刷方式などの塗装工程が新たに加わり、製造工程が増えると共に、塗装工程の作業効率が著しく低いために、フレキシブル配線基板が高コスト化されるという問題がある。
また、この方法を採用してフレキシブル配線基板を製造する場合は、予めパンチング加工により基材にスリットを形成してから、基材上に配線用導体箔を貼り付けて、配線用導体箔をエッチングして配線層を形成することが、現実的且つ効率的な方法であるが、この方法を実施するためには、接着剤付き基材の採用と共に導体箔を含めた配線基板の基本的構造として基材/接着剤/導体箔の3層構造を採用する必要がある。つまり、配線のファインピッチ化に有利な、接着剤を有しない2層構造(基材/導体箔)を採用することができない不利がある。
一方、先行技術文献である特許文献1には、基板全体が曲がり易く、特定箇所で折り曲げることが困難なフレキシブル配線基板の絶縁フィルム層(基材)にハーフエッチング部(底部を有する溝)を形成して、ハーフエッチング部で容易に折り曲げることができるようにされたフレキシブル配線基板が記載されているものの、ポリイミドからなる絶縁フィルム層(基材)にハーフエッチング部を形成する方法については、別途エッチングにより銅マスクを形成して、そのハーフエッチング部の大きさ(開口部の幅)を規定すると共に、エッチング液を用いたケミカルエッチング法によりハーフエッチング部を形成することから、サイドエッチングを伴うためにハーフエッチング部の断面形状は、図8(a)に示されるように、一定のテーパ角を持ったV字型断面形状となる。このようなV字型断面形状のハーフエッチング部を形成したフレキシブル配線基板は、ハーフエッチング部でフレキシブル配線基板を容易に折り曲げることができる反面、使用中に、ハーフエッチング部でフレキシブル配線基板に亀裂が入り易く、耐折性に問題がある。この結果、基材にスリットを設けた場合と同じような問題が生じる恐れがある。また、ケミカルエッチング法ではサイドエッチングが大きいために溝の形状をコントロールすることが難しいという問題がある。
したがって、本発明の目的は、補強用樹脂を設けることなく折り曲げ部位の柔軟性(折り曲げ性)を保持したまま耐折性を向上させることができると共に配線のファイン化に有利な接着剤を有しない2層構造(基材/導体箔)を採用することができ且つ安価なフレキシブル配線基板及びその製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するために請求項1の発明は、少なくとも1層の絶縁フィルムからなる基材上に少なくとも1層の配線層を形成し、最外層の前記配線層上にカバーフィルムを設けてなると共に折り曲げて使用されるフレキシブル配線基板であって、最内層の前記基材、及び/又は、前記カバーフィルムの折り曲げ部位に、その折り曲げ線に沿って各々一定の幅を有する開口部及び底部を備えた矩形状断面の溝をレーザエッチングにより形成してなることを特徴とするフレキシブル配線基板を提供する。
このフレキシブル配線基板によれば、上記構成の採用により、特に、最内層の前記基材、及び/又は、前記カバーフィルムの折り曲げ部位に、その折り曲げ線に沿って各々一定の幅を有する開口部及び底部を備えた矩形状断面の溝をレーザエッチングにより形成したことにより、補強用樹脂を設けることなく折り曲げ部位の柔軟性(折り曲げ性)を保持したまま耐折性を向上させることができると共に、スリットを形成しないので配線のファイン化に有利な接着剤を有しない2層構造(基材/導体箔)を採用することができ、且つ、安価なフレキシブル配線基板を提供することができる。
請求項2の発明は、前記溝の深さが、前記基材及び/又は前記カバーフィルムの厚さの0.1以上0.9以下であることを特徴とする請求項1に記載のフレキシブル配線基板を提供する。
上記において、前記溝の深さは、前記基材及び/又は前記カバーフィルムの厚さの0.1未満では、折り曲げ位置を特定することが難しく、期待する折り曲げ性が得られない。また、折り曲げ性を向上させる意味では、前記溝の深さは、前記基材及び/又は前記カバーフィルムの厚さに近い深い方が有利であるが、深過ぎる場合は、レーザエッチングによる溝加工の加工コントロール上の問題からくる寸法公差により導体箔もしくは配線が露出する危険性が高まり、さらに、折り曲げ時に溝に掛かる応力により溝の底部で基材が破断し、やはり導体箔もしくは配線が露出する危険性が高まる。このことから、前記溝の深さは、前記基材及び/又は前記カバーフィルムの厚さの0.1以上0.9以下であることが好ましい。
このフレキシブル配線基板によれば、上記効果に加えて、上記のように溝の深さを特定することにより、実用的で健全な構造を有するフレキシブル配線基板を提供することができる。
請求項3の発明は、前記折り曲げ部位の内側に前記溝を形成する場合において、前記折り曲げ部位の曲率半径をr、折り曲げ角度をx、前記溝の深さをd、前記配線基板をその使用対象物である支持体に折り曲げて固定するための接着剤の厚さをa、折り曲げ係数をkとしたとき、前記溝の前記開口部の幅wはk・(r+a+d)xであり、前記折り曲げ係数kは3.5≧k≧0.4であることを特徴とする請求項1又は2に記載のフレキシブル配線基板を提供する。
上記において、折り曲げ角度xの単位はラジアン(弧度法)である。また、折り曲げ係数kは、フレキシブル配線基板を支持体に貼り合わせる際の位置精度などを考慮して定められるものであるが、折り曲げ係数kが0.4未満だと、折り曲げ角度xに対する溝の開口部の幅wが局部的で小さ過ぎるため、溝付近の配線や基材に大きな伸びや応力が掛かり、配線の疲労破断や基材の断裂などの破損の原因となる。また、折り曲げ係数kが3.5超だと、折り曲げ角度xに対して必要以上に溝の開口部の幅wを大きく設けることになり、経済的に好ましくないだけでなく、折り曲げ位置の特定も困難になる。
このフレキシブル配線基板によれば、上記効果に加えて、折り曲げ部位の内側に溝を形成する場合において、上記のように溝の開口部の幅wを適正範囲に定めることにより、より実用的で健全な構造を有するフレキシブル配線基板を提供することができる。
請求項4の発明は、前記折り曲げ部位の外側に前記溝を形成する場合において、前記折り曲げ部位の曲率半径をr、折り曲げ角度をx、前記溝の深さをd、前記配線基板の総厚をs、前記配線基板をその使用対象物である支持体に折り曲げて固定するための接着剤の厚さをa、折り曲げ係数をkとしたとき、前記溝の前記開口部の幅wはk・(r+a+s−d)xであり、前記折り曲げ係数kは3.5≧k≧0.4であることを特徴とする請求項1又は2に記載のフレキシブル配線基板を提供する。
ここで、折り曲げ角度xの単位、及び、折り曲げ係数kについては、既に延べた通りである。
このフレキシブル配線基板によれば、上記効果に加えて、折り曲げ部位の外側に溝を形成する場合において、上記のように溝の開口部の幅wを適正範囲に定めることにより、より実用的で健全な構造を有するフレキシブル配線基板を提供することができる。
請求項5の発明は、少なくとも1層の絶縁フィルムからなる基材上に少なくとも1層の配線層を形成し、最外層の前記配線層上にカバーフィルムを設けてなると共に折り曲げて使用されるフレキシブル配線基板の製造方法であって、最内層の前記基材、及び/又は、前記カバーフィルムの折り曲げ部位に、その折り曲げ線に沿って各々一定の幅を有する開口部及び底部を備えた矩形状断面の溝を波長266nm以上1066nm以下のレーザ光にてレーザエッチングにより形成することを特徴とするフレキシブル配線基板の製造方法を提供する。
上記において、波長266nm以上1066nm以下のレーザ光を適用するためには、YAGレーザを使用することが好ましい。
上記波長範囲のレーザ光は、ビーム径が小さく、ポリイミド等の絶縁フィルムからなる基材を微細加工するのに適しており、加工面を平滑に仕上げることもできるから、本発明の、各々一定の幅を有する開口部及び底部を備えた矩形状断面の溝を精度良く形成することができる。
これに対し、上記波長範囲外の例えば炭酸ガスレーザを使用してそのような溝を形成することも可能ではあるが、溝の深さをコントロールすることが比較的難しく、ポリイミド等の絶縁フィルムからなる基材へのレーザ光の吸収による燃焼により溝加工が行われるため、加工面が荒く、折り曲げ時の溝に掛かる応力により溝の底部で基材に亀裂が発生する恐れがある。但し、本発明は炭酸ガスレーザの使用を否定するものではなく、炭酸ガスレーザを使用した場合でも、炭酸ガスレーザの照射時間・照射エネルギー等の使用条件によっては、そのような溝を比較的精度良く形成することができる。
このフレキシブル配線基板の製造方法によれば、上記構成の採用により、特に、最内層の前記基材、及び/または、前記カバーフィルムの折り曲げ部位に、その折り曲げ線に沿って各々一定の幅を有する開口部及び底部を備えた矩形状断面の溝を波長266nm以上1066nm以下のレーザ光にてレーザエッチングにより形成することにより、補強用樹脂を設けることなく折り曲げ部位の柔軟性(折り曲げ性)を保持したまま耐折性を向上させることができると共に、スリットを形成しないので配線のファイン化に有利な接着剤を有しない2層構造(基材/導体箔)を採用することができ、且つ、安価なフレキシブル配線基板を提供することができる。また、前記波長のレーザ光により前記溝を精度良く形成することができ、健全な構造を有するフレキシブル配線基板を安定して製造することができる。
本発明のフレキシブル配線基板及びその製造方法によれば、補強用樹脂を設けることなく折り曲げ部位の柔軟性(折り曲げ性)を保持したまま耐折性を向上させることができると共に配線のファイン化に有利な接着剤を有しない2層構造(基材/導体箔)を採用することができ且つ安価なフレキシブル配線基板を提供することができる。
以下、図1〜2に基づいて本発明の概要を説明し、図3〜4に基づいて本発明の好適な実施の形態を説明する。なお、ここでは、従来技術と同一の称呼を持つ部材及び部品については、同一の符号を付して説明することとする。
図1は本発明のフレキシブル配線基板の概略構造を示すものである。図1において、1は絶縁フィルムからなる基材、2は前記基材1上に接着剤を介することなく銅めっきして設けられた導体箔からなる配線層、3は前記配線層2上の特定エリアにカバーフィルム用接着剤4を介して貼り付けられたカバーフィルム、5は折り曲げて使用されるフレキシブル配線基板である。6はフレキシブル配線基板5の前記基材1の折り曲げ部位に、その折り曲げ線に沿ってレーザエッチングにより形成された矩形状断面の溝である。
前記溝6は各々一定の幅を有する開口部7及び底部8を備えている。wは前記溝6の開口部7の幅、dは前記溝6の深さである。また、tは基材1の厚さ、sはフレキシブル配線基板5の総厚である。
フレキシブル配線基板5は、基材及び導体箔からなる配線基板の基本的構造として両者の間に接着剤を有しない、基材/導体箔の2層構造を採用するものである。なお、本発明は、基材/接着剤/導体箔の3層構造の採用を否定するものではない。
図2は本発明のフレキシブル配線基板5の折り曲げ使用状態を示すものである。図2において、9は折り曲げて使用されるフレキシブル配線基板5の使用対象物である支持体、10はフレキシブル配線基板5を支持体9に固定するための基板固定用接着剤である。
rはフレキシブル配線基板5の折り曲げ部位の曲率半径(支持体9のコーナー部の曲率半径に相当)、xはフレキシブル配線基板5の折り曲げ部位の折り曲げ角度(支持体9のコーナー部の折り曲げ角度に相当)である。なお、折り曲げ角度xの単位はラジアン(弧度法)である。
ここで、フレキシブル配線基板5を支持体9に基板固定用接着剤10を介して貼り合わせる際の位置精度などを考慮して定められる折り曲げ係数をkとすると、図2のようにフレキシブル配線基板5の折り曲げ部位の内側に溝6を形成する場合は、材料力学上の観点から好ましい溝6の開口部7の幅wはk・(r+a+d)xであり、[w=k・(r+a+d)x]式から求めることができる。
また、フレキシブル配線基板5の折り曲げ部位の外側に溝6を形成する場合は、同様に材料力学上の観点から好ましい溝6の開口部7の幅wはk・(r+a+s−d)xであり、[w=k・(r+a+s−d)x]式から求めることができる。
折り曲げ係数kについては、3.5≧k≧0.4であることが好ましく、既に述べた通り、折り曲げ係数kが0.4未満だと、折り曲げ角度xに対する溝6の開口部7の幅wが局部的で小さ過ぎるため、溝6付近の配線や基材1に大きな伸びや応力が掛かり、配線の疲労破断や基材1の断裂などの破損の原因となる。また、折り曲げ係数kが3.5超だと、折り曲げ角度xに対して必要以上に溝6の開口部7の幅wを大きく設けることになり、経済的に好ましくないだけでなく、折り曲げ位置の特定も困難になる。
本発明においては、一般に折り曲げて使用されるフレキシブル配線基板の配線層の数は1層もしくは2層であることが多く、これは配線層の数が多いと剛性が増し、期待通り折り曲げて成形することが難しくなるからであり、また、折り曲げて成形されることにより生じる内部応力が大きくなるために、フレキシブル配線基板の使用寿命にも大きく影響してくるからである。
また、本発明においては、フレキシブル配線基板5の折り曲げ部位の溝6の形成については、図2のように、折り曲げ部位の内側の基材1に溝6を形成するのが一般的であるが、折り曲げ部位の外側に基材1が来る場合は、折り曲げ部位の外側の基材1に溝6を形成することも可能である。また、この場合は、折り曲げ部位の外側の基材1に溝6を形成するのではなく折り曲げ部位の内側のカバーフィルム3に溝6を形成することも可能である。さらに、本発明においては、基材1及びカバーフィルム3の両方に溝6を形成することも可能であり、この方法によれば配線層の数が2層以上の剛性の高いフレキシブル配線基板に適用する場合非常に効果的である。
図3は本発明の一実施の形態に係るフレキシブル配線基板の概略構造及び折り曲げ使用状態を示す説明図である。
図3においては、下記仕様・使用条件の下で、フレキシブル配線基板5を支持体9のコーナー部の形状に沿って折り曲げ、使用した。
なお、フレキシブル配線基板5の折り曲げ部位の曲率半径r(支持体9のコーナー部の曲率半径rに相当)は、100μmであり、フレキシブル配線基板5の折り曲げ部位の折り曲げ角度x(支持体9のコーナー部の折り曲げ角度xに相当)は、90°(=π/2)である。
[フレキシブル配線基板5の基本仕様・使用条件]
・フレキシブル配線基板5の配線層2の数:1層
・基材1の材質・厚さ:ポリイミド・50μm
・配線層2の配線の材質・厚さ:銅・8μm
・カバーフィルム3の材質・厚さ:ポリイミド・12.5μm
・カバーフィルム用接着剤4の材質・厚さ:熱硬化型エポキシ・12μm
・基板固定用接着剤10の材質・厚さ:熱硬化型エポキシ・15μm
ここで、フレキシブル配線基板5の基材1の折り曲げ部位の内側に形成される溝6の範囲は、支持体9のコーナー部に沿った折り曲げ辺Aと同じ長さとし、溝6の深さdについては、前述した本発明の範囲からd=0.7tを採用すると、基材1の厚さtが50μmであるから、d=35μmとなる。ここで、折り曲げ辺Aとは、支持体9の曲面部分の長さを指すものである。
・フレキシブル配線基板5の配線層2の数:1層
・基材1の材質・厚さ:ポリイミド・50μm
・配線層2の配線の材質・厚さ:銅・8μm
・カバーフィルム3の材質・厚さ:ポリイミド・12.5μm
・カバーフィルム用接着剤4の材質・厚さ:熱硬化型エポキシ・12μm
・基板固定用接着剤10の材質・厚さ:熱硬化型エポキシ・15μm
ここで、フレキシブル配線基板5の基材1の折り曲げ部位の内側に形成される溝6の範囲は、支持体9のコーナー部に沿った折り曲げ辺Aと同じ長さとし、溝6の深さdについては、前述した本発明の範囲からd=0.7tを採用すると、基材1の厚さtが50μmであるから、d=35μmとなる。ここで、折り曲げ辺Aとは、支持体9の曲面部分の長さを指すものである。
一方、折り曲げ係数kについては、前述した本発明の範囲からk=1.5を採用すると、好ましい溝6の開口部7の幅wはk・(r+a+d)xであり、[w=k・(r+a+d)x]式から、w=1.5・(0.035+0.1+0.015)・(π/2)≒0.353mmとなる。本実施例の場合、溝6の開口部7の幅wは360μmとした。
上記寸法・形状の溝6を波長366nmのYAGレーザを使用してレーザエッチングにより形成した。また、エッチング後の溝6の表面を洗浄するため、過マンガン酸塩を主成分とする処理液を用いていわゆるデスミア処理した。
上記により得られたフレキシブル配線基板5の基材1の折り曲げ部位の内側の溝6以外の部分に基板固定用接着剤10を塗布し、曲率半径r=100μm、折り曲げ角度x=90°(=π/2)の支持体9のコーナー部の形状に沿ってフレキシブル配線基板5を折り曲げると共に、基板固定用接着剤10を介してフレキシブル配線基板5を支持体9に貼り付け、固定した。
図4は本発明の他の実施の形態に係るフレキシブル配線基板5の製造方法を示す説明図である。
図4においては、出発材料としてポリイミド等の絶縁フィルムからなる基材1の両面に銅等の導体箔を形成した積層材料を用い、一方の面の導体箔をエッチングして配線層2を形成すると共にもう一方の面の導体箔をエッチングして溝形成用マスク15を形成し、ここで、溝形成用マスク15に向けてYAGレーザに替え炭酸ガスレーザを使用したレーザ光16を照射し、基材1の折り曲げ部位にレーザエッチングにより矩形状断面の溝6を形成する。この場合、溝形成用マスク15の導体箔除去部分の寸法形状(幅・長さ等)は、レーザエッチングにより形成される溝6の寸法形状(幅・長さ等)に対応するものとする。
溝6形成後、溝形成用マスク15を除去し、さらに、レーザエッチングにより溝壁面に生じたスミアを除去するためのデスミア処理を施して、基材1の折り曲げ部位に所定の寸法形状(幅・長さ等)の矩形状断面の溝6を形成したフレキシブル配線基板5を製造する。
この製造方法によれば、炭酸ガスレーザを使用した場合でも、溝形成用マスク15を用いて炭酸ガスレーザの照射時間・照射エネルギーを調整することにより、比較的精度良く溝6を形成することができる。
なお、この実施例でも、フレキシブル配線基板5は、図3にように折り曲げて使用されることは勿論である。
図3及び図4の実施例では、いずれもフレキシブル配線基板5の折り曲げ部位の内側の基材1に溝6を形成する場合を例示したが、配線層2を内側にしてフレキシブル配線基板5を折り曲げる場合は、配線層2上に設けられたカバーフィルム3に(図4の場合は配線層2上にカバーフィルム3を設けて、そのカバーフィルム3に)溝6を形成することができる。この場合、一般にカバーフィルム3は基材1と比較して薄いため、レーザエッチング時に溝6が貫通しないように注意する必要がある。
ここで、本発明の効果を検証するため、基材の折り曲げ部位に矩形状断面の溝を形成した図3の実施例のフレキシブル配線基板と、基材の折り曲げ部位にスリットを形成した図5の従来例のフレキシブル配線基板について、夫々0.1mmの曲率半径にて折り曲げ試験を行い、導体破断回数を測定し、両者を比較した。
この結果、従来例のフレキシブル配線基板の方は、スリット際で折り曲げ3回で導体が破断したのに対し、実施例のフレキシブル配線基板の方は、従来例の5倍以上の折り曲げ16回で導体が破断し、耐折性の改善が見られることが確認された。
これについては、既に述べた通り、従来例のフレキシブル配線基板の場合は、スリット際で導体(配線)が小さい曲率半径で折れ曲がり、そこに曲げ応力が集中して導体(配線)が疲労破断を起こすものと推察される。
また、本発明の実施例の場合は、そのような溝をYAGレーザ等を使用した特定波長のレーザ光にてレーザエッチングにより形成することから、弾性率が低い補強用樹脂でスリットを埋め込む図6の従来例と比較すると、約1/3の工程数で溝を形成することができ、さらに、高価な補強用樹脂を使用しないので、フレキシブル配線基板の製造コストを約80%に低減することが可能である。
1 基材
2 配線層
3 カバーフィルム
4 カバーフィルム用接着剤
5 フレキシブル配線基板
6 溝
7 開口部
8 底部
9 支持体
10 基板固定用接着剤
11 スリット
12 導体用接着剤
13 配線
14 補強用樹脂
15 溝形成用マスク
16 レーザ光
2 配線層
3 カバーフィルム
4 カバーフィルム用接着剤
5 フレキシブル配線基板
6 溝
7 開口部
8 底部
9 支持体
10 基板固定用接着剤
11 スリット
12 導体用接着剤
13 配線
14 補強用樹脂
15 溝形成用マスク
16 レーザ光
Claims (5)
- 少なくとも1層の絶縁フィルムからなる基材上に少なくとも1層の配線層を形成し、最外層の前記配線層上にカバーフィルムを設けてなると共に折り曲げて使用されるフレキシブル配線基板であって、最内層の前記基材、及び/又は、前記カバーフィルムの折り曲げ部位に、その折り曲げ線に沿って各々一定の幅を有する開口部及び底部を備えた矩形状断面の溝をレーザエッチングにより形成してなることを特徴とするフレキシブル配線基板。
- 前記溝の深さが、前記基材及び/又は前記カバーフィルムの厚さの0.1以上0.9以下であることを特徴とする請求項1に記載のフレキシブル配線基板。
- 前記折り曲げ部位の内側に前記溝を形成する場合において、前記折り曲げ部位の曲率半径をr、折り曲げ角度をx、前記溝の深さをd、前記配線基板をその使用対象である支持体に折り曲げて固定するための接着剤の厚さをa、折り曲げ係数をkとしたとき、前記溝の前記開口部の幅wはk・(r+a+d)xであり、前記折り曲げ係数kは3.5≧k≧0.4であることを特徴とする請求項1又は2に記載のフレキシブル配線基板。
- 前記折り曲げ部位の外側に前記溝を形成する場合において、前記折り曲げ部位の曲率半径をr、折り曲げ角度をx、前記溝の深さをd、前記配線基板の総厚をs、前記配線基板をその使用対象である支持体に折り曲げて固定するための接着剤の厚さをa、折り曲げ係数をkとしたとき、前記溝の前記開口部の幅wはk・(r+a+s−d)xであり、前記折り曲げ係数kは3.5≧k≧0.4であることを特徴とする請求項1又は2に記載のフレキシブル配線基板。
- 少なくとも1層の絶縁フィルムからなる基材上に少なくとも1層の配線層を形成し、最外層の前記配線層上にカバーフィルムを設けてなると共に折り曲げて使用されるフレキシブル配線基板の製造方法であって、最内層の前記基材、及び/又は、前記カバーフィルムの折り曲げ部位に、その折り曲げ線に沿って各々一定の幅を有する開口部及び底部を備えた矩形状断面の溝を波長266nm以上1066nm以下のレーザ光にてレーザエッチングにより形成することを特徴とするフレキシブル配線基板の製造方法。
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- 2010-02-26 JP JP2010043070A patent/JP2011181621A/ja active Pending
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