JP2011174048A - 二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物及び二輪車用タイヤ - Google Patents
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Abstract
【課題】ウェットグリップ性能及び耐チャンキング性能を両立できる二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物、及びそれを用いて作製したトレッドを有する二輪車用タイヤを提供する。
【解決手段】ゴム成分、シリカ及びカーボンブラックを含有し、上記ゴム成分が、天然ゴムと、スチレンブタジエンゴム及び/又はブタジエンゴムとを含み、上記シリカは、CTAB比表面積が180m2/g以上、BET比表面積が185m2/g以上であり、上記ゴム成分100質量部に対する上記カーボンブラックの含有量が15質量部以上である二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物に関する。
【選択図】なし
【解決手段】ゴム成分、シリカ及びカーボンブラックを含有し、上記ゴム成分が、天然ゴムと、スチレンブタジエンゴム及び/又はブタジエンゴムとを含み、上記シリカは、CTAB比表面積が180m2/g以上、BET比表面積が185m2/g以上であり、上記ゴム成分100質量部に対する上記カーボンブラックの含有量が15質量部以上である二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物に関する。
【選択図】なし
Description
本発明は、二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物、及びそれを用いて作製したトレッドを有する二輪車用タイヤに関する。
二輪車用タイヤのトレッドに使用されるゴム組成物(トレッドゴム)は、走行時におけるチャンキング(部分的なゴムの剥離)の発生を抑制するため、高い機械的強度(耐チャンキング性能)が求められる。したがって、上記トレッドゴムには、一般的に、フィラーとして、高い補強性を示すカーボンブラックが使用される。しかしながら、カーボンブラックを使用したトレッドゴムは、ウェットグリップ性能に劣る傾向があるという点で改善の余地があった。
ウェットグリップ性能を改善できる方法として、特許文献1には、フィラーとして、シリカを使用する方法が開示されている。しかしながら、シリカは、カーボンブラックと比較して補強性が低いことから、カーボンブラックを減量してシリカを配合した場合、トレッドゴムの機械的強度が低下し、耐チャンキング性能が悪化する傾向があるという点で改善の余地があった。
本発明は、上記課題を解決し、ウェットグリップ性能及び耐チャンキング性能を両立できる二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物、及びそれを用いて作製したトレッドを有する二輪車用タイヤを提供することを目的とする。
本発明は、ゴム成分、シリカ及びカーボンブラックを含有し、上記ゴム成分が、天然ゴムと、スチレンブタジエンゴム及び/又はブタジエンゴムとを含み、上記シリカは、CTAB比表面積が180m2/g以上、BET比表面積が185m2/g以上であり、上記ゴム成分100質量部に対する上記カーボンブラックの含有量が15質量部以上である二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物に関する。
上記シリカのアグリゲートサイズは30nm以上であることが好ましい。
本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する二輪車用タイヤに関する。
上記二輪車用タイヤはモトクロス用タイヤとして好適に使用できる。
本発明によれば、特定のゴム成分と、所定量のカーボンブラックと、特定値以上のCTAB比表面積及びBET比表面積を有するシリカとを含有する二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物であるので、優れたウェットグリップ性能及び耐チャンキング性能を有する二輪車用タイヤを提供することができる。
本発明のゴム組成物は、特定のゴム成分と、所定量のカーボンブラックと、特定値以上のCTAB比表面積及びBET比表面積を有するシリカとを含有する。
本発明のゴム組成物は、上記ゴム成分として、天然ゴム(NR)と、スチレンブタジエンゴム(SBR)及び/又はブタジエンゴム(BR)とを使用する。なかでも、良好なウェットグリップ性能と破壊特性(耐チャンキング性能)を示すという理由から、NR及びSBRを併用することが好ましい。
なお、NR、SBR及びBRとしては特に限定されず、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。
なお、NR、SBR及びBRとしては特に限定されず、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。
ゴム成分100質量%中のNRの含有量は、好ましくは5質量%以上、より好ましくは10質量%以上である。5質量%未満であると、加工性が損なわれるとともに、破壊特性が低下する傾向がある。また、NRの含有量は、好ましくは80質量%以下、より好ましくは70質量%以下である。80質量%を超えると、ウェットグリップ性能が低下する傾向がある。
ゴム成分100質量%中のSBRの含有量は、好ましくは30質量%以上、より好ましくは40質量%以上である。30質量%未満であると、ウェットグリップ性能が低下する傾向がある。また、SBRの含有量の上限は特に限定されないが、好ましくは95質量%以下、より好ましくは90質量%以下である。
ゴム成分100質量%中のNR、SBR及びBRの合計含有量は、好ましくは60質量%以上、より好ましくは70質量%以上、更に好ましくは80質量%以上である。60質量%未満の場合、破壊特性の低下が生じるおそれがある。なお、上記合計含有量の上限は特に限定されず、100質量%であってもよい。
本発明のゴム組成物は、NR、SBR及びBR以外のゴム成分として、エポキシ化天然ゴム(ENR)、イソプレンゴム(IR)、スチレンイソプレンブタジエンゴム(SIBR)、エチレンプロピレンジエンゴム(EPDM)、クロロプレンゴム(CR)、アクリロニトリルブタジエンゴム(NBR)等を使用してもよい。
本発明では、CTAB比表面積が180m2/g以上、BET比表面積が185m2/g以上のシリカ(以下、「微粒子シリカ」ともいう)が使用される。このような微粒子シリカをゴム組成物に配合することで、高い機械的強度を保持すると同時に、ウェットグリップ性能を確保することができる。
微粒子シリカのCTAB(セチルトリメチルアンモニウムブロミド)比表面積は、180m2/g以上、好ましくは190m2/g以上、より好ましくは195m2/g以上、更に好ましくは197m2/g以上、特に好ましくは200m2/g以上である。CTAB比表面積が180m2/g未満であると、充分な補強効果が得られないおそれがある。該CTAB比表面積は、好ましくは600m2/g以下、より好ましくは500m2/g以下、更に好ましくは300m2/g以下、特に好ましくは250m2/g以下である。CTAB比表面積が600m2/gを超えると、配合ゴムへの分散が困難となり、破壊特性が著しく低下するおそれがある。
なお、シリカのCTAB比表面積は、ASTM D3765−92に準拠して測定される。
なお、シリカのCTAB比表面積は、ASTM D3765−92に準拠して測定される。
微粒子シリカのBET比表面積は、185m2/g以上、好ましくは190m2/g以上、より好ましくは195m2/g以上、更に好ましくは200m2/g以上、特に好ましくは210m2/g以上、最も好ましくは220m2/g以上である。BET比表面積が185m2/g未満であると、充分な補強効果が得られないおそれがある。該BET比表面積は、好ましくは600m2/g以下、より好ましくは500m2/g以下、更に好ましくは300m2/g以下、特に好ましくは260m2/g以下である。BET比表面積が600m2/gを超えると、配合ゴムへの分散が困難となり、破壊特性が著しく低下するおそれがある。
なお、シリカのBET比表面積は、ASTM D3037−81に準じて測定される。
なお、シリカのBET比表面積は、ASTM D3037−81に準じて測定される。
微粒子シリカのアグリゲートサイズは、好ましくは30nm以上、より好ましくは35nm以上、更に好ましくは40nm以上、特に好ましくは50nm以上、最も好ましくは60nm以上である。また、該アグリゲートサイズは、好ましくは100nm以下、より好ましくは80nm以下、更に好ましくは70nm以下、特に好ましくは65nm以下である。このようなアグリゲートサイズを有することにより、良好な分散性を有しながら、優れた補強性を与えることができる。
アグリゲートサイズは、凝集体径又は最大頻度ストークス相当径と呼ばれているものであり、複数の一次粒子が連なって構成されるシリカの凝集体を一つの粒子と見なした場合の粒子径に相当するものである。アグリゲートサイズは、例えば、BI−XDC(Brookhaven Instruments Corporation製)等のディスク遠心沈降式粒度分布測定装置を用いて測定できる。
具体的には、BI−XDCを用いて以下の方法にて測定できる。
3.2gのシリカ及び40mLの脱イオン水を50mLのトールビーカーに添加し、懸濁液を含有するビーカーを氷充填晶析装置内に置く。ビーカーを超音波プローブ(1500ワットの1.9cmVIBRACELL超音波プローブ(バイオブロック社製、最大出力の60%で使用))を使用して懸濁液を8分間砕解し、サンプルを調製する。サンプル15mLをディスクに導入し、撹拌するとともに、固定モード、分析時間120分、密度2.1の条件下で測定する。
装置の記録器において、16質量%、50質量%(又は中央値)及び84質量%の通過直径の値、及びモードの値を記録する。(累積粒度曲線の導関数は、分布曲線にモードと呼ばれるその最大の横座標を与える。)
3.2gのシリカ及び40mLの脱イオン水を50mLのトールビーカーに添加し、懸濁液を含有するビーカーを氷充填晶析装置内に置く。ビーカーを超音波プローブ(1500ワットの1.9cmVIBRACELL超音波プローブ(バイオブロック社製、最大出力の60%で使用))を使用して懸濁液を8分間砕解し、サンプルを調製する。サンプル15mLをディスクに導入し、撹拌するとともに、固定モード、分析時間120分、密度2.1の条件下で測定する。
装置の記録器において、16質量%、50質量%(又は中央値)及び84質量%の通過直径の値、及びモードの値を記録する。(累積粒度曲線の導関数は、分布曲線にモードと呼ばれるその最大の横座標を与える。)
このディスク遠心沈降式粒度分析法を使用して、シリカを水中に超音波砕解によって分散させた後に、Dwとして表される粒子(凝集体)の重量平均径(アグリゲートサイズ)を測定できる。分析(120分間の沈降)後に、粒度の重量分布を粒度分布測定装置によって算出する。Dwとして表される粒度の重量平均径は、以下の式によって算出される。
(式中、miは、Diのクラスにおける粒子の全質量である)
微粒子シリカの平均一次粒子径は、好ましくは25nm以下、より好ましくは22nm以下、更に好ましくは17nm以下、特に好ましくは14nm以下である。該平均一次粒子径の下限は特に限定されないが、好ましくは3nm以上、より好ましくは5nm以上、更に好ましくは7nm以上である。このような小さい平均一次粒子径を有しているものの、上記のアグリゲートサイズを有するカーボンブラックのような構造により、シリカの分散性をより改善でき、補強性、耐チャンキング性能を更に改善できる。
なお、シリカの平均一次粒子径は、透過型又は走査型電子顕微鏡により観察し、視野内に観察されたシリカの一次粒子を400個以上測定し、その平均により求めることができる。
なお、シリカの平均一次粒子径は、透過型又は走査型電子顕微鏡により観察し、視野内に観察されたシリカの一次粒子を400個以上測定し、その平均により求めることができる。
微粒子シリカのD50は、好ましくは7.0μm以下、より好ましくは5.5μm以下、更に好ましくは4.5μm以下である。7.0μmを超えると、充分な補強効果が得られないおそれがある。該微粒子シリカのD50は、好ましくは2.0μm以上、より好ましくは2.5μm以上、更に好ましくは3.0μm以上である。2.0μm未満であると、分散が困難となるおそれがある。
ここで、D50は、シリカの中央直径であって粒子の50質量%がその中央直径よりも小さい。
ここで、D50は、シリカの中央直径であって粒子の50質量%がその中央直径よりも小さい。
また、微粒子シリカは、粒子径が18μmより大きいものの割合が6質量%以下であることが好ましく、4質量%以下であることがより好ましく、1.5質量%以下であることが更に好ましい。これにより、シリカの良好な分散性が得られ、所望の性能が得られる。
なお、シリカのD50、所定の粒子径を有するシリカの割合は、以下の方法により測定される。
なお、シリカのD50、所定の粒子径を有するシリカの割合は、以下の方法により測定される。
凝集体の凝集を予め超音波砕解されたシリカの懸濁液について、粒度測定(レーザー回折を使用)を実施することによって評価する。この方法では、シリカの砕解性(0.1〜数10ミクロンのシリカの砕解)が測定される。超音波砕解を、19mmの直径のプローブを装備したバイオブロック社製VIBRACELL音波発生器(600W)(最大出力の80%で使用)を使用して行う。粒度測定は、モールバーンマスターサイザー2000粒度分析器でのレーザー回折によって行う。
具体的には、以下の方法により測定される。
1グラムのシリカをピルボックス(高さ6cm及び直径4cm)中で秤量し、脱イオン水を添加して質量を50グラムにし、2%のシリカを含有する水性懸濁液(これは2分間の磁気撹拌によって均質化される)を調製する。次いで、超音波砕解を420秒間実施し、更に、均質化された懸濁液の全てが粒度分析器の容器に導入された後に、粒度測定を行う。
1グラムのシリカをピルボックス(高さ6cm及び直径4cm)中で秤量し、脱イオン水を添加して質量を50グラムにし、2%のシリカを含有する水性懸濁液(これは2分間の磁気撹拌によって均質化される)を調製する。次いで、超音波砕解を420秒間実施し、更に、均質化された懸濁液の全てが粒度分析器の容器に導入された後に、粒度測定を行う。
微粒子シリカの細孔容積の細孔分布幅Wは、好ましくは0.3以上、より好ましくは0.7以上、更に好ましくは1.0以上、特に好ましくは1.3以上、最も好ましくは1.5以上である。また、該細孔分布幅Wは、好ましくは5.0以下、より好ましくは4.0以下、更に好ましくは3.0以下、特に好ましくは2.0以下である。このようなブロードなポーラスの分布により、シリカの分散性を改善でき、所望の性能が得られる。
なお、シリカの細孔容積の細孔分布幅Wは、以下の方法により測定できる。
なお、シリカの細孔容積の細孔分布幅Wは、以下の方法により測定できる。
微粒子シリカの細孔容積は、水銀ポロシメトリーによって測定される。シリカのサンプルをオーブン中で200℃で2時間予備乾燥させ、次いでオーブンから取り出した後、5分以内に試験容器内に置き、真空にする。細孔直径(AUTOPORE III 9420 粉体工学用ポロシメーター)は、ウォッシュバーンの式によって140°の接触角及び484ダイン/cm(又はN/m)の表面張力γで算出される。
細孔分布幅Wは、細孔直径(nm)及び細孔容量(mL/g)の関数で示される図1のような細孔分布曲線によって求めることができる。即ち、細孔容量のピーク値Ys(mL/g)を与える直径Xs(nm)の値を記録し、次いで、Y=Ys/2の直線をプロットし、この直線が細孔分布曲線と交差する点a及びbを求める。そして、点a及びbの横座標(nm)をそれぞれXa及びXbとしたとき(Xa>Xb)、細孔分布幅Wは、(Xa−Xb)/Xsに相当する。
微粒子シリカの細孔分布曲線中の細孔容量のピーク値Ysを与える直径Xs(nm)は、好ましくは10nm以上、より好ましくは15nm以上、更に好ましくは18nm以上、特に好ましくは20nm以上であり、また、好ましくは60nm以下、より好ましくは35nm以下、更に好ましくは28nm以下、特に好ましくは25nm以下である。上記範囲内であれば、分散性と補強性に優れた微粒子シリカを得ることができる。
上記微粒子シリカの配合量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは5質量部以上、より好ましくは10質量部以上、更に好ましくは15質量部以上である。5質量部未満であると、微粒子シリカによる改善効果を充分に得られないおそれがある。該微粒子シリカの配合量は、好ましくは150質量部以下、より好ましくは100質量部以下、更に好ましくは80質量部以下である。150質量部を超えると、加工性が低下するおそれがある。
本発明のゴム組成物は、上記微粒子シリカ以外のシリカを含んでもよい。この場合、シリカの合計含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは30質量部以上、より好ましくは40質量部以上、更に好ましくは45質量部以上である。また、該合計含有量は、好ましくは200質量部以下、より好ましくは150質量部以下、更に好ましくは100質量部以下である。下限未満の場合や上限を超える場合は、前述の微粒子シリカの配合量と同様の傾向がある。
本発明のゴム組成物は、シランカップリング剤を配合することが好ましい。シランカップリング剤としては、従来公知のシランカップリング剤を用いることができ、例えば、ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)ジスルフィド、ビス(2−トリエトキシシリルエチル)ジスルフィド、ビス(4−トリエトキシシリルブチル)ジスルフィド、等のスルフィド系;3−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、3−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、2−メルカプトエチルトリメトキシシラン、等のメルカプト系;ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のビニル系;3−アミノプロピルトリエトキシシラン、3−アミノプロピルトリメトキシシラン、3−(2−アミノエチル)アミノプロピルトリエトキシシラン、等のアミノ系;γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、等のグリシドキシ系;3−ニトロプロピルトリメトキシシラン、3−ニトロプロピルトリエトキシシラン等のニトロ系;3−クロロプロピルトリメトキシシラン、3−クロロプロピルトリエトキシシラン、2−クロロエチルトリメトキシシラン、2−クロロエチルトリエトキシシラン等のクロロ系;等を挙げることができる。これらのシランカップリング剤は、単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、加工性に優れるという点から、ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)ジスルフィドが好ましい。
シランカップリング剤の含有量は、シリカの合計含有量100質量部に対して、好ましくは1質量部以上、より好ましくは2質量部以上である。1質量部未満では、加工性が悪化する傾向がある。また、シランカップリング剤の含有量は、シリカの合計含有量100質量部に対して、好ましくは20質量部以下、より好ましくは15質量部以下である。20質量部をこえると、コストの増加に見合った効果が得られない傾向がある。
使用できるカーボンブラックとしては、GPF、FEF、HAF、ISAF、SAF等が挙げられるが、特に限定されない。カーボンブラックを配合することにより、補強性を高めることができる。
カーボンブラックのチッ素吸着比表面積(N2SA)は30m2/g以上が好ましく、40m2/g以上がより好ましい。30m2/g未満では、充分な補強性が得られないおそれがある。また、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は150m2/g以下が好ましく、140m2/g以下がより好ましい。150m2/gを超えると、配合ゴム中への分散が困難となるおそれがある。
なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、JIS K6217のA法によって求められる。
なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、JIS K6217のA法によって求められる。
カーボンブラックの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、15質量部以上、好ましくは20質量部以上、より好ましくは25質量部以上である。15質量部未満では、破壊特性が低下する傾向がある。また、該カーボンブラックの含有量は、好ましくは90質量部以下、より好ましくは80質量部以下、更に好ましくは70質量部以下である。90質量部を超えると、加工性が低下するおそれがある。
本発明のゴム組成物には、上記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸、各種老化防止剤、オイル、ワックス、加硫剤、加硫促進剤などを適宜配合することができる。
上記オイルとしては、例えば、プロセスオイル、植物油脂、又はそれらの混合物を用いることができる。プロセスオイルとしては、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイルなどが挙げられる。植物油脂としては、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生湯、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブ油、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、サフラワー油、桐油などが挙げられる。
本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで上記各成分を混練りし、その後加硫する方法等により製造できる。
本発明の二輪車用タイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、必要に応じて各種添加剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのトレッドの形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧して二輪車用タイヤを製造できる。また、ストリップを巻きつけて作製するSTW工法により二輪車用タイヤを製造してもよい。
本発明の二輪車用タイヤは、自動二輪車用タイヤとして好適に用いられ、特にモトクロス用タイヤとして好適に用いられる。本発明により得られる二輪車用タイヤは、ウェットグリップ性能と耐チャンキング性能を両立できる。
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
NR:TSR20
SBR:旭化成(株)製のタフデン4850(オイル含有SBR、SBR固形分100質量部に対してオイルを50質量部含有、スチレン含有量:40質量%、表1においてはSBR固形分量が示されている)
カーボンブラック:キャボットジャパン(株)製のショウブラックN220(N2SA:111m2/g)
シリカ1:Rhodia社製のZeosil Premium 200MP(CTAB比表面積200m2/g、BET比表面積:220m2/g、平均一次粒子径10:nm、アグリゲートサイズ:65nm、D50:4.2μm、18μmを超える粒子の割合:1.0質量%、細孔分布幅W:1.57、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Xs:21.9nm)
シリカ2:Rhodia社製のZeosil HRS 1200MP(CTAB比表面積:195m2/g、BET比表面積:200m2/g、平均一次粒子径:15nm、アグリゲートサイズ:40nm、D50:6.5μm、18μmを超える粒子の割合:5.0質量%、細孔分布幅W:0.40、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Xs:18.8nm)
シランカップリング剤:デグッサ社製のSi266(ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)ジスルフィド)
オイル:出光興産(株)製のダイアナプロセスオイルPS32
ワックス:大内新興化学工業(株)製のサンノックワックス
老化防止剤:大内新興化学工業(株)製のノクラック6C(N−(1,3−ジメチルブチル)−N’−フェニル−p−フェニレンジアミン)
ステアリン酸:日油(株)製の椿
酸化亜鉛:三井金属鉱業(株)製の亜鉛華1号
硫黄:鶴見化学(株)製の粉末硫黄
加硫促進剤NS:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS
NR:TSR20
SBR:旭化成(株)製のタフデン4850(オイル含有SBR、SBR固形分100質量部に対してオイルを50質量部含有、スチレン含有量:40質量%、表1においてはSBR固形分量が示されている)
カーボンブラック:キャボットジャパン(株)製のショウブラックN220(N2SA:111m2/g)
シリカ1:Rhodia社製のZeosil Premium 200MP(CTAB比表面積200m2/g、BET比表面積:220m2/g、平均一次粒子径10:nm、アグリゲートサイズ:65nm、D50:4.2μm、18μmを超える粒子の割合:1.0質量%、細孔分布幅W:1.57、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Xs:21.9nm)
シリカ2:Rhodia社製のZeosil HRS 1200MP(CTAB比表面積:195m2/g、BET比表面積:200m2/g、平均一次粒子径:15nm、アグリゲートサイズ:40nm、D50:6.5μm、18μmを超える粒子の割合:5.0質量%、細孔分布幅W:0.40、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Xs:18.8nm)
シランカップリング剤:デグッサ社製のSi266(ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)ジスルフィド)
オイル:出光興産(株)製のダイアナプロセスオイルPS32
ワックス:大内新興化学工業(株)製のサンノックワックス
老化防止剤:大内新興化学工業(株)製のノクラック6C(N−(1,3−ジメチルブチル)−N’−フェニル−p−フェニレンジアミン)
ステアリン酸:日油(株)製の椿
酸化亜鉛:三井金属鉱業(株)製の亜鉛華1号
硫黄:鶴見化学(株)製の粉末硫黄
加硫促進剤NS:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS
実施例1〜8及び比較例1〜2
表1に示す配合処方に従い、バンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を160℃の条件下で4分間混練りし、混練り物を得た。次に、2軸オープンロールを用いて、得られたり物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、100℃の条件下で2分間混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物を150℃の条件下で30分間プレス加硫し、加硫ゴムスラブシートを得た。
また、得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に加工し、他のタイヤ部材と貼り合わせ、150℃の条件下で30分間加硫することで試験用タイヤ(モトクロス用タイヤ)を得た。
なお、実施例及び比較例において、フィラー(カーボンブラック、シリカ)の含有量は、加硫後のゴム組成物の硬度が揃うように調節している。
表1に示す配合処方に従い、バンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を160℃の条件下で4分間混練りし、混練り物を得た。次に、2軸オープンロールを用いて、得られたり物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、100℃の条件下で2分間混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物を150℃の条件下で30分間プレス加硫し、加硫ゴムスラブシートを得た。
また、得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に加工し、他のタイヤ部材と貼り合わせ、150℃の条件下で30分間加硫することで試験用タイヤ(モトクロス用タイヤ)を得た。
なお、実施例及び比較例において、フィラー(カーボンブラック、シリカ)の含有量は、加硫後のゴム組成物の硬度が揃うように調節している。
上記加硫スラブゴムシート及び試験用タイヤを用いて以下の評価を行った。その結果を表1に示す。
(ウェットグリップ性能)
上記試験用タイヤをモトクロス用自動二輪車(本田技研工業(株)製のCRF450R)の全輪に装着し(リムサイズ:6.25×17、内圧290kPa)、テストコース(ウェット路面)を実車走行した際におけるグリップ性能をテストドライバーが評価し、比較例1を100として指数表示をした。数値が大きいほどウェットグリップ性能が高いことを示す。
上記試験用タイヤをモトクロス用自動二輪車(本田技研工業(株)製のCRF450R)の全輪に装着し(リムサイズ:6.25×17、内圧290kPa)、テストコース(ウェット路面)を実車走行した際におけるグリップ性能をテストドライバーが評価し、比較例1を100として指数表示をした。数値が大きいほどウェットグリップ性能が高いことを示す。
(耐チャンキング性能)
上記試験用タイヤをモトクロス用自動二輪車(本田技研工業(株)製のCRF450R)の全輪に装着し(リムサイズ:6.25×17、内圧290kPa)、テストコース(WET路面)を実車走行した。そして、15km走行後の試験用タイヤにおけるブロック欠けの大きさ及び数により耐チャンキング性能を評価し、比較例1を100として指数表示とした。数値が大きいほど耐チャンキング性能が高いことを示す。
上記試験用タイヤをモトクロス用自動二輪車(本田技研工業(株)製のCRF450R)の全輪に装着し(リムサイズ:6.25×17、内圧290kPa)、テストコース(WET路面)を実車走行した。そして、15km走行後の試験用タイヤにおけるブロック欠けの大きさ及び数により耐チャンキング性能を評価し、比較例1を100として指数表示とした。数値が大きいほど耐チャンキング性能が高いことを示す。
表1より、特定のゴム成分と、所定量のカーボンブラックと、特定値以上のCTAB比表面積及びBET比表面積を有するシリカとを含有する実施例1〜8は、比較例1及び2と比較して、ウェットグリップ性能及び耐チャンキング性能のバランスを大きく損なうことなく、いずれかの性能が改善された。
Claims (4)
- ゴム成分、シリカ及びカーボンブラックを含有し、
前記ゴム成分が、天然ゴムと、スチレンブタジエンゴム及び/又はブタジエンゴムとを含み、
前記シリカは、CTAB比表面積が180m2/g以上、BET比表面積が185m2/g以上であり、
前記ゴム成分100質量部に対する前記カーボンブラックの含有量が15質量部以上である二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物。 - 前記シリカのアグリゲートサイズが30nm以上である請求項1記載の二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物。
- 請求項1又は2記載のゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する二輪車用タイヤ。
- モトクロス用タイヤとして使用される請求項3記載の二輪車用タイヤ。
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