JP5457233B2 - 二輪車用タイヤ - Google Patents

Description

本発明は、二輪車用タイヤに関する。

近年、環境への配慮等の観点から、タイヤの低燃費性能の改善が要求されている。低燃費性能を改善する方法としては、ゴム成分として天然ゴムを使用したり、補強材としてシリカを使用する方法が挙げられる（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、これらの方法を用いた場合、低燃費性能は改善するものの、耐摩耗性が悪化する傾向があるという点で改善の余地があった。

また、近年、二輪車（ＭＣ）用タイヤのトレッド部には、タイヤ幅方向に異なる種類のゴム組成物を配した分割トレッドが使用されている（例えば、特許文献２参照）。分割トレッドを使用することにより、トレッド部のセンター部に耐摩耗性に優れたゴム組成物（センターゴム）を、トレッド部のショルダー部に操縦安定性に優れたゴム組成物（ショルダーゴム）を配して、耐摩耗性及び操縦安定性を両立させることが可能となる。しかしながら、車両の高性能化に伴い、耐摩耗性及び操縦安定性の更なる改善が求められている。

特開２００８−３１２４４号公報 特開２００９−４６０５８号公報

本発明は、上記課題を解決し、低燃費性能、耐摩耗性及び操縦安定性のバランスに優れた二輪車用タイヤを提供することを目的とする。

本発明は、タイヤ幅方向に少なくとも３分割されたトレッドゴムが配されたトレッド部を有し、上記トレッドゴムが、タイヤ幅方向の中央部に配されたセンターゴムと、上記センターゴムのタイヤ幅方向の両側に配されたショルダーゴムとを備え、上記センターゴムが、ゴム成分と、ＣＴＡＢ比表面積が１８０ｍ^２／ｇ以上、ＢＥＴ比表面積が１８５ｍ^２／ｇ以上のシリカとを含有する二輪車用タイヤに関する。

上記シリカのアグリゲートサイズは、３０ｎｍ以上であることが好ましい。

上記センターゴム１００質量％中のアセトン抽出分は、８質量％以上であることが好ましい。

上記センターゴムのｔａｎδは、０．０６〜０．２５であることが好ましい。

上記センターゴムのｔａｎδは、上記ショルダーゴムのｔａｎδよりも小さいことが好ましい。

本発明によれば、特定値以上のＣＴＡＢ比表面積及びＢＥＴ比表面積を有するシリカを配合したセンターゴムを二輪車用タイヤのトレッド部に用いているため、低燃費性能、耐摩耗性及び操縦安定性のバランスに優れた二輪車用タイヤを提供できる。

細孔分布曲線を示す図である。 本発明の一実施形態に係る自動二輪車用タイヤのタイヤ回転軸を含むタイヤ子午線断面図である。 本発明の一実施形態に係る自動二輪車用タイヤが路面に接した状態を示すタイヤ子午線断面図である（接地面内の例示）。 本発明の一実施形態に係る自動二輪車用タイヤが路面に接した状態を示すタイヤ子午線断面図である（接地面外の例示）。

本発明の二輪車用タイヤは、タイヤ幅方向に少なくとも３分割されたトレッドゴムが配されたトレッド部を有し、上記トレッドゴムが、タイヤ幅方向の中央部に配されたセンターゴムと、上記センターゴムのタイヤ幅方向の両側に配されたショルダーゴムとを備え、上記センターゴムが、ゴム成分と、ＣＴＡＢ比表面積が１８０ｍ^２／ｇ以上、ＢＥＴ比表面積が１８５ｍ^２／ｇ以上のシリカとを含有する。

上記センターゴムに使用できるゴム成分としては特に限定されず、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＩＢＲ）等のジエン系ゴム等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、ドライ路面及びウェット路面での操縦安定性と、耐摩耗性とを両立できるという理由から、ＮＲ、ＳＢＲが好ましく、ＮＲ及びＳＢＲを併用することがより好ましい。

ＮＲとしては特に限定されず、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０等、ゴム工業において一般的なものを使用することができる。

ＳＢＲとしては特に限定されず、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）等、ゴム工業において一般的なものを使用することができる。

本発明では、ＣＴＡＢ比表面積が１８０ｍ^２／ｇ以上、ＢＥＴ比表面積が１８５ｍ^２／ｇ以上のシリカ（以下、「微粒子シリカ」ともいう）が使用される。このような微粒子シリカをゴム中に良好に分散させることによって、耐摩耗性及び低燃費性能をバランス良く改善できる。

微粒子シリカのＣＴＡＢ（セチルトリメチルアンモニウムブロミド）比表面積は、１８０ｍ^２／ｇ以上、好ましくは１９０ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは１９５ｍ^２／ｇ以上、更に好ましくは２００ｍ^２／ｇ以上である。ＣＴＡＢ比表面積が１８０ｍ^２／ｇ未満であると、耐摩耗性の充分な向上が得られにくくなる傾向がある。該ＣＴＡＢ比表面積は、好ましくは６００ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは５００ｍ^２／ｇ以下、更に好ましくは３００ｍ^２／ｇ以下、特に好ましくは２５０ｍ^２／ｇ以下である。ＣＴＡＢ比表面積が６００ｍ^２／ｇを超えると、分散性に劣り、凝集してしまうため、物性が低下する傾向がある。
なお、シリカのＣＴＡＢ比表面積は、ＡＳＴＭ Ｄ３７６５−９２に準拠して測定される。

微粒子シリカのＢＥＴ比表面積は、１８５ｍ^２／ｇ以上、好ましくは１９０ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは２００ｍ^２／ｇ以上、更に好ましくは２１０ｍ^２／ｇ以上、特に好ましくは２２０ｍ^２／ｇ以上である。ＢＥＴ比表面積が１８５ｍ^２／ｇ未満であると、耐摩耗性の充分な向上が得られにくくなる傾向がある。該ＢＥＴ比表面積は、好ましくは６００ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは５００ｍ^２／ｇ以下、更に好ましくは３００ｍ^２／ｇ以下、特に好ましくは２６０ｍ^２／ｇ以下である。ＢＥＴ比表面積が６００ｍ^２／ｇを超えると、分散性に劣り、凝集してしまうため、物性が低下する傾向がある。

微粒子シリカのアグリゲートサイズは、好ましくは３０ｎｍ以上、より好ましくは３５ｎｍ以上、更に好ましくは４０ｎｍ以上、特に好ましくは４５ｎｍ以上、最も好ましくは５０ｎｍ以上である。また、該アグリゲートサイズは、好ましくは１００ｎｍ以下、より好ましくは８０ｎｍ以下、更に好ましくは７０ｎｍ以下、特に好ましくは６５ｎｍ以下である。このようなアグリゲートサイズを有することにより、良好な分散性を有しながら、優れた補強性、耐摩耗性及び操縦安定性を与えることができる。

アグリゲートサイズは、凝集体径又は最大頻度ストークス相当径と呼ばれているものであり、複数の一次粒子が連なって構成されるシリカの凝集体を一つの粒子と見なした場合の粒子径に相当するものである。アグリゲートサイズは、例えば、ＢＩ−ＸＤＣ（Ｂｒｏｏｋｈａｖｅｎ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製）等のディスク遠心沈降式粒度分布測定装置を用いて測定できる。

具体的には、ＢＩ−ＸＤＣを用いて以下の方法にて測定できる。
３．２ｇのシリカ及び４０ｍＬの脱イオン水を５０ｍＬのトールビーカーに添加し、懸濁液を含有するビーカーを氷充填晶析装置内に置く。ビーカーを超音波プローブ（１５００ワットの１．９ｃｍＶＩＢＲＡＣＥＬＬ超音波プローブ（バイオブロック社製、最大出力の６０％で使用））を使用して懸濁液を８分間砕解し、サンプルを調製する。サンプル１５ｍＬをディスクに導入し、撹拌するとともに、固定モード、分析時間１２０分、密度２．１の条件下で測定する。
装置の記録器において、１６質量％、５０質量％（又は中央値）及び８４質量％の通過直径の値、及びモードの値を記録する。（累積粒度曲線の導関数は、分布曲線にモードと呼ばれるその最大の横座標を与える。）

このディスク遠心沈降式粒度分析法を使用して、シリカを水中に超音波砕解によって分散させた後に、Ｄ_ｗとして表される粒子（凝集体）の重量平均径（アグリゲートサイズ）を測定できる。分析（１２０分間の沈降）後に、粒度の重量分布を粒度分布測定装置によって算出する。Ｄ_ｗとして表される粒度の重量平均径は、以下の式によって算出される。

（式中、ｍ_ｉは、Ｄ_ｉのクラスにおける粒子の全質量である）

微粒子シリカの平均一次粒子径は、好ましくは２５ｎｍ以下、より好ましくは２２ｎｍ以下、更に好ましくは１７ｎｍ以下、特に好ましくは１４ｎｍ以下である。該平均一次粒子径の下限は特に限定されないが、好ましくは３ｎｍ以上、より好ましくは５ｎｍ以上、更に好ましくは７ｎｍ以上である。このような小さい平均一次粒子径を有しているものの、上記のアグリゲートサイズを有するカーボンブラックのような構造により、シリカの分散性をより改善でき、補強性、耐摩耗性を更に改善できる。
なお、シリカの平均一次粒子径は、透過型又は走査型電子顕微鏡により観察し、視野内に観察されたシリカの一次粒子を４００個以上測定し、その平均により求めることができる。

微粒子シリカのＤ５０は、好ましくは７．０μｍ以下、より好ましくは５．５μｍ以下、更に好ましくは４．５μｍ以下である。７．０μｍを超えると、シリカの分散性がかえって悪くなっていることを示す。該微粒子シリカのＤ５０は、好ましくは２．０μｍ以上、より好ましくは２．５μｍ以上、更に好ましくは３．０μｍ以上である。２．０μｍ未満であると、アグリゲートサイズも小さくなり、微粒子シリカとしては充分な分散性を得にくくなる傾向がある。
ここで、Ｄ５０は、微粒子シリカの中央直径であって粒子の５０質量％がその中央直径よりも小さい。

また、微粒子シリカは、粒子径が１８μｍより大きいものの割合が６質量％以下であることが好ましく、４質量％以下であることがより好ましく、１．５質量％以下であることが更に好ましい。これにより、シリカの良好な分散性が得られ、所望の性能が得られる。
なお、シリカのＤ５０、所定の粒子径を有するシリカの割合は、以下の方法により測定される。

凝集体の凝集を予め超音波砕解されたシリカの懸濁液について、粒度測定（レーザー回折を使用）を実施することによって評価する。この方法では、シリカの砕解性（０．１〜数１０ミクロンのシリカの砕解）が測定される。超音波砕解を、１９ｍｍの直径のプローブを装備したバイオブロック社製ＶＩＢＲＡＣＥＬＬ音波発生器（６００Ｗ）（最大出力の８０％で使用）を使用して行う。粒度測定は、モールバーンマスターサイザー２０００粒度分析器でのレーザー回折によって行う。

具体的には、以下の方法により測定される。
１グラムのシリカをピルボックス（高さ６ｃｍ及び直径４ｃｍ）中で秤量し、脱イオン水を添加して質量を５０グラムにし、２％のシリカを含有する水性懸濁液（これは２分間の磁気撹拌によって均質化される）を調製する。次いで、超音波砕解を４２０秒間実施し、更に、均質化された懸濁液の全てが粒度分析器の容器に導入された後に、粒度測定を行う。

微粒子シリカの細孔容積の細孔分布幅Ｗは、好ましくは０．３以上、より好ましくは０．７以上、更に好ましくは１．０以上、特に好ましくは１．３以上、最も好ましくは１．５以上である。また、該細孔分布幅Ｗは、好ましくは５．０以下、より好ましくは４．０以下、更に好ましくは３．０以下、特に好ましくは２．０以下である。このようなブロードなポーラスの分布により、シリカの分散性を改善でき、所望の性能が得られる。
なお、シリカの細孔容積の細孔分布幅Ｗは、以下の方法により測定できる。

微粒子シリカの細孔容積は、水銀ポロシメトリーによって測定される。シリカのサンプルをオーブン中で２００℃で２時間予備乾燥させ、次いでオーブンから取り出した後、５分以内に試験容器内に置き、真空にする。細孔直径（ＡＵＴＯＰＯＲＥ ＩＩＩ ９４２０ 粉体工学用ポロシメーター）は、ウォッシュバーンの式によって１４０°の接触角及び４８４ダイン／ｃｍ（又はＮ／ｍ）の表面張力γで算出される。

細孔分布幅Ｗは、細孔直径（ｎｍ）及び細孔容量（ｍＬ／ｇ）の関数で示される図１のような細孔分布曲線によって求めることができる。即ち、細孔容量のピーク値Ｙｓ（ｍＬ／ｇ）を与える直径Ｘｓ（ｎｍ）の値を記録し、次いで、Ｙ＝Ｙｓ／２の直線をプロットし、この直線が細孔分布曲線と交差する点ａ及びｂを求める。そして、点ａ及びｂの横座標（ｎｍ）をそれぞれＸａ及びＸｂとしたとき（Ｘａ＞Ｘｂ）、細孔分布幅Ｗは、（Ｘａ−Ｘｂ）／Ｘｓに相当する。

微粒子シリカの細孔分布曲線中の細孔容量のピーク値Ｙｓを与える直径Ｘｓ（ｎｍ）は、好ましくは１０ｎｍ以上、より好ましくは１５ｎｍ以上、更に好ましくは１８ｎｍ以上、特に好ましくは２０ｎｍ以上であり、また、好ましくは６０ｎｍ以下、より好ましくは３５ｎｍ以下、更に好ましくは２８ｎｍ以下、特に好ましくは２５ｎｍ以下である。上記範囲内であれば、分散性と補強性に優れた微粒子シリカを得ることができる。

上記微粒子シリカの配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上、更に好ましくは１５質量部以上である。５質量部未満であると、ドライ路面及びウェット路面での操縦安定性を充分に改善できない場合がある。該微粒子シリカの配合量は、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下、更に好ましくは８０質量部以下である。１５０質量部を超えると、適切な硬度を得るために多量のオイルを配合することが必要となり、耐摩耗性の低下や、オイル抜けによる経年変化が生じる場合がある。

上記センターゴムは、上記微粒子シリカ以外のシリカを含んでもよい。この場合、シリカの合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上、更に好ましくは４５質量部以上である。また、該合計含有量は、好ましくは２００質量部以下、より好ましくは１５０質量部以下、更に好ましくは１００質量部以下である。下限未満の場合や上限を超える場合は、前述の微粒子シリカの配合量と同様の傾向がある。

上記センターゴムは、シランカップリング剤を配合することが好ましい。シランカップリング剤としては、従来公知のシランカップリング剤を用いることができ、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、等のスルフィド系；３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、等のメルカプト系；ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のビニル系；３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、等のアミノ系；γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、等のグリシドキシ系；３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシラン等のニトロ系；３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシラン等のクロロ系；等を挙げることができる。なかでも、加工性が良好であるという点から、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィドが好ましい。これらのシランカップリング剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

シランカップリング剤の含有量は、シリカの合計含有量１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは２質量部以上である。１質量部未満では、加工性が悪化する傾向がある。また、シランカップリング剤の含有量は、シリカの合計含有量１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。２０質量部をこえると、コストの増加に見合った効果が得られない傾向がある。

本発明のゴム組成物は、上記成分に加え、シリカ以外の充填剤（カーボンブラック、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム等）、シランカップリング剤、オイル、粘着付与剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤等、必要に応じた添加剤が適宜配合され得る。

上記センターゴムは、カーボンブラックを含有することが好ましい。使用できるカーボンブラックとしては、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ等が挙げられるが、特に限定されない。カーボンブラックを配合することにより、補強性を高めることができる。

上記センターゴムは、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで上記各成分を混練りし、その後加硫する方法等により製造できる。

センターゴム（加硫前）１００質量％中のアセトン抽出分は、好ましくは８質量％以上、より好ましくは１０質量％以上である。また、該アセトン抽出分は、好ましくは２５質量％以下、より好ましくは２２質量％以下である。アセトン抽出分が上記範囲内であれば、本発明の効果が良好に得られる。
なお、本明細書において、センターゴム（加硫前）のアセトン抽出分は、後述する実施例に記載の方法で測定した値である。

センターゴム（加硫後）のｔａｎδは、好ましくは０．０６以上、より好ましくは０．０８以上である。また、上記センターゴムのｔａｎδは、好ましくは０．２５以下、より好ましくは０．２０以下である。ｔａｎδが上記範囲内であれば、本発明の効果が良好に得られる。
なお、本明細書において、センターゴム（加硫後）のｔａｎδは、後述する実施例に記載の方法で測定した値である。

本発明の二輪車用タイヤは、上記センターゴムを用いて通常の方法で製造される。すなわち、上記成分を配合したセンターゴムを、未加硫の段階で所望の形状に押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、本発明の二輪車用タイヤを製造できる。

本発明の二輪車用タイヤは、自動二輪車用タイヤとして好適に用いられる。

以下、本発明の一実施形態として、自動二輪車用タイヤについて図面に基づき説明する。図２は、本発明の一実施形態に係る自動二輪車用タイヤのタイヤ回転軸を含むタイヤ子午線断面図である。

自動二輪車用タイヤ１は、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、このカーカス６のタイヤ半径方向外側かつトレッド部２の内部に配されたベルト層７とを備える。

上記断面において、トレッド部２の路面と設置するトレッド面２Ａは、タイヤ半径方向外側に凸で円弧状に湾曲してのびている。また、トレッド面２Ａのタイヤ軸方向の外端であるトレッド縁２ｅは、最もタイヤ軸方向外側に位置している。

トレッド部２には、ベルト層７の半径方向外側にトレッドゴム９が配される。該トレッドゴム９は、本実施形態では、ベルト層７の外面からトレッド面２Ａまでを構成している。また、本実施形態のトレッドゴム９では、タイヤ幅方向に配された複数の分割トレッド部材により構成されたトレッド部が示され、ここでは、配合が異なる２種類のゴム組成物により作製された各分割トレッド部材で構成されている。具体的にはタイヤ赤道Ｃを中心とするセンターゴム９Ａと、センターゴム９Ａに隣接し、トレッド縁２ｅまで延びる一対のショルダーゴム９Ｂとから構成される。すなわち、タイヤ赤道Ｃ付近からタイヤ幅方向両側に向かって、センターゴム９Ａ、ショルダーゴム９Ｂの２種類のゴムが並んで配されている。なお、センターゴム９Ａとショルダーゴム９Ｂとは、トレッド面２Ａに立てた法線１２によって区分けされているが、例えば、トレッド面２Ａからベルト層７に向かって、タイヤ軸方向外側又は内側に傾斜する境界線で区分されたものでもよい。

本実施形態では、トレッドゴム９を構成するセンターゴム９Ａが、微粒子シリカを含有する。これにより、自動二輪車用タイヤ１に対して、低燃費性能、耐摩耗性及び操縦安定性をバランス良く与えることができる。

本実施形態では、トレッドゴム９が２種類の分割トレッド部材（センターゴム９Ａ及びショルダーゴム９Ｂ）によって構成される場合について説明したが、分割トレッド部材の種類の数は特に限定されず、例えば３種類であってもよいし、５種類であってもよい。

センターゴム９Ａのｔａｎδは、ショルダーゴム９Ｂのｔａｎδよりも小さいことが好ましい。これにより、センターゴム９Ａによって優れた直進安定性及び耐摩耗性を得ることができるとともに、ショルダーゴム９Ｂによって優れた旋回安定性及び旋回性能を得ることができる。

センターゴム９Ａとショルダーゴム９Ｂとの分割位置（境界線）は、図３に示すように、接地面（正規内圧が充填されるとともに、正規荷重が負荷された状態でトレッドゴム９が路面１００に接する部分）の幅Ｘの内側であることが好ましい。これにより、上記分割位置が接地面の幅Ｘの外側である場合（図４参照）と比較して、過渡特性（コーナリング時にタイヤが倒れこむときのグリップ性能のつながり）が良い。後述する実施例においては、図３に示した状態を「接地面内」、図４に示した状態を「接地面外」と表記する。

なお、本明細書において、正規荷重とは、ＪＡＴＭＡ、ＴＲＡ、ＥＴＲＴＯ等の、タイヤが製造、販売又は使用される地域において有効な工業基準、規格等に記載されている適用サイズにおける単輪の最大荷重（最大負荷能力）をいうものとし、正規内圧とは、上記最大負荷能力に対応する空気圧をいうものとする。

トレッド部２がキャップトレッド部及びベーストレッド部によって構成される場合、トレッドゴム９は、キャップトレッド部に配されることが好ましい。これにより、低燃費性能、耐摩耗性及び操縦安定性の改善効果を得られ易くすることができる。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品についてまとめて説明する。
ＮＲ：ＴＳＲ２０
ＳＢＲ：住友化学（株）製のＳＢＲ１５０２
シリカ（１）：デグッサ社製のＶＮ３（ＢＥＴ比表面積：１７５ｍ^２／ｇ）
シリカ（２）：Ｒｈｏｄｉａ社製のＺｅｏｓｉｌ Ｐｒｅｍｉｕｍ ２００ＭＰ（ＣＴＡＢ比表面積２００ｍ^２／ｇ、ＢＥＴ比表面積：２２０ｍ^２／ｇ、平均一次粒子径：１０ｎｍ、アグリゲートサイズ：６５ｎｍ、Ｄ５０：４．２μｍ、１８μｍを超える粒子の割合：１．０質量％、細孔分布幅Ｗ：１．５７、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Ｘｓ：２１．９ｎｍ）
カーボンブラック：三菱化学（株）製のダイアブラックＩ（Ｎ２２０、Ｎ_２ＳＡ：１１４ｍ^２／ｇ）
オイル：出光興産（株）製のアロマチックオイル
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ２６６（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド）
老化防止剤：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＳ
ステアリン酸：日油（株）製の椿
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤ＮＳ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ
加硫促進剤ＤＰＧ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ

実施例１及び比較例１〜２
表１に示す配合処方に従い、バンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を１６０℃の条件下で４分間混練りし、混練り物を得た。次に、２軸オープンロールを用いて、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、１００℃の条件下で２分間混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物を１６０℃の条件下で２０分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。
また、得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に加工し、他のタイヤ部材と貼り合わせ、１６０℃の条件下で２０分間加硫することで、図２に示す構造を有する試験用タイヤを得た。

上記未加硫ゴム組成物及び加硫ゴム組成物を用いて以下の評価を行った。その結果を表１に示す。

（アセトン抽出分）
上記未加硫ゴム組成物の質量を抽出前後で測定し、下記計算式によりアセトン抽出分を求めた。抽出は、上記未加硫ゴム組成物を一昼夜アセトンに浸漬させることで行った。
アセトン抽出分＝（抽出前の未加硫ゴム組成物の質量−抽出後の未加硫ゴム組成物の質量）／抽出前の未加硫ゴム組成物の質量×１００

（硬度）
ＪＩＳ−Ｋ６３０１に準じて、２５℃における上記加硫ゴム組成物のＪＩＳ−Ａ硬度を測定した。

（粘弾性特性）
岩本製作所（株）製の粘弾性スペクトロメーター「ＶＥＳ−Ｆ−３」を用いて、温度５０℃、周波数１０Ｈｚ、初期歪み１０％、動歪み０．５％の条件下における上記加硫ゴム組成物の損失正接（ｔａｎδ）を測定した。

上記試験用タイヤを用いて以下の評価を行った。その結果を表２に示す。なお、表２において、ユニット構造とは、トレッドゴムが分割されていないことを意味し、マルチプル構造とは、トレッドゴムが分割されている（センターゴム及びショルダーゴムを含んで構成されている）ことを意味している。

（転がり抵抗）
上記試験用タイヤに正規内圧を充填し、ＩＳＯ１８１６４の測定法に準拠して転がり抵抗を測定した。そして、比較例１の転がり抵抗を１００とし、下記計算式により、各サンプルの転がり抵抗を転がり抵抗指数として示した。数値が小さいほど、転がり抵抗が低く、低燃費性能に優れることを示す。
（転がり抵抗指数）＝（各サンプルの転がり抵抗）／（比較例１の転がり抵抗）×１００

（耐摩耗性）
正規内圧が充填された上記試験用タイヤをヤマハ発動機（株）製のマジェスティ（排気量：２５０ｃｃ、フロントタイヤ：１２０／８０−１４ Ｄ３０５、リアタイヤ：１５０／７０−１３ Ｄ３０５）に装着し、時速２００ｋｍでサーキットを走行した。そして、２００ｋｍ走行した後の各タイヤの溝深さの減少量を測定し、溝深さが１ｍｍ減少するときの走行距離を算出した。その後、比較例１の走行距離を１００とし、下記計算式により、各サンプルの走行距離を指数表示した。数値が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
（耐摩耗性指数）＝（各サンプルの走行距離）／（比較例１の走行距離）×１００

（操縦安定性）
上記マジェスティでサーキットを走行し、ウェットアスファルト路面における操縦安定性の官能評価を実施した。評価結果は、比較例１の操縦安定性を３．５点とする相対評価で示した。数値が大きいほど、操縦安定性が良好であることを示す。±０．１点は、プロの評価ライダーにて差が分かる違いであり、±０．２点は、素人の評価ライダーにて差が分かる違いである。

表２より、微粒子シリカを含有するセンターゴムを用いた実施例１は、比較例１と比較して、操縦安定性を維持したまま、低燃費性能及び耐摩耗性が改善された。一方、微粒子シリカを含有しないセンターゴムを用いた比較例２は、比較例１と比較して、低燃費性能は改善したが、耐摩耗性は改善されなかった。

１ 自動二輪車用タイヤ
２ トレッド部
２Ａ トレッド面
２ｅ トレッド縁
３ サイドウォール部
４ ビード部
５ ビードコア
６ カーカス
７ ベルト層
８ ビードエイペックス
９ トレッドゴム
９Ａ センターゴム
９Ｂ ショルダーゴム
１００ 路面
Ｘ 接地面の幅

Claims (5)

1. タイヤ幅方向に少なくとも３分割されたトレッドゴムが配されたトレッド部を有し、
   前記トレッドゴムが、タイヤ幅方向の中央部に配されたセンターゴムと、前記センターゴムのタイヤ幅方向の両側に配されたショルダーゴムとを備え、
   前記センターゴムが、天然ゴム及びスチレンブタジエンゴムを含むゴム成分と、ＣＴＡＢ比表面積が１８０ｍ^２／ｇ以上、ＢＥＴ比表面積が１８５ｍ^２／ｇ以上のシリカとを含有する二輪車用タイヤ。
2. 前記シリカのアグリゲートサイズが３０ｎｍ以上である請求項１記載の二輪車用タイヤ。
3. 前記センターゴム１００質量％中のアセトン抽出分が８質量％以上である請求項１又は２記載の二輪車用タイヤ。
4. 前記センターゴムのｔａｎδが０．０６〜０．２５である請求項１〜３のいずれかに記載の二輪車用タイヤ。
5. 前記センターゴムのｔａｎδが前記ショルダーゴムのｔａｎδよりも小さい請求項１〜４のいずれかに記載の二輪車用タイヤ。

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