JP2011170047A - カラー表示型情報表示用パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】カラーフィルターとの界面に気泡がなく視認性に優れるとともに、斜め方向から見たときに生じる混色の問題を解決することができるカラー表示型情報表示用パネルの製造方法を提供する。
【解決手段】カラー表示型情報表示用パネルの製造方法において、透明フィルム２１の一方の面に透明導電膜２２を形成し、前記透明フィルムの他方の面の、画素に対応する領域の中央に、画素よりも小面積のカラーフィルター２３を、互いに隙間をもって形成し、カラーフィルターに重ねて、予め脱泡処理によって気泡を除去した透明接着剤３０を配置し、その上に、他の透明な基板２９の一端を位置決めした後、熱ローラ１５を前記透明基板に押し付けながら水平に移動させることによって前記透明フィルムに貼り合せて、観察側カラーフィルター基板を得る工程を含む。
【選択図】図９

Description

本発明は、カラーフィルターが形成された観察側カラーフィルター基板と、背面側基板とを対向配置した基板間空間に表示媒体を封入し、前記表示媒体を電気的に駆動させて表示した情報をカラーフィルターを通してカラー認識できるようにしたカラー表示型情報表示用パネルの製造方法に関するものである。

従来の液晶表示装置（ＬＣＤ）に代わる情報表示装置として、帯電性粒子を気体中で移動さる方式や帯電性粒子を液体中で移動させる方式（電気泳動方式）や、２色に構成された帯電性粒子を気体中や液体中で回転させる２色粒子回転方式等、表示媒体とする粒子からの反射光を視認する技術を用いて、紙に描かれたものを見るような視認性が得られる情報表示装置が提案されている。これらの技術は、ＬＣＤと比較すると、通常の印刷物に近い広い視野角が得られることや表示メモリー性があることから表示を書換えるときにだけ電源供給すればよい低消費電力型にできることなど、従来のＬＣＤに比べてメリットがあることから、次世代の安価な情報表示装置に使用可能な技術として考えられており、携帯端末用情報表示装置、電子ペーパー型情報表示装置等への展開が期待されている。特に最近では、帯電性粒子を分散粒子として分散液とともにマイクロカプセルに封入し、これを対向する基板間に配置した構成の帯電粒子電気泳動方式や、帯電性粒子を含んだ粒子群として構成した表示媒体を対向する基板間の気体空間に配置した構成の帯電粒子気体中移動方式が提案され、期待が寄せられている。

また、前記情報表示用パネルにおいて、帯電性白色粒子を有する粒子群として構成した白色表示媒体と、前記帯電性白色粒子とは反対の帯電極性を有する帯電性黒色粒子を有する粒子群として構成した黒色表示媒体とを用いて、観察側パネル基板に設けた各色のカラーフィルターとの協働によってカラー表示できるようにしたカラー表示型情報表示用パネルが知られ、カラーフィルターをパネル基板の外側に配置するカラー表示型情報表示用パネルも知られている（例えば、特許文献１参照）。

観察側パネル基板の外側に各色のカラーフィルターを配置する場合において、各色のカラーフィルターを画素に対応して、画素よりも小面積のカラーフィルターとして配置したカラー表示型情報表示用パネルも知られている（例えば、特許文献２参照）。

特開２００７−３２２７８４号公報 特開２００８−８３５２１号公報

上述した特許文献１に開示されているカラーフィルターを用いた情報表示用パネルでは、観察側基板にカラーフィルターを配置する技術として、透明基板に透明電極を形成後、その裏側面にカラーフィルター（赤色：Ｒ、緑色：Ｇ、青色：Ｂ）を形成し、さらにその外側にカラーフィルター保護フィルムを形成することが開示されている。この特許文献１では、透明基板上に画素サイズと同じサイズでカラーフィルターを形成することが示されており、このようにカラーフィルターを形成した場合には、斜め方向から観察した場合に混色が発生する問題があった。また、特許文献１では、カラーフィルターを形成した上にアクリル系粘着材を配置して保護フィルムを形成することが示されているが、単に、粘着材で貼り合せると、貼り合せ界面である保護フィルムとカラーフィルターとの間に気泡ができてしまいカラーフィルターを介して視認する光の透過性が損なわれる不都合もあった。

また、特許文献２には、透明基板上に画素サイズよりも小面積でカラーフィルターを形成することが示されており、このようにカラーフィルターを形成した場合には、斜め方向から観察した場合に混色が発生しないようにしているが、逆に、このようにカラーフィルターの大きさを小さくしすぎると表示画像がぼやけて鮮明でないものとしてしか観察できないという問題があった。また、画素サイズよりも小面積で形成したカラーフィルター間には隙間が形成されることになるので、透明接着剤を配置して透明基板と貼り合わせようとする際に、カラーフィルター間の隙間の隅々にまで接着剤が配置されにくく、接着剤が配置されなかった部分が後で気泡になってしまい、視認性を悪くすることもあった。

本発明の目的は上述した問題点を解消して、カラーフィルターとその外側に保護層として設けるフィルム等の基板との界面に気泡を有さないで視認性に優れるとともに、斜め方向から見たときに生じる混色の問題を解決することができるカラー表示型情報表示用パネルを簡単な製法で得ることができるカラー表示型情報表示用パネルの製造方法を提供しようとするものである。

本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法は、カラーフィルターが形成された観察側カラーフィルター基板と、背面側基板とを対向配置した基板間空間に表示媒体を封入し、前記表示媒体を電気的に駆動させて表示した情報をカラーフィルターを通してカラー認識できるようにしたカラー表示型情報表示用パネルの製造方法において、透明フィルムの一方の面に透明導電膜を形成し、前記透明フィルムの他方の面の、画素に対応する領域の中央に、画素よりも小面積のカラーフィルターを、互いに隙間をもって形成し、前記透明フィルムのカラーフィルターを形成した方の面に、カラーフィルターに重ねて、予め脱泡処理によって気泡を除去した透明接着剤を配置し、その上に、他の透明な基板の一端を位置決めした後、熱ローラを前記透明基板の当該端部側からもう一方の端部まで、前記熱ローラを前記透明基板に押し付けながら水平に移動させることによって前記透明フィルムに貼り合せて、観察側カラーフィルター基板を得る工程を含むことを特徴とするものである。

また、本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の好適例としては、前記透明フィルム上のカラーフィルターに重ねて配置する透明接着剤が、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合樹脂のいずれか、または、これらを組み合せた樹脂を主成分とした熱融着型透明接着剤であること、前記透明フィルム上のカラーフィルターに重ねて配置する透明接着剤が、エポキシ系の熱硬化型透明接着剤か、アクリル系の粘着型透明接着剤かのいずれかであること、前記透明フィルム材料が、ガラスであって、前記他の透明基板がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリル系樹脂のいずれかであること、前記透明フィルム材料が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリル系樹脂のいずれかであって、前記他の透明基板がガラス基板であること、前記透明フィルム上のカラーフィルター間の隙間に、カラーフィルターと隙間を残して有色遮光材を設けたこと、がある。

本発明によれば、カラーフィルターが形成された観察側カラーフィルター基板と、背面側基板とを対向配置した基板間空間に表示媒体を封入し、前記表示媒体を電気的に駆動させて表示した情報をカラーフィルターを通してカラー認識できるようにしたカラー表示型情報表示用パネルの製造方法において、透明フィルムの一方の面に透明導電膜を形成し、前記透明フィルムの他方の面の、画素に対応する領域の中央に、画素よりも小面積のカラーフィルターを、互いに隙間をもって形成し、前記透明フィルムのカラーフィルターを形成した方の面に、カラーフィルターに重ねて、予め脱泡処理によって気泡を除去した透明接着剤を配置し、その上に、他の透明な基板の一端を位置決めした後、熱ローラを前記透明基板の当該端部側からもう一方の端部まで、前記熱ローラを前記透明基板に押し付けながら水平に移動させることによって前記透明フィルムに貼り合せて、観察側カラーフィルター基板を得る工程を含むようにしたので、気泡によって視認性が損なわれることなく、また、斜め方向から見た時に生じる混色の問題を解決することができるカラー表示型情報表示用パネルを簡単な製法で得ることができる。

また、本発明の好適例として、前記透明フィルム上のカラーフィルターに重ねて配置する透明接着剤が、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合樹脂のいずれか、または、これらを組み合せた樹脂を主成分とした熱融着型透明接着剤か、エポキシ系の熱硬化型透明接着剤か、アクリル系の粘着型透明接着剤かのいずれかにすれば、カラーフィルターと透明基板との界面に気泡が入りにくい貼り合せができるので、視認性に優れた観察側カラーフィルター基板が得られる。

さらに、本発明の好適例として、透明フィルム材料が、ガラスであって、前記他の透明基板がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリル系樹脂のいずれかであるようにした場合および透明フィルム材料が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリル系樹脂のいずれかであって、前記他の透明基板がガラス基板であるようにした場合は、透明基板がカラーフィルターに対する保護層となるとともに、透明フィルムとして、または、透明基板としてのいずれかで配置したガラスシートが、外部環境からパネル内部に進入する水分に対するバリア層として機能するので、外部からの影響を受けにくいカラー表示型情報表示用パネルを簡単な製法で得ることができる。

さらにまた、本発明の好適例として、透明フィルム上のカラーフィルター間の隙間にカラーフィルターと隙間を残して有色遮光材を設けた場合、表示した情報の画像をカラー認識する際の明るさが改善された、いわゆるホワイトマトリックス効果を得たり、表示した情報の画像をより鮮明な画像としてカラー認識できる、いわゆるブラックマトリックス効果を得たりすることができるカラー表示型情報表示用パネルを簡単な製法で得ることができる。本発明では、透明フィルム上のカラーフィルターに重ねて配置する透明接着剤が、配置前に脱泡処理が施されているとともに、その上に透明基板を貼り合わせる際に、透明基板の一方を位置決めした後、位置決めした位置から透明基板の端の位置まで、熱ローラを透明基板に押し付けながら水平移動させる方法を用いるので、情報を表示している表示媒体を介して視認する光が接着剤中の気泡や、透明フィルムと透明基板との界面の気泡で散乱することが防止できるカラー表示型情報表示用パネルを簡単な製法で得ることができる。

（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となるカラー表示型情報表示用パネルの原理的構成の一例を示す図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となるカラー表示型情報表示用パネルの原理的構成の他の例を示す図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となるカラー表示型情報表示用パネルの原理的構成のさらに他の例を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、本発明の製造方法において透明フィルムに形成された空フィルターの上に透明な接着剤を配置して透明基板を貼り合わせる方法の一例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｅ）はそれぞれ本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の各工程の一例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｅ）はそれぞれ本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の各工程の他の例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｆ）はそれぞれ本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の各工程のさらに他の例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｆ）はそれぞれ本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の各工程のさらに他の例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｅ）はそれぞれ本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の各工程のさらに他の例を説明するための図である。 （ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法で用いる接着剤脱泡装置の一例の構成を示す図である。

＜本発明の製造方法の製造対象となるカラー表示型情報表示用パネルについて＞
まず、本発明の製造方法の製造対象となるカラー表示型情報表示用パネルのうち、帯電性粒子を含んだ粒子群を表示媒体として用いる情報表示用パネルの一例について説明する。上記情報表示用パネルでは、対向する２枚の基板間の空間（真空を含む気体空間が好ましいが絶縁液体で満たされた空間でもよい）に封入した表示媒体に電界が付与される。付与された電界方向に沿って、表示媒体が電界による力やクーロン力などによって引き寄せられ、表示媒体が電界方向の変化によって移動することにより、画像等の情報表示がなされる。従って、表示媒体が、均一に移動し、かつ、繰り返し表示情報を書き換える時あるいは表示情報を継続して表示する時の安定性を維持できるように、表示パネルを設計する必要がある。ここで、表示媒体を構成する粒子にかかる力は、粒子同士のクーロン力により引き付けあう力の他に、電極や基板との電気鏡像力、分子間力、液架橋力、重力などが考えられる。この帯電粒子移動方式の情報表示用パネルは、前述のように、液晶表示方式の情報表示用パネルに比べて、印刷物に近い広い視野角が得られるので、斜め方向から見ても表示された情報を十分に視認できるものである。この広視野角は、観察側基板をカラーフィルター基板とした、本発明の対象となるカラー表示型情報表示用パネルにおいても同様に得られる。

本発明の製造方法の製造対象となる情報表示用パネルのうち、帯電性粒子を含んだ粒子群を表示媒体として用いるカラー表示型情報表示用パネルの例を、図１（ａ）、（ｂ）〜図３（ａ）、（ｂ）に基づき説明する。

図１（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも光学的反射率および帯電性を有する粒子を含んだ粒子群として構成した光学的反射率と帯電特性とが異なる少なくとも２種類の表示媒体（ここでは負帯電性白色粒子３Ｗａを含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗと正帯電性黒色粒子３Ｂａを含んだ粒子群として構成した黒色表示媒体３Ｂを示す）を、隔壁４で形成された各セルにおいて、背面側基板１に設けた電極５（ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）付き画素電極）と観察側基板２（本発明の透明フィルム）に設けた電極６（共通電極）とで形成する画素電極対間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、対向基板間を垂直に移動させる。各画素の対応する観察側基板２（本発明の透明フィルム）の外側には、赤色カラーフィルター１１Ｒ、緑色カラーフィルター１１Ｇ、青色カラーフィルター１１ＢＬおよび透明基板１３を設けている。ここでは、画素とセルとを１対１に対応させ、赤色カラーフィルター１１Ｒ、緑色カラーフィルター１１Ｇ、青色カラーフィルター１１ＢＬを画素に対応して画素面積の５０％以上の面積で、画素の中央に、互いに隙間をもって形成し、Ｒ・Ｇ・ＢＬの３画素を１表示単位として表示を行っている。なお、１２は隔壁４と基板１とを接合するための接着剤である。

そして、図１（ａ）に示すように白色表示媒体３Ｗを観察者側に移動させて、赤色カラーフィルター１１Ｒ、緑色カラーフィルター１１Ｇ、青色カラーフィルター１１ＢＬをそれぞれ透過した合成光を観察者に視認させて白色の表示を行うか、あるいは、図１（ｂ）に示すように黒色表示媒体３Ｂを観察者側に移動させて黒色の表示を行っている。画素電極対とセルとを１対１に対応させマトリックス配置し、ドットマトリックス表示を行うようにしている。なお、図１（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。

図２（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも光学的反射率および帯電性を有する粒子を含んだ粒子群として構成した光学的反射率と帯電特性とが異なる少なくとも２種類の表示媒体（ここでは負帯電性白色粒子３Ｗａを含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗと正帯電性黒色粒子３Ｂａを含んだ粒子群として構成した黒色表示媒体３Ｂを示す）を、隔壁４で形成された各セルにおいて、背面側基板１に設けた電極５（ストライプ電極）と観察側基板２（本発明の透明フィルム）に設けた電極６（ストライプ電極）とが対向直交交差して形成する画素電極対の間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、対向基板間を垂直に移動させる。各画素に対応する観察側基板２（本発明の透明フィルム）の外側には、赤色カラーフィルター１１Ｒ、緑色カラーフィルター１１Ｇ、青色カラーフィルター１１ＢＬおよび透明基板１３を設けている。ここでは、画素とセルとを１対１に対応させ、赤色カラーフィルター１１Ｒ、緑色カラーフィルター１１Ｇ、青色カラーフィルター１１ＢＬを画素に対応して画素面積の５０％以上の面積で、画素の中央に、互いに隙間をもって形成し、Ｒ・Ｇ・ＢＬの３画素を１表示単位として表示を行っている。なお、１２は隔壁４と基板１とを接合するための接着剤である。

そして、図２（ａ）に示すように白色表示媒体３Ｗを観察者側に移動させて、赤色カラーフィルター１１Ｒ、緑色カラーフィルター１１Ｇ、青色カラーフィルター１１ＢＬをそれぞれ透過した合成光を観察者に視認させて白色の表示を行うか、あるいは、図２（ｂ）に示すように黒色表示媒体３Ｂを観察者側に移動させて黒色の表示を行っている。画素電極対とセルとを１対１に対応させマトリックス配置し、ドットマトリックス表示を行うようにしている。なお、図２（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。

また、本例ではセル空間が気体（例えば空気）で満たされている帯電粒子気体中移動方式の情報表示用パネルの例を説明したが、気体の代わりに、真空としたり、絶縁液体を用いた帯電粒子液体中移動方式（電気泳動方式）の情報表示用パネルとすることもできる。この電気泳動方式の場合、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、帯電性粒子を含んだ粒子群を表示媒体３Ｗ、３Ｂとして絶縁液体７とともにマイクロカプセル８内に封止した、セルを形成する隔壁４を設けない構成の帯電粒子液体中移動方式（電気泳動方式）の情報表示用パネルとすることもできる。この場合もカラーフィルターは、画素面積の５０％以上の面積で、画素の中央に、互いに隙間をもって形成している。なお、図３（ａ）、（ｂ）に示す例では、透明フィルム２の上のカラーフィルターの間であってマイクロカプセル８の端面の存在する位置に対応して、ブラックマトリックスＢＭを設けている。

本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の特徴は、上述したカラー表示型情報表示用パネルにおいて、透明フィルム（図１〜３における観察側基板２）の一方の面に透明導電膜を形成し、前記透明フィルムの他方の面の、画素に対応する領域の中央に、画素よりも小面積のカラーフィルターを、互いに隙間をもって形成し、前記透明フィルムのカラーフィルターを形成した方の面に、カラーフィルターに重ねて、予め脱泡処理によって気泡を除去した透明接着剤を配置し、その上に、他の透明な基板（図１〜３における透明基板１３）の一端を位置決めした後、熱ローラを前記透明基板の当該端部側からもう一方の端部まで、前記熱ローラを前記透明基板に押し付けながら水平に移動させることによって前記透明フィルムに貼り合せて、観察側カラーフィルター基板を得る工程を含む点にある。

以下、まず、図４（ａ）〜（ｃ）を参照して、本発明の特徴部分である透明フィルムと透明基板との貼り合わせ方法を説明した後、図５（ａ）〜（ｅ）、図６（ａ）〜（ｅ）、図７（ａ）〜（ｆ）、図８（ａ）〜（ｆ）および図９（ａ）〜（ｅ）に従って、本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法を説明する。

＜透明フィルムと透明基板との貼り合わせ方法について＞
図４（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、本発明の製造方法において透明フィルムに形成されたカラーフィルターの上に透明な接着剤を配置して透明基板を貼り合わせる方法の一例を説明するための図である。図４（ａ）〜（ｃ）に従って貼り合わせ方法を説明すると、まず、図４（ａ）に示すように、透明フィルム２に形成されたカラーフィルター１１Ｒ、１１Ｇ、１１ＢＬの上に、予め脱泡処理を施した透明な接着剤１４を配置し、透明フィルム２と透明基板１３との一端を位置決めし、位置決めした一端側に、ラミネート用熱ローラ１５をセットする。次に、図４（ｂ）に示すように、熱ローラ１５を押し当てながら水平に移動させて、一端を位置決めした接着剤１４上に置いた透明基板１３を貼り合わせる。その結果、図４（ｃ）に示すように、カラーフィルター基板１６を得ることができる。本例において、接着剤１４は予め脱泡処理したものを配置し、熱ローラ１５の移動とともに透明基板１３が接着剤１４面に置かれるようになるため、接着剤１４中や透明基板１３の界面に気泡が入りにくい。熱ローラは相対的に移動すればよく、本例のように熱ローラを移動させてもよいし、基板の方を移動させてもよい。また、熱ローラを回転させながら移動させるのが好ましい。

＜本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法について＞
図５（ａ）〜（ｅ）はそれぞれ本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の各工程の一例を説明するための図である。図５（ａ）〜（ｅ）に従って、本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の特徴部分となる観察側カラーフィルター基板の製造方法について説明すると、まず、図５（ａ）に示すように、厚さが２５μｍ〜１２５μｍの透明フィルム２１（図１〜図４における基板２に対応）の一方の面に、透明な導電膜２２（図１〜図３における電極６に対応：例えば、ＩＴＯストライプ電極）を形成する。次に、図５（ｂ）に示すように、透明フィルム２１の、透明導電膜２２を設けた面とは反対の面上に、赤色カラーフィルター２３Ｒ、緑色カラーフィルター２３Ｇ、青色カラーフィルター２３ＢＬ（図１〜図３におけるカラーフィルター１１Ｒ、１１Ｇ、１１ＢＬに対応）を、画素に対応して画素面積の５０％以上の面積で、画素の中央に、互いに隙間をもって形成する。

次に、図５（ｃ）に示すように、透明フィルム２１の、カラーフィルターを形成した面に、カラーフィルター２３Ｒ、２３Ｇ、２３ＢＬに重ねて、予め脱泡処理を施した透明接着剤２４を配置する。透明接着剤２４としては、アクリル系、エポキシ系等の透明接着剤や透明粘着材を用いることができる。透明接着剤２４は、配置する前に脱泡処理を施して、内部の気泡を十分に除去（脱泡）しておく。次に、図５（ｄ）に示すように、透明基板２５を透明な接着剤２４を介してカラーフィルター２３Ｒ、２３Ｇ、２３ＢＬが存在する面が対向するようにカラーフィルター付きの透明フィルム２１に貼り合わせて、カラーフィルター基板２６を形成する。この透明フィルム２１に対する透明基板２５の貼り合わせには、図４（ａ）〜（ｃ）で説明した熱ローラによる貼り合わせ方法を適用する。ここでは透明フィルム２１として透明ガラスフィルムを用いており、水分バリア層となる。最後に、隔壁４で形成されたセル内に黒色表示媒体３Ｂおよび白色表示媒体３Ｗが配置された、電極５を有する背面基板１と観察側のカラーフィルター基板２６とを貼り合わせて、図５（ｅ）に示すようなカラー表示型情報表示用パネルを得ることができる。

図５（ａ）〜（ｅ）に示す本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法によれば、透明フィルム２１を２５μｍ〜１２５μｍと薄く構成することができ、カラー表示型情報表示用パネルとして、カラーフィルター２３Ｒ、２３Ｇ、２３ＢＬと黒色表示媒体３Ｂまたは白色表示媒体３Ｗとの間隔を小さくすることができるため、従来のカラーフィルター間で発生していた混色の問題をなくすことができる。また、透明フィルム２１の両面にそれぞれ透明導電膜２２およびカラーフィルター２３Ｒ、２３Ｇ、２３ＢＬを形成するので、従来のように透明基板の上に最初に形成した透明導電膜を平坦にしてからカラーフィルターを形成する必要がなくなるとともに、カラーフィルター形成方法として、インクジェット印刷やフレキソ印刷などの印刷法やフォトリソ法などを自由に選択できるようになり、効率的に観察側のカラーフィルター基板２６を形成できるようになり、カラー表示型情報表示用パネルの生産性を向上させることができる。

図６（ａ）〜（ｅ）はそれぞれ本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の各工程の他の例を説明するための図である。図６（ａ）〜（ｅ）に従って、本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の特徴部分となる観察側カラーフィルター基板の製造方法について説明すると、まず、図６（ａ）に示すように、厚さが２５μｍ〜１２５μｍの透明フィルム２１（ここでは１２５μｍ厚のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いた）の一方の面に、透明な導電膜２２（例えばＩＴＯストライプ電極）を形成後、その上にセル形成用の隔壁２７（図１〜図３における隔壁４に対応）を、例えば、レジスト材を用いたフォトリソ法で形成する。次に、図６（ｂ）に示すように、透明ＰＥＴフィルム２１の導電膜２２および隔壁２７を設けた面とは反対の面上に、赤色カラーフィルター２３Ｒ、緑色カラーフィルター２３Ｇ、青色カラーフィルター２３ＢＬを、画素に対応して画素面積の５０％以上の面積で、画素の中央に、互いに隙間をもって形成する。

次に、図６（ｃ）に示すように、透明ＰＥＴフィルム２１のカラーフィルターを形成した面に、カラーフィルター２３Ｒ、２３Ｇ、２３ＢＬに重ねて、予め脱泡処理を施した透明接着剤２４を配置する。次に、図６（ｄ）に示すように、透明基板２５を透明な接着剤２４を介してカラーフィルター２３Ｒ、２３Ｇ、２３ＢＬが存在する面が対向するようにカラーフィルター付きの透明ＰＥＴフィルム２１に貼り合わせて、カラーフィルター基板２６を形成する。この透明ＰＥＴフィルム２１に対する透明基板２５の貼り合わせには、図４（ａ）〜（ｃ）で説明した熱ローラによる貼り合わせ方法を適用する。また、透明基板２５にガラスシートを用いれば、カラーフィルターの保護層および水分バリア層として機能させることができる。この後、黒色表示媒体３Ｂおよび白色表示媒体３Ｗを配置し、電極５を有する背面基板１と貼り合わせて、図６（ｅ）に示すようなカラー表示型情報表示用パネルを得ることができる。

図７（ａ）〜（ｆ）はそれぞれ本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の各工程のさらに他の例を説明するための図である。図７（ａ）〜（ｆ）に従って、本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の特徴部分となる観察側カラーフィルター基板の製造方法について説明すると、まず、図７（ａ）に示すように、厚さが２５μｍ〜１２５μｍの透明フィルム２１（例えば１００μｍ厚のガラスフィルム）の一方の面に、透明な導電膜２２（例えばＩＴＯストライプ電極）を形成する。次に、図７（ｂ）に示すように、その導電膜付き面とは反対の面上にリブ状の黒色遮光材２８を例えば黒色レジスト材を用いフォトリソ法で、画素と画素との間に、画素と重ならないように形成する。次に、図７（ｃ）に示すように、リブ状の黒色遮光材２８間にカラーフィルター２３Ｒ、２３Ｇ、２３ＢＬを、画素に対応して画素面積の５０％以上の面積で、画素の中央に、互いに隙間をもって形成する。

次に、図７（ｄ）に示すように、透明ガラスフィルム２１のカラーフィルターを形成した面に、カラーフィルター２３Ｒ、２３Ｇ、２３ＢＬおよび黒色遮光材２８に重ねて、予め脱泡処理を施した透明接着剤２４を配置する。次に、図７（ｅ）に示すように、透明基板２９を透明な接着剤２４を介してカラーフィルター２３Ｒ、２３Ｇ、２３ＢＬが存在する面が対向するように、カラーフィルターおよび黒色遮光材が形成された透明ガラスフィルム２１に貼り合わせて、カラーフィルター基板２６を形成する。この透明ガラスフィルム２１に対する透明基板２５の貼り合わせには、図４（ａ）〜（ｃ）で説明した熱ローラによる貼り合わせ方法を適用する。また、ここでは透明基板２９に１２５μｍ厚のＰＥＴシートを用い、カラーフィルターの保護層とした。この後、隔壁４で形成された、電極５を有する背面基板に黒色表示媒体３Ｂおよび白色表示媒体３Ｗを配置し、観察側のカラーフィルター基板２６と貼り合わせて、図７（ｆ）に示すようなカラー表示型情報表示用パネルを得ることができる。

図７（ａ）〜（ｆ）に示すカラー表示型情報表示用パネルでは、透明ガラスフィルム２１が、水分バリア層として機能する。また、ここでは黒色遮光材２８を配置したが、カラー表示型情報表示用パネルの目的によって、黒色遮光材に代えて白色遮光材を配置することができる。これらの遮光材は、その幅を画素と画素との間隔以下にして画素内に掛からないようにする。したがって、遮光材の内側に形成されることになるカラーフィルターと遮光材との間には隙間を形成することになる。

図８（ａ）〜（ｆ）はそれぞれ本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の各工程のさらに他の例を説明するための図である。図８（ａ）〜（ｆ）に従って、本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の特徴部分となる観察側カラーフィルター基板の製造方法について説明すると、まず、図８（ａ）に示すように、厚さが２５μｍ〜１２５μｍの透明フィルム２１（例えば５０μｍ厚のガラスフィルム）の一方の面に、透明な導電膜２２（例えばＩＴＯべた膜）を形成する。次に、図８（ｂ）に示すように、その導電膜付き面とは反対の面上にリブ状の黒色遮光材２８を例えば黒色レジスト材を用いフォトリソ法で形成する。次に、図７（ｃ）に示すように、リブ状の黒色遮光材２８間にカラーフィルター２３Ｒ、２３Ｇ、２３ＢＬを、画素に対応して画素面積の５０％以上の面積で、画素の中央に、互いに隙間をもって形成する。

次に、図８（ｄ）に示すように、透明ガラスフィルム２１のカラーフィルターを形成した面に、カラーフィルター２３Ｒ、２３Ｇ、２３ＢＬおよび黒色遮光材２８に重ねて、予め脱泡処理を施した透明接着剤２４を配置する。次に、図８（ｅ）に示すように、透明基板２９（例えば透明ＰＥＴ基板）を透明な接着剤２４を介してカラーフィルター２３Ｒ、２３Ｇ、２３ＢＬが存在する面が対向するように、カラーフィルターおよび黒色遮光材が形成された透明ガラスフィルム２１に貼り合わせて、カラーフィルター基板２６を形成する。この透明ガラスフィルム２１に対する透明基板２５の貼り合わせには、図４（ａ）〜（ｃ）で説明した熱ローラによる貼り合わせ方法を適用する。この後、黒色表示媒体３Ｂと白色表示媒体３Ｗと絶縁液体７とを含むマイクロカプセル８が配置された、電極５を有するＴＦＴ背面基板１と観察側のカラーフィルター基板２６とを、基板間ギャップ確保部材とする隔壁を介して貼り合わせて、、図８（ｆ）に示すようなカラー表示型情報表示用パネルを得ることができる。

図９（ａ）〜（ｅ）はそれぞれ本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の各工程のさらに他の例を説明するための図である。図９（ａ）〜（ｅ）に従って、本発明のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法の特徴部分となる観察側カラーフィルター基板の製造方法について説明すると、まず、図９（ａ）に示すように、厚さが２５μｍ〜１２５μｍの透明フィルム２１（例えば１００μｍ厚のガラスフィルム）の一方の面に、透明な導電膜２２（例えばＩＴＯストライプ電極）を形成した上に、セル形成用の隔壁２７を、例えば、レジスト材を用いたフォトリソ法で形成する。また、図９（ａ）に示すように、透明ガラスフィルム２１の導電膜２２および隔壁２７を設けた面とは反対の面上に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）の膜３０を透明接着剤として配置する。次に、図９（ｂ）に示すように、ＥＶＡ膜３０の上に赤色カラーフィルター２３Ｒ、緑色カラーフィルター２３Ｇ、青色カラーフィルター２３ＢＬを、画素に対応して画素面積の５０％以上の面積で、画素の中央に、互いに隙間をもって形成する。

次に、図９（ｃ）に示すように、カラーフィルターを設けた面を透明基板２９（例えば１２５μｍ厚のＰＥＴ基板）と重ねた後、ラミネート用熱ローラ１５を押し当てて水平に移動させて貼り合わせる。ＥＶＡ膜３０には熱融着性があるので、この操作により、図９（ｄ）に示すように、カラーフィルター基板２６を形成することができる。この後、黒色表示媒体３Ｂおよび白色表示媒体３Ｗを隔壁で形成したセル内に配置し、電極５を有する背面基板１と貼り合わせて、図９（ｅ）に示すようなカラー表示型情報表示用パネルを得ることができる。

次に、本発明の製造方法の対象となるカラー表示型情報表示用パネルの各構成部材について説明する。

本発明の製造方法の対象となるカラー表示型情報表示用パネルの好適例として、Ｒ：赤色、Ｇ：緑色、Ｂ：青色、または、Ｃ：シアン色、Ｍ：マゼンタ色、Ｙ：黄色の各三原色のカラーフィルターを各画素に配置し、この３画素をもって、表示単位画素を構成する、あるいは、この３画素と隣接する別の、カラーフィルターを配置しない１画素との４画素をもって、表示単位画素を構成し、２×２の画素配列とすることがある。

本発明の製造方法の対象となるカラー表示型情報表示用パネルではカラーフィルターを、印刷法やフォトリソ法を用いて、透明フィルムの導電膜が形成された面とは反対側の面に配置するが、先に、カラーフィルターを、印刷法やフォトリソ法を用いて形成し、透明フィルムのカラーフィルターが形成された面とは反対側の面に導電膜を形成してもよいし、先に、導電膜を形成しておいて、カラーフィルターを、導電膜が形成された面とは反対側の面に印刷法やフォトリソ法を用いて形成してもよい。いずれの方法でも作製した透明導電膜付きのカラーフィルターフィルムのカラーフィルター面を透明基板に貼り合せることによって得た積層構造のカラーフィルター基板を用いて本発明のカラー表示型情報表示用パネルを製造することができる。

本発明の製造方法の対象となるカラー表示型情報表示用パネルではカラーフィルター間にリブ状遮光材を配置することも好適であり、その場合、カラーフィルターと同層に形成するのが好ましい。リブ状遮光材としては黒色遮光材や白色遮光材が好ましいが、他色の遮光材でもよく適宜選択して用いられる。また、リブ状遮光材を配置するときは、少なくとも１表示単位となる領域に配置されたカラーフィルターを囲むようにしてカラーフィルター間にリブ状遮光材が配置されるようにする。

リブ状黒色遮光材あるいはリブ状白色遮光材を形成するときには、液状レジスト材やドライフィルムレジスト材を用いたフォトリソグラフィー技術が好適に用いられる。一例として、アルフォＮＩＴ２（ニチゴーモートン社製）やＰＤＦ３００（新日鐵化学社製）などのドライフィルムレジスト材を使用することができる。これらのレジスト材に各種顔料を配合しておけば、所望の色のリブ状遮光材とすることができる。

カラーフィルター基板を構成し、カラー表示型情報表示用パネルの最外層に位置する透明基板には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）などの樹脂シートやガラスシートが好適に用いられ、その厚さも特に制限はない。ガラスシートを用いた場合には、このガラスシートが有する水分バリア機能を利用することができ、他の水分バリア層を設けなくてもよい。樹脂シートを用いた場合には、ガラスに比較すると水分バリア性には劣るが、厚さを厚くすることで十分な水分バリア性が得られるほか、外部から衝撃が加わってもガラスのように割れる心配がない。また、２００μｍ以下の薄いガラスシートとしたり、樹脂シートにすれば、厚さが２５μｍ〜１２５μｍの透明フィルムも含めて、フレキシブルなカラーフィルター基板とすることができる。この透明基板の最外表面となる面には外部からの損傷を受けにくくするためにハードコート層を設けるのが好ましい。ハードコート層には一般的なハードコート材料を用いることができる。

本発明における透明フィルムは、厚さが２５μｍ〜１２５μｍで、屈折率が１．４７以上のものである。材料としてはガラスやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）などの透明樹脂が好適に用いられる。厚さが１２５μｍ以下であればガラスフィルムでも曲げることができ、透明基板をフレキシブル基板とすればカラーフィルター基板全体をフレキシブルに構成することができる。

透明フィルムは、屈折率が高く、薄い方が、斜め方向から見た時の混色が起こりにくいので好ましいが、製造時の取り扱いやすさを含めて考えると、厚さは２５μｍ〜１２５μｍの範囲が好ましく、屈折率の高い材料としては上記した屈折率１．４７のガラス、屈折率１．４９のトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、屈折率１．６５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、屈折率１．６７のポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、屈折率１．６８のポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、屈折率１．６３のポリカーボネート（ＰＣ）、屈折率１．４９〜１．５５のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などのアクリル系樹脂が挙げられる。

透明フィルム上に形成するカラーフィルターは、画素面積の５０％以上の面積で画素よりも小面積に形成するのが好ましい。画素面積の５０％未満の面積では、表示画像がぼやけたカラー表示となってしまい、画素面積以上の面積では、斜め方向から見た時に混色が起こることがある。また、透明フィルム上に形成するカラーフィルターは、画素の中央に形成するのが好ましい。これにより、左右斜め方向または上下斜め方向から見た時の混色を起こりにくくすることができる。カラーフィルターをストライプに形成する場合、同色であれば連続した直線状に配置することができる。もちろん、同色カラーフィルター間に隙間を設けてもよい。

また、カラーフィルターフィルムの透明フィルムをガラスフィルムとすればこのガラスフィルムが水分バリア層として機能する。透明基板をガラス基板とすればこのガラス基板が水分バリア層として機能する。透明基板も透明フィルムも樹脂で構成する場合には、カラーフィルター基板に水分バリア層として機能する酸化ケイ素系化合物（Ｓｉ０ｘ）膜や酸化インジウム錫（ＩＴＯ）膜、酸化インジウム膜、亜鉛ドープ酸化インジウム（ＩＺＯ）膜、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）膜、アンチモン錫酸化物（ＡＴＯ）膜などの透明な金属酸化物系の薄膜を設けた積層カラーフィルター基板とすることが好適であり、その厚さは、カラーフィルターと透明フィルムとの間に配置する場合には１μｍ程度とすることが好ましいが、カラーフィルターよりも外側に配置する場合には、厚さに関しては透明性を損なうものでなければ特に制限はない。これらの材料を、従来の薄膜形成技術に用いて所望の厚さの水分バリア層を形成することができる。

本発明に係る透明接着剤に関しては、カラーフィルター面に透明基板を貼り合わせるときに、透明基板側に配置しておいた熱融着性材料を利用したり、カラーフィルターフィルムの透明フィルム側に配置しておいた熱融着性材料を利用したりすることができる。熱融着性材料としては、１００〜１５０℃程度で軟化するか、あるいは、融ける無色透明樹脂が好適である。融ける温度が１５０℃を超えるものでは、この樹脂を融かすために付与する熱で、透明フィルムや、透明な樹脂基板が白濁する等の不都合が発生する場合があるので、１００〜１５０℃の温度範囲で融ける無色透明樹脂で構成された熱融着材を用いることが好ましい。この無色透明な樹脂としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリエステル、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合樹脂（ＥＥＡ）など、１００℃〜１５０℃程度で軟化するか、あるいは、融けるものを好適に使用することができる。

カラーフィルター面に透明基板を貼り合わせるときに、カラーフィルターと透明基板との間に配置する透明接着剤は、光硬化型接着剤を用いることもできる。例えば、ケミテック製紫外線（ＵＶ光）硬化接着剤Ｕ１５４０Ｂを接着したい界面に配置後、メタルハライドランプにて１０００ｍＪ／ｃｍ^２〜２０００ｍＪ／ｃｍ^２のＵＶ光を照射して行うことができる。また、例えば、フレキソ印刷により、２段階硬化型接着剤（共立化学ワールドロック７９８Ｌ）を接着したい界面に印刷し、メタルハライドランプにて１０００ｍＪ／ｃｍ^２〜２０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線光（ＵＶ光）を照射して行うこともできる。

透明フィルムと透明基板とを貼り合わせる接着剤は透明で、内部に気泡を含まないものが好ましい。熱融着型の材料としては、エポキシ系樹脂やアクリル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合樹脂（ＥＥＡ）などが挙げられ、接着剤、粘着材、熱融着材として市販されているものを用いることができる。熱硬化型の材料としては、エポキシ系材料が好ましく、粘着型の材料としては、アクリル系材料が好ましい。透明接着剤は無色透明のほか、カラー表示型情報表示用パネルの目的によって、有色透明にすることもできる。

カラー表示型情報表示用パネルのパネル構造部において、２枚のパネル基板間ギャップを確保するために設ける隔壁部分や、表示媒体を収納するセルを形成するために設ける隔壁部分を形成するときには、ドライフィルムレジスト材を用いたフォトリソグラフィー技術が好適に用いられる。一例として、アルフォＮＩＴ２（ニチゴーモートン社製）やＰＤＦ３００（新日鐵化学社製）をドライフィルムレジスト材として使用することができる。これらのドライフィルムレジスト材に各種顔料を配合しておけば、所望の色の隔壁とすることができる。

情報表示画面領域に形成するパネル基板間ギャップ確保用の隔壁部分の幅は、情報表示画面領域のサイズにもよるが、Ａ３判以下のサイズにおいては、２０μｍ〜１００μｍの範囲とし、セル形成用の隔壁部分の幅は、５μｍ〜３０μｍの範囲とすることが好ましい。

情報表示画面領域に対向して配置する画素を構成する導電膜において、観察側となるカラーフィルター基板側の情報表示画面領域に設ける透明導電膜材料としては、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、酸化インジウム、亜鉛ドープ酸化インジウム（ＩＺＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）、アンチモン錫酸化物（ＡＴＯ）、導電性酸化錫、導電性酸化亜鉛等の透明導電金属酸化物類、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、poly(3,4-ethylenedioxythiophene)-poly-(styrenesulfonate)（ＰＥＤＯＴ：ＰＳＳ）等の透明導電性高分子類が挙げられる。

情報表示画面領域に対向して配置する画素を構成する導電膜において、背面側パネル基板の情報表示画面領域に設ける導電膜材料は透明であっても透明でなくてもよく、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、酸化インジウム、亜鉛ドープ酸化インジウム（ＩＺＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）、アンチモン錫酸化物（ＡＴＯ）、導電性酸化錫、導電性酸化亜鉛等の導電金属酸化物類、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、poly(3,4-ethylenedioxythiophene)-poly-(styrenesulfonate)（ＰＥＤＯＴ：ＰＳＳ）等の導電性高分子類や、金、銀、銅、アルミニウム、ニッケル、クロム等の金属や、これらの金属を主成分とする合金が挙げられる。

パネル基板に設ける導電膜の形成方法としては、上記例示の材料をスパッタリング法、真空蒸着法、ＣＶＤ（化学蒸着）法、塗布法等で薄膜状に形成する方法や金属箔（例えば圧延銅箔）をラミネートする方法、導電剤を溶媒や合成樹脂バインダーに混合して塗布したりする方法が用いられる。パターン形成可能で導電性である上記材料を好適に用いることができる。なお、観察側パネル基板の情報表示画面領域に設ける導電膜の厚さは、導電性が確保でき光透過性に支障がなければ良く、０．０１μｍ〜１０μｍが好ましく、０．０５μｍ〜５μｍがより好ましい。また、観察側パネル基板の情報表示画面領域以外に設ける導電膜や背面側パネル基板に設ける導電膜の厚さは、導電性が確保できれば良く、０．０１μｍ〜１０μｍが好ましく、０．０５μｍ〜５μｍがより好ましい。

観察側パネル基板に設ける導電膜として好適なＩＴＯ等の金属酸化物系の透明導電性材料は、金属材料に比べて可とう性が小さい。観察側パネル基板の情報表示画面領域に設ける金属酸化物系の透明導電膜には、透明電極材中での断線防止のため、金属細線と併用することが好ましい。特に、透明導電膜をライン状とする場合には、透明導電膜中で断線が発生しやすいのでその防止のため、金属細線と併用することが好ましい。この金属細線の幅は、１μｍ〜１０μｍとすれば表示視認性の妨げとならないので好ましい。背面側パネル基板に設ける導電膜は光透過性を考慮する必要がないので電気抵抗が小さく、可とう性にも優れた前記金属材料が好適に用いられる。また、背面側パネル基板に設ける導電膜の厚みは電気抵抗および生産性、コストの観点から、０．０１μｍ〜１０μｍに設計される。

次に、透明基板と透明フィルムとの貼り合わせに用いる接着剤の例について、以下の例１〜４により説明する。

（透明基板と透明フィルムとの貼り合わせに用いる接着剤の例１）
接着剤としては、紫外線硬化型の接着剤を使用することができる。紫外線硬化型接着剤としては、例えば、その組成がアクリレートオリゴマー、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、光開始重合剤からなり、２−ヒドロキシエチルメタクリレートの組成比が２０〜４０重量％であるものが好ましく用いられる。この場合、配置するときの接着剤の粘度が、Ｂ型粘度計、２０回転で測定した時の粘度として、３．０Ｐａ・ｓ〜５０Ｐａ・ｓであるようにすることが好ましい。紫外線硬化型接着剤を用いた場合には、この接着剤を大気圧下でディスペンサーによりカラーフィルター上に塗布して、熱ローラによる透明基板のラミネート貼り合わせを実施した後、紫外線を発光するＬＥＤ（松下電工製ＡＮＵＪ５０１０）等を用いた紫外線照射装置により３０００ｍＪ／ｃｍ^２程度の紫外線照射量で硬化させて貼り合せを完了させる。

（透明基板と透明フィルムとの貼り合わせに用いる接着剤の例２）
接着剤としては、熱硬化型の接着剤を使用することができる。熱硬化型の接着剤としては、例えば、熱硬化型エポキシ接着剤（協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−６９ＲＳ）等のエポキシ系接着剤や、アクリル系樹脂に熱硬化剤を配合したアクリル系接着剤等を使用することができる。熱硬化型の接着剤を用いた場合には、この接着剤を大気圧下でディスペンサーによりカラーフィルター上に塗布して、熱ローラによる透明基板のラミネート貼り合わせを実施した後、例えば、１１０℃程度の熱プレスで０．３ＭＰａの圧力をかけて接着剤をさらに硬化させて貼り合せを完了させる。熱プレスの替わりにオートクレーブを用いて接着剤をさらに硬化させて貼り合せを完了させることもできる。

（透明基板と透明フィルムとの貼り合わせに用いる接着剤の例３）
接着剤としては、熱融着型の接着剤を使用することができる。熱融着型の接着剤としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合樹脂のいずれか、または、これらを組み合せた樹脂を主成分としたものがある。熱融着型の接着剤を用いた場合には、この接着剤を大気圧下でディスペンサーによりカラーフィルター上に塗布して、熱ローラによる透明基板のラミネート貼り合わせを実施した後、例えば、オートクレーブ中で加圧しながら接着剤を硬化させて貼り合せを完了させることができる。熱融着型の接着剤を用いた場合には、透明基板側にこの接着剤を配置しておき、カラーフィルターが形成された透明フィルムと熱ローラでラミネート貼り合わせを行なうようにすることもできる。この場合も、ラミネート貼り合わせを実施した後、オートクレーブ中で加圧しながら接着剤を硬化させて貼り合せを完了させることができる。

（透明基板と透明フィルムとの貼り合わせに用いる接着剤の例４）
接着剤として、例えば、天然ゴム系、スチレン−エチレン−スチレン（ＳＥＳ）樹脂系、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＥＢＳ）樹脂系、アクリル樹脂系、シリコーン樹脂系、アクリル樹脂系、シリコーン樹脂系などの粘着剤を用いることができる。アクリル樹脂系の粘着型接着剤として、例えば、綜研化学（株）製 SKタ゛イン1811L を使用することができる。このような粘着型の接着剤を用いた場合には、この接着剤を大気圧下でディスペンサーによりカラーフィルター上に塗布して、熱ローラによる透明基板のラミネート貼り合わせを実施した後、例えば、オートクレーブ中で加圧して貼り合せを完了させることができる。粘着型の接着剤を用いた場合には、透明基板側にこの接着剤を配置しておき、カラーフィルターが形成された透明フィルムと熱ローラでラミネート貼り合わせを行なうようにすることもできる。この場合も、ラミネート貼り合わせを実施した後、オートクレーブ中で加圧して貼り合せを完了させることができる。

（熱ローララミネート時の押し圧について）
熱ローラでラミネート貼り合わせするとき、熱ローラを透明基板に押し付ける圧力は０．１ＭＰａ〜１ＭＰａの範囲が好ましく、０．３ＭＰａ〜０．６ＭＰａの範囲がさらに好ましい。０．１ＭＰａ未満では、ラミネート後に基板とフィルムとが剥がれやすい不都合があり、１ＭＰａを超えると透明基板（ガラス基板の場合）が割れたり、隔壁（隔壁付き透明フィルムの場合）が潰れてしまったりする不都合がある。ラミネート貼り合わせは、２本の熱ローラ間に透明基板と透明フィルムの積層物を通すようにして行うこともできる。この場合、２本の熱ローラの一方を弾性体ローラとし、２本の熱ローラ間の隙間距離を調整して押し圧を調整することができる。

次に、熱ローララミネートに用いる接着剤の準備から基板に配置するまでの操作方法および熱ローララミネートの操作方法について、図１０（ａ）〜（ｃ）を参照して説明する。

（第１工程）
まず、接着剤３２をシリンジ３３に充填する。次に、接着剤３２を充填したシリンジ３３を遠心分離機等にかけて、シリンジ３３中の接着剤３２を脱泡する。これにより、シリンジ３３に充填した接着剤３２中の内の泡が除去される。なお、「脱泡済み接着剤３２を充填したシリンジ３３」を予め所定数用意しておくことが、作業効率を高める上で好ましい。

（第２工程）
まず、図１０（ａ）に示すように、配管３５を介してノズル３６をシリンジ３３に接続して、接着剤供給ユニット３８とする。次に、接着剤供給ユニット３８のシリンジ３３部を図１０に示す減圧容器の配管３４（第１の配管）に接続する。次に、配管３４（第１の配管）に設けられたシリンジ内大気開放バルブ３７および配管４３（第３の配管）に設けられた減圧容器内大気開放バルブ４４を閉じ、配管３４（第１の配管）に設けられたシリンジ内減圧バルブ３９および減圧容器容器部３１内を開放するとともに減圧ポンプ４０を作動させることにより、シリンジ３３内の接着剤上部の空間を所定の減圧気圧にした後、安定化する。その際の減圧気圧は、大気圧より０．０８Ｐａ以上減圧にすればよい。

（第３工程）
まず、図１０（ｂ）に示すように、接着剤供給ユニット３８のシリンジ３３内を所定の減圧気圧に保持した状態で、シリンジ内減圧バルブ３９を閉じるとともにシリンジ内大気開放バルブ３７を開放することにより、減圧容器容器部３１内を大気圧にして、差圧を生じさせる。この差圧によって、シリンジ３３内に充填された脱泡済み接着剤３２が配管３５を経てノズル３６に供給され、配管３５内およびノズル３６内に脱泡済み接着剤３２が収容された状態になるので、次に、ノズル３６の先端より接着剤３２が出てきたことで、ノズル３６内に接着剤３２が充填されたことを確認してから、減圧容器内減圧バルブ４２を閉じるとともに減圧容器内大気開放バルブ４４を開放する。その後、大気圧に戻った時点で（大気圧に戻ったことは、圧力測定器４５で確認する）、配管３５を介してノズル３６が接続されたシリンジ３３を減圧容器から取り出す。これにより、配管３５を介してノズル３６が接続されたシリンジ３３は、配管３５内およびノズル３６内に泡の無い接着剤３２が収容された状態になる。

（接着剤を基板に配置する工程（別装置；接着剤供給装置を用いる））
まず、図１０（ｃ）に示すように、配管３５内およびノズル３６内に泡の無い接着剤３２が収容されたシリンジ３３を、図示しない接着剤配置装置（ディスペンサー等）に接続（セット）する。次に、接着剤配置装置（ディスペンサー等）を作動させることにより、大気圧下で、接着剤配置対象部材である２枚の基板の周辺部に接着剤３２を配置する。ディスペンサーを用いる場合には、接着剤を塗布して配置することができる。

接着剤３２を所定の部分に配置する準備工程として、シリンジ３３内を減圧して、シリンジ３３内に収容した接着剤３２中の泡を除去する第１工程と、シリンジ３３と接着剤供給ノズル３６とを配管３５を介して接続した接着剤供給ユニット３８を、減圧ポンプ４０に接続することによって、シリンジ３３内を所定の気圧に減圧する第２工程と、接着剤供給ユニット３８をセットした減圧容器容器部３１内を所定の気圧に減圧した後、シリンジ３３内を所定の減圧気圧に保持した状態から大気開放した状態にして、そのときに生じる差圧によって、シリンジ３３に接続された配管３５内および接着剤供給ノズル３６内に接着剤３２を収容する第３工程と、を順次行った後、接着剤供給ユニット３８を減圧容器から取り出して、接着剤供給装置に装着して、接着剤３２を前記所定の部分に配置するから、その際に用いる接着剤中には気泡が残存しない状態となる。

接着剤３２を所定の部分に配置した後、カラーフィルターが形成された透明フィルムと、透明基板とを、熱ローラでラミネートする。透明フィルムに対して熱ローラを水平方向に移動（相対的に移動することを含む）させるので、接着剤表面に多少の凹凸があってもその部分の空気は透明基板と接着剤表面との界面から押し出され、気泡として残りにくい。このように、気泡がない状態でラミネートした後、用いた接着剤の種類に応じて、紫外線照射したり、加熱したり、加圧したりして、この貼り合わせ工程を完了させる。

以下、実際の例について説明する。

以下に示す実施例では、表示媒体として次に示す黒色表示媒体および白色表示媒体をセル内に空気とともに等重量ずつ総量でセル容積の２５％となるように封入した構成の情報表示用パネルとして準備した。電極パターニングしたＩＴＯ膜付き透明フィルムの電極形成面とは反対側のフィルム面に赤（Ｒ）、青（ＢＬ）、緑（Ｇ）三原色のカラーフィルターを、それぞれ画素と隙間を持つように形成した後、透明接着剤で透明基板と貼り合せて作製したカラーフィルター基板を用いて評価用のカラー表示型情報表示用パネルを作製した。このカラーフィルター基板の透明フィルムと透明基板との貼り合わせ界面に気泡が発生しているかどうか（評価１）およびこの評価用のカラー表示型情報表示用パネルを用いてテスト画像を表示させて、正面方向および斜め４５°方向から見た時の画像の見え方（評価２）を目視で観察して評価した。透明フィルムと透明基板との貼り合わせ界面の目視観察は、顕微鏡を用いて、数十倍に拡大して行なった。結果を表１に示した。

（熱ローララミネート後の貼り合わせ工程について）
以下に示す実施例では、用いた接着剤の種類に合わせて、熱ローララミネート後の貼り合わせ工程を変えた。すなわち、紫外線硬化型接着剤の場合には、紫外線照射装置を用いてさらに硬化させて貼り合わせを完了させ、熱硬化型接着剤の場合には、オートクレーブ中で、１１０℃、８ｋＮにて加圧しながらさらに硬化させて貼り合わせを完了させ、粘着型接着剤の場合には、オートクレーブ中で、８ｋＮに加圧して貼り合わせを完了させ、熱融着着型接着剤の場合には、オートクレーブ中で、８ｋＮに加圧して貼り合わせを完了させた。

（黒色表示媒体）
メチルメタクリレートモノマー（関東化学試薬）６０重量部、及び、１分子中に重合反応基を複数持つ多官能性モノマーとしてエチレングリコールジメタクリレート（和光純薬試薬）４０重量部（約２５ｍｏｌ％）に、正帯電の荷電制御剤としてニグロシン化合物（ボントロンＮ０７：オリエント化学製）３重量部、及び、黒色顔料として、カーボンブラック（スペシャルブラック：デグッサ製）５重量部をサンドミルにより分散させ、（アクリル系及びメタクリル系）樹脂−炭化水素系樹脂ブロックコポリマー（モディパーＦ６００：日本油脂製）５重量部を溶解させた後、さらに２重量部のラウリルパーオキサイド（パーロイルＬ：日本油脂製）を溶解させた液を、界面活性剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム（ラテムルＥ−１１８Ｂ：花王製）を０．５％添加した精製水に懸濁、重合させ、濾過、乾燥させた後、分級機（ＭＤＳ−２：日本ニューマチック工業）を用いて平均粒子径９．２μｍの正帯電性黒色粒子群を得た。実施例では、この黒色粒子群を黒色表示媒体として用いた。

（白色表示媒体）
ポリメチルペンテンポリマー（ＴＰＸ−Ｒ１８：三井化学社製）１００重量部と、着色剤として二酸化チタン（タイペークＣＲ−９０：石原産業社製）１００重量部と、負帯電の荷電制御剤としてフェノール系縮合物（ボントロンＥ８９：オリエント化学製）５重量部とを２軸混練機により溶融混練し、ジェットミル（ラボジェットミルＩＤＳ−ＬＪ型：日本ニューマチック（株）製）で細かく粉砕し、分級機（ＭＤＳ−２：日本ニュ−マチック工業）を用いて分級し、溶融球状化装置（ＭＲ−１０：日本ニュ−マチック工業）を用いて溶融球状化して得た、平均粒子径が、９．５μｍの負帯電性の白色粒子群を得た。実施例では、この白色粒子群を白色表示媒体として用いた。

（実施例１）
電極パターニングしたＩＴＯ膜付き透明ガラスフィルム（厚さ：１００μｍ、屈折率：１．４７）の、１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、５００μｍ×２５０μｍのマトリックス状開口部を有する隔壁（リブ）を５５μｍ幅で形成し、ＩＴＯ膜が形成された面とは反対側の透明ガラスフィルム面の隔壁で囲まれた領域に対応する位置中央部に、カラーフィルター材をインクジェット方式で形成して、３色（Ｒ、Ｇ、ＢＬ）が１×３で配置されたカラーフィルターを作製した。各カラーフィルターの左右両脇には隔壁で囲まれた画素サイズに対して５５μｍの隙間を残すようにカラーフィルターを設けた。なお、インクジェット法においては、インク滴のサイズをターゲットであるカラーフィルター層形成領域のサイズにあわせて制御することが好ましいので、５００μｍ×２５０μｍのマトリックス状開口部（画素）に対して、６〜３０ピコリットルに制御したインク滴とすることで画素サイズより小面積のカラーフィルターを形成した。カラーフィルター材には、光硬化型カラーフィルター材（インク）を用いた。アクリル系モノマーには、共栄社（株）のＤＣＰ−Ａ（ジメチロールシクロデカンジ７クリレート）を用いた。光開始剤には、チバスペシャリティケミカルズのイルガキュア１８４を用いた。

（実施例２）
電極パターニングしたＩＴＯ膜付き透明ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ：１００μｍ、屈折率：１．６５）の、１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、１５０μｍ×３００μｍのマトリックス状開口部を有する隔壁（リブ）を３０μｍ幅で形成し、ＩＴＯ膜が形成された面とは反対側の面の隔壁で囲まれた領域に対応する位置中央部に、カラーフィルター材をフレキソ（凸版）印刷法で８０μｍ幅のライン状に形成して、赤（Ｒ）、青（ＢＬ）、緑（Ｇ）３色のカラーフィルターを、１５０μｍの画素辺に対して左右両側に３５μｍの隙間を有するカラーフィルターとなるように形成した。フレキソインクの光開始剤にはチバスペシャリティケミカルズのイルガキュア１８４を用いた。このフレキソインクを用いて、透明フィルム上に順次ストライプ状のカラーフィルターを印刷した。アニロックスロールには５００線のものを使用し、膜厚が１．５μｍとなるように調整した。

（実施例３）
電極パターニングしたＩＴＯ膜付き透明ガラスフィルム（厚さ：５０μｍ、屈折率：１．４７）の、１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、５００μｍ×５００μｍのマトリックス状開口部を有する隔壁（リブ）を５０μｍ幅で形成し、ＩＴＯ膜が形成された面とは反対側の透明ガラス基板面の隔壁で囲まれた領域に対応する位置中央部に、フォトリソ法でカラーフィルターを形成した。カラーフィルター用顔料を分散した、ネガ型フォトレジスト剤をスリットコータにより、膜厚２．０μｍとなるように、透明ガラスフィルムのＩＴＯ膜が形成された面とは反対の面に一様に塗布し、露光マスクを用いて露光し、炭酸ナトリウム水溶液を用いて現像することで、ＩＴＯ電極により形成された画素に対応する位置の中央部にカラーフィルターを作製した。３色（Ｒ、Ｇ、ＢＬ）および透明（Ｔ）が２×２で配置されたカラーフィルターを順次作製した。各カラーフィルターの周囲には隔壁で囲まれた画素サイズに対して小面積でカラーフィルターを設けた。このとき画素周囲とカラーフィルター周囲との間の隙間は６０μｍに設けた。

（実施例４）
電極パターニングしたＩＴＯ膜付き透明ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ：１２５μｍ、屈折率：１．６５）の、１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、１０００μｍ×１０００μｍのマトリックス状開口部を有する隔壁（リブ）を７０μｍ幅で形成し、ＩＴＯ膜が形成された面とは反対側の透明ＰＥＴフィルム面の隔壁で囲まれた領域に対応する位置中央部に、フォトリソ法でカラーフィルターを形成した。黒色顔料により黒色に着色したフォトレジストを用いて、スリットコータにより、膜厚２．０μｍとなるように、透明ＰＥＴフィルムのＩＴＯ膜が形成された面とは反対の面に一様に塗布し、露光マスクを用いて露光し、炭酸ナトリウム水溶液を用いて現像することで、隔壁と対応した位置にブラックマトリックスを７０μｍ幅で作製し、その後、カラーフィルター用顔料を分散した、ネガ型フォトレジスト剤をスリットコータにより、膜厚２．０μｍとなるように、黒色遮光材リブ（ブラックマトリックス）で囲まれた領域に塗布し、露光マスクを用いて露光し、炭酸ナトリウム水溶液を用いて現像することで、ＩＴＯ電極により形成された画素に対応する位置の中央部にカラーフィルターを設けた。硬化後のカラーフィルターサイズは画素サイズに対して僅かに小さいサイズで、９９０μｍ×９９０μｍのカラーフィルターとなっていた。カラーフィルターは２×２で配置された４個の画素のうち３個の画素に赤（Ｒ）、青（ＢＬ）、緑（Ｇ）の３色のカラーフィルターを順次作製し、１個の画素にはカラーフィルター用顔料を分散したネガ型フォトレジスト剤を塗布せずに透明色（Ｔ）カラーフィルターとした。このとき画素周囲すなわち黒色遮光材リブと作製したカラーフィルターの周囲との間には僅かに隙間を残した画素より小面積でカラーフィルターを作製できた。

（実施例５）
電極パターニングしたＩＴＯ膜付き透明ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ：２５μｍ、屈折率：１．６５）の、１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、１００μｍ×１００μｍのマトリックス状開口部を有する隔壁（リブ）を２０μｍ幅で形成し、ＩＴＯ膜が形成された面とは反対側の透明ＰＥＴフィルム面の隔壁で囲まれた領域に対応する位置中央部に、カラーフィルター材をインクジェット方式で形成して、４色（赤：Ｒ、緑：Ｇ、青：ＢＬ、透明：Ｔ）が２×２で配置されたカラーフィルターを作製した。各カラーフィルターの周囲には隔壁で囲まれた画素面積よりも小面積でカラーフィルターを設けた。このとき画素周囲とカラーフィルター周囲との間の隙間は５μｍであった。なお、インクジェット法においては、インク滴のサイズをターゲットであるカラーフィルター層形成領域のサイズにあわせて制御することが好ましいので、１００μｍ×１００μｍのマトリックス状開口部（画素）に対して、６〜３０ピコリットルに制御したインク滴とすることでカラーフィルターを形成した。硬化後のカラーフィルターサイズは画素サイズに対して僅かに小さいサイズで、９０μｍ×９０μｍのカラーフィルターとなっていた。カラーフィルター材には、光硬化型カラーフィルター材（インク）を用いた。アクリル系モノマーには、共栄社（株）のＤＣＰ−Ａ（ジメチロールシクロデカンジ７クリレート）を用いた。光開始剤には、チバスペシャリティケミカルズのイルガキュア１８４を用いた。

（実施例６）
電極パターニングしたＩＴＯ膜付き透明ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ：５０μｍ、屈折率：１．６５）の、ＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、１００μｍ×１００μｍのマトリックス状開口部を有する隔壁（リブ）を２０μｍ幅で形成し、ＩＴＯ膜が形成された面とは反対側の透明ＰＥＴフィルム面の隔壁で囲まれた領域に対応する位置中央部に、カラーフィルター材をインクジェット方式で形成して、４色（赤：Ｒ、緑：Ｇ、青：ＢＬ、透明：Ｔ）が２×２で配置されたカラーフィルターを作製した。各カラーフィルターの周囲には隔壁で囲まれた画素サイズに対して１０μｍの隙間を設けた。

（実施例７）
電極パターニングしたＩＴＯ膜付き透明ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ：１２５μｍ、屈折率：１．６５）の、ＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、３００μｍ×３００μｍのマトリックス状開口部を有する隔壁（リブ）を２０μｍ幅で形成し、ＩＴＯ膜が形成された面とは反対側の透明ＰＥＴフィルム面の隔壁で囲まれた領域に対応する位置中央部に、カラーフィルター材をインクジェット方式で形成して、４色（赤：Ｒ、緑：Ｇ、青：ＢＬ、透明：Ｔ）が２×２で配置されたカラーフィルターを作製した。各カラーフィルターの周囲には隔壁で囲まれた画素サイズに対して４０μｍの隙間を設けた。

（実施例８）
電極パターニングしたＩＴＯ膜付き透明ＰＥＴフィルム基板（厚さ：５０μｍ、屈折率：１．６５）の、１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、１００μｍ×３００μｍのマトリックス状開口部を有する隔壁（リブ）を２０μｍ幅で形成し、ＩＴＯ膜が形成された面とは反対側の透明ＰＥＴフィルム面の隔壁で囲まれた領域に対応する位置中央部に、カラーフィルター材をフレキソ（凸版）印刷法で８０μｍ幅のライン状に形成して、赤（Ｒ）、青（ＢＬ）、緑（Ｇ）３色のカラーフィルターを、１００μｍの画素辺に対して両側に１０μｍの隙間を有するカラーフィルターとなるように形成した。フレキソインクの光開始剤にはチバスペシャリティケミカルズのイルガキュア１８４を用いた。このフレキソインクを用いて、透明ＰＥＴフィルム上に順次ストライプ状のカラーフィルターを印刷した。アニロックスロールには５００線のものを使用し、膜厚が１．５μｍとなるように調整した。

（実施例９）
電極パターニングしたＩＴＯ膜付き透明ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ：５０μｍ、屈折率：１．６５）の、１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜上に、基板間隔を５０μｍに保持し、１００μｍ×１００μｍのマトリックス状開口部を有する隔壁（リブ）を２０μｍ幅で形成し、ＩＴＯ膜が形成された面とは反対側の透明ＰＥＴフィルム面の隔壁で囲まれた領域に対応する位置中央部に、カラーフィルター材をインクジェット方式で形成して、４色（赤：Ｒ、緑：Ｇ、青：ＢＬ、透明：Ｔ）が２×２で配置されたカラーフィルターを作製した。各カラーフィルターの周囲には隔壁で囲まれた画素サイズに対して１０μｍの隙間を設けた。

（実施例１０）
電極パターニングした１００ｎｍ厚のＩＴＯ膜付き透明ガラスフィルム（厚さ：１００μｍ、屈折率：１．４７）のＩＴＯ膜が形成された面とは反対側の透明ガラスフィルム面に、画素の位置と対応する位置中央部に、カラーフィルター材をインクジェット方式で円形ドット状に形成して、４色（赤：Ｒ、緑：Ｇ、青：ＢＬ、透明：Ｔ）が２×２で配置されたカラーフィルターを作製した。各カラーフィルターは直径４００μｍの円形ドット状に設け、周囲には隔壁で囲まれた画素サイズに対して約５０μｍの隙間を設けた。表示媒体を収納するセルを形成する隔壁は、もう一方の背面側パネル基板上に、基板間隔を５０μｍに保持し、５００μｍ×５００μｍのマトリックス状開口部を有する隔壁（リブ）として６０μｍ幅で形成した。

（実施例１１）
パターニングされていない１００ｎｍ厚のべたＩＴＯ膜付き透明ＰＥＴフィルム（厚さ：５０μｍ、屈折率：１．６５）のＩＴＯ膜が形成された面とは反対側の面に、画素の位置と対応する位置中央部に、カラーフィルター材をインクジェット方式で四角形に形成して、４色（赤：Ｒ、緑：Ｇ、青：ＢＬ、透明：Ｔ）が２×２で配置されたカラーフィルターを作製した。各カラーフィルターの周囲には隔壁で囲まれた画素サイズに対して１０μｍの隙間を設けた。表示媒体を収納するセルを形成する隔壁は、もう一方の背面側パネル基板とするガラス基板上に２００μｍ×２００μｍのマトリックス状に画素を形成したＴＦＴ基板上に、基板間隔を５０μｍに保持し、２００μｍ×２００μｍのマトリックス状開口部を有する隔壁（リブ）として２０μｍ幅で形成した。

（比較例１）
透明基板の貼り合わせ方法以外は、実施例１と同様にして、実施例１と同じ構成の情報表示用パネルを作製した。

（比較例２）
透明基板の貼り合わせ方法以外は、実施例２と同様にして、実施例２と同じ構成の情報表示用パネルを作製した。

（比較例３）
透明基板の貼り合わせ方法以外は、実施例３と同様にして、実施例３と同じ構成の情報表示用パネルを作製した。

表１の結果から、実施例１〜１１と比較例１〜３とを対比することで、本発明によれば、カラーフィルターとその外側に保護層として設けるフィルム等の基板との界面に気泡を有さないで視認性に優れるとともに、斜め方向から見たときに生じる混色の問題を解決することができることがわかる。

本発明の製造方法の対象となるカラー表示型情報表示用パネルは、ノートパソコン、電子手帳、ＰＤＡ(Personal Digital Assistants)と呼ばれる携帯型情報機器、携帯電話、ハンディターミナル等のモバイル機器の表示部、電子書籍、電子新聞等の電子ペーパー、看板、ポスター、黒板（ホワイトボード）等の掲示板、電子卓上計算機、家電製品、自動車用品等の表示部、ポイントカード、ＩＣカード等のカード表示部、電子広告、情報ボード、電子ＰＯＰ(Point Of Presence, Point Of Purchase advertising)、電子値札、電子棚札、電子楽譜、ＲＦ−ＩＤ機器の表示部のほか、ＰＯＳ端末、カーナビゲーション装置、時計など様々な電子機器の表示部に好適に用いられる。他に、リライタブルペーパー（外部の表示書換え手段に接続して情報を書き換えた後、接続を解放しても情報を表示したままにすることができるもの）としても好適に用いられる。

１ 背面側基板
２ 観察側基板（透明フィルム）
３Ｗ 白色表示媒体
３Ｗａ 負帯電性白色粒子
３Ｂ 黒色表示媒体
３Ｂａ 正帯電性黒色粒子
４、２７ 隔壁
５、６ 電極
７ 絶縁液体（透明）
８ マイクロカプセル
１１Ｒ、２３Ｒ 赤色カラーフィルター
１１Ｇ、２３Ｇ 緑色カラーフィルター
１１ＢＬ、２３ＢＬ 青色カラーフィルター
１２、１４ 接着剤
１３、２５、２９ 透明基板（保護層）
１６ カラーフィルター基板
２１ 透明フィルム
２２ 透明導電膜
２４ 透明接着剤
２６ カラーフィルター基板
２８ 黒色遮光材
３０ ＥＶＡ膜
１５ ラミネート用熱ローラ

Claims (6)

1. カラーフィルターが形成された観察側カラーフィルター基板と、背面側基板とを対向配置した基板間空間に表示媒体を封入し、前記表示媒体を電気的に駆動させて表示した情報をカラーフィルターを通してカラー認識できるようにしたカラー表示型情報表示用パネルの製造方法において、
   透明フィルムの一方の面に透明導電膜を形成し、前記透明フィルムの他方の面の、画素に対応する領域の中央に、画素よりも小面積のカラーフィルターを、互いに隙間をもって形成し、前記透明フィルムのカラーフィルターを形成した方の面に、カラーフィルターに重ねて、予め脱泡処理によって気泡を除去した透明接着剤を配置し、その上に、他の透明な基板の一端を位置決めした後、熱ローラを前記透明基板の当該端部側からもう一方の端部まで、前記熱ローラを前記透明基板に押し付けながら水平に移動させることによって前記透明フィルムに貼り合せて、観察側カラーフィルター基板を得る工程を含むことを特徴とするカラー表示型情報表示用パネルの製造方法。
2. 前記透明フィルム上のカラーフィルターに重ねて配置する透明接着剤が、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合樹脂のいずれか、または、これらを組み合せた樹脂を主成分とした熱融着型透明接着剤であることを特徴とする請求項１に記載のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法。
3. 前記透明フィルム上のカラーフィルターに重ねて配置する透明接着剤が、エポキシ系の熱硬化型透明接着剤か、アクリル系の粘着型透明接着剤かのいずれかであることを特徴とする請求項１に記載のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法。
4. 前記透明フィルム材料が、ガラスであって、前記他の透明基板がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリル系樹脂のいずれかであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法。
5. 前記透明フィルム材料が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリル系樹脂のいずれかであって、前記他の透明基板がガラス基板であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法。
6. 前記透明フィルム上のカラーフィルター間の隙間に、カラーフィルターと隙間を残して有色遮光材を設けたことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のカラー表示型情報表示用パネルの製造方法。

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