JP2011161839A - タイヤ製造装置及びタイヤ製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】更生タイヤを製造するときに、クッションゴムの側部の形状を容易に変更して台タイヤの表面に合わせて成形する。
【解決手段】クッションゴムGを押し出す押出機20の口金33を台タイヤTに向けて配置し、口金33の押出口33Bを挟んだ両側の成形部材40を台タイヤTに接触させて、成形部材40で口金33と台タイヤTの間の側部を区画する。成形部材40を、口金33に近接する押出口33B側の端部を中心に回転させて、成形部材40の配置角度を、接触させる台タイヤTの表面の傾斜に合わせて変更する。台タイヤTを軸線回りに回転させて、口金33の押出口33BからクッションゴムGを押し出し、成形部材40によりクッションゴムGの側部を成形して、クッションゴムGを回転する台タイヤTに貼り付ける。
【選択図】 図2
【解決手段】クッションゴムGを押し出す押出機20の口金33を台タイヤTに向けて配置し、口金33の押出口33Bを挟んだ両側の成形部材40を台タイヤTに接触させて、成形部材40で口金33と台タイヤTの間の側部を区画する。成形部材40を、口金33に近接する押出口33B側の端部を中心に回転させて、成形部材40の配置角度を、接触させる台タイヤTの表面の傾斜に合わせて変更する。台タイヤTを軸線回りに回転させて、口金33の押出口33BからクッションゴムGを押し出し、成形部材40によりクッションゴムGの側部を成形して、クッションゴムGを回転する台タイヤTに貼り付ける。
【選択図】 図2
Description
本発明は、台タイヤにクッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造するタイヤ製造装置及びタイヤ製造方法に関する。
従来、使用済みのタイヤからトレッドゴムを取り除いて台タイヤとし、台タイヤの外周に新たなトレッド部材を貼り付けて再び使用できるように更生して、更生タイヤを製造することが行われている。この更生タイヤは、台タイヤの表面に、加硫済みのトレッドゴム(プレキュアトレッド)や未加硫のトレッドゴム等の更生用のトレッド部材を貼り付けた後、加硫工程等を経て製造される。また、トレッド部材は、充分な接着力を確保して台タイヤに確実に接合等するため、台タイヤの表面にクッションゴムを貼り付けた後、クッションゴムを介して台タイヤに貼り付けるのが一般的である(特許文献1参照)。
このクッションゴムは、例えば、押出機の口金を台タイヤに向けて配置し、口金の押出口からゴムを押し出しつつ台タイヤに貼り付けて、台タイヤの外周に成形される。その際、クッションゴムは、台タイヤの表面形状に合わせて成形する必要があり、特に台タイヤのショルダ部に配置される側部の形状を、表面が傾斜するショルダ部の形状に合わせて傾斜させて成形する必要がある。これに対し、口金にクッションゴムの側部の形状を調整する調整部材を設けることで、クッションゴムの側部を台タイヤの表面に合わせて成形できる。
ところが、台タイヤのショルダ部は、トレッドゴム除去時の加工の程度等に応じて表面の傾斜角度(トリムアングル)が変化するため、調整部材の成形面と平行にならない等、調整部材と形状が合致しないことがある。このような調整部材を使用すると、調整部材の外側にゴムが漏れてクッションゴムの側部に部分的な切れ(耳切れ)が発生し、或いは、クッションゴムの成形幅と目標幅とに差ができ、その側部を台タイヤの表面に合わせて成形できない虞が生じる。
一方、調整部材を台タイヤの形状に応じて交換することで、クッションゴムの側部の形状を貼り付け対象の台タイヤに合わせて成形できる。ただし、このようにするためには、タイヤサイズやショルダ部の形状に合わせて多数の調整部材を予め作製して準備し、台タイヤの形状が変わる度に、調整部材を取り外して交換する作業を繰り返し行う必要がある。その結果、コストが増大するとともに、調整部材の交換作業に多大な手間や時間、及び工数を要し、更生タイヤ製造の生産性も低下する。また、台タイヤの形状の変化に柔軟に対応するのが難しく、クッションゴムの側部の形状を容易に変更させて、クッションゴムを台タイヤに精度よく貼り付ける観点からも改良が求められている。
本発明は、これら従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、更生タイヤを製造するときに、クッションゴムの側部の形状を容易に変更して台タイヤの表面に合わせて成形し、更生タイヤ製造の生産性を高めつつ、クッションゴムを台タイヤに精度よく貼り付けて更生タイヤの外観を向上させることである。
本発明は、台タイヤにクッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造するタイヤ製造装置であって、台タイヤを軸線回りに回転させる回転手段と、口金の押出口からクッションゴムを押し出して回転する台タイヤに貼り付ける押出機と、口金の押出口を挟んだ台タイヤの幅方向両側に配置されて台タイヤに接触し、口金と台タイヤの間の側部を区画してクッションゴムの側部を成形する成形部材と、成形部材の口金に近接する押出口側の端部を中心に成形部材を回転させて、成形部材の配置角度を変更させる回転機構と、を備えたことを特徴とする。
また、本発明は、台タイヤにクッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造するタイヤ製造方法であって、クッションゴムを押し出す押出機の口金の押出口を台タイヤに向けて配置する工程と、口金の押出口を挟んだ台タイヤの幅方向両側に配置された成形部材を台タイヤに接触させて、成形部材により口金と台タイヤの間の側部を区画する工程と、成形部材の口金に近接する押出口側の端部を中心に成形部材を回転させて、接触させる台タイヤの表面の傾斜に合わせて成形部材の配置角度を変更する工程と、台タイヤを軸線回りに回転させる工程と、口金の押出口からクッションゴムを押し出す工程と、成形部材によりクッションゴムの側部を成形して、クッションゴムを回転する台タイヤに貼り付ける工程と、を有することを特徴とする。
また、本発明は、台タイヤにクッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造するタイヤ製造方法であって、クッションゴムを押し出す押出機の口金の押出口を台タイヤに向けて配置する工程と、口金の押出口を挟んだ台タイヤの幅方向両側に配置された成形部材を台タイヤに接触させて、成形部材により口金と台タイヤの間の側部を区画する工程と、成形部材の口金に近接する押出口側の端部を中心に成形部材を回転させて、接触させる台タイヤの表面の傾斜に合わせて成形部材の配置角度を変更する工程と、台タイヤを軸線回りに回転させる工程と、口金の押出口からクッションゴムを押し出す工程と、成形部材によりクッションゴムの側部を成形して、クッションゴムを回転する台タイヤに貼り付ける工程と、を有することを特徴とする。
本発明によれば、更生タイヤを製造するときに、クッションゴムの側部の形状を容易に変更して台タイヤの表面に合わせて成形でき、更生タイヤ製造の生産性を高めつつ、クッションゴムを台タイヤに精度よく貼り付けて更生タイヤの外観を向上させることができる。
以下、本発明のタイヤ製造装置とタイヤ製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ製造装置は、更生前のタイヤからトレッドゴム等を除去加工(例えばバフ加工)により除去して台タイヤにし、台タイヤの表面(更生面)にクッションゴムを貼り付ける。また、少なくともクッションゴムを挟んで、台タイヤの外周面から、その両側の一部(ショルダ部)を含む範囲に、プレキュアトレッドや未加硫のトレッドゴム等の更生用のトレッド部材を配置する。このように、台タイヤの外周に、クッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造する。
本実施形態のタイヤ製造装置は、更生前のタイヤからトレッドゴム等を除去加工(例えばバフ加工)により除去して台タイヤにし、台タイヤの表面(更生面)にクッションゴムを貼り付ける。また、少なくともクッションゴムを挟んで、台タイヤの外周面から、その両側の一部(ショルダ部)を含む範囲に、プレキュアトレッドや未加硫のトレッドゴム等の更生用のトレッド部材を配置する。このように、台タイヤの外周に、クッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造する。
図1は、本実施形態のタイヤ製造装置を模式的に示す側面図である。
タイヤ製造装置1は、図示のように、台タイヤTを保持して軸線回りに回転(図1の矢印R)させる回転手段10と、回転手段10の半径方向外側に配置された押出機20と、装置全体を制御する制御装置(図示せず)とを備えている。
タイヤ製造装置1は、図示のように、台タイヤTを保持して軸線回りに回転(図1の矢印R)させる回転手段10と、回転手段10の半径方向外側に配置された押出機20と、装置全体を制御する制御装置(図示せず)とを備えている。
回転手段10は、台タイヤTを保持するリム11と、リム11を回転自在に支持する支持台12とを有し、台タイヤTを内部が気密状になるようにリム11に装着して、リム11と一体に台タイヤTを回転させる。また、回転手段10は、リム11に連結された回転駆動装置(図示せず)を有し、リム11を、回転駆動装置に設けられたモータ等の駆動源と、その回転動力の伝達機構により回転駆動して、所定の回転速度で回転させて任意の回転角で停止させる。更に、回転手段10は、床面に設置されたガイドレール13と、支持台12の下面に固定された走行装置14とからなる移動手段を有する。回転手段10は、ガイドレール13に沿って走行する走行装置14により移動して、台タイヤTを押出機20に接近及び離間させて所定位置で停止させる。加えて、回転手段10は、リム11が保持する台タイヤT内にガスを供給する供給手段(図示せず)を有し、台タイヤT内に所定圧力のガスを充填して、台タイヤTを膨張させて保持する。
押出機20は、床面に固定された固定台21と、固定台21に設置された押出機本体30とを有する。押出機本体30は、円筒状のシリンダ31と、シリンダ31内に未加硫ゴムを供給するためのホッパー32と、シリンダ31に押出ヘッド等(図示せず)を介して取り付けられた口金33とを有し、口金33が押出機20のゴム押出先端部に設けられている。押出機本体30は、供給される未加硫ゴムを、シリンダ31内で加熱しつつ、回転するスクリュ(図示せず)により混練しながら搬送し、未加硫ゴムを加熱混練して口金33の押出口(開口部)から押し出す。これにより、押出機20は、回転する台タイヤTに向けてクッションゴムGを押し出し、台タイヤTが1周する間を通してクッションゴムGを連続して供給する。また、押出機20は、台タイヤTが1周したときに、押出機本体30の稼動を停止して、クッションゴムGの押し出しを停止させる。
タイヤ製造装置1は、台タイヤTを押出機20に接近させて、台タイヤTの外周と口金33が所定間隔になったときに台タイヤTを停止させ、口金33と台タイヤTの間に、成形するクッションゴムGの厚さに応じた間隔の間隙を形成する。押出機20は、口金33の押出口からクッションゴムGを押し出して台タイヤTとの間に充填し、クッションゴムGを、回転する台タイヤTの回転方向Rに移動させて、口金33と台タイヤT間の空間(ゴム成形空間)を通過させる。これにより、押出機20は、クッションゴムGを台タイヤTの表面形状に応じた所定形状に成形しつつ、口金33により、クッションゴムGを台タイヤTの表面に押し付けて回転する台タイヤTの表面に貼り付ける。タイヤ製造装置1は、押出機20によるクッションゴムGの成形速度に合わせた速度で台タイヤTを回転させ、成形したクッションゴムGを回転する台タイヤTの周方向に沿って1周貼り付けて、台タイヤTに環状のクッションゴムGを形成する。
その際、本実施形態のタイヤ製造装置1では、台タイヤTに対向する口金33の端面33Aが、成形するクッションゴムGの外周面形状に合わせた形状に形成されており、端面33Aで、トレッド部材が配置されるクッションゴムGの外周面を成形する。また、この端面33Aには、一対(図1では1つのみ示す)の成形部材40が設けられ、成形部材40により、クッションゴムGの側部の形状を調整して、クッションゴムGの側部を台タイヤTのショルダ部TSの形状に合わせて成形する。各成形部材40は、口金33の上下面に取り付けられた2つの軸受部材50、及び、両端部が軸受部材50に回転自在に軸受された回転軸51により口金33に連結され、回転軸51に固定されて、後述するように端面33Aにおいて回転軸51を中心に回転する。また、成形部材40は、回転機構60により回転して回転角度が調節され、所定の配置角度に配置される。
図2は、図1の矢印X方向から見たタイヤ製造装置1の要部平面図であり、口金33の付近を拡大して示している。また、図2では、口金33を透視してクッションゴムGの押出口33Bを模式的に点線で示し、台タイヤTとクッションゴムGを断面で示している。
なお、台タイヤTは、更生前のタイヤからトレッドゴムがベルト付近まで除去されて、図示のように、外周側が断面台形状に形成され、平面状の外周面TRに続く両ショルダ部TSが外周面TRから傾斜して形成される。また、台タイヤTのショルダ部TSは、タイヤサイズや更生前のタイヤ形状、トレッドゴムの除去加工の程度等に応じて表面の傾斜角度が変化する。この台タイヤTは、クッションゴムGの成形時には、ショルダ部TSまでを含む外周側の所定範囲が、一対の成形部材40で挟まれて、口金33と成形部材40に囲まれるように配置される。
なお、台タイヤTは、更生前のタイヤからトレッドゴムがベルト付近まで除去されて、図示のように、外周側が断面台形状に形成され、平面状の外周面TRに続く両ショルダ部TSが外周面TRから傾斜して形成される。また、台タイヤTのショルダ部TSは、タイヤサイズや更生前のタイヤ形状、トレッドゴムの除去加工の程度等に応じて表面の傾斜角度が変化する。この台タイヤTは、クッションゴムGの成形時には、ショルダ部TSまでを含む外周側の所定範囲が、一対の成形部材40で挟まれて、口金33と成形部材40に囲まれるように配置される。
成形部材40は、ブロック状をなし、押出口33Bを挟んだ両側の口金33の端面33Aに、それぞれ押出口33Bの端部に隣接して配置されている。ここでは、一対の成形部材40が、台タイヤTのショルダ部TSが位置する口金33の両端に、台タイヤTを挟んで対称に配置され、それぞれ台タイヤT側の部分でショルダ部TSの表面に接触する。その状態で、成形部材40は、口金33と台タイヤT間に設けられる間隙Kの側部を区画して、それらの間の空間を側部において塞ぎ、口金33と台タイヤTとともに、クッションゴムGを成形するための空間(ゴム成形空間)を形成する。クッションゴムGは、口金33の押出口33Bから押し出されて、このゴム成形空間に充填され、ゴム成形空間を順次通過して、台タイヤTの表面形状に応じた所定の断面形状に成形されつつ台タイヤTに貼り付けられる。
このように、成形部材40は、口金33の押出口33Bを挟んだ、台タイヤTの幅方向両側に配置されて台タイヤTに接触し、口金33と台タイヤTの間の側部を区画して、クッションゴムGの側部を、その貼付位置の台タイヤTの形状に合わせて成形する。このクッションゴムGの側部は、台タイヤTのショルダ部TSに貼り付けられる翼部であり、傾斜したショルダ部TSの形状に合致するように、成形部材40により、口金33の端面33Aから台タイヤT側に屈曲して成形される。
図3は、図2のY範囲を拡大して示すタイヤ製造装置1の要部平面図であり、成形部材40の付近を拡大して示している。
成形部材40は、図示のように、台タイヤT側の端面に形成されたショルダ成形面41と、ショルダ成形面41の終端部(図3では下端部)から台タイヤT側に突出する突部42とを有する。ショルダ成形面41は、口金33の端面33Aに対して傾斜した平面状に形成され、台タイヤTの傾斜したショルダ部TSから所定間隔を隔ててショルダ部TSの表面と平行に配置される。また、ショルダ成形面41は、端面33Aから台タイヤTのショルダ部TSに沿って配置されて、上記したゴム成形空間(間隙K)の側部をショルダ部TSに沿って区画する。クッションゴムGの側部は、このショルダ成形面41により、ショルダ部TSの傾斜に合わせて屈曲した形状に、かつ、他の部分と同程度の厚さに成形される。
成形部材40は、図示のように、台タイヤT側の端面に形成されたショルダ成形面41と、ショルダ成形面41の終端部(図3では下端部)から台タイヤT側に突出する突部42とを有する。ショルダ成形面41は、口金33の端面33Aに対して傾斜した平面状に形成され、台タイヤTの傾斜したショルダ部TSから所定間隔を隔ててショルダ部TSの表面と平行に配置される。また、ショルダ成形面41は、端面33Aから台タイヤTのショルダ部TSに沿って配置されて、上記したゴム成形空間(間隙K)の側部をショルダ部TSに沿って区画する。クッションゴムGの側部は、このショルダ成形面41により、ショルダ部TSの傾斜に合わせて屈曲した形状に、かつ、他の部分と同程度の厚さに成形される。
突部42は、ショルダ成形面41の幅方向(図3では紙面前後方向)の全体に亘り形成され、突端部で台タイヤTのショルダ部TSに接触して、ショルダ成形面41とショルダ部TS間の空間を塞ぐ。クッションゴムGの側部は、この突部42により、ショルダ部TSに沿う幅が規定され、ショルダ成形面41と突部42により順次成形されて、ショルダ部TSに貼り付けられる。
また、成形部材40は、上記した回転軸51が、口金33の端面33A側で、かつ、押出口33B側の角部に固定されており、この角部が部分的に口金33と接触した状態を維持して、回転軸51を中心に回転(図3の矢印C)する。成形部材40は、上記した回転機構60が有する角柱状の伝動部材61が、回転軸51から離れた他端部の下面に取り付けられ、伝動部材61を介して回転機構60から作用する回転方向Cの力により、回転軸51回りに回転する。この回転により、成形部材40は、突部42がショルダ部TSに押し付けられて、台タイヤTと所定の圧力で接触し、ショルダ部TSと突部42の間からのゴムの漏れが防止される。このように、突部42は、回転機構60による回転に応じてショルダ部TSに押し付けられる押付部を構成し、ショルダ部TSに接触する突端部が滑らかに湾曲する曲面状に形成されている。
回転機構60(図1参照)は、上記のように成形部材40の下面に取り付けられた伝動部材61と、駆動機構であるボールネジ機構70とを有し、ボールネジ機構70が伝動部材61を介して成形部材40に連結されている。ボールネジ機構70は、押出機本体30の下面に取り付けられた支持部材71と、支持部材71の下端に固定されたナット72と、ナット72内にボールを挟んで挿入されたネジ軸73とを有する。また、ボールネジ機構70は、ネジ軸73の一端部(基端部)に固定された回転ハンドル74を有し、ネジ軸73の他端部(先端部)が伝動部材61に当接して、ネジ軸73のナット72を挟んだ両側に回転ハンドル74と伝動部材61が配置されている。
ボールネジ機構70は、回転ハンドル74が回転操作されると、ネジ軸73が回転してナット72を基準に変位し、ネジ軸73を伝動部材61側の正方向と、その逆側の逆方向に変位させる。ボールネジ機構70は、正方向に変位するネジ軸73の先端部で当接する伝動部材61を押して、成形部材40に、上記した突部42をショルダ部TSに押し付ける方向の力を作用させる。また、ボールネジ機構70は、逆方向に変位するネジ軸73で伝動部材61を引っ張れるように、ネジ軸73の先端部が伝動部材61に連結部材(図示せず)で連結されており、ネジ軸73の逆方向への変位に伴い伝動部材61を引っ張り、成形部材40に、突部42をショルダ部TSから離す方向の力を作用させる。このようにして、回転機構60は、成形部材40に回転方向C(図3参照)の両方向の力を作用させ、回転軸51を中心に成形部材40を回転させて、突部42をショルダ部TSに押し付ける。また、回転機構60は、成形部材40を回転させて、その配置角度を、接触させる台タイヤTの表面形状に応じて変更させる。
図4は、成形部材40の配置角度を変更したタイヤ製造装置1を示す要部平面図である。なお、図4では、図3に示す成形部材40と同じ側の成形部材40を示しており、他方側の成形部材40も同様に配置角度が変更される。
このタイヤ製造装置1では、クッションゴムGの成形を開始する前に、図示のように、成形部材40を回転させて、その口金33の端面33Aに対する角度を変更させ、成形部材40を、台タイヤTのショルダ部TSの傾斜角度に応じた角度に配置する。ここでは、台タイヤTのショルダ部TSは、図3に示す台タイヤTに比べて、より鋭角な角度で傾斜しており、成形部材40は、端面33Aに対する角度を相対的に大きくして配置される。
このタイヤ製造装置1では、クッションゴムGの成形を開始する前に、図示のように、成形部材40を回転させて、その口金33の端面33Aに対する角度を変更させ、成形部材40を、台タイヤTのショルダ部TSの傾斜角度に応じた角度に配置する。ここでは、台タイヤTのショルダ部TSは、図3に示す台タイヤTに比べて、より鋭角な角度で傾斜しており、成形部材40は、端面33Aに対する角度を相対的に大きくして配置される。
これにより、成形部材40のショルダ成形面41がショルダ部TSの表面に平行になるように、成形部材40を鋭角なショルダ部TSに合わせて傾斜させて配置し、同時に、突部42をショルダ部TSに押し付ける。回転機構60は、このようにして、成形部材40を、その口金33に近接する押出口33B側の端部(ここでは、回転軸51が設けられた角部)を中心に回転させて、成形部材40の配置角度を、接触させる台タイヤTの表面の傾斜に合わせて変更させる。成形部材40は、配置角度の変更に伴い、台タイヤTとの間に区画する空間の形状を変化させ、クッションゴムGの側部をショルダ部TSの傾斜に合わせて傾斜させて成形する。その際、一対の成形部材40は、回転機構60により独立して回転して、配置角度が各側のショルダ部TSの傾斜に合わせて個別に変更され、それぞれクッションゴムGの側部の形状を貼付位置の台タイヤTの形状に合わせて調整する。
また、タイヤ製造装置1は、成形部材40と口金33の端面33A間に配置される閉塞部材2を備えている。閉塞部材2は、回転機構60により回転した成形部材40と口金33間に配置されるシムであり、成形部材40と口金33間の次第に狭くなる隙間43の形状に応じて楔状に形成され、成形部材40と口金33間に咬ませて配置される。閉塞部材2は、成形部材40が回転した後に、その回転に伴い生じる成形部材40と口金33間の隙間43に配置されて、尖った先端部が隙間43の狭い奥部まで挿入される。閉塞部材2は、その状態で位置が固定されて、少なくとも先端部で隙間43を塞ぎ、クッションゴムGの成形中に、隙間43からゴムが流出するのを防止する。
次に、タイヤ製造装置1により、更生タイヤを製造する手順や動作、及び、更生タイヤの製造方法について説明する。製造時には、まず、台タイヤT(図1参照)を保持する回転手段10を押出機20に接近させ、クッションゴムGを押し出す押出機20の口金33と台タイヤT間に所定間隔の間隙Kを設けて、口金33の押出口33Bを台タイヤTに向けて配置する。また、口金33の押出口33B(図2参照)を挟んだ両側に配置された成形部材40を台タイヤTに接触させて、成形部材40(図3参照)により口金33と台タイヤTの間の側部を区画し、口金33、台タイヤT、及び、成形部材40でゴム成形空間を形成する。
その際、台タイヤT毎の形状に応じて、成形部材40(図4参照)を、その口金33に近接する押出口33B側の端部を中心に回転させて、成形部材40の配置角度を、接触させる台タイヤTの表面(ここでは、ショルダ部TS)の傾斜に合わせて変更する。これにより、クッションゴムGの側部を成形する成形部材40のショルダ成形面41を、台タイヤTのショルダ部TSに沿って配置し、成形部材40の回転に応じて、成形部材40の突部(押付部)42をショルダ部TSに押し付ける。また、閉塞部材2を、成形部材40の回転に伴い生じる成形部材40と口金33間の隙間43に配置して隙間43を塞ぐ。
続いて、回転手段10により台タイヤTを軸線回りに回転させ、押出機20を稼動させて、口金33の押出口33BからクッションゴムGを押し出す。押し出されたクッションゴムGを口金33で成形しつつ、成形部材40により、クッションゴムGの側部を台タイヤTのショルダ部TSに合わせて成形して、所定形状に成形したクッションゴムGを、回転する台タイヤTに貼り付ける。台タイヤTが1周する間、このクッションゴムGの成形と貼り付けを継続し、台タイヤTが1周したときに、クッションゴムGの押し出しを停止して、台タイヤTの周方向の全体にクッションゴムGを形成する。その後、台タイヤTにクッションゴムGを介してトレッド部材を貼り付け、加硫工程等を経て更生タイヤを製造する。
以上説明したように、本実施形態では、クッションゴムGの側部を成形する成形部材40を回転させて、その配置角度を台タイヤTの表面の傾斜に合わせて変更させる。そのため、台タイヤTの形状の変化に柔軟に対応して、クッションゴムGの側部の形状を容易に変更させることができ、成形部材40により、クッションゴムGの側部を台タイヤTの表面の傾斜に合わせて成形できる。これに伴い、クッションゴムGの側部を、傾斜するショルダ部TSの形状に合わせて傾斜させて成形でき、クッションゴムGを、台タイヤTの表面形状に合わせて正確に成形して、台タイヤTに精度よく貼り付けることができる。
また、ショルダ部TSの傾斜角度や台タイヤTの形状が変化しても、成形部材40を交換せずに、同じ成形部材40を使用して、クッションゴムGの側部の形状を貼り付け対象の台タイヤTに合わせて成形できる。その結果、複数種類の成形部材40を予め準備する必要がなく、成形部材40の交換作業も不要となるため、そのための手間や時間、及び工数を削減して、コストの低減と生産性の向上とが図れる。更に、成形部材40の配置角度を台タイヤTの表面の傾斜に合わせるため、成形部材40を台タイヤTに確実かつ適切に接触させて、接触させた部分からのクッションゴムGの漏れと、その側部における部分的な切れ(耳切れ)の発生を抑制できる。
加えて、例えば、成形部材40を台タイヤTに接触させるときに、台タイヤTの形状に合わせて、一対の成形部材40(図2参照)を口金33の端面33A上で変位させて接近及び離間させると、クッションゴムGの外周面の幅が変化して、目標幅よりも狭くなることがある。これに対し、このタイヤ製造装置1では、成形部材40を、口金33に近接する押出口33B側の端部を中心に回転させるため、押出口33Bを挟んだ成形部材40間の間隔が変化せず、同じ幅でクッションゴムGを成形できる。そのため、トレッド部材が配置されるクッションゴムGの外周面の幅を目標幅に維持して、トレッド部材を台タイヤTに確実に貼り付けることもできる。また、成形部材40を上記のように変位させるときには、成形部材40と台タイヤTの接触圧力と、クッションゴムGの外周面の幅とをコントロールして共に適切に設定するのは困難である。これに対し、成形部材40を回転させることで、接触圧力と外周面の幅をコントロールして、どちらも適切に設定できる。
従って、本実施形態によれば、更生タイヤを製造するときに、クッションゴムGの側部の形状を容易に変更して台タイヤTの表面に合わせて成形でき、更生タイヤ製造の生産性を高めつつ、クッションゴムGを台タイヤTに精度よく貼り付けて更生タイヤの外観を向上させることができる。また、成形部材40にショルダ成形面41を設けたため、クッションゴムGの側部をショルダ部TSの傾斜に合わせて正確に成形でき、クッションゴムGの側部の形状精度をより高くできる。その際、ショルダ部TSに押し付けられる成形部材40の突部42により、クッションゴムGがショルダ部TSに沿って漏れるのを抑制することもできる。
併せて、ここでは、閉塞部材2(図4参照)を成形部材40と口金33間の隙間43に配置して、閉塞部材2で隙間43を塞ぐため、隙間43からのクッションゴムGの流出を確実に防止できる。ただし、成形部材40の配置角度や、成形部材40と口金33との接触状態によっては、隙間43からクッションゴムGが流出しないこともあり、この場合には、閉塞部材2を配置しなくてもよい。
1・・・タイヤ製造装置、2・・・閉塞部材、10・・・回転手段、11・・・リム、12・・・支持台、13・・・ガイドレール、14・・・走行装置、20・・・押出機、21・・・固定台、30・・・押出機本体、31・・・シリンダ、32・・・ホッパー、33・・・口金、33B・・・押出口、40・・・成形部材、41・・・ショルダ成形面、42・・・突部、43・・・隙間、50・・・軸受部材、51・・・回転軸、60・・・回転機構、61・・・伝動部材、70・・・ボールネジ機構、71・・・支持部材、72・・・ナット、73・・・ネジ軸、G・・・クッションゴム、K・・・間隙、T・・・台タイヤ、TS・・・ショルダ部。
Claims (6)
- 台タイヤにクッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造するタイヤ製造装置であって、
台タイヤを軸線回りに回転させる回転手段と、
口金の押出口からクッションゴムを押し出して回転する台タイヤに貼り付ける押出機と、
口金の押出口を挟んだ台タイヤの幅方向両側に配置されて台タイヤに接触し、口金と台タイヤの間の側部を区画してクッションゴムの側部を成形する成形部材と、
成形部材の口金に近接する押出口側の端部を中心に成形部材を回転させて、成形部材の配置角度を変更させる回転機構と、
を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。 - 請求項1に記載されたタイヤ製造装置において、
成形部材の回転に伴い生じる成形部材と口金間の隙間に配置されて隙間を塞ぐ閉塞部材を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。 - 請求項1又は2に記載されたタイヤ製造装置において、
成形部材が、台タイヤのショルダ部に沿って配置され、ショルダ部の傾斜に合わせてクッションゴムの側部を成形するショルダ成形面と、回転機構による回転に応じてショルダ部に押し付けられる押付部と、を有することを特徴とするタイヤ製造装置。 - 台タイヤにクッションゴムを介してトレッド部材を貼り付けて更生タイヤを製造するタイヤ製造方法であって、
クッションゴムを押し出す押出機の口金の押出口を台タイヤに向けて配置する工程と、
口金の押出口を挟んだ台タイヤの幅方向両側に配置された成形部材を台タイヤに接触させて、成形部材により口金と台タイヤの間の側部を区画する工程と、
成形部材の口金に近接する押出口側の端部を中心に成形部材を回転させて、接触させる台タイヤの表面の傾斜に合わせて成形部材の配置角度を変更する工程と、
台タイヤを軸線回りに回転させる工程と、
口金の押出口からクッションゴムを押し出す工程と、
成形部材によりクッションゴムの側部を成形して、クッションゴムを回転する台タイヤに貼り付ける工程と、
を有することを特徴とするタイヤ製造方法。 - 請求項4に記載されたタイヤ製造方法において、
成形部材の回転に伴い生じる成形部材と口金間の隙間に閉塞部材を配置して隙間を塞ぐ工程を有することを特徴とするタイヤ製造方法。 - 請求項4又は5に記載されたタイヤ製造方法において、
成形部材の配置角度を変更する工程が、クッションゴムの側部を成形する成形部材のショルダ成形面を台タイヤのショルダ部に沿って配置する工程と、成形部材の回転に応じて成形部材の押付部をショルダ部に押し付ける工程と、を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
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