CN117584431B - 一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置 - Google Patents

Abstract

一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置，涉及塑性材料挤压成型技术领域，包括卷压成型组件、塑压成型组件、滚动输送组件；卷压成型组件包括横向对称的第一支撑竖板和第二支撑竖板，第一支撑竖板和第二支撑竖板之间沿横向固接有两条对称的导向滑轨，两条导向滑轨上分别设有固定底座和滑动底座；固定底座的上表面沿纵向固接有固定卡座，固定卡座上固接有第一成型筒；第一成型筒内伸缩设有第一支撑箱，第一支撑箱内设有打气泵，第一支撑箱的外侧套设有挤压气囊，挤压气囊与打气泵固定连通。本发明解决了传统技术中的多阶段的轮胎成型工艺中存在的成型一体化差、影响成型效果，多次拆装夹持、破坏加工连续性以及上料输送不便的问题。

Description

一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置

技术领域

本发明涉及塑性材料挤压成型技术领域，具体涉及一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置。

背景技术

轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。

汽车轮胎的生产由一系列的工艺过程所组成，主要过程是：原材料加工、配料、生胶塑炼、胶料混炼、帘帆布压延、胎面压出、轮胎部件制造、轮胎成型、生胎定型和硫化。

其中，轮胎成型是指将轮胎的部件机械性地贴合在一起，并通过滚压、挤压等方式将片层状的轮胎部件制成轮胎形状的过程，轮胎生胎的成型需要在特定的成型设备上进行，常规的轮胎成型主要包括两个阶段，且需要分别在不同的设备上进行，具体来说，第一阶段，先将气密层缠绕在转鼓上，再依次将第一主体帘布层和第二主体帘布层缠绕在气密层的外部；然后定位胎圈，用转鼓上的囊状物将这些组件从两端向中间推入，迫使帘布层向上翻起固定并覆盖胎圈。在第二阶段，使用另一台机器将带束层、尼龙冠带层和胎面施加在第一级的顶部，然后将侧壁部分压向两侧，压出轮胎的形状。

经过对上述轮胎成型过程的分析不难看出，现有的多阶段轮胎成型工艺在实际应用于生产的过程中，不可避免地会出现诸多问题，包括：

1、在轮胎多阶段成型过程中，轮胎胎体需要在多台设备之间进行转移加工，导致成型一体化差，影响成型效果。

2、轮胎成型过程中，需要重复多次对各阶段的胎体进行拆装和夹持固定，破坏加工的连续性，影响加工效率。

3、轮胎部件众多，上料输送不便的问题。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置，用以解决传统技术中的多阶段的轮胎成型工艺中存在的成型一体化差、影响成型效果，多次拆装夹持、破坏加工连续性以及上料输送不便的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置，包括卷压成型组件、塑压成型组件、滚动输送组件。

作为一种优化的方案，所述卷压成型组件包括横向对称的第一支撑竖板和第二支撑竖板，所述第一支撑竖板和所述第二支撑竖板之间沿横向固接有两条对称的导向滑轨，两条所述导向滑轨上分别设有固定底座和滑动底座。

作为一种优化的方案，所述固定底座的上表面沿纵向固接有固定卡座，所述固定卡座上开设有水平的第一卡装口，所述第一卡装口内固接有第一成型筒，所述第一成型筒的两端开口且呈水平设置。

作为一种优化的方案，所述第一成型筒的内周壁上固接有圆形的连接支撑板，所述连接支撑板的内侧壁上固接有水平的第一液压缸，所述第一液压缸的伸缩末端固接有第一支撑箱，所述第一支撑箱内设有打气泵，所述第一支撑箱的外侧套设有挤压气囊，所述挤压气囊与所述打气泵固定连通，所述挤压气囊和所述第一支撑箱之间设有圆筒形的第一隔板，所述第一隔板的末端固接在所述连接支撑板的内侧壁上。

作为一种优化的方案，所述滑动底座的上表面设有转动卡座，所述滑动底座的下表面中心处固接有转向驱动电机，所述转向驱动电机的输出轴末端向上穿过所述转动卡座并固接至所述转动卡座。

作为一种优化的方案，所述转动卡座上开设有水平的第二卡装口，所述第二卡装口内固接有第二成型筒，所述第二成型筒的两端开口且呈水平设置，所述第二成型筒的内周壁上固接有圆形的安装盖板，所述安装盖板的外侧壁上固接有转动驱动电机，所述转动驱动电机的输出轴末端穿过所述安装盖板并固接有第二液压缸，所述第二液压缸的伸缩末端固接有第二支撑箱，所述第二支撑箱的内部结构相同。

作为一种优化的方案，所述第二支撑箱的外侧也设有所述挤压气囊，所述第二支撑箱和所述挤压气囊之间设有圆筒形的第二隔板，所述第二隔板的末端固接在所述安装盖板的内侧壁上。

作为一种优化的方案，所述第一支撑箱和所述第二支撑箱之间设有圆形连接板，所述第二支撑箱的外侧端面上固接有水平伸缩缸，所述水平伸缩缸的末端固接至所述圆形连接板的侧端面，所述圆形连接板的外周壁上固接有若干块中心对称的弧形顶撑板。

作为一种优化的方案，所述第一支撑竖板的外侧壁上固接有两个滑动驱动电机，两个所述滑动驱动电机分别与两条所述导向滑轨相对设置，每个所述滑动驱动电机的输出轴分别穿过所述第一支撑竖板并延伸至所述导向滑轨的内部，所述滑动驱动电机的输出轴末端分别固接有驱动螺纹杆，所述驱动螺纹杆穿过并螺纹连接于所述滑动底座。

作为一种优化的方案，所述第一成型筒和所述第二成型筒的一侧设有滚压定型机构，所述滚压定型机构包括竖向设置的支撑座，所述支撑座的侧端面上伸缩设有两个对称的辊筒安装架，两个所述辊筒安装架之间转动安装有滚压辊筒。

作为一种优化的方案，所述塑压成型组件包括沿纵向设置的方形安装框，两条所述导向滑轨的下端固定在所述方形安装框的内底面上。

作为一种优化的方案，所述方形安装框的一个纵向外壁上固接有第一步进电机，所述方形安装框的另一个纵向外壁上固接有第二步进电机，所述第一步进电机、第二步进电机与所述转动驱动电机处于同一水平高度。

作为一种优化的方案，所述第一步进电机的输出轴末端穿过所述方形安装框的纵向外壁并固接有联轴器，所述联轴器的末端伸缩设有两个对称的支撑卡盘，两个所述支撑卡盘之间通过电控伸缩缸相连。

作为一种优化的方案，所述第二步进电机的输出轴末端穿过所述方形安装框的纵向外壁并固接有水平的多面方柱，所述多面方柱的每个侧端面上分别伸缩设有弧形板，若干块所述弧形板围成圆筒形。

作为一种优化的方案，两个所述支撑卡盘的下方设有条形限位块，所述条形限位块沿横向固接在所述方形安装框的内底面上，所述条形限位块上滑动卡装有移动座，所述移动座的上表面固接有安装座，所述安装座的侧端面上固接有两组对称的固定支撑架，每组所述固定支撑架上分别设有伸缩设有塑压轮。

作为一种优化的方案，所述条形限位块的每个纵向侧壁上分别固接有横向位移电机，每个所述横向位移电机的输出轴末端分别固接有横向螺纹丝杠，两根所述横向螺纹丝杠分别穿过并螺纹连接于所述移动座。

作为一种优化的方案，所述多面方柱的下方设有水平支撑板，所述水平支撑板固定安装在所述方形安装框的内底面上。

作为一种优化的方案，所述滚动输送组件包括两个横向对称的摆动支撑架，两个所述摆动支撑架与所述支撑座相对设置，两个所述摆动支撑架之间设有两个上下对称的摆动安装框。

作为一种优化的方案，所述摆动安装框为一端开口的方形框，每个所述摆动安装框内分别转动安装有若干个并排的纵向输送辊，每个所述摆动安装框的开口端分别设有伸缩递料板，每个所述摆动支撑架的外侧壁上分别固接有摆动驱动电机，两个所述摆动驱动电机与两个摆动安装框相对设置，所述摆动驱动电机的输出轴末端穿过所述摆动支撑架并固接至所述摆动安装框的外侧壁。

作为一种优化的方案，所述滚动输送组件还包括两个U形的升降卡座，两个所述升降卡座分设于所述水平支撑板的上表面两端，每个所述升降卡座内分别滑动卡装有输送架，所述输送架上转动设有若干个横向输送辊。

作为一种优化的方案，每个所述升降卡座和所述水平支撑板之间分别设有升降伸缩缸，所述升降伸缩缸的下部固定端固接在所述水平支撑板的上表面上，所述升降伸缩缸的上部伸缩端固接至所述升降卡座的下表面。

作为一种优化的方案，每个所述输送架分别固接有U形的固定连接座，所述固定连接座伸缩安装在所述升降卡座上。

作为一种优化的方案，所述方形安装框的外顶面上沿纵向开设有滑动限位口，所述滑动限位口内滑动卡装有驱动滑块，所述驱动滑块的下端固接有中转夹持环，所述中转夹持环的内周壁上伸缩设有若干块中心对称的夹持定位板。

作为一种优化的方案，所述方形安装框的上表面固接有纵向位移电机，所述纵向位移电机的输出轴末端固接有纵向螺纹丝杠，所述纵向螺纹丝杠穿过并螺纹连接于所述驱动滑块。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明中设置的卷压成型组件可将片层状的轮胎部件卷曲连接成筒形。具体地，卷压成型组件中设置了相对的第一成型筒和第二成型筒，第一成型筒和第二成型筒内分别伸缩设有第一支撑箱和第二支撑箱，第一支撑箱和第二支撑箱的外侧分别固定有挤压气囊，进一步地，第二支撑箱的侧端面上伸缩设有圆形连接板，圆形连接板上固接有若干块围成筒形的弧形顶撑板，卷压成型的过程中，片层状的轮胎部件先缠绕在若干块弧形顶撑板，继而通过第一支撑箱和第二支撑箱以及挤压气囊将筒形生胎的两侧向上翻出，实现初步成型。

本发明中设置的塑压成型组件可将卷压连接得到的筒形生胎进一步塑压，以得到最终的轮胎形状。具体地，先将筒形生胎套装固定在两个支撑卡盘上，通过电控伸缩缸的伸缩来调节两个支撑卡盘之间的间距，以适应不同大小的轮胎的成型；然后在第一步进电机的驱动下，支撑卡盘带动筒形生胎绕轴自转，利用伸缩的塑压轮从两侧对筒形生胎进行推进塑压成型。

本发明中的卷压成型组件中设置了一个可沿导向滑轨横向滑动的滑动底座，通过滑动底座的滑动可实现轮胎生胎由卷压成型工位到塑压成型工位的连续性转移；进一步地，滑动底座的下表面固接有转向驱动电机，转向驱动电机可驱动转动卡座转向，与纵向设置的塑压成型组件对接，实现筒形生胎的转移；此外，塑压成型组件中设置了一个可沿纵向滑动的中转夹持环，中转卡环可实现胎面的转移。

本发明中设置的滚动输送组件可实现轮胎成型各个过程中的轮胎部件的自动化上料输送。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明中的各组件在俯视方向上的内部结构剖视示意图；

图2为本发明在主视方向上的局部剖视示意图；

图3为本发明中的卷压成型组件和塑压成型组件在侧视方向上的内部剖视示意图；

图4为本发明中的卷压成型组件和塑压成型组件在主视方向上的内部半剖示意图；

图5为本发明中的各组件在俯视方向上的外部整体示意图；

图6为本发明在主视方向上的外部结构示意图；

图7为本发明在侧视方向上的局部剖视示意图；

图8为本发明中的多面方柱及弧形板在侧视方向上的内部结构示意图。

图中：1-第一支撑竖板，2-第二支撑竖板，3-导向滑轨，4-固定底座，5-滑动底座，6-滑动驱动电机，7-驱动螺纹杆，8-固定卡座，9-第一卡装口，10-第一成型筒，11-连接支撑板，12-第一液压缸，13-第一支撑箱，14-打气泵，15-挤压气囊，16-第一隔板，17-转动卡座，18-转向驱动电机，19-第二卡装口，20-第二成型筒，21-安装盖板，22-转动驱动电机，23-第二液压缸，24-第二支撑箱，25-第二隔板，26-圆形连接板，27-水平伸缩缸，28-弧形顶撑板，29-支撑座，30-辊筒安装架，31-滚压辊筒，32-方形安装框，33-第一步进电机，34-第二步进电机，35-联轴器，36-支撑卡盘，37-电控伸缩缸，38-多面方柱，39-弧形板，40-条形限位块，41-移动座，42-安装座，43-固定支撑架，44-塑压轮，45-横向位移电机，46-横向螺纹丝杠，47-水平支撑板，48-摆动支撑架，49-摆动安装框，50-纵向输送辊，51-伸缩递料板，52-摆动驱动电机，53-升降卡座，54-输送架，55-横向输送辊，56-升降伸缩缸，57-固定连接座，58-滑动限位口，59-驱动滑块，60-中转夹持环，61-夹持定位板，62-纵向位移电机，63-纵向螺纹丝杠。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1至图8所示，一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置，包括卷压成型组件、塑压成型组件、滚动输送组件。

卷压成型组件包括横向对称的第一支撑竖板1和第二支撑竖板2，第一支撑竖板1和第二支撑竖板2之间沿横向固接有两条对称的导向滑轨3，每条导向滑轨3的侧截面均为开口向上的U形。

两条导向滑轨3上分别设有固定底座4和滑动底座5，固定底座4和滑动底座5均为开口朝下的U形座，固定底座4靠近第一支撑竖板1设置，固定底座4的竖直部分固接在两条导向滑轨3的相对外壁上，滑动底座5的竖直部分滑动卡装在两条导向滑轨3的U形开口内。

第一支撑竖板1的外侧壁上固接有两个滑动驱动电机6，两个滑动驱动电机6分别与两条导向滑轨3相对设置，每个滑动驱动电机6的输出轴分别穿过第一支撑竖板1并延伸至导向滑轨3的内部，滑动驱动电机6的输出轴末端分别固接有驱动螺纹杆7，驱动螺纹杆7穿过并螺纹连接于滑动底座5。

固定底座4的上表面沿纵向固接有固定卡座8，固定卡座8上开设有水平的第一卡装口9，第一卡装口9内固接有第一成型筒10，第一成型筒10的两端开口且呈水平设置。

第一成型筒10的内周壁上固接有圆形的连接支撑板11，连接支撑板11的内侧壁上固接有水平的第一液压缸12，第一液压缸12的伸缩末端固接有第一支撑箱13，第一支撑箱13内设有打气泵14，第一支撑箱13的外侧套设有挤压气囊15，挤压气囊15与打气泵14固定连通。

挤压气囊15和第一支撑箱13之间设有圆筒形的第一隔板16，第一隔板16的末端固接在连接支撑板11的内侧壁上。

滑动底座5的上表面设有转动卡座17，滑动底座5的下表面中心处固接有转向驱动电机18，转向驱动电机18的输出轴末端向上穿过转动卡座17并固接至转动卡座17。

转动卡座17上开设有水平的第二卡装口19，第二卡装口19内固接有第二成型筒20，第二成型筒20的两端开口且呈水平设置。

第二成型筒20的内周壁上固接有圆形的安装盖板21，安装盖板21的外侧壁上固接有转动驱动电机22，转动驱动电机22的输出轴末端穿过安装盖板21并固接有第二液压缸23，第二液压缸23的伸缩末端固接有第二支撑箱24，第二支撑箱24的内部结构相同，第二支撑箱24的外侧也设有挤压气囊15。

第二支撑箱24和挤压气囊15之间设有圆筒形的第二隔板25，第二隔板25的末端固接在安装盖板21的内侧壁上。

第一支撑箱13和第二支撑箱24之间设有圆形连接板26，第二支撑箱24的外侧端面上固接有水平伸缩缸27，水平伸缩缸27的末端固接至圆形连接板26的侧端面，圆形连接板26的外周壁上固接有若干块中心对称的弧形顶撑板28。

第一成型筒10和第二成型筒20的一侧设有滚压定型机构，滚压定型机构包括竖向设置的支撑座29，支撑座29的侧端面上伸缩设有两个对称的辊筒安装架30，两个辊筒安装架30之间转动安装有滚压辊筒31。

塑压成型组件包括沿纵向设置的方形安装框32，两条导向滑轨3的下端固定在方形安装框32的内底面上。

方形安装框32的一个纵向外壁上固接有第一步进电机33，方形安装框32的另一个纵向外壁上固接有第二步进电机34，第一步进电机33、第二步进电机34与转动驱动电机22处于同一水平高度。

第一步进电机33的输出轴末端穿过方形安装框32的纵向外壁并固接有联轴器35，联轴器35的末端伸缩设有两个对称的支撑卡盘36，两个支撑卡盘36之间通过电控伸缩缸37相连。

第二步进电机34的输出轴末端穿过方形安装框32的纵向外壁并固接有水平的多面方柱38，多面方柱38的每个侧端面上分别伸缩设有弧形板39，若干块弧形板39围成圆筒形。

两个支撑卡盘36的下方设有条形限位块40，条形限位块40沿横向固接在方形安装框32的内底面上，条形限位块40上滑动卡装有移动座41，移动座41的上表面固接有安装座42，安装座42的侧端面上固接有两组对称的固定支撑架43，每组固定支撑架43上分别设有伸缩设有塑压轮44。

条形限位块40的每个纵向侧壁上分别固接有横向位移电机45，每个横向位移电机45的输出轴末端分别固接有横向螺纹丝杠46，两根横向螺纹丝杠46分别穿过并螺纹连接于移动座41。

多面方柱38的下方设有水平支撑板47，水平支撑板47固定安装在方形安装框32的内底面上。

滚动输送组件包括两个横向对称的摆动支撑架48，两个摆动支撑架48与支撑座29相对设置，两个摆动支撑架48之间设有两个上下对称的摆动安装框49，摆动安装框49为一端开口的方形框，每个摆动安装框49内分别转动安装有若干个并排的纵向输送辊50，每个摆动安装框49的开口端分别设有伸缩递料板51，每个摆动支撑架48的外侧壁上分别固接有摆动驱动电机52，两个摆动驱动电机52与两个摆动安装框49相对设置，摆动驱动电机52的输出轴末端穿过摆动支撑架48并固接至摆动安装框49的外侧壁。

滚动输送组件还包括两个U形的升降卡座53，两个升降卡座53分设于水平支撑板47的上表面两端，每个升降卡座53内分别滑动卡装有输送架54，输送架54上转动设有若干个横向输送辊55。

每个升降卡座53和水平支撑板47之间分别设有升降伸缩缸56，升降伸缩缸56的下部固定端固接在水平支撑板47的上表面上，升降伸缩缸56的上部伸缩端固接至升降卡座53的下表面。

每个输送架54分别固接有U形的固定连接座57，固定连接座57伸缩安装在升降卡座53上。

方形安装框32的外顶面上沿纵向开设有滑动限位口58，滑动限位口58内滑动卡装有驱动滑块59，驱动滑块59的下端固接有中转夹持环60，中转夹持环60的内周壁上伸缩设有若干块中心对称的夹持定位板61。

方形安装框32的上表面固接有纵向位移电机62，纵向位移电机62的输出轴末端固接有纵向螺纹丝杠63，纵向螺纹丝杠63穿过并螺纹连接于驱动滑块59。

本发明在使用时：首先启动摆动驱动电机52，调节摆动安装框49的上料角度，并通过纵向输送辊50及伸缩递料板51将片层状轮胎部件运送至卷压成型组件处；分别控制第一液压缸12和第二液压缸23伸长、水平伸缩缸27缩短，使第一支撑箱13和第二支撑箱24靠近弧形顶撑板28的两侧；启动转动驱动电机22，转动驱动电机22带动圆形连接板26转动，利用弧形顶撑板28将片层状轮胎部件卷曲成型，同时控制辊筒安装架30向着弧形顶撑板28伸缩靠近，利用滚压辊筒31将轮胎部件滚压连接成筒形；将轮胎胎圈套装在筒形半成品的外周壁上，启动打气泵14，使挤压气囊15膨胀，从两侧对筒形生胎进行推压，从而将筒形生胎的两端向上翻出；控制第一液压缸12和第二液压缸23缩短，启动滑动驱动电机6，驱动滑动底座5向着固定底座4滑动靠近，通过第一成型筒10、第一隔板16、第二成型筒20及第二隔板25将翻出的筒形生胎的两端部分压紧贴附在原有的筒形生胎的外周壁上，并将胎圈覆盖定位；控制滑动驱动电机6反转，使滑动底座5向着第二支撑竖板2的一侧滑动靠近，在滑动底座5滑至与塑压成型组件相对的位置时，关停滑动驱动电机6，同时启动转向驱动电机18，控制转动卡座17转至侧向，控制水平伸缩缸27伸长，将套装在若干块弧形顶撑板28上的筒形生胎转移至两个支撑卡盘36之间，然后控制滑动底座5继续移动至第二支撑竖板2处；控制电控伸缩缸37缩短，调节支撑卡盘36的位置，使其移至条形限位块40的正上方；启动横向位移电机45，横向位移电机45驱动移动座41横向移动，向着支撑卡盘36一侧靠近，启动第一步进电机33，带动筒形生胎转动，通过塑压轮44的伸缩从两侧对转动的轮胎生胎的两端进行对向塑压，以形成轮胎生胎的初始形状；利用横向输送辊55将胎面组件绕设在若干块弧形板39上并连接成环形；启动纵向位移电机62，纵向位移电机62带动中转夹持环60纵向移动至胎面组件的外部，利用夹持定位板61将环形的胎面组件夹紧，弧形板39松开对于胎面组件的夹持，通过中转夹持环60将胎面组件移至轮胎生胎的外侧并固定，从而得到成型的轮胎生胎部件。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (9)

1.一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置，其特征在于：包括卷压成型组件、塑压成型组件、滚动输送组件；

所述卷压成型组件包括横向对称的第一支撑竖板（1）和第二支撑竖板（2），所述第一支撑竖板（1）和所述第二支撑竖板（2）之间沿横向固接有两条对称的导向滑轨（3），两条所述导向滑轨（3）上分别设有固定底座（4）和滑动底座（5）；

所述固定底座（4）的上表面沿纵向固接有固定卡座（8），所述固定卡座（8）上开设有水平的第一卡装口（9），所述第一卡装口（9）内固接有第一成型筒（10），所述第一成型筒（10）的两端开口且呈水平设置；

所述第一成型筒（10）的内周壁上固接有圆形的连接支撑板（11），所述连接支撑板（11）的内侧壁上固接有水平的第一液压缸（12），所述第一液压缸（12）的伸缩末端固接有第一支撑箱（13），所述第一支撑箱（13）内设有打气泵（14），所述第一支撑箱（13）的外侧套设有挤压气囊（15），所述挤压气囊（15）与所述打气泵（14）固定连通，所述挤压气囊（15）和所述第一支撑箱（13）之间设有圆筒形的第一隔板（16），所述第一隔板（16）的末端固接在所述连接支撑板（11）的内侧壁上；

所述滑动底座（5）的上表面设有转动卡座（17），所述滑动底座（5）的下表面中心处固接有转向驱动电机（18），所述转向驱动电机（18）的输出轴末端向上穿过所述转动卡座（17）并固接至所述转动卡座（17）；

所述转动卡座（17）上开设有水平的第二卡装口（19），所述第二卡装口（19）内固接有第二成型筒（20），所述第二成型筒（20）的两端开口且呈水平设置，所述第二成型筒（20）的内周壁上固接有圆形的安装盖板（21），所述安装盖板（21）的外侧壁上固接有转动驱动电机（22），所述转动驱动电机（22）的输出轴末端穿过所述安装盖板（21）并固接有第二液压缸（23），所述第二液压缸（23）的伸缩末端固接有第二支撑箱（24），所述第二支撑箱（24）的内部结构相同；

所述第二支撑箱（24）的外侧也设有所述挤压气囊（15），所述第二支撑箱（24）和所述挤压气囊（15）之间设有圆筒形的第二隔板（25），所述第二隔板（25）的末端固接在所述安装盖板（21）的内侧壁上；

所述第一支撑箱（13）和所述第二支撑箱（24）之间设有圆形连接板（26），所述第二支撑箱（24）的外侧端面上固接有水平伸缩缸（27），所述水平伸缩缸（27）的末端固接至所述圆形连接板（26）的侧端面，所述圆形连接板（26）的外周壁上固接有若干块中心对称的弧形顶撑板（28）。

2.根据权利要求1所述的一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置，其特征在于：所述第一支撑竖板（1）的外侧壁上固接有两个滑动驱动电机（6），两个所述滑动驱动电机（6）分别与两条所述导向滑轨（3）相对设置，每个所述滑动驱动电机（6）的输出轴分别穿过所述第一支撑竖板（1）并延伸至所述导向滑轨（3）的内部，所述滑动驱动电机（6）的输出轴末端分别固接有驱动螺纹杆（7），所述驱动螺纹杆（7）穿过并螺纹连接于所述滑动底座（5）。

3.根据权利要求1所述的一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置，其特征在于：所述第一成型筒（10）和所述第二成型筒（20）的一侧设有滚压定型机构，所述滚压定型机构包括竖向设置的支撑座（29），所述支撑座（29）的侧端面上伸缩设有两个对称的辊筒安装架（30），两个所述辊筒安装架（30）之间转动安装有滚压辊筒（31）。

4.根据权利要求1所述的一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置，其特征在于：所述塑压成型组件包括沿纵向设置的方形安装框（32），两条所述导向滑轨（3）的下端固定在所述方形安装框（32）的内底面上；

所述方形安装框（32）的一个纵向外壁上固接有第一步进电机（33），所述方形安装框（32）的另一个纵向外壁上固接有第二步进电机（34），所述第一步进电机（33）、第二步进电机（34）与所述转动驱动电机（22）处于同一水平高度；

所述第一步进电机（33）的输出轴末端穿过所述方形安装框（32）的纵向外壁并固接有联轴器（35），所述联轴器（35）的末端伸缩设有两个对称的支撑卡盘（36），两个所述支撑卡盘（36）之间通过电控伸缩缸（37）相连；

所述第二步进电机（34）的输出轴末端穿过所述方形安装框（32）的纵向外壁并固接有水平的多面方柱（38），所述多面方柱（38）的每个侧端面上分别伸缩设有弧形板（39），若干块所述弧形板（39）围成圆筒形。

5.根据权利要求4所述的一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置，其特征在于：两个所述支撑卡盘（36）的下方设有条形限位块（40），所述条形限位块（40）沿横向固接在所述方形安装框（32）的内底面上，所述条形限位块（40）上滑动卡装有移动座（41），所述移动座（41）的上表面固接有安装座（42），所述安装座（42）的侧端面上固接有两组对称的固定支撑架（43），每组所述固定支撑架（43）上分别设有伸缩设有塑压轮（44）；

所述条形限位块（40）的每个纵向侧壁上分别固接有横向位移电机（45），每个所述横向位移电机（45）的输出轴末端分别固接有横向螺纹丝杠（46），两根所述横向螺纹丝杠（46）分别穿过并螺纹连接于所述移动座（41）。

6.根据权利要求4所述的一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置，其特征在于：所述多面方柱（38）的下方设有水平支撑板（47），所述水平支撑板（47）固定安装在所述方形安装框（32）的内底面上。

7.根据权利要求3所述的一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置，其特征在于：所述滚动输送组件包括两个横向对称的摆动支撑架（48），两个所述摆动支撑架（48）与所述支撑座（29）相对设置，两个所述摆动支撑架（48）之间设有两个上下对称的摆动安装框（49）；

所述摆动安装框（49）为一端开口的方形框，每个所述摆动安装框（49）内分别转动安装有若干个并排的纵向输送辊（50），每个所述摆动安装框（49）的开口端分别设有伸缩递料板（51），每个所述摆动支撑架（48）的外侧壁上分别固接有摆动驱动电机（52），两个所述摆动驱动电机（52）与两个摆动安装框（49）相对设置，所述摆动驱动电机（52）的输出轴末端穿过所述摆动支撑架（48）并固接至所述摆动安装框（49）的外侧壁。

8.根据权利要求6所述的一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置，其特征在于：所述滚动输送组件还包括两个U形的升降卡座（53），两个所述升降卡座（53）分设于所述水平支撑板（47）的上表面两端，每个所述升降卡座（53）内分别滑动卡装有输送架（54），所述输送架（54）上转动设有若干个横向输送辊（55）；

每个所述升降卡座（53）和所述水平支撑板（47）之间分别设有升降伸缩缸（56），所述升降伸缩缸（56）的下部固定端固接在所述水平支撑板（47）的上表面上，所述升降伸缩缸（56）的上部伸缩端固接至所述升降卡座（53）的下表面；

每个所述输送架（54）分别固接有U形的固定连接座（57），所述固定连接座（57）伸缩安装在所述升降卡座（53）上。

9.根据权利要求4所述的一种用于橡胶轮胎生胎制备的塑压成型装置，其特征在于：所述方形安装框（32）的外顶面上沿纵向开设有滑动限位口（58），所述滑动限位口（58）内滑动卡装有驱动滑块（59），所述驱动滑块（59）的下端固接有中转夹持环（60），所述中转夹持环（60）的内周壁上伸缩设有若干块中心对称的夹持定位板（61）；

所述方形安装框（32）的上表面固接有纵向位移电机（62），所述纵向位移电机（62）的输出轴末端固接有纵向螺纹丝杠（63），所述纵向螺纹丝杠（63）穿过并螺纹连接于所述驱动滑块（59）。