JP2011159933A - 電力用半導体装置およびその製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】高温での使用が可能で、信頼性の高い、金属リボンを積み重ねて接合した電力用半導体装置およびその製造方法を提供する。
【解決手段】回路基板の上に電力用半導体素子6が設けられ、それぞれが矩形断面を有する第1金属リボンおよび第2金属リボンが、電力用半導体素子の上に積み重ねて接合された電力用半導体装置において、第1金属リボンは、電力用半導体素子に、第1接合領域413と、第1接合領域よりテール部の端部側に第1接合領域から離れて設けられた第2接合領域414とで接合され、第2金属リボンは、第2接合領域の上方で、第1金属リボンと接合される。
【選択図】図2C

Description

本発明は、矩形断面形状の複数の金属リボンを用いて配線接続された電力用半導体装置およびその製造方法に関する。
電力用半導体装置では、電力用半導体素子、回路基板上の配線パターン、電極端子等の間が、断面が円形の金属ワイヤではなく、断面が矩形断面(角断面)形状の金属リボンを用いて配線接続される(例えば、「特許文献1」参照)。金属リボンは、例えば常温で超音波接合によって接続される。
電力用半導体装置に使用される円形断面の金属ワイヤは、例えば断面の直径が400〜500μmであり、一方、矩形断面形状の金属リボンは、例えば断面の幅が2000μm、厚さが200μmである。このように、金属リボンは金属ワイヤに比べて、1本あたりの断面積が大きいため、配線の本数を削減でき、生産性が向上する。また、電力用半導体素子等との接合面積が大きいため、接合部の信頼性が向上する。また、1本あたりの電流密度も高くできる。更に、金属リボンは矩形断面であるため、円形断面の金属ワイヤでは困難な、複数の金属リボンを積み重ねて接合することも可能となり、電流密度を更に高めることができる。
特開2004−336043号公報
しかしながら、例えば金属リボンがアルミニウム(Al、線膨張率:約23ppm)、電力用半導体素子がシリコン(Si、線膨張率:約3ppm)やシリコンカーバイド(SiC、線膨張率:約5ppm)からなる場合、両者の線膨張率の差が大きいため、電力用半導体装置の動作時に金属リボンと電力用半導体素子との接合界面で熱応力による亀裂が発生するという問題があった。
また、下段の金属リボンの接合部の上に、上段の金属リボンを積み重ねて超音波接合する場合、上段の金属リボンの超音波接合中に、下段の金属リボンのネック部の厚さが薄くなり、ネック部の信頼性が低下するという問題もあった。
また、金属リボンの接合部の上に2段目の金属リボンを積み重ねて接合し、2段目の金属リボンを電力用半導体素子上でカッティングする場合、カッターブレードの下に支持物がなく、カッターブレードにより電力用半導体素子の表面に損傷を与えるという問題もあった。
また、下段の金属リボンのファーストボンド部のテール部上に上段の金属リボンのファーストボンドを行い、下段の金属リボンのセカンドボンド部のテール部上に上段の金属リボンのセカンドボンドを行なう場合、ボンドヘッド先端のリボンガイドが、下段の金属リボンのファーストボンド部のネック部近傍の金属リボンのループと干渉し、ネック部が変形してネック部の寿命が低下するという問題もあった。
更に、電力用半導体装置の大電流化が進み電力用半導体素子の接合部分の温度が上昇することが予想されるため、電力用半導体素子の温度上昇に対応した配線技術が必要となる。
そこで、本発明は、高温での使用が可能で、信頼性の高い、金属リボンを積み重ねて接合した電力用半導体装置およびその製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、回路基板の上に電力用半導体素子が設けられ、それぞれが矩形断面を有する第1金属リボンおよび第2金属リボンが、電力用半導体素子の上に積み重ねて接合された電力用半導体装置であって、第1金属リボンは、電力用半導体素子に、第1接合領域と、第1接合領域よりテール部の端部側に第1接合領域から離れて設けられた第2接合領域とで接合され、第2金属リボンは、第2接合領域の上方で、第1金属リボンと接合されたことを特徴とする電力用半導体装置である。
また、本発明は、回路基板上に設けられた電力用半導体素子の上に、それぞれが矩形断面を有する第1金属リボンおよび第2金属リボンを積み重ねて接合する電力用半導体装置の製造方法であって、電力用半導体素子の上に第1金属リボンを超音波接合して第1接合領域を形成する第1接合工程と、電力用半導体素子の上に延在する第1金属リボンのテール部の上に、第2金属リボンを超音波接合して、第1金属リボンに第2金属リボンを接合するとともに、第1金属リボンを、第1接合領域と離れた第2接合領域で電力用半導体素子に接合する第2接合工程と、を含むことを特徴とする電力用半導体装置の製造方法でもある。
本発明では、複数の金属リボンを積み重ねた配線を用いることで、高温動作においても接合部の破損等の発生しない、信頼性の高い電力用半導体装置を提供できる。
また、本発明では、電力用半導体素子や金属リボンに損傷を与えることなく、複数の金属リボンを積み重ねた配線を備えた電力用半導体装置を提供できる。
本発明の実施の形態1にかかる電力用半導体装置の側面図である。 比較例にかかる金属リボンが接合された電力用半導体素子の拡大図である。 比較例にかかる金属リボンが接合された電力用半導体素子の拡大図である。 本発明の実施の形態1にかかる金属リボンが接合された電力用半導体素子の拡大図である。 本発明の実施の形態1にかかる他の金属リボンが接合された電力用半導体素子の拡大図である。 本発明の実施の形態2にかかる金属リボンのボンディング工程の説明図である。 本発明の実施の形態2にかかる金属リボンのボンディング工程の説明図である。 本発明の実施の形態2にかかる金属リボンのボンディング工程の説明図である。
以下に、図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について説明する。なお、以下の説明では、「上」、「下」、「左」、「右」およびこれらの用語を含む名称を適宜使用するが、これらの方向は図面を参照した発明の理解を容易にするために用いるものであり、実施形態を上下反転、あるいは任意の方向に回転した形態も、当然に本願発明の技術的範囲に含まれる。
実施の形態1.
図1は、全体が100で表される、本発明の実施の形態1にかかる電力用半導体装置(パワーモジュール)の側面図である。なお、図1では、回路基板11に搭載される電力用半導体素子6以外の部品や、電力用半導体素子6を制御する制御基板等は、図面の簡略化のために記載していない。
パワーモジュール100は、例えば銅からなるベース板1を含み、ベース板1の上には、回路基板11とケース8が設けられている。回路基板11は、ベース板1の上に半田102を介して固定されている。回路基板11は、セラミック基板4と、その表面に設けられた配線パターン5と、その裏面に設けられた銅箔3とを含む。回路基板11の配線パターン5の上には、電力用半導体素子6やその他の部品(図示せず)が半田2を介して搭載されている。電力用半導体素子6は、例えばIGBTやMOSFETからなる。
ケース8とベース板1との間は、例えば熱硬化性接着剤とネジによって固定されている。ケース8には、電極端子9等が、インサート成型やアウトサートによる挿入により設けられている。ケース8の側面とベース板1、回路基板11によって囲まれた空間には、絶縁性を有するように、例えばシリコンゲール30が充填されている。
電力用半導体素子6と配線パターン5との間、電力用半導体素子6と電極端子9との間等は、1段目の金属リボン116、216、2段目の金属リボン117、217を用いて、超音波接合によって接続されている。金属リボン116、216、117、217は、アルミニウムなどの材料からなり、長手方向に垂直な断面は矩形断面形状となっている。
1段目の金属リボン116、216、2段目の金属リボン117、217と、配線パターン5、電極端子の接合エリア10とは、それぞれ2箇所の接合領域(例えば第1接合領域13および第2接合領域14)で接合されている。
このように、断面が円形の金属ワイヤよりもそれぞれの断面積が大きい1段目の金属リボン116、216、2段目の金属リボン117、217を用いることにより、接合点数(接合に用いるワイヤの本数)を削減できることから生産性が向上する。また、接合面積が大きいことから接合部の信頼性が向上する。また、1本あたりの電流密度が高くなる。更に、1段目の金属リボン116、216、2段目の金属リボン117、217は矩形断面のため、円形断面の金属ワイヤでは困難な積み重ね接合が可能であり、さらに電流密度を高めることができる。
図2A〜図2Cに、金属リボンが接合された電力用半導体素子の拡大図を示す。図2A、図2Bは比較例であり、図2Cは、図1の電力用半導体装置100に使用されている本実施の形態1にかかる電力用半導体素子である。図2A〜図2C中、図1と同一符号は同一または相当箇所を示す。金属リボンの断面形状は、矩形となっている。
図2Aに示す比較例は、2つの金属リボンを重ねずに電力用半導体素子に接合した場合である。図2Aでは、セラミック基板4の上に設けられた配線パターン5の上に、半田2を介して電力用半導体素子6が固定されている。電力用半導体素子6の上に、2つの金属リボン7、107が、積み重ねずに、それぞれ接合領域12、112で接合されている。金属リボン7、107の接合は、金属リボン7、107を電力用半導体素子6の表面に超音波振動させながら押し当てて行われる(超音波接合)。
図2Aに示す比較例の場合、電力用半導体素子6の表面の接合エリア内に、金属リボン7、107との接合部119、118が別々に設けられるため、接合エリアを広くする必要がある。
図2Bに示す比較例は、2つの金属リボンを重ねて電力用半導体素子6に接合した場合である。図2Bでは、電力用半導体素子6の上に、2つの金属リボン316、317が、積み重ねて接合されている。即ち、電力用半導体素子6の上に1段目の金属リボン316が接合領域212で接合され、その上に2段目の金属リボン317が接続されている。2つの接合部218、219を、セラミック基板4の表面に対して法線方向から見た場合、重なるように設けられる。
図2Bに示す比較例では、2つの接合部218、219を重なるように設けるため、電力用半導体素子6表面の接合エリアを、図2Aの場合に比較して狭くできる。しかしながら、接合部218、219が重なるため、金属リボン317を金属リボン316上に超音波接合する工程で、1段目の金属リボン316のネック部(接合部212の上部の金属リボン316)の厚さが薄くなり、ネック部の寿命や信頼性が低下するという問題がある。
これに対して、図2Cに示すように、本実施の形態1にかかる電力用半導体装置では、1段目の金属リボン16のテール部(金属リボン16の一部であって、電力用半導体素子6の表面に沿って配置された部分)20が、1つ以上の接合部を形成できる長さを有している。そして、1段目の金属リボン16の第1接合部18よりもテール部20の端部側(図2Cでは左側)に、第1接合部18と重ならないように、2段目の金属リボン17の第2接合部19が設けられている。
1段目の金属リボン16は、超音波接合により、電力用半導体素子6の上に第1接合領域413で接合される。更に、2段目の金属リボン17は、第1接合部18と重ならない第2接合部19で、1段目の金属リボン16の上面に超音波接合される。この接合工程で、金属リボン16と金属リボン17が接合されるとともに、金属リボン16の未接合部と電力用半導体素子6とが第2接合領域414で接合される。
かかる接合方法では、第1接合部18と第2接合部19が重ならないため、即ち、第1接合領域413と第2接合領域414が重ならないため、第2接合部19の金属リボン16と金属リボン17の接合時に、第1接合部18の金属リボン16には圧力がかからず、ネック部の厚さは変化しない。
また、第2接合部19の、金属リボン16と金属リボン17との超音波接合時に、第2接合部19直下の1段目の金属リボン16のテール部20の未接合部も、電力用半導体素子6上に同時に接合されて接合領域414を形成する。この結果、1段目の金属リボン16に、分離された2箇所の接合領域413、414が形成されることになる。特に、図2Bの比較例のように1段目の金属リボン16のネック部の厚さを薄くすることなく、金属リボン16と金属リボン17の接合、および第2接合領域414の形成が可能となる。この結果、2つの接合領域413、414が形成されて、金属リボン16と電力用半導体素子6との接合強度、接合寿命が向上するとともに、接合時に金属リボン16のネック部の厚さが変化せず、より信頼性の高い電力用半導体装置の作製が可能となる。
更に、図2Cに示すように、第1接合領域413と第2接合領域414を連続して設けず、2つの領域の間に未接合領域を設けることにより、1つの接合領域の面積が拡大することによる、金属リボン16と電力用半導体素子6の接合界面における熱応力の増大を防止できる。
特に、電力用半導体素子6の材料がシリコンカーバイド(SiC)の場合、電力用半導体素子の接合エリアが狭くなり、接合部の点在を少なくする必要がある。また、電流容量が大きく、従来のSiの場合より高温で使用されることから、電流密度の増大、接合寿命、ネック部寿命の向上が必要となる。
本実施の形態1で用いる接合(積み重ね接合)は、2つの接合領域413、414を形成するものであるが、第1層の金属リボン16と電力用半導体素子6との接合領域が2箇所になるだけで、図2Aの比較例のように、2つの金属リボン7、107の、それぞれ接合領域12、112を設ける場合よりも、接合に必要なスペース(接合エリア)を狭くすることができる。
更に、金属リボン17は、1段目の金属リボン16を介して電力用半導体素子6に電気的、熱的に接続されるため、図2Aの比較例に示すような、チップメタライズのみで2本の金属リボン7、107が接続されている場合に比較して、温度や電流の均一化を図ることができ、更に長寿命化が可能となる。
図3は、本実施の形態1にかかる他の実施例であり、金属リボンが接合された電力用半導体素子の拡大図を示す。図3に示された電力用半導体素子6等は、電力用半導体装置の一部であり、金属リボンが3層に重ねて設けられた以外は図1の電力用半導体装置と同じ構造である。図3中、図1と同一符号は、同一または相当箇所を示す。
電力用半導体素子6と配線パターン5は、3つの金属リボン207、307、407を用いて接続され、金属リボン207、307、407は、3段に積み重ねられて接合されている。また、1段目の金属リボン407と、電力用半導体素子6とは、分離された3つの接合領域513、514、515で接続されている。
かかる電力用半導体素子6を含む電力用半導体装置でも、接合寿命、接合強度を向上させることができるとともに、接合エリアの狭い電力用半導体素子等の配線接合に用いることができる。
なお、本実施の形態1では、2層配線(図2C)、3層配線(図3)について述べたが、4層以上の多層配線としても構わない。
実施の形態2.
図4A〜図4Cは、本発明の実施の形態2にかかる電力用半導体装置において、電力用半導体素子6と配線パターン5との間を2本の金属リボンを積み重ねて接続する場合のボンディング工程の概略図である。図1と同一符号は、同一または相当箇所を示す。金属リボン516、517、617は、例えばアルミニウムからなり、断面は矩形断面形状となっている。
金属リボンのボンディング工程では、まず、図4A(a)に示すように、電力用半導体素子6の表面がカッターブレード25に接触して破損しないように注意しながら、リボンボンダのボンドヘッド200を用いて、電力用半導体素子6上に1段目の金属リボン516のファーストボンドを行う。続いて、図4A(b)に示すように、矢印22の方向にボンドヘッド200を移動させて、配線パターン5上にセカンドボンドを行なう。
矢印22のようにボンドヘッド200を移動させて1段目の金属リボン516を形成すると、図4A(b)に示すように、ファーストボンドを行った電力用半導体素子6の近傍で、金属リボン516のループがほぼ垂直に立ち上がった状態となる。
ここで、図4A(a)、(b)に示すように、ファーストボンドからセカンドボンドへループを描く場合、ボンドヘッド200は、セカンドボンド側からファーストボンド側に向かって(図4Aでは右から左に向かって)、リボンガイド23、ボンディングツール24、およびカッターブレード25の順に並ぶ。
次に、図4Bに示すように、2段目の金属リボン517を、1段目の金属リボン516に重ねて形成する。1段目のボンディング工程と同様に、矢印122の方向にファーストボンド、セカンドボンドを行う場合、金属リボン517のファーストボンドでは、図4Bに破線で示した位置にボンドヘッド200が配置される。このため、リボンガイド23が1段目の金属リボン516に接触し、金属リボン516の強度低下等を招く危険性がある。
そこで、本実施の形態2では、図4Aに示すように矢印22の方向に1段目の金属リボン516のボンディングを行った後、図4Cに示すように、矢印22とは反対の矢印222の方向に2段目の金属リボン617のボンディングを行う。
具体的には、図4C(a)に示すように、まず、1段目の金属リボン516のセカンドボンド部のテール部上(配線パターン5上)に、2段目の金属リボン617のファーストボンドを行なう。この場合、ボンドヘッド200は、図4C(a)の左から右に向かって、リボンガイド23、ボンディングツール24、カッターブレード25の順に並ぶ。
続いて、図4C(b)に示すように、1段目の金属リボン516のファーストボンド部のテール部上(電力用半導体素子6上)に2段目の金属リボン617のセカンドボンドを行なう。
矢印222の方向に2段目の金属リボン617のボンディング工程を行うと、1段目の金属リボン516のセカンドボンド前のループ高さ(配線パターン5上)は低いために、リボンガイド23との干渉を確実に防止できる。また、1段目の金属リボン516のファーストボンド部近傍のループと2段目の金属リボン617のループとが干渉しない程度の高さに2段目の金属リボン617のループ高さを制御することによって、1段目の金属リボン516のファーストボンド部近傍(電力用半導体素子6上)のループへの干渉も防止できる。
このように、本実施の形態2にかかるボンディング方法では、ボンドヘッド200のリボンガイド23との干渉による金属リボンの破損、強度の低下を防止できる。特に、電力用半導体素子6がシリコンカーバイド(SiC)の場合、従来のSiよりも高温で使用されることから、信頼性を向上させる上で、このような金属リボンの強度低下を防ぐことは極めて重要である。
また、図4C(b)に示すように、1段目の金属リボン516と電力用半導体素子6とは、分離された2つの接合領域713、914で、また1段目の金属リボン516と配線パターン5とは、分離された接合領域813、1014で、それぞれ接続されている。このため、実施の形態1で述べたように、接合寿命、接合強度をともに向上させることができる。
また、金属リボンをカッティングする場合、カッターブレード25の下に支持物が必要となる。図4C(b)に示すように、2段目の金属リボン617のセカンドボンドのカッティング位置を、1段目の金属リボン516のファーストボンドのテール部の端部よりループ側(図4C(b)では右側)とすることにより、1段目の金属リボン516のファーストボンドのテール部が、金属リボン617をカッティングする場合の支持物となる。この結果、金属リボン617をカッティングする場合に、電力用半導体素子6にカッターブレード25による損傷を与えることなく、カッティングすることが可能となる。
1 ベース板、2 半田、3 銅箔、4 セラミック基板、5 配線パターン、6 電力用半導体素子、7 金属リボン、8 ケース、9 電極端子、10 電極端子の接合エリア、11 回路基板、18 第1接合部、19 第2接合部、20 テール部、100 電力用半導体装置、200 ボンドヘッド、413 第1接合領域、414 第2接合領域。

Claims (6)

  1. 回路基板の上に電力用半導体素子が設けられ、それぞれが矩形断面を有する第1金属リボンおよび第2金属リボンが、該電力用半導体素子の上に積み重ねて接合された電力用半導体装置であって、
    該第1金属リボンは、該電力用半導体素子に、第1接合領域と、第1接合領域よりテール部の端部側に該第1接合領域から離れて設けられた第2接合領域とで接合され、
    該第2金属リボンは、該第2接合領域の上方で、該第1金属リボンと接合されたことを特徴とする電力用半導体装置。
  2. 上記第2金属リボンのテール部の端部は、上記第1金属リボンのテール部の端部より上記第2接合領域側にあることを特徴とする請求項1に記載の電力用半導体装置。
  3. 回路基板上に設けられた電力用半導体素子の上に、それぞれが矩形断面を有する第1金属リボンおよび第2金属リボンを積み重ねて接合する電力用半導体装置の製造方法であって、
    該電力用半導体素子の上に該第1金属リボンを超音波接合して第1接合領域を形成する第1接合工程と、
    該電力用半導体素子の上に延在する該第1金属リボンのテール部の上に、該第2金属リボンを超音波接合して、該第1金属リボンに該第2金属リボンを接合するとともに、該第1金属リボンを、該第1接合領域と離れた第2接合領域で該電力用半導体素子に接合する第2接合工程と、を含むことを特徴とする電力用半導体装置の製造方法。
  4. 上記第1接合工程の後に、上記第1金属リボンの上記テール部と反対側の他端を、上記回路基板に設けられた回路パターンに超音波接合する工程を含み、
    上記第2接合工程は、該回路パターン上の該第1金属リボンの該テール部上に上記第2金属リボンの一端を超音波接合した後に、該第2金属リボンを該電力用半導体素子上の該第1金属リボンのテール部上に接合する工程を含むことを特徴とする請求項3に記載の製造方法。
  5. 更に、上記電力用半導体素子上の上記第1金属リボンのテール部の上に切断面が位置するようにして、上記第2金属リボンをカッティングする工程を含むことを特徴とする請求項3または4に記載の製造方法。
  6. 上記第1金属リボンに上記第2金属リボンを接合する工程と、該第1金属リボンを、上記第2接合領域で上記電力用半導体素子に接合する工程は、一つの超音波接合工程で行われることを特徴とする請求項3に記載の製造方法。
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