JP2011158240A - 乾燥装置およびプリント装置 - Google Patents

Abstract

【課題】高速連続プリントに対応するシートの乾燥装置の実現。
【解決手段】乾燥装置は、外側面（１ａ）と内側面（１ｂ）を備え、外側面がシート（Ｓ）に接する回転可能なベルト１と、外側面の側からシートに熱風を吹き付けるための送風機構（４）と、発熱体と内側面に接する接触面（５ａ）とを備えるヒータ部を有する。複数のローラ（３）が、シートが移動する方向に沿って並べられている。複数のローラはベルトの外側面に押圧されており、移動するシートは複数のローラと外側面の間に挟まれる。
【選択図】図３

Description

本発明はプリント後の水分の多いシートを乾燥させる乾燥装置、およびプリント装置に関する。

プリント装置においては、画像形成後の濡れたシートの乾燥処理が必要である。自然乾燥させる方式と、より短時間に乾燥させるため強制乾燥させる方式がある。特許文献１には現像処理で濡れているハロゲン化銀感光材料の感光シートを強制乾燥させる装置が提案されている。この装置は、シート移動方向に沿って設けられ、シートの裏面に接しながら回転するエンドレスベルトを有する。エンドレスベルトには噴出口より熱風が吹き付けられベルトを昇温させる。つまり、熱風がエンドレスベルトの加熱手段なっている。昇温したベルトは搬送させるシートに接して乾燥を促進させる。

特登録２６５７５７１号

高速のプリント装置では、Ａ４サイズのシート換算で毎分数十枚〜数百枚のプリント枚数となる。この場合、シートの平均搬送速度は数十〜数ｍｍ／ｓｅｃである。そのため、乾燥装置はシート１枚を数秒で乾燥させ且つ長時間連続して乾燥を行なうことができる能力が求められる。しかし、特許文献１の装置では、以下の理由により高速連続プリントに対応することは困難である。

高速プリントを連続して行なうと、図１１の温度推移グラフの曲線Ｂに示すように、シートから水分が蒸発する際の潜熱放出によりエンドレスベルトの温度が、連続乾燥時間とともに徐々に下がっていく。温度が下がり続けるのは、連続プリント中にはシートに遮られて熱風をエンドレスベルトに吹き付けることができずに、エンドレスベルトの加熱が行なえないからである。そのため、長時間の連続プリントが続くとエンドレスベルトの温度が下がり続け、温度Ｔ−ｍｉｎ（必要な乾燥能力を得るための下限許容温度）よりも温度が低くなると必要な乾燥能力が得られなくなる。

吹き付ける熱風温度を高めてベルト初期温度を高めれば、曲線Ｂが温度Ｔ−ｍｉｎに到るまでの時間を延ばすことはできる。しかし、シートの耐熱の上限許容温度Ｔ−ｍａｘがあるため、熱風温度をむやみに上げることはできない。プリント用のシートは受容層とベースフィルムなどで構成され、上限許容温度Ｔ−ｍａｘは例えば９０℃程度であり、これを越える高温を付与するのは好ましくないからである。

本発明は上記課題の認識に基づいてなされたものである。本発明の主目的は、高速連続プリントに対応するシートの乾燥装置の実現である。

本発明は、外側面と内側面を備え前記外側面の一部がシートに接する回転可能なベルトと、隣り合う第１ローラと第２ローラを含みシートが移動する方向に沿って並べられた移動するシートが前記外側面との間に挟まれる複数のローラと、前記第１ローラと前記第２ローラの間からシートに向けて熱風を吹き付けるための送風機構と、発熱体と前記内側面に接する接触面とを備えるヒータ部とを有することを特徴とする乾燥装置である。

本発明によれば、高速連続プリントが可能なプリント装置に好適な乾燥装置が実現する。高速連続のプリントにおいても、安定してシートを乾燥させることができるため、乾燥不良や乾燥ムラ等を抑制することができる。

プリント装置の全体構成図 乾燥装置の構成図（断面図） 乾燥装置の部分拡大図 乾燥装置の構成図（斜視図） 乾燥装置のチャンバ内部での気流の流れを示す図 ローラと対向した位置に限定した接触面の構成図（断面図） ローラと対向した位置に限定したヒータの構成図（断面図） 乾燥時間とシート表面温度の関係を示すグラフ図 上流側が高温になる乾燥装置の構成図（斜視図） 第２実施形態の乾燥装置におけるローラ周辺の断面図 連続乾燥時間とベルトの温度変化の関係を示すグラフ図

以下、インクジェット方式を用いたプリント装置の実施形態を説明する。本例のプリント装置は、ロール状に巻かれた連続シートを使用し、高速連続プリントが可能な高速ラインプリンタである。例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントの分野に適している。本発明のプリント装置は、インクジェット方式に限らず液体現像を伴う銀塩写真方式でプリントを行なう装置にも適用可能である。また、各種デバイス製造装置などのプリント機能を有する装置にも適用可能である。

［第１実施形態］
図１は実施形態のインクジェット方式のプリント装置の全体構成図である。プリント装置内部には、大きくは、シート供給部５３、プリント部５２、カッタ部５５、乾燥部５１、シート排出部５６、インクタンク部５７、制御部５８の各ユニットを備える。シートＳは、シート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で、図中右から左に搬送され、各ユニットで処理がなされる。

シート供給部５３は、ロール状に巻かれた連続シートを収納して供給するユニットである。シート供給部５３は、１つまたは複数のロールを収納することが可能であり、所望のロールからシートＳを引き出して供給する構成となっている。

プリント部５２は、搬送されるシートに対してプリントヘッド６０からインクを付与してシートの上に画像を形成するユニットである。プリント部５２は、シートを搬送する複数の搬送ローラも備えている。プリントヘッド６０は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。プリントヘッド６０は、複数のプリントヘッドがシート移動方向（搬送方向）に沿って平行に並べられている。本例ではＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）の４色に対応した４つのプリントヘッドを有する。なお、色数およびプリントヘッドの数は４つには限定はされない。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンク部５７からそれぞれインクチューブを介してプリントヘッド６０に供給される。カッタ部５５は、プリントの済んだ連続シートを所定の単位長さ毎に切断するカッタを備える。

乾燥部５１は、プリント部５２でプリントされたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるための乾燥装置である。乾燥部５１は、シートを搬送して送り出すためのベルトおよびローラも備えている。乾燥部５１の詳細については後述する。
制御部５８は、ＣＰＵ、メモリ、各種Ｉ／Ｏインターフェースを備えたコントローラを有する。制御部５８は更に、ユーザが各種情報を入出力するための入力部とディスプレイからなるユーザインターフェースを有する。プリント装置の動作は、制御部５８のコントローラまたはコントローラにＩ／Ｏインターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等の外部機器からの指令に基づいて制御される。

図２は乾燥部５１の構成を示す断面図である。図３は図２の構成の部分拡大図、図４は図２の構成の斜視図である。乾燥部５１は、エンドレスベルト形態の回転可能なベルト１、複数のローラ３（ピンチローラ）、ヒータ部７がチャンバに収容されている。

ベルト１は表裏に外側面１ａと内側面１ｂを備え、外側面１ａの一部がシートＳまたはローラ３に接する。ベルト１の内側面１ｂで囲まれた空間には、ベルト１を張り巡らせた状態で支持して回転させるための４本のローラ２が設けられている。ローラ２のうちの少なくとも１つはベルト１を回転させる回転駆動力を持つ。更に、ベルト１の内側面１ｂで囲まれた空間にはヒータ部７が設けられている。ヒータ部７は、内側面１ｂに接する接触面５ａを持った接触部５と、発熱体６とを有する。接触部５は発熱体６と同一部材であってもよいし、発熱体６とは別の部材として設けた部材であってもよい。発熱体６としては、面状パネルヒータ、セラミックヒータ、赤外線ランプなどのヒータを用いることができる。発熱体６によって接触面５ａの表面温度が所定の温度（例えば７５°Ｃ）に昇温する。ベルト１は回転しながら接触面５ａに接触して加熱されるので、結果としてベルト１の全体が昇温する。ベルト１ならびに接触部５は共に高い熱伝導性を有することが望まれる。また、接触部５からベルト１には少ないロスで熱が伝わることが望まれる。このために、ベルト１としては例えば、耐熱性を有するケブラーやアラミドなどの繊維を、熱伝導性に優れたカーボンを含有したシリコンなどのゴムでコートしたものが好ましい。また、接触面５ａ（接触部５）を形成する材料としては例えば、熱伝導性に優れたアルミニウム、銅、ステンレスなどの金属材料や、カーボングラファイト樹脂材料などが好ましい。

ベルト１の上方には、駆動力を持たずに従動回転する複数のローラ３（ピンチローラ）がシート移動方向に沿って平行に配置されている。複数のローラ３はそれぞれ所定の付勢力が与えられ、ベルト１の外側面１ａに押圧されている。複数のローラ３を設けた意義は２つある。第１に、ローラ３とベルト１の間でシートＳを強固に挟持して、乾燥部５１におけるシート搬送を確実にするためである。第２に、ローラ３がベルト１の外側面１ａを押圧することで、移動するシートＳをベルト１の外側面１ａに確実に接触させ、さらにはベルト１の内側面１ｂとヒータ部７の接触面５ａとを確実に接触させるためである。確実な接触がなされれば、ヒータ部７の熱がベルト１に高効率に伝達されるとともに、ベルト１の熱がシートＳに高効率に伝達される。これらの効果をより大きくするために、ローラ３の本数は３本以上あることが好ましい。本例では１２本のローラが並んでいる。

図４に示すように、各々のローラ３は、等間隔（同じピッチ）で複数の小ローラ部に分割されている（両端だけ内側のものより短くなっている小ローラ部もある）。つまり、各ローラ３において、複数の小ローラ部が１本の回転軸上に直列に配列されている。分割された１本のローラ３を見たとき、複数の分割位置（隣合う小ローラ部同士の間）それぞれには所定寸法の間隙Δｄが形成されている。また、シート移動方向に並ぶ複数のローラ３のうち、隣り合うローラは回転軸方向（回転軸が延びる方向）における間隙Δｄの位置が一致せずにずれている（同じピッチではあるが位相がずれている）箇所を少なくとも含む。つまり、シート移動方向に沿って間隙Δｄは連続的には並ばずに、１つおきにまたは複数の本数おきに並ぶように配列されている。図４の例では、シート移動方向に沿って一つおきに同じ位相で分割されたローラが並び、全体として見ると、分割された小ローラ部は規則的な交互配列（千鳥配列）となっている。なお、千鳥配列というのは一例であって、これ以外にも規則的な配列で分割されたものであってもよい。なお、間隙Δｄでは回転軸だけで小ローラ部は存在しない、ローラの表面に間隙Δｄと同じ幅の溝を掘り込んで、実質的に分割された形状としてもよい。

複数のローラ３のうち任意の隣り合う２つのローラ（第１ローラ、第２ローラ）の間に対応した位置には、２つのローラの間からシートＳに向けて高温の気流（熱風）を吹き付けるための噴出口４が設けられている。噴出口４は板状部材に形成された貫通孔であり、その形状は上方から見たときローラ３の回転軸方向と平行な方向に伸びた細長いスリット形状である。高温の気流を発生させる手段として、送風ファン２１と棒形状のヒータ２２が設けられている。送風ファン２１、ヒータ２２、噴出口４によって、ベルト１の外側面１ａの側から搬送されるシートＳに熱風を吹き付ける送風機構を構成する。

図５は乾燥部５１を図２とは別の断面から見た図であり、チャンバ内部での気体の流れを示し、気流を破線矢印で描いている。送風ファン２１で生成された気流はヒータ２２に送り込まれてヒータ２２を通過する際に加熱される。この熱風は複数の噴出口４から下方に噴出してシートＳ表面に吹き付けられる。吹き付けられてベルト１の下方に回りこんだ気流は、送風ファン２１で吸引され再び送り出され、装置筐体の内部で循環するようになっている。

プリント工程で湿ったシートＳは、表面は熱風によって裏面からはベルト１によって熱が与えられるのでインクの乾燥が促進される。装置稼動中、ベルト１はヒータ部７によって内側面１ｂから加熱されるので、長時間の連続プリントを行なってもベルト１は所望の温度を維持することができる。所望の温度はＴ−ｍｉｎ（必要な乾燥能力を得るための下限許容温度）とＴ−ｍａｘ（シートの耐熱の上限許容温度）の範囲内の温度である。

図１１は連続乾燥時間とベルト１の温度変化の関係を示すグラフである。曲線Ａは本実施形態の装置によるベルト１の温度変化を示すもので、ほぼ一定の温度を維持することができるが分かる。仮に、ヒータ部７が無いとすると、図１１の曲線Ｂに示すようにベルト１の温度は連続乾燥時間の経過につれて徐々に下がっていく。シートから水分が蒸発する際の潜熱によりベルト１の熱が奪われるためである。そして、ベルト１の温度が下限許容温度Ｔ−ｍｉｎよりも低くなると必要な乾燥能力が得られなくなる。

使用するシートＳのシート幅が大きいと、プリント面に吹き付けられて湿度が上昇した熱風が隣り合うローラ３の間の空間（図３の空間Ｈ）に淀んで、乾燥効率を低下させる可能性がある。図４に示すように、ローラ３に間隙Δｄを設けたことがこの問題を解決する。すなわち、噴出口４から隣り合うローラ３の間の空間Ｈに吹き付けられた熱風の一部は、複数の間隙Δｄを通って空間から効率よく排出される。

ピンチローラであるローラ３は、シートＳを間に挟んだ状態でベルト１の外側面１ａを所定の付勢力で押圧する。この押圧によって、ベルト１の内側面１ｂはヒータ部７の接触部５に押圧されて密着して、接触部５の接触面５ａからベルト１に効率よく熱が伝達される。もし、ローラ３が存在しないとすると、ベルト１の内側面１ｂと接触面５ａとの間、さらにはベルト１の外側面１ａとシートＳとの間に隙間（空気層）を生じやすく、シートＳの裏面側への熱の伝達が不十分となる可能性がある。

ところで、図４の例では、厳密には、間隙Δｄの部位においては押圧がなされないので、内側面１ｂと接触面５ａとの接触はしない若しくは接触したとしても弱い接触圧であり、熱の伝達は非効率である。つまり、回転軸方向の分割されたローラ３の領域によって、接触面５ａからベルト１に伝わる熱量が変化して、ベルト１には局所的な温度ムラが生じる可能性がある。

図４に示すように、シート移動方向に沿って並べられた複数のローラ３において、回転軸方向での間隙Δｄの位置を分散させたことがこの問題を解決する。仮に、全てのローラ３が、回転軸方向において間隙Δｄの位置が同じ（間隙Δｄがシート移動方向に直線状に連なる）であるとすると、その位置においてベルト１は筋状に温度が低い領域ができて、全体として均一な温度分布が得られなくなる。そのため、筋状の乾燥ムラを起こして形成した画像に色ムラが生じる可能性がある。これに対して本実施形態では図４のように、回転軸方向において間隙Δｄを分散させたレイアウトとしている。すなわち、複数のローラ３に含まれる隣り合う２つのローラ（第１ローラ、第２ローラ）において、第１ローラに形成された複数の間隙と第２ローラに形成された複数の間隙は、回転軸方向において位置がずれている箇所を少なくとも含む。このようなレイアウトをとることで、ベルト１の加熱をより均等に行なうことができ、上述の問題を抑制することができる。以上説明したように、分割されたローラ３の小ローラ部の配列の工夫により、隣り合うローラ３の間の空間の気体の淀みの問題と、ベルト１の温度ムラの問題を一挙に解決するものである。

ところで、装置の稼働時間（ベルトの回転時間）が長くなると、ベルト１の内側が磨耗してローラ３との間で滑りを生じる可能性がある。すると、ベルト１の回転速度が低下し、乾燥部５１におけるシート搬送速度が正確でなくなる。これを抑制するためには、接触部５によるベルトの磨耗を可能な限り抑える工夫が望まれる。ベルト１は柔軟な部材であるため、接触部５の接触面５ａとの接触では主にベルト１側が磨耗する。ベルト１の磨耗を抑制するためには、（１）接触摩擦抵抗を減らす、（２）接触面積を減らす、の２つのアプローチがある。

接触摩擦抵抗を低減するためには、ベルト１の外側面１ａは、内側面１ｂおよび接触面５ａよりも大きな摩擦係数を持つようにする。例えば、内側面１ｂと接触面５ａのそれぞれの摩擦係数（または両者の間の摩擦抵抗）は、０．２〜０．５の数値範囲であることが好ましい。これにより、ベルト１の外側面１ａはシートＳを確実に保持し、且つ内側面１ｂと接触面５ａとの接触摩擦によるベルト１の磨耗が抑制される。

接触面積を縮小するためには、接触面５ａがベルト１と触れる面積をできる限り小さくすればよい。例えば、図６に示すように、隣り合うローラ３（第１ローラ、第２ローラ）とそれぞれ対向する位置に限定して、分離されて別々に設けられた２つの接触面５ａ（第１接触面、第２接触面）を設ける構成とする。これにより、トータルの接触面積が小さくなってベルト１の磨耗が抑制される。

また、装置の省ネルギ化の観点からは、ヒータ部７の発熱体６の消費電力を減らす工夫が望まれる。例えば、図７に示すように、隣り合うローラ３（第１ローラ、第２ローラ）とそれぞれ対向する位置に限定して、分離されて別々に設けられた２つの発熱体６（第１ヒータ、第２ヒータ）を設ける構成とする。ヒータ部７はベルト１の加熱のために最も効果的な部位に限定して発熱体６が設けられる。これにより、ヒータ部７の全域に発熱体６を設けるのに較べて、発熱体６の面積や数が減少するので装置の消費電力が低減する。

ところで、乾燥部５１におけるシートＳの表面温度の変化の挙動を観察すると、表面温度の上昇速度は一定ではなく段階的であることが分かる。図８は乾燥時間とシート表面温度の関係を示すグラフ図である。乾燥部５１に搬入された直後からシートＳの表面温度は上昇を開始して、水分蒸発を始める。そして、ある時点で表面温度の上昇が止まり温度定常状態となる。この状態では、潜熱と加熱のエネルギが平衡状態となっていると考えられる。乾燥が進むと、ある時点で平衡状態が崩れて、シートＳの表面温度が再び上昇する。このタイミングで、シートＳは乾燥部５１から排出される。

この挙動に着目すると、平衡状態が崩れた以降は、ヒータを用いて加熱しなくても、シートの表層の空気層を攪拌して表層に蒸発してきた水蒸気を取り除くだけでも十分である。そこで、図９に示すように乾燥部５１のチャンバ内部において、移動方向の上流側の限定された範囲に設けられたヒータ２２を用いて積極的に加熱し、下流側ではヒータを用いずに送風するようにしてもよい。併せて、ヒータ部７も、接触面５ａの表面温度が上流側が下流側よりも高い温度分布となるようにしてもよい。この構成により、使用するヒータの数や容量を少なくすることができるので装置の消費電力が低減する。

以上説明した実施形態によれば、ベルト１の外側面から熱風によりシートＳを乾燥させるとともに、ベルト１の内側面１ｂからもベルト１を加熱してシートＳを裏面側から乾燥させる。その際、複数のローラ３の押圧が、ベルト１の外側面１ａとシートＳとの密着、およびベルト１の内側面１ｂとヒータ部７の接触面５ａとの密着を高める。密着によってヒータ部７の熱はベルト１を介してシートＳに高効率に伝達される。こうして、高速連続のプリントにおいて、安定してシートを乾燥させることができ、乾燥不良や乾燥ムラ等を抑制することができる。

［第２実施形態］
次に、第２の実施形態について説明する。高濃度プリント（単位面積あたりのインク付与量が多い高デューティーを意味する）を行なった場合には、図４に示すような分割されたローラ３の小ローラ部による痕がシートの表層に視認される可能性がある。これは、高濃度プリントされたシートは水分を多く含むために軟化して変形し易い状態であり、且つ、各々の小ローラ部の端部と間隙Δｄとの境界ではシートに応力集中による変形を起こさせ易いためと考えられる。

そこで実施形態２では、小ローラ部のそれぞれの付勢力を別個に設定して、シート表面を大きく変形させず且つ安定して高速搬送できるだけの適切な付勢力を与えるようにする。図１０は実施形態２の装置の要部の構成を示す断面図である。プリント装置全体および乾燥装置全体については、上述の実施形態と同様であるので説明は省略する。

上述の第１実施形態は、ローラ３の一つは１本の回転軸に複数の小ローラ部が配列された構造であり、複数の小ローラ部がまとめて保持される。これに対して第２実施形態は、一列に配列された小ローラ部がそれぞれ別の支持機構によって独立して支持された構造である。図１０に示す一列のローラは、回転軸方向において、外側の小ローラ部８ｂは内側の小ローラ部８ａよりも寸法よりも短い。これとは分割の位置（位相）が異なる別の一列も用意され、これらをシート移動方向に沿って交互に並べることで図４と同様の千鳥配列を形成している。

各々の小ローラ部８（８ａ、８ｂ）は、ベアリング９（９ａ、９ｂ）、シャフト１０（１０ａ、１０ｂ）ローラ１１（１１ａ、１１ｂ）で構成される。シャフト１０の両側は２つのベアリング９で支持され、ベアリング９は保持体１３（１３ａ、１３ｂ）で保持される。保持体１３（１３ａ、１３ｂ）は互いに独立して設けられたバネ１２（１２ａ、１２ｂ）を介して、噴出口４を形成する板部材の上にそれぞれ弾性的に支持されている。ここで、バネ１２ａとバネ１２ｂとはバネ係数が異なる。バネ１２ａとバネ１２ｂをローラ１１ａ、１１ｂの各寸法に適したバネ係数とすることで、ローラ１１ａ、１１ｂはそれぞれ均等な付勢力でシートＳをベルト１に押し付けることができる。小ローラ部のそれぞれの付勢力を別個に設定することで、高濃度プリントにおいてもシート表面を大きく変形させることなくシートにローラ跡が残ることがない。加えて、安定して高速搬送することができる。また、ローラ１１の材質を柔軟なゴムや発泡体にする、あるいはローラ１１の角部を鋭利でない曲面とする（Ｒをつける）ことで、高濃度プリントにおいてローラ跡が付与されることがより軽減される。

また、シート移動方向に沿って交互に並べられたローラのバネ係数を変えている。具体的には、シートが移動する方向において下流側のローラよりも上流側のローラのほうがバネ係数を小さく設定している。この理由は次の通りである。

高濃度プリントがなされたシートが乾燥部５１を通過すると、下流に進むにつれてシートＳのカール（シートの反り）が大きくなる。そのため、変形したシートＳがいずれかのローラ１１に巻きつき、搬送ジャムが発生する事態が起こり得る。そこで、シート移動方向の上流側（シート導入側）ではベルト１（シートＳ）に対するローラの付勢力を相対的に弱めて、水分を多く含んで表面痕が付きやすい状態のシートを保護する。一方、シート移動方向の下流側（シート排出側）では、ローラの付勢力を上流側よりも相対的に高めることで強い力でシートＳをベルト１に押し付けて、乾燥によって生じるシートに生じるカールを抑制する。このように、上流側の第１ローラが下流側の第２ローラよりも小さな付勢力となるように付勢力を異ならせることで、シートのカール防止とローラ痕防止を両立させることができる。

なお、回転軸方向でみたとき、全ての小ローラ部を独立に支持するのではなく、一部の隣り合う小ローラ部同士は共通の回転軸にて支持するようにしてもよい。また、回転軸方向では複数の小ローラ部を一体で支持して、シート移動方向でみたとき、上流側の第１ローラが下流側の第２ローラよりも小さな付勢力となるようにしてもよい。

Claims (14)

1. 外側面と内側面を備え、前記外側面の一部がシートに接する回転可能なベルトと、
   隣り合う第１ローラと第２ローラを含みシートが移動する方向に沿って並べられた、移動するシートが前記外側面との間に挟まれる複数のローラと
   前記第１ローラと前記第２ローラの間からシートに向けて熱風を吹き付けるための送風機構と、
   発熱体と前記内側面に接する接触面とを備えるヒータ部と、
   を有することを特徴とする乾燥装置。
2. 前記第１ローラと前記第２ローラの間に対応した位置にスリット形状の噴出口が設けられ、前記噴出口を通してシートに熱風が吹き付けられることを特徴とする、請求項１記載の乾燥装置。
3. 前記第１ローラと前記第２ローラはそれぞれ、ローラの回転軸方向に沿って複数の小ローラ部に分割され、且つ前記回転軸方向において隣り合う小ローラ部の間には間隙が形成されており、前記送風機構で吹き付けられた熱風の一部は前記間隙を通って前記第１ローラと前記第２ローラの間の空間から排出されることを特徴とする、請求項１または２に記載の乾燥装置。
4. 前記第１ローラに形成された複数の前記間隙と前記第２ローラに形成された複数の前記間隙は、前記回転軸方向において位置が一致していない箇所を少なくとも含むことを特徴とする、請求項３記載の乾燥装置。
5. 前記複数のローラの各々において分割された前記小ローラ部は、全体として規則的な配列となっていることを特徴とする、請求項４記載の乾燥装置。
6. 前記第１ローラは前記第２ローラよりもシートが移動する方向において上流側に位置し、前記第１ローラは前記第２ローラよりもシートに対する付勢力が小さいものであることを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載の乾燥装置。
7. 前記第１ローラおよび前記第２ローラはそれぞれ複数の小ローラ部に分割され、前記小ローラ部は互いに独立して支持されていることを特徴とする、請求項６記載の乾燥装置。
8. 前記接触面は、前記第１ローラに対向する位置に設けられた第１接触面と、前記第１接触面とは別に前記第２ローラに対向する位置に設けられた第２接触面を有することを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載の乾燥装置。
9. 前記発熱体は、前記第１ローラに対向する位置に設けられた第１ヒータと、前記第１ヒータとは別に前記第２ローラに対向する位置に設けられた第２ヒータを有することを特徴とする、請求項１から８のいずれか１項に記載の乾燥装置。
10. 前記接触面は、シートが移動する方向において上流側が下流側よりも表面温度が高くなっている部位を有することを特徴とする、請求項１から９のいずれか１項に記載の乾燥装置。
11. 前記外側面は、前記内側面および前記接触面よりも大きな摩擦係数を有していることを特徴とする、請求項１から１０のいずれか１項に記載の乾燥装置。
12. 前記接触面を形成する材料は、アルミニウム、銅、ステンレス、またはカーボングラファイト樹脂材料であることを特徴とする、請求項１から１１のいずれか１項に記載の乾燥装置。
13. 前記送風機構はヒータとファンを備え、装置筐体の内部で熱風が循環するようになっていることを特徴とする、請求項１から１２のいずれか１項に記載の乾燥装置。
14. シートにインクジェット方式でインクを付与するプリント部と、前記プリント部でインクが付与されたシートを乾燥させる請求項１ないし１３のいずれか１項に記載の乾燥装置とを備えることを特徴とするプリント装置。

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