JP2011136364A - コルゲートチューブの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】寸法精度が十分に高く、且つ、製造の手間の少ないコルゲートチューブの製造方法を提供する。
【解決手段】コルゲートチューブ１は、隣り合う少なくとも３つの山部１１，１２，１３を有する中空の蛇腹部４を備え、ハイドロフォーム成形を用いて形成される。成形の際、筒状の製造中間体１６の内部に加圧された流体を供給するとともに、製造中間体１６をポンチ３４，３５によって軸方向Ｓ１に押すことで、蛇腹部４の外周面に対応する形状に形成され且つコーティング加工が施されてなる金型１０の蛇腹部形成面２５に製造中間体１６を押し付けて、蛇腹部４を形成する。製造中間体１６の外周面１６ａに液状の潤滑剤を塗布しておき、ポンチ３４，３５により製造中間体１６を軸方向Ｓ１へ押す軸押し量を、実質的に３．３ｍｍ以上に設定する。
【選択図】図４

Description

本発明は、コルゲートチューブの製造方法に関する。

従来より、金属管を所望の形状に形成する方法として、ハイドロフォーム成形が知られている（たとえば、特許文献１，２参照）。ハイドロフォーム成形は、金属管を金型に入れ、金属管内に液を導入して内圧をかけ、金属管の両側からポンチで軸方向に圧縮荷重を負荷して押し込みつつ、金属管を金型に押し付ける成形法である。特許文献１では、金属管の表面に潤滑剤層を形成することにより、金属管を金型に押し付けたときに擦りきずが生じることを抑制している。また、特許文献２では、金属管を加工する金型のキャビティ内面に潤滑層を形成することにより、金属管を金型に押し付けたときに金属管の表面に擦りきずが生じることを抑制している。

特開平１１−２９０９６３号公報 特開２００２−３０１５２１号公報

たとえば、自動車などの車両用操舵装置の中間軸には、蛇腹部を含むコルゲートチューブを備えるものがある。車両の衝突に伴って運転者がステアリングホイールに衝突したときの衝撃を、中間軸の蛇腹部が折れ曲がったり、収縮することで緩和するようになっている。中間軸の蛇腹部は、衝撃を十分に緩和することができるように、山部が３つ以上設けられていることがある。このような蛇腹部を備える中間軸を製造する方法として、ハイドロフォーム成形が考えられる。

しかしながら、本願発明者は、金属管内に液を導入して内圧をかけ、金属管の両側からポンチで軸方向に圧縮荷重を負荷して押し込みつつ、金属管を金型に押し付けるだけでは、蛇腹部を精度よく形成できないことを発見した。ハイドロフォーム成形の際、金属管に、金型のキャビティ面に密着できない部分ができてしまうことが原因と考えられる。具体的には、金属管は、ポンチによって軸方向に圧縮されることで、蛇腹部の山部となるべき部分が径方向に膨らみながら、この部分が金型のキャビティ面に押し付けられる。

このとき、金属管と金型の互いの接触面での摩擦抵抗が原因で、複数の山部のうち真中の山部となるべき部分には、ポンチの荷重が十分に作用し難い。その結果、真中の山部となるべき部分を、キャビティ面に十分に押し付けることができず、キャビティ面に張ることができない。その結果、真中の山部の寸法精度が低い傾向にある
また、ハイドロフォーミング成形は、一度の成形作業で複雑な形状を形成できることにより、成形に手間がかからないという利点がある。したがって、成形作業に手間がかからないという利点を損なわないことが好ましい。

本発明は、かかる背景のもとでなされたもので、寸法精度が十分に高く、且つ、製造の手間の少ないコルゲートチューブの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、隣り合う少なくとも３つの山部（１１，１２，１３）を有する中空の蛇腹部（４）を備え、ハイドロフォーム成形を用いて形成される金属製のコルゲートチューブ（１）の製造方法において、上記コルゲートチューブの筒状の製造中間体（１６）の内部に加圧された流体を供給するとともに、この製造中間体をポンチ（３４，３５）によって軸方向（Ｓ１）に押すことで、上記蛇腹部の外周面に対応する形状に形成され且つコーティング加工を施してなる金型（１０）の蛇腹部形成面（２５）に上記製造中間体を押し付けて、上記蛇腹部を形成するようにされており、上記製造中間体の外周面（１６ａ）または蛇腹部形成面に液状の潤滑剤を塗布しておき、上記ポンチにより上記製造中間体を軸方向へ押す軸押し量を、実質的に３．３ｍｍ以上に設定することを特徴とする（請求項１）。

本発明によれば、コーティング加工を施してなる蛇腹部形成面を有する金型を使用することにより、蛇腹部形成面の表面粗さを十分に小さくできる。その結果、蛇腹部形成面の摩擦係数を小さくすることができる。また、製造中間体と蛇腹部形成面との間に潤滑剤を介在させていることにより、製造中間体の外周面と蛇腹部形成面との間の摩擦抵抗をより小さくすることができる。このように、コーティング加工してなる蛇腹部形成面を用い、且つ潤滑剤を用いることにより、蛇腹部形成面と製造中間体の外周面との間の摩擦抵抗を極めて小さくすることができる。したがって、ポンチによって製造中間体を軸方向に押すことで、製造中間体のうち山部となるべき部分を径方向に膨らませ、当該蛇腹部となるべき部分を蛇腹部形成面に接触させながら、さらにポンチを軸方向に押したときに、蛇腹部となるべき部分が蛇腹部形成面で引っ掛かりを起こすことを抑制できる。その上、ポンチの軸押し量を実質的に３．３ｍｍ以上にすることで、ポンチからの荷重を、上記蛇腹部となるべき部分の全域に渡って十分に伝えることができる。これにより、蛇腹部となるべき部分の外周面の全域を、強い力で蛇腹部形成面に張り付ける（押し付ける）ことができる。したがって、蛇腹部となるべき部分の外周面の形状を、蛇腹部形成面の形状に精度よく合致させることができるので、蛇腹部を、蛇腹部形成面の形状に精度よく合致するように形成できる。しかも、蛇腹部を形成した後は、潤滑剤を洗い流すという簡単な作業で潤滑剤を蛇腹部から除去することができるので、コルゲートチューブの成形作業にかかる手間が少ない。

「実質的に３．３ｍｍ」とは、ポンチの軸押し量の制御の誤差を考慮して設定されるものである。ポンチの軸押し量が３．３ｍｍ未満であれば、ポンチから製造中間体に作用する圧縮荷重が十分でなく、蛇腹部となるべき部分を十分に蛇腹部形成面に張ることができない。その結果、蛇腹部の寸法精度を高くし難い。
また、本発明は、隣り合う少なくとも３つの山部を有する中空の蛇腹部を備え、ハイドロフォーム成形を用いて形成される金属製のコルゲートチューブの製造方法において、上記コルゲートチューブの筒状の製造中間体の内部に加圧された流体を供給するとともに、この製造中間体をポンチによって軸方向に押すことで、上記蛇腹部の外周面に対応する形状に形成され且つコーティング加工を施されてなる金型の蛇腹部形成面に上記製造中間体を押し付けて、上記蛇腹部を形成するようにされており、上記製造中間体の外周面または蛇腹部形成面に液状の潤滑剤を塗布しておき、ハイドロフォーム成形を行う前の上記製造中間体の外径（Ｄ１４）に対する上記蛇腹部の外径（Ｄ１０Ａ，Ｄ２０Ａ，Ｄ３０Ａ）の比を実質的に１１５％以上に設定することを特徴とする（請求項２）。

本発明によれば、コーティング加工を施してなる蛇腹部形成面を有する金型を使用することにより、蛇腹部形成面の表面粗さを十分に小さくできる。その結果、蛇腹部形成面の摩擦係数を小さくすることができる。また、製造中間体と蛇腹部形成面との間に潤滑剤を介在させていることにより、製造中間体の外周面と蛇腹部形成面との間の摩擦抵抗をより小さくすることができる。このように、コーティング加工してなる蛇腹部形成面を用い、且つ潤滑剤を用いることにより、蛇腹部形成面と製造中間体の外周面との間の摩擦抵抗を極めて小さくすることができる。したがって、ポンチによって製造中間体を軸方向に押すことで、製造中間体のうち山部となるべき部分を径方向に膨らませ、当該蛇腹部となるべき部分を蛇腹部形成面に接触させながら、さらにポンチを軸方向に押したときに、蛇腹部となるべき部分が蛇腹部形成面で引っ掛かりを起こすことを抑制できる。その上、ハイドロフォーム成形を行う前の製造中間体の外径に対する蛇腹部の外径の比を実質的に１１５％以上にすることで、製造中間体のうち蛇腹部となるべき部分を十分に湾曲させることができる。これにより、蛇腹部となるべき部分の外周面の全域を、強い力で蛇腹部形成面に張り付ける（押し付ける）ことができる。したがって、製造中間体のうち蛇腹部となるべき部分の外周面の形状を、蛇腹部形成面の形状に精度よく合致させることができるので、蛇腹部を、蛇腹部形成面の形状に精度よく合致するように形成できる。しかも、蛇腹部を形成した後は、潤滑剤を洗い流すという簡単な作業で潤滑剤を蛇腹部から除去することができるので、コルゲートチューブの成形作業にかかる手間が少ない。

「実質的に１１５％」とは、製造中間体の寸法の誤差を考慮して設定されるものであり、例えば１１０％〜１２０％を含む。ハイドロフォーム成形を行う前の上記製造中間体の外径に対する上記蛇腹部の外径の比が実質的に１１５％未満であれば、蛇腹部となるべき部分の湾曲量が少なく、蛇腹部となるべき部分を十分に蛇腹部形成面に張ることができない。その結果、蛇腹部の寸法精度を高くし難い。

また、本発明において、上記金型の蛇腹部形成面の表面粗さは、算術平均粗さＲａで０．０４μｍ以下であるか、または、十点平均粗さＲｚで０．２５μｍ以下である場合がある（請求項３）。
この場合、蛇腹部形成面の表面粗さを十分に小さくできる。その結果、蛇腹部形成面の摩擦係数をより小さくすることができる。蛇腹部形成面の表面粗さが、算術平均粗さＲａで０．０４μｍより大きく、また、十点平均粗さＲｚで０．２５μｍより大きいと、蛇腹部形成面の摩擦係数が大きくなる。したがって、製造中間体の蛇腹部となるべき部分が、ハイドロフォーミング成形のときに蛇腹部形成面上で引っ掛かりを起こしてしまうおそれがある。このような引っ掛かりがあると、ポンチで製造中間体を軸方向に押したときに、蛇腹部となるべき部分の外周面の一部を蛇腹部形成面に強く張ることができず、したがって、蛇腹部の寸法精度が低くなってしまう。

また、本発明において、上記潤滑剤は、固体潤滑剤、樹脂、レべリング剤、消泡剤および水を含む場合がある（請求項４）。
たとえば、製造中間体の外周面をサランラップ（登録商標）で巻いた状態で、ポンチで製造中間体を押して製造中間体を蛇腹部形成面に張るように膨らますことが考えられる。この場合、製造中間体と蛇腹部形成面との間の摩擦抵抗を低減することができるからである。しかしながら、この場合、ハイドロフォーム成形作業の前にサランラップ（登録商標）を巻き付ける作業が必要で、且つ、ハイドロフォーム成形作業の後にサランラップ（登録商標）を剥がすという手間のかかる作業が必要である。

これに対し、本発明では、液状の潤滑剤を用いている。したがって、成形作業の前に、潤滑剤を塗布し、蛇腹部を形成した後のコルゲートチューブの潤滑剤を、洗浄剤を用いて除去するという、手間のかからない作業だけで、潤滑剤を扱うことができる。また、レベリング剤によって潤滑剤全体が平滑にされることにより、製造中間体と蛇腹部形成面との間に隙間無く潤滑剤を介在させることができる。さらに、消泡剤を用いることにより、製造中間体と蛇腹部形成面との間の気泡を除去することができるので、製造中間体と蛇腹部形成面との間に、より一層隙間無く潤滑剤を介在させることができる。したがって、潤滑剤による、製造中間体と蛇腹部形成面との間の摩擦低減効果を可及的に大きくすることができる。このような潤滑剤として、金属加工油剤、たとえば、ユシロンフォーマーＦＲ６５（ユシロ化学工業社製）を例示することができる。

また、本発明において、上記ポンチを移動させることで上記製造中間体を軸方向に押しているときの上記流体の圧力（Ｐ１）を９５ＭＰａ以上とし、上記ポンチを移動し終えた後に上記流体の圧力をさらに上昇することで上記流体の圧力（Ｐ２）を１９５ＭＰａ以上とする場合がある（請求項５）。
製造中間体を軸方向に押しながらポンチを移動させているときの流体の圧力が、９５ＭＰａ未満であると、ポンチの圧縮荷重によって、製造中間体が座屈し易くなってしまう。また、ポンチを移動し終えた後の上記流体の圧力が１９５ＭＰａ未満であると、製造中間体の蛇腹部となるべき部分の全域を、蛇腹部形成面に強い力で張ることができない。したがって蛇腹部の寸法精度を高くすることができない。また、製造中間体を軸方向に押しながらポンチを移動させているときの流体の圧力を、ポンチを移動し終えた後の流体の圧力と同じにすると、ポンチが製造中間体を押しつつ移動しているときに、製造中間体を蛇腹部形成面に押し付ける力が大きくなり過ぎる。その結果、製造中間体が蛇腹部形成面に引っ掛かってしまい、蛇腹部となるべき部分の外周面を満遍なく蛇腹部形成面に張ることができなくなってしまう。

したがって、蛇腹部を精度よく形成するためには、製造中間体を軸方向に押しながらポンチを移動させているときの流体の圧力を９５ＭＰａ以上とし、且つポンチを移動し終えた後に流体の圧力をさらに上昇することで１９５ＭＰａ以上とすることが好ましい。
なお、製造中間体を軸方向に押しながらポンチを移動させているときの流体の圧力は、１００ＭＰａ以上であってもよいし、１０５ＭＰａ以上であってもよい。

また、ポンチを移動し終えた後の流体の圧力は、２００ＭＰａ以上であってもよいし、２０５ＭＰａ以上であってもよい。
なお、上記において、括弧内の数字等は、後述する実施の形態における対応構成要素の参照符号を表すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。

本発明の一実施形態に係る製造方法を用いて形成されたコルゲートチューブの一部を断面で示す側面図である。 コルゲートチューブの拡大図である。 コルゲートチューブを成形するための成形装置の概略構成図である。 コルゲートチューブの製造について説明するための断面図である。 潤滑剤の除去について説明する図である。 比較例および実施例の寸法について説明するための図である。 比較例１〜７の測定結果を示す図である。 比較例８〜１１の測定結果を示す図である。 比較例１２，１３および実施例１〜５の測定結果を示す図である。 実施例６の測定結果を示す図である。 実施例７〜１２の測定結果を示す図である。 実施例１３の測定結果を示す図である。

本発明の好ましい実施の形態を添付図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る製造方法を用いて形成されたコルゲートチューブ１の一部を断面で示す側面図である。コルゲートチューブ１は、たとえば、自動車などの車両用操舵装置の中間軸として用いられる。
コルゲートチューブ１が車両用操舵装置の中間軸として用いられる場合には、車両の衝突に伴って運転者がステアリングホイールに衝突したときの衝撃を、コルゲートチューブ１が折れ曲がったり、収縮することで緩和するようになっている。

コルゲートチューブ１は、ステンレス鋼（たとえば、ＳＵＳ４３０）などの金属材料を用いて中空の筒状に形成された一体成形品である。コルゲートチューブ１は、金属板を丸めて溶接により筒状にしたものを材料として形成されていてもよいし、継ぎ目無し管を材料として形成されていてもよい。
コルゲートチューブ１は、円筒状の一対の端部としての第１端部２および第２端部３と、これらの端部２，３の間に配置される蛇腹部４とを含んでいる。

蛇腹部４は、コルゲートチューブ１の軸方向Ｓ１に並ぶ少なくとも３つ（本実施形態において、３つ）の山部としての第１山部１１、第２山部１２および第３山部１３と、軸方向Ｓ１に隣り合う山部１１，１２，１３の間に配置される谷部１４とを含んでいる。
第１山部１１および第３山部１３は、それぞれ、軸方向Ｓ１に関して端部２，３に最も近い山部であり、第２山部１２は、第１山部１１および第３山部１３に挟まれた山部である。

各山部１１，１２，１３は、互いに同じ形状に形成されており、端部２，３に対してコルゲートチューブ１の径方向Ｂ１の外側に膨らむ環状に形成されている。図２の拡大図に示すように、各山部１１，１２，１３の断面形状は、径方向Ｂ１の外側に向かって凸となる山形形状に形成されている。
第１山部１１の頂部の外周面におけるコルゲートチューブ１の直径としての山外径Ｄ１０Ａと、第２山部１２の頂部の外周面におけるコルゲートチューブ１の直径としての山外径Ｄ２０Ａと、第３山部１３の頂部の外周面におけるコルゲートチューブ１の直径としての山外径Ｄ３０Ａとは、互いに略同じとされている。

また、コルゲートチューブ１の中心軸線Ｆ１を含む断面において、第１山部１１の頂部の外周面の曲率半径は、曲率半径Ｒ２Ａとされ、第２山部１２の頂部の外周面の曲率半径は、曲率半径Ｒ４Ａとされ、第３山部１３の頂部の外周面の曲率半径は、曲率半径Ｒ６Ａとされている。曲率半径Ｒ２Ａ，Ｒ４Ａ，Ｒ６Ａは、略同じ値とされている。
また、中心軸線Ｆ１を含む断面において、第１山部１１の外周面のうち第１端部２側の基端部１１ａは、端部２の外周面と滑らかに連なっている。中心軸線Ｆ１を含む断面において、第３山部１３の外周面のうち第２端部３側の基端部１３ａは、端部３の外周面に滑らかに連なっている。

このコルゲートチューブ１の厚み（肉厚）ｔは、たとえば、ｔ＝１．２ｍｍ〜１．５ｍｍ程度とされている。また、端部２，３の外径は、約３１．８ｍｍである。また、山外径Ｄ１０Ａ，Ｄ２０Ａ，Ｄ３０Ａは、それぞれ、約３７ｍｍ（例えば、３６．８ｍｍ）である。端部２，３の外径Ｄ１４に対する山外径Ｄ１０Ａ，Ｄ２０Ａ，Ｄ３０Ａの比は、約１１６％であり、実質的に１１５％以上にされている。また、隣り合う山部間の配置ピッチは、約１４ｍｍである。

図３は、コルゲートチューブ１を成形するための成形装置１５の概略構成を示す図である。図３を参照して、成形装置１５は、円筒状の金属管、すなわちコルゲートチューブ１の製造中間体１６にハイドロフォーム成形を施すことにより、コルゲートチューブ１が形成されている。
成形装置１５は、上型１８および下型１９を有する金型１０を含んでいる。上型１８と下型１９との間には、キャビティ面２０によって、製造中間体１６を収容するキャビティ２１が区画されている。キャビティ面２０は、製造中間体１６の端部２，３に対向し、これらの端部２，３を保持する保持面２２，２３と、保持面２２，２３の間に配置され、製造中間体１６の中間部２４を取り囲む蛇腹部形成面２５と、を含んでいる。

製造中間体１６の中間部２４は、蛇腹部４（図１参照）が形成されるべき部分である。保持面２２，２３は、製造中間体１６の端部２，３の外周面に略合致する形状に形成されている。
蛇腹部形成面２５は、蛇腹部４（図１参照）の外周面に略合致する形状に形成された環状の面であり、中心軸線Ｄ１を有している。

図３を参照して、蛇腹部形成面２５は、第１山部１１を形成するための環状の窪みからなる第１山部形成面３１と、第２山部１２を形成するための環状の窪みからなる第２山部形成面３２と、第３山部１３を形成するための環状の窪みからなる第３山部形成面３３とを含んでいる。
第１山部形成面３１の底部の内径（第１山部形成面３１の内径）、第２山部形成面３２の底部の内径（第２山部形成面３２の内径）および第３山部形成面３３の底部の内径（第３山部形成面３３の内径）は、互いに同じ値としての第１内径Ｄ１１とされている。

また、キャビティ２１の中心軸線Ｄ１を含む断面で見たとき、第１山部形成面３１の曲率半径、第２山部形成面３２の曲率半径、および第３山部形成面３３の曲率半径は、互いに同じ値としての第２半径Ｒ１２とされている。
また、保持面２２，２３の内径は、互いに同じ値としての第３内径Ｄ１３とされている。この第３内径Ｄ１３は、製造中間体１６の外径Ｄ１４と略同じである。保持面２２，２３の第３内径Ｄ１３に対する各山部形成面３１，３２，３３の第１内径Ｄ１１の比は、１１５％以上に設定されている。

すなわち、製造中間体１６の外径Ｄ１４に対する、蛇腹部４の山部１１〜１３の山外径Ｄ１０Ａ，Ｄ２０Ａ，Ｄ３０Ａの比は、実質的に１１５％以上に設定されている。
製造中間体１６の外径Ｄ１４に対する、蛇腹部１１〜１３の外径Ｄ１０Ａ，Ｄ２０Ａ，Ｄ３０Ａの比が、実質的に１１５％未満であると、ハイドロフォーム成形時の製造中間体１６の中間部２４の湾曲量が少なく、この中間部２４を十分に蛇腹部形成面２５に張ることができない。その結果、蛇腹部４の寸法精度を高くし難い。

成形装置１５は、製造中間体１６を軸方向Ｓ１に沿って押すための一対のポンチ３４，３５をさらに備えている。各ポンチ３４，３５の先端部は、製造中間体１６内に挿通されている。また、各ポンチ３４，３５には、環状の段部３６，３７が形成されており、対応する端部２，３と当接している。また、左側のポンチ３４，３５には、油圧シリンダ装置（図示せず）が接続されている。左側のポンチ３４を右側のポンチ３５に近づくように変位させることで、製造中間体１６を軸方向Ｓ１に押して、製造中間体１６を圧縮することができるようになっている。

各ポンチ３４，３５には、流体供給路としての水供給路３８が形成されている。水供給路３８は、ポンチ３４，３５を貫通して形成されており、図示しない水供給装置に接続されている。水供給装置からは、加圧された水が供給されるようになっている。加圧された水は、製造中間体１６内に供給される。各ポンチ３４，３５の先端の外周には、Ｏリング等の封止部材が取付けられており、各ポンチ３４，３５の先端の外周面と製造中間体１６の対応する端部２，３の内周面との間が液密的に封止されている。

製造中間体１６の外周面１６ａには、予め潤滑剤が塗布されている。この潤滑剤は、たとえば、固体潤滑剤、樹脂、レべリング剤、消泡剤および水を含む液状の潤滑剤である。このような潤滑剤として、金属加工油剤、たとえば、ユシロンフォーマーＦＲ６５（ユシロ化学工業社製）を例示することができる。
また、蛇腹部形成面２５は、金型１０の材料の切削加工およびラッピング加工（研磨加工）の後に、コーティング加工が施されてなり、表面粗さが小さくされている。コーティング加工として、トーヨーエイテック社が提供する窒化＋低温ＴｉＣ＋Ｔコートを例示することができる。

蛇腹部形成面２５の表面粗さは、算術平均粗さＲａで０．０４μｍ以下であるか、または、十点平均粗さＲｚで０．２５μｍ以下に設定されている。
蛇腹部形成面２５の表面粗さが、算術平均粗さＲａで０．０４μｍより大きく、また、十点平均粗さＲｚで０．２５μｍより大きいと、蛇腹部形成面２５の摩擦係数が大きくなる。したがって、ハイドロフォーム成形の際、製造中間体１６の中間部２４が、蛇腹部形成面２５上で引っ掛かりを起こしてしまうおそれがある。このような引っ掛かりがあると、ポンチ３４，３５で製造中間体１６を軸押しする（軸方向Ｓ１に押す）ときに、中間部２４における外周面１６ａの一部を蛇腹部形成面２５に十分に張ることができず、したがって、蛇腹部４の寸法精度が低くなってしまう。なお、蛇腹部形成面２５の表面粗さは、算術平均粗さＲａで０．０４μｍ以下であり、且つ、十点平均粗さＲｚで０．２５μｍ以下であることが好ましい。

次に、成形装置１５を用いた製造中間体１６の成形作業について説明する。
まず、外周面１６ａに潤滑剤が塗布された製造中間体１６を、金型１０のキャビティ２１内にセットし、上型１８に、図示しない油圧シリンダによって下向きの荷重（型締め力）を付与し、さらに、一対のポンチ３４，３５で製造中間体１６を挟み込む。
次いで、水供給路３８から製造中間体１６内に加圧された水を供給する。次に、図４に示すように、軸方向Ｓ１に沿って、左側のポンチ３４を右側のポンチ３５に近づける方向に移動させることにより、製造中間体１６に圧縮荷重を付与する。このときの製造中間体１６内の水圧としての初圧Ｐ１は、９５ＭＰａ以上である。初圧Ｐ１が９５ＭＰａ未満であると、ポンチ３４，３５の圧縮荷重によって、製造中間体１６の第１端部２と中間部２４との境界部２４ａ、および製造中間体１６の第２端部３と中間部２４との境界部２４ｂが座屈するおそれがある。ただし、初圧Ｐ１は、８０ＭＰａ以上でもよい。

初圧Ｐ１は、１００ＭＰａ以上が好ましく、１０５ＭＰａ以上であることがより好ましい。これにより、製造中間体１６を軸方向Ｓ１に押しながらポンチ３４，３５を移動させているときに、製造中間体１６が座屈することをより確実に抑制することができる。
初圧Ｐ１の上限は、たとえば、１４０ＭＰａである。初圧Ｐ１がこの上限を超えると、ポンチ３４，３５が製造中間体１６を押しつつ移動しているときに、製造中間体１６を蛇腹部形成面２５に押し付ける力が大きくなり過ぎる。その結果、製造中間体１６が蛇腹部形成面２５に引っ掛かってしまい、中間部２４における製造中間体１６の外周面１６ａを満遍なく蛇腹部形成面２５に張ることができなくなってしまう。

一対のポンチ３４，３５によって製造中間体１６が軸方向Ｓ１に押される量（軸方向Ｓ１における収縮量）としての軸押し量は、実質的に約３．３ｍｍ以上とされている。ポンチ３４，３５の軸押し量が３．３ｍｍ未満であれば、ポンチ３４，３５から製造中間体１６に作用する圧縮荷重が十分でなく、中間部２４を十分に蛇腹部形成面２５に張ることができない。その結果、蛇腹部４の寸法精度を高くし難い。軸押し量は、好ましくは４ｍｍ以上に設定される。

軸押し量の上限は、たとえば、５．５ｍｍである。軸押し量がこの上限を超えると、製造中間体１６の座屈を抑制することが困難になる。
ポンチ３４を軸方向Ｓ１に移動し終えた後、水圧Ｐをさらに上昇させ、成形圧Ｐ２（Ｐ＝Ｐ２）とする。成形圧Ｐ２を１９５ＭＰａ以上にすることで、製造中間体１６の中間部２４を、蛇腹部形成面２５により一層強く押し付ける。成形圧Ｐ２が１９５ＭＰａ未満であると、中間部２４における製造中間体１６の外周面１６ａの全域を、蛇腹部形成面２５に強い力で張ることができない。したがって蛇腹部４の寸法精度を高くすることができない。

なお、成形圧Ｐ２は、２００ＭＰａ以上であってもよいし、２０５ＭＰａ以上であってもよい。
成形圧Ｐ２の上限は、たとえば、２２０ＭＰａである。成形圧Ｐ２がこの上限を超えると、成形装置１５が大型化してしまい、その結果、製造コストが高くなってしまう。
また、ポンチ３４を移動させているときの初圧Ｐ１を、ポンチ３４を移動し終えた後の成形圧Ｐ２と同じにすると、ポンチ３４が製造中間体１６を押しつつ移動しているときに、製造中間体１６を蛇腹部形成面２５に押し付ける力が大きくなり過ぎる。その結果、製造中間体１６が蛇腹部形成面２５に引っ掛かってしまい、中間部２４における製造中間体１６の外周面１６ａを満遍なく蛇腹部形成面２５に張ることができなくなってしまう。したがって、初圧Ｐ１＜成形圧Ｐ２としている。

以上の作業により、製造中間体１６の中間部２４が蛇腹部４となり、コルゲートチューブ１が完成する。
コルゲートチューブ１は、金型１０から取り外された後、図５に示すように、洗浄液Ｗ１によって、洗浄され、潤滑剤が除去される。このときの洗浄液として、アルカリ性の洗浄剤を例示することができる。

本実施形態によれば、コーティング加工を施してなる蛇腹部形成面２５を有する金型１０を使用することにより、蛇腹部形成面２５の表面粗さを十分に小さくできる。その結果、蛇腹部形成面２５の摩擦係数を小さくすることができる。
また、製造中間体１６と蛇腹部形成面２５との間に潤滑剤を介在させていることにより、製造中間体１６の外周面１６ａと蛇腹部形成面２５との間の摩擦抵抗をより小さくすることができる。このように、コーティング加工してなる蛇腹部形成面２５を用い、且つ潤滑剤を用いることにより、蛇腹部形成面２５と製造中間体１６の外周面１６ａとの間の摩擦抵抗を極めて小さくすることができる。

したがって、ポンチ３４，３５によって製造中間体１６を軸方向Ｓ１に押すことで、製造中間体１６のうち山部１１，１２，１３となるべき部分を径方向Ｒに膨らませ、当該部分を蛇腹部形成面２５に接触させながら、さらにポンチ３４を軸方向Ｓ１に押したときに、製造中間体１６が蛇腹部形成面２５上で引っ掛かりを起こすことを抑制できる。
その上、ポンチ３４，３５の軸押し量を実質的に３．３ｍｍ以上にすることで、ポンチ３４，３５からの荷重を、製造中間体１６の中間部２４の全域に渡って十分に伝えることができる。これにより、中間部２４における製造中間体１６の外周面１６ａの全域を、強い力で蛇腹部形成面２５に張り付ける（押し付ける）ことができる。

さらに、ハイドロフォーム成形を行う前の製造中間体１６の外径Ｄ１４に対する蛇腹部４の山部１１〜１３の外径Ｄ１０Ａ，Ｄ２０Ａ，Ｄ３０Ａの比を実質的に１１５％以上にすることで、蛇腹部４となるべき中間部２４を十分に湾曲させることができる。これにより、中間部２４における製造中間体１６の外周面１６ａの全域を、強い力で蛇腹部形成面２５に張り付ける（押し付ける）ことができる。

したがって、中間部２４における製造中間体１６の外周面１６ａの形状を、蛇腹部形成面２５の形状に精度よく合致させることができるので、蛇腹部４を、蛇腹部形成面２５の形状に精度よく合致するように形成することができる。しかも、蛇腹部４を形成した後は、潤滑剤を洗い流すという簡単な作業で潤滑剤をコルゲートチューブ１から除去することができるので、コルゲートチューブ１の成形作業にかかる手間は少ない。

また、金型１０の蛇腹部形成面２５の表面粗さは、算術平均粗さＲａで０．０４μｍ以下であるか、または、十点平均粗さＲｚで０．２５μｍ以下とされている。これにより、蛇腹部形成面２５の表面粗さを十分に小さくできる。その結果、蛇腹部形成面２５の摩擦係数をより小さくすることができる。
たとえば、製造中間体１６の外周面１６ａをサランラップ（登録商標）で巻いた状態で、ポンチ３４，３５で製造中間体１６を押して製造中間体１６を蛇腹部形成面２５に張るように膨らますことが考えられる。この場合、製造中間体１６と蛇腹部形成面２５との間の摩擦抵抗を低減することができる。

しかしながら、この場合、ハイドロフォーム成形作業の前にサランラップ（登録商標）を巻き付ける作業が必要で、且つ、ハイドロフォーム成形作業の後にサランラップ（登録商標）を剥がすという手間のかかる作業が必要である。
これに対し、本実施形態では、液状の潤滑剤を用いている。したがって、成形作業の前に、潤滑剤を塗布し、蛇腹部４を形成した後のコルゲートチューブ１の潤滑剤を、洗浄剤を用いて除去するという、手間のかからない作業だけで、潤滑剤を扱うことができる。

また、レベリング剤によって潤滑剤全体が平滑にされることにより、製造中間体１６と蛇腹部形成面２５との間に隙間無く潤滑剤を介在させることができる。さらに、消泡剤を用いることにより、製造中間体１６と蛇腹部形成面２５との間の気泡を除去することができるので、製造中間体１６と蛇腹部形成面２５との間に、より一層隙間無く潤滑剤を介在させることができる。したがって、潤滑剤による、製造中間体１６と蛇腹部形成面２５との間の摩擦低減効果を可及的に大きくすることができる。

さらに、初圧Ｐ１を９５ＭＰａ以上とし、成形圧Ｐ２を１９５ＭＰａ以上としており、ポンチ３４を移動しているときの初圧Ｐ１と比べてポンチ３４を移動し終えた後の成形圧Ｐ２を高くしている。これにより、寸法精度の高い蛇腹部４を形成することができる。
本発明は、以上の実施の形態の内容に限定されるものではなく、請求項記載の範囲内において種々の変更が可能である。

たとえば、蛇腹部４の山部の数は、４つ以上でもよい。また、左右一対のポンチ３４，３５の両方を油圧シリンダ装置で駆動させることにより、製造中間体１６を軸方向Ｓ１に押して圧縮してもよい。また、蛇腹部形成面２５を含むキャビティ面２０に潤滑剤を塗布してもよい。

・潤滑剤についての評価
長さ約１３２ｍｍ、直径約３１．８ｍｍ、肉厚１．２ｍｍのＳＵＳ４３０の筒状の製造中間体１６を用いて、本発明のコルゲートチューブに関する比較例１〜７を作製した。なお、本実施例の項において、コルゲートチューブの各部の名称は、前述のコルゲートチューブ１の各部の名称と同様である。

比較例１：製造中間体１６の外周面１６ａに、潤滑剤として、潤滑油である、ユシロンフォーマーＥＷ２５（ユシロ化学工業社製）を塗布したものを、成形装置１５を用いてハイドロフォーム成形により作製した。ユシロンフォーマーＥＷ２５は、鉱油、油性剤、界面活性剤、固体潤滑剤、非鉄金属防食剤、防腐剤および水を含んでいる。
比較例２：製造中間体１６の外周面１６ａに、潤滑剤として、潤滑油である、ユシロンフォーマーＥＷ３７３（ユシロ化学工業社製）を塗布したものを、成形装置１５を用いてハイドロフォーム成形により作製した。ユシロンフォーマーＥＷ３７３は、鉱油、油脂類、アニオン系界面活性剤、硫黄系極圧添加剤、消泡剤、防腐剤および水を含んでいる。

比較例３：製造中間体１６の外周面１６ａに、潤滑剤として、潤滑油である、ユシロンフォーマーＥＷ６００（ユシロ化学工業社製）を塗布したものを、成形装置１５を用いてハイドロフォーム成形により作製した。ユシロンフォーマーＥＷ６００は、硫黄および油脂を含んでいる。
比較例４：製造中間体１６の外周面１６ａに、潤滑剤として、潤滑油である、ユシロンフォーマーＦＲ６５（ユシロ化学工業社製）を塗布したものを、成形装置１５を用いてハイドロフォーム成形により作製した。ユシロンフォーマーＦＲ６５は、固体潤滑剤、樹脂、レべリング剤、消泡剤および水を含んでいる。

比較例５：製造中間体１６の外周面１６ａに、潤滑剤として、潤滑油である、ユシロンフォーマーＦＲ３４０（ユシロ化学工業社製）を塗布したものを、成形装置１５を用いてハイドロフォーム成形により作製した。ユシロンフォーマーＦＲ３４０は、固体潤滑剤、活性剤（分散剤）および水を含んでいる。
比較例６：製造中間体１６の外周面１６ａに、潤滑剤として、サランラップ（登録商標）を巻いたものを、成形装置１５を用いてハイドロフォーム成形により作製した。

比較例７：製造中間体１６の外周面１６ａに潤滑剤が与えられていないものを、成形装置１５を用いてハイドロフォーム成形により作製した。
なお、成形装置１５による成形の条件は、下記のとおりである。
成形圧Ｐ２：２００ＭＰａ
初圧Ｐ１：８０ＭＰａ
軸押し量：３ｍｍ
第１内径Ｄ１１：３６．９ｍｍ
第２半径Ｒ１２：４．２ｍｍ
比較例１〜７をそれぞれ５つ作製した。そして、図６に示す第１山部の山外径Ｄ１０、第２山部の山外径Ｄ２０および第３山部の山外径Ｄ３０、および曲率半径Ｒ２，Ｒ４，Ｒ６を比較例ごとにそれぞれ測定し、上限値、下限値および平均値を算出した。

結果を図７に示す。図７に示すように、比較例１〜７の何れも、山外径Ｄ２０、曲率半径Ｒ４の対応する第１内径Ｄ１１および第２半径Ｒ１２からのずれが大きく、寸法精度は低い。但し、曲率半径Ｒ２に関して、第２半径Ｒ１２からのずれ量は、比較例２、比較例４および比較例６が比較的小さい。
また、曲率半径Ｒ４に関して、第２半径Ｒ１２からのずれ量は、比較例４、比較例５および比較例６が比較的小さい。

したがって、比較例１〜７の中では、比較例４および比較例６の寸法の精度が高いことが確認された。
但し、比較例６については、ラップを巻き回す作業と、剥がす作業が必要であり、潤滑剤の取り扱いに手間がかかる。一方、比較例４は、液状の潤滑剤を塗布し、洗浄液で洗い流すという簡易な作業で、潤滑剤を取り扱うことができるので、取り扱いに手間がかからない。

したがって、比較例４の作製に用いられる潤滑剤、すなわち、固体潤滑剤、樹脂、レべリング剤、消泡剤および水を含む潤滑剤が、潤滑剤として適していることが実証された。
・蛇腹部形成面の表面粗さについての評価
比較例１〜７の作製に用いたのと同様の製造中間体１６を用いて、本発明のコルゲートチューブに関する比較例８〜１１を作製した。

比較例８：蛇腹部形成面を含むキャビティ面を切削加工のみで形成した点以外は成形装置１５と同様の成形装置を用いて作製した。キャビティ面の算術平均粗さＲａは、０．３６μｍ、十点平均粗さＲｚは、１．４６μｍである。また、製造中間体１６には、潤滑剤を与えなかった。
比較例９：蛇腹部形成面を含むキャビティ面を切削加工＋ラッピング加工により形成した点以外は成形装置１５と同様の成形装置を用いて作製した。キャビティ面の算術平均粗さＲａは、０．０７１μｍ、十点平均粗さＲｚは、０．３５７μｍである。また、製造中間体１６には、潤滑剤を与えなかった。

比較例１０：成形装置１５を用いて作製した。すなわち、蛇腹部形成面を含むキャビティ面は、切削加工＋ラッピング加工＋コーティング加工により形成されてなる。なお、キャビティ面２０の算術平均粗さＲａは、０．０２６μｍ、十点平均粗さＲｚは、０．１５μｍである。また、製造中間体１６には、潤滑剤を与えなかった。
比較例１１：成形装置１５を用いて作製した。また、製造中間体１６には、潤滑剤として、潤滑油である、ユシロンフォーマーＦＲ６５（ユシロ化学工業社製）を塗布した。

なお、比較例８〜１１の成形の条件は、下記のとおりである。
成形圧Ｐ２：２００ＭＰａ
初圧Ｐ１：８０ＭＰａ
軸押し量：３ｍｍ
比較例８〜１１をそれぞれ５つ作製した。そして、比較例８〜１１のそれぞれの山外径Ｄ１０，Ｄ２０，Ｄ３０、および曲率半径Ｒ２，Ｒ４，Ｒ６を測定し、平均値を算出した。

結果を図８に示す。図８に示すように、比較例８〜１１の何れも、山外径Ｄ２０、曲率半径Ｒ４の対応する第１内径Ｄ１１および第２半径Ｒ１２からのずれが大きく、寸法精度は低い。但し、山外径Ｄ１０，Ｄ２０，Ｄ３０に関しては、金型の蛇腹部形成面の表面粗さが小さいほど、第１内径Ｄ１１との差が小さい傾向にあることが確認できる。換言すれば、蛇腹部形成面の摩擦係数が小さいほど、第１内径Ｄ１１との差が小さいことが確認できる。曲率半径Ｒ２，Ｒ４，Ｒ６に関しても、概ね、蛇腹部形成面の摩擦係数が小さいほど、第２半径Ｒ１２との差が小さい傾向にあることが実証された。

比較例１１から分かるように、蛇腹部形成面２５の表面粗さを十分に小さくすることに加え、製造中間体１６の外周面１６ａに、固体潤滑剤、樹脂、レべリング剤、消泡剤および水を含む潤滑剤を塗布し、ハイドロフォーミング成形を行うことにより、対応する第１内径Ｄ１１および第２半径Ｒ１２からのずれ量をより小さくできることが実証された。
・軸押し量についての評価
次いで、製造中間体１６の外周面１６ａにユシロンフォーマーＦＲ６５を塗布したものを、成形装置１５を用いてハイドロフォーム成形することで、比較例１２〜１６および実施例１，２を作製した。

なお、成形装置１５による成形の条件は、下記のとおりである。
成形圧Ｐ２：２００ＭＰａ
初圧Ｐ１：８０ＭＰａ
なお、比較例１２〜１６および実施例１，２の作製の際の軸押し量の違いは、以下のとおりである。

比較例１２：軸押し量＝３．０ｍｍ
比較例１３：軸押し量＝３．２ｍｍ
実施例 １：軸押し量＝３．４ｍｍ
実施例 ２：軸押し量＝３．６ｍｍ
実施例 ３：軸押し量＝３．８ｍｍ
実施例 ４：軸押し量＝４．０ｍｍ
実施例 ５：軸押し量＝４．２ｍｍ
比較例１２，１３および実施例１〜５をそれぞれ５つ作製した。そして、比較例１２，１３および実施例１〜５のそれぞれの山外径Ｄ１０，Ｄ２０，Ｄ３０、および曲率半径Ｒ２，Ｒ４，Ｒ６を測定し、上限値、下限値および平均値を算出した。

結果を図９に示す。図９に示すように、比較例１２，１３では、山外径Ｄ１０，Ｄ２０の第１内径Ｄ１１に対する差が全体的に大きい。
これに対して、実施例１〜５では、山外径Ｄ１０，Ｄ２０，Ｄ３０の第１内径Ｄ１１に対する差が全体的に小さく、且つ、曲率半径Ｒ２，Ｒ４，Ｒ６の第２半径Ｒ１２に対する差が全体的に小さい。特に、軸押し量が４ｍｍ以上である実施例４，５では、山外径Ｄ１０，Ｄ２０，Ｄ３０の第１内径Ｄ１１に対する差が全体的に小さく、且つ、曲率半径Ｒ２，Ｒ４，Ｒ６の第２半径Ｒ１２に対する差が全体的に小さい。したがって、実施例１〜５では、十分な寸法精度が確保されていることが実証された。

また、実施例１では、蛇腹部が形成されていない部分の外径、すなわち、製造中間体１６の外径Ｄ４に対する山外径Ｄ１０の比が略１１５％である。また、製造中間体１６の外径Ｄ４に対する山外径Ｄ２０の比が略１１５％である。さらに、製造中間体１６の外径Ｄ４に対する山外径Ｄ３０の比が略１１６％である。また、実施例２〜５では、製造中間体１６の外径Ｄ４に対する各山外径Ｄ１０，Ｄ２０，Ｄ３０の比が１１５％以上である。

なお、実施例４，５では、僅かな値ではあるが、第１山部１１のうち、第１端部２側の基端部１１ａと、第３山部１３のうち、第２端部３側の基端部１３ａのそれぞれに、座屈が生じた。
そこで、初圧Ｐ１を８０ＭＰａから１００ＭＰａに変更した以外は実施例１と同じ条件で、実施例３を３０個作製し、山外径Ｄ１０，Ｄ２０，Ｄ３０、および曲率半径Ｒ２，Ｒ４，Ｒ６のそれぞれの上限値、下限値および平均値を算出した。

実施例６では、図１０に示すように、山外径Ｄ１０，Ｄ２０，Ｄ３０、および曲率半径Ｒ２，Ｒ４，Ｒ６の何れも、対応する第１内径Ｄ１１および第２半径Ｒ１２の公差範囲内の値となっており、且つ、座屈も生じないことが実証された。
次いで、肉厚が１．５ｍｍである点以外は実施例１の製造中間体１６と同様の製造中間体１６を用いて、成形装置１５によってハイドロフォーム成形することにより、本発明に関する実施例７〜１２を作製した。

成形装置１５の成形条件は、初圧Ｐ１が１２０ＭＰａ、成形圧Ｐ２が２００ＭＰａである。また、実施例７〜１２のそれぞれの作製の際の軸押し量は、下記の通りである。
実施例 ７：軸押し量＝３．４ｍｍ
実施例 ８：軸押し量＝３．８ｍｍ
実施例１０：軸押し量＝４．０ｍｍ
実施例１１：軸押し量＝４．４ｍｍ
実施例１２：軸押し量＝４．８ｍｍ
実施例１３：軸押し量＝５．２ｍｍ
実施例７〜１２をそれぞれ５個作製し、山外径Ｄ１０，Ｄ２０，Ｄ３０、および曲率半径Ｒ２，Ｒ４，Ｒ６のそれぞれの上限値、下限値および平均値を算出した。

結果を図１１に示す。図１１に示すように、実施例７〜１２では、十分な寸法精度が確保されていることが実証された。実施例９〜１２では、より十分な寸法精度が確保されていることが実証された。
特に、実施例１１から分かるように、軸押し量を４．８ｍｍとすることで、より高い寸法精度が確保されていることが実証された。

なお、実施例１２では、僅かな値ではあるが、第１山部１１のうち、第１端部２側の基端部１１ａと、第３山部１３のうち、第２端部３側の基端部１３ａのそれぞれに、座屈が生じた。
そこで、初圧Ｐ１を１００ＭＰａから１２０ＭＰａに変更した以外は実施例１０と同じ条件で、実施例１３を３０個作製し、山外径Ｄ１０，Ｄ２０，Ｄ３０、および曲率半径Ｒ２，Ｒ４，Ｒ６のそれぞれの上限値、下限値および平均値を算出した。

実施例１３では、図１２に示すように、山外径Ｄ１０，Ｄ２０，Ｄ３０、および曲率半径Ｒ２，Ｒ４，Ｒ６の何れも、対応する第１内径Ｄ１１および第２半径Ｒ１２の公差範囲内に収まっており、且つ、座屈も生じないことが実証された。

１…コルゲートチューブ、４…蛇腹部、１０…金型、１１，１２，１３…山部、１６…製造中間体、１６ａ…外周面、２５…蛇腹部形成面、３４，３５…ポンチ、Ｄ１４…製造中間体の外径、Ｄ１０Ａ，Ｄ２０Ａ，Ｄ３０Ａ…山部の外径（蛇腹部の外径）、Ｐ１，Ｐ２…圧力、Ｓ１…軸方向。

Claims (5)

1. 隣り合う少なくとも３つの山部を有する中空の蛇腹部を備え、ハイドロフォーム成形を用いて形成される金属製のコルゲートチューブの製造方法において、
   上記コルゲートチューブの筒状の製造中間体の内部に加圧された流体を供給するとともに、この製造中間体をポンチによって軸方向に押すことで、上記蛇腹部の外周面に対応する形状に形成され且つコーティング加工を施されてなる金型の蛇腹部形成面に上記製造中間体を押し付けて、上記蛇腹部を形成するようにされており、
   上記製造中間体の外周面または蛇腹部形成面に液状の潤滑剤を塗布しておき、
   上記ポンチにより上記製造中間体を軸方向へ押す軸押し量を、実質的に３．３ｍｍ以上に設定することを特徴とするコルゲートチューブの製造方法。
2. 隣り合う少なくとも３つの山部を有する中空の蛇腹部を備え、ハイドロフォーム成形を用いて形成される金属製のコルゲートチューブの製造方法において、
   上記コルゲートチューブの筒状の製造中間体の内部に加圧された流体を供給するとともに、この製造中間体をポンチによって軸方向に押すことで、上記蛇腹部の外周面に対応する形状に形成され且つコーティング加工を施されてなる金型の蛇腹部形成面に上記製造中間体を押し付けて、上記蛇腹部を形成するようにされており、
   上記製造中間体の外周面または蛇腹部形成面に液状の潤滑剤を塗布しておき、
   ハイドロフォーム成形を行う前の上記製造中間体の外径に対する上記蛇腹部の外径の比を実質的に１１５％以上に設定することを特徴とするコルゲートチューブの製造方法。
3. 請求項１または２において、上記金型の蛇腹部形成面の表面粗さは、算術平均粗さＲａで０．０４μｍ以下であるか、または、十点平均粗さＲｚで０．２５μｍ以下であることを特徴とするコルゲートチューブの製造方法。
4. 請求項１〜３の何れか１項において、上記潤滑剤は、固体潤滑剤、樹脂、レべリング剤、消泡剤および水を含むことを特徴とするコルゲートチューブの製造方法。
5. 請求項１〜４の何れか１項において、上記ポンチを移動させることで上記製造中間体を軸方向に押しているときの上記流体の圧力を９５ＭＰａ以上とし、上記ポンチを移動し終えた後に上記流体の圧力をさらに上昇することで上記流体の圧力を１９５ＭＰａ以上とすることを特徴とするコルゲートチューブの製造方法。

Images