JP2011131556A

JP2011131556A - シートの融着方法、シート融着体の製造方法及びレーザー式接合装置

Info

Publication number: JP2011131556A
Application number: JP2009295486A
Authority: JP
Inventors: Yasuji Imai; 康至今井; Makoto Kokubo; 真小久保; Akihiro Ebihara; 明浩海老原
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2009-12-25
Filing date: 2009-12-25
Publication date: 2011-07-07
Anticipated expiration: 2029-12-25
Also published as: JP5542426B2

Abstract

【課題】融着するシートに制約が少なく、例えば、融着すべき２枚のシートが何れもレーザー光透過性である場合等においても、そのレーザー光を用いて、それらを効率よく融着させることができるシートの融着方法を提供すること。
【解決手段】本発明のシートの融着方法は、レーザー光の透過性を有する透過材２の片側に配した、レーザー光を吸収して発熱する吸収層６に対して、複数枚のシート３１，３２が重ねられたシート積層体３を密接させ、その状態の該吸収層６に対して、透過材２における該吸収層６を配した側とは反対側からレーザー光５１を照射し、該レーザー光５１の照射により発熱した該吸収層６からの伝熱によりシート３１，３２どうしを融着させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、シートの融着方法、シート融着体の製造方法及びレーザー式接合装置に関する。

従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等のサニタリー用品の製造には、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されている。一般的なヒートロール装置においては、所定形状の凸部を周面に有するパターンロールと表面平滑なアンビルロールとの間で、重ね合わせた複数枚のシートを一体的に加圧及び加熱し、前記凸部の形状に対応する形状の融着部を形成する。

また、レーザー光線を用いてシートどうしを融着する方法が知られている。例えば、サニタリー用品の製造に関する技術ではないが、特許文献１には、レーザー光線を透過する材料よりなる第１ローラと、表面が容易に変形する材料よりなる第２ローラとの間に導入した複数枚のシートに対して、第１ローラの内側からレーザー光線を照射し、それらのシートどうしを融着させる技術が記載されている。また、特許文献２には、樹脂フィルムどうしの接合方法として、レーザーに対する透過性を備えた第１及び第２の樹脂フィルムを積層配置し、その状態の両樹脂フィルムに一方の側からレーザー光線を照射して、他方の側に配置したレーザー吸収板を加熱し、その伝導熱によって両樹脂フィルムどうしを融着させる技術が記載されている。

特開２００４−００１５０７号公報特開２００４−０５０５１３号公報

パターンロールを用いた融着方法は、融着部の形成パターンを変更する場合には、パターンロールの交換が必要であり、製品の仕様や融着部のパターンの変更に柔軟に対応することができない。

特許文献１の技術は、レーザー光線に透過性である上部材料とレーザー光線に不透過性である下部材料とを重ねた状態で、上部材料側からレーザー光線を照射し、両材料を互いの接触面で溶融させて接合する技術である。従って、レーザー光線に透過性である材料どうしを融着させたい場合には、一方の材料にレーザー光線を吸収する吸収材等を配合する必要がある。しかし、吸収材等の配合は、コストを増加させたり、シートの物性を変化させる問題がある。
また、サニタリー製品に良く使われる不織布シートは、繊維の集合体であり、坪量に±１０％程度の振れがあることも多い。そのため、不織布シートに吸光させ、発熱させると、一定の強度でレーザーを照射しても、温度の制御が難しいため、接合強度等にムラが生じ易い。

特許文献２の技術は、樹脂フィルムの着色等は不要となるが、融着すべき複数枚のシートの何れかやシート間に、レーザー光を吸収する、不純物や汚れ、意図的に配した接着剤等が存在する場合、それらがレーザー光を吸収し、融着不良が生じる場合がある。

本発明は、融着するシートに制約が少なく、例えば、融着すべき２枚のシートが何れもレーザー光透過性である場合等においても、そのレーザー光を用いて、それらを効率よく融着させることができる、シートの融着方法に関する。
また、本発明は、融着するシートに制約が少なく、例えば、融着すべき２枚のシートが何れもレーザー光透過性である場合等においても、そのレーザー光を用いて、それらを効率よく融着させることができ、しかも、その融着をシートを搬送しながら安定して行うことができる、シート融着体の製造方法及びレーザー式接合装置を提供することに関する。

本発明は、レーザー光の透過性を有する透過材の片側に配した、レーザー光を吸収して発熱する吸収層に対して、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を密接させ、その状態の該吸収層に対して、前記透過材における該吸収層を配した側とは反対側から前記レーザー光を照射し、該レーザー光の照射により発熱した該吸収層からの伝熱によりシートどうしを融着させる、シートの融着方法を提供するものである。

また、本発明は、レーザー光を透過させるレーザー光透過性部を有する中空の回転ロール上に、該レーザー光を吸収して発熱する吸収層を配し、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を、該回転ロール上の該吸収層に密接させて搬送しつつ、該吸収層に対して前記回転ロールの内側から前記レーザー光を照射し、該レーザー光の照射により発熱した前記吸収層からの伝熱によりシートどうしを融着させる、シート融着体の製造方法を提供するものである。

また、本発明は、周面の全体又は一部がレーザー光を透過させるレーザー光透過性部である中空の回転ロールと、該回転ロールの周面上に配された、レーザー光を吸収して発熱する吸収層と、レーザー照射機構とを備え、複数枚のシートが重ねられたシート積層体が密接した前記吸収層に対して、該回転ロールの内側からレーザー光を照射するようになされている、レーザー式接合装置を提供するものである。

更に、本発明は、前記のシートの融着方法、シート融着体の製造方法又はレーザー式接合装置により、複数枚のシートが融着されたシート融着体を製造する工程を含む吸収性物品の製造方法を提供するものである。

本発明のシートの融着方法は、融着するシートに制約が少なく、例えば、融着すべき２枚のシートが何れもレーザー光透過性である場合等においても、そのレーザー光を用いて、それらを安定して融着させることができる。
本発明のシート融着体の製造方法及びレーザー式接合装置は、融着するシートに制約が少なく、例えば、融着すべき２枚のシートが何れもレーザー光透過性である場合等においても、そのレーザー光を用いて、それらを効率よく融着させることができ、しかも、その融着をシートを搬送しながら安定して行うことができる。

図１は、第１実施形態のレーザー式接合装置及びそれを用いてシート融着体を製造する様子を示す図である。図２は、図１のレーザー式接合装置を用いてシート積層体に融着部を形成する様子を示す説明図である。図３は、第１実施形態において製造するシート融着体を一部破断して示す平面図である。図４は、第１実施形態における融着部の形成パターン及び形成方法を説明するための説明図である。図５は、レーザー光の照射により発熱した吸収層の発熱部からの伝熱によりシート積層体内のシートどうしが融着する様子を示す、回転ロールの外周面付近の断面図である。図６は、回転ロールの周面に対する吸収層の他の配し方を示す説明図である。図７は、第２実施形態のレーザー式接合装置及びそれを用いてシート融着体を製造する様子を示す図である。図８は、図７のレーザー式接合装置の回転ロールを、レーザー透過性部に対向する方向から見た図である。図９は、図４の融着部７５，７６，７７を形成する際に、レーザー照射点をシート積層体搬送方向（ＭＤ）に移動させない場合の、レーザー照射点、シート積層体搬送速度、レーザー照射点のシート積層体搬送方向（ＭＤ）移動速度の時間変化を示すグラフである。図１０は、図４の融着部７５，７６，７７を形成する際に、レーザー照射点をシート積層体搬送方向（ＭＤ）に移動させない場合の、レーザー照射点、シート積層体搬送方向（ＭＤ）のシート積層体とレーザー照射点の相対速度、レーザー照射点のシート積層体搬送方向（ＭＤ）と直交する方向（ＣＤ）のレーザー照射点の移動速度の時間変化を示すグラフである。図１１は、図４の融着部７５，７６，７７を形成する際に、レーザー照射点をシート積層体搬送方向（ＭＤ）に移動させない場合の、シート積層体とレーザー照射点の相対速度の時間変化を示すグラフである。図１２は、図４の融着部７５，７６，７７を形成する際に、レーザー照射点をシート積層体搬送方向（ＭＤ）に移動させた場合の、レーザー照射点、シート積層体搬送速度、レーザー照射点のシート積層体搬送方向（ＭＤ）移動速度の時間変化を示すグラフである。図１３は、図４の融着部７５，７６，７７を形成する際に、レーザー照射点をシート積層体搬送方向（ＭＤ）に移動させた場合の、レーザー照射点、シート積層体搬送方向（ＭＤ）のシート積層体とレーザー照射点の相対速度、レーザー照射点のシート積層体搬送方向（ＭＤ）と直交する方向（ＣＤ）のレーザー照射点の移動速度の時間変化を示すグラフである。図１４は、図４の融着部７５，７６，７７を形成する際に、レーザー照射点をシート積層体搬送方向（ＭＤ）に移動させた場合の、レーザー照射点、シート積層体とレーザー照射点の相対速度の時間変化を示すグラフである。本発明の更に他の実施形態のレーザー式接合装置及びそれを用いてシート融着体を製造する様子を示す図である。本発明の更に他の実施形態のレーザー式接合装置及びそれを用いてシート融着体を製造する様子を示す図である。本発明の更に他の実施形態のレーザー式接合装置及びそれを用いてシート融着体を製造する様子を示す図である。

以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、本発明の第１実施形態について説明する。
第１実施形態に係るレーザー式接合装置１は、図１に示すように、周面の全体がレーザー光透過性の材料からなる中空の回転ロール２と、そのレーザー光を吸収して発熱する吸収層６と、複数枚のシート３１，３２が重ねられた構成のシート積層体３を、回転ロール２の周面上に配された吸収層６に対して押し付ける加圧ベルト４１を備えたベルト式加圧装置４（加圧装置）と、回転ロール２の内側から外側に向かってレーザー光５１を照射するレーザー照射機構５、及び加圧ベルト４１を挟んで吸収層６と対向する部位に配置された赤外線カメラ８とを具備する。加圧ベルト４１による押圧によって、シート積層体３は吸収層６に密接する。また、シート積層体の「積層」は、層間が接合されていることを要求するものではない。

第１実施形態における回転ロール２は、その周面の全体がレーザー光透過性の材料からなるレーザー光透過性部である。
回転ロール２は、図１中奥の回転ロール２の側面中心に固定され、回転ロール２外側に回転軸方向に伸びたシャフトが、ベアリング等で回転支持されており、シャフトがモータにより回転されることで図中矢印Ａ方向に回転駆動される。シート積層体３の搬送速度は、回転ロール２の回転速度（周速）と同じである。

回転ロール２のシャフトにはロータリーエンコーダなどの回転位置検出器（図示せず）が設置されており、常時回転ロール２の回転位置を計測している。また、回転ロール２には、レーザー光が照射されることによる蓄熱が発生するが、その冷却は回転ロール２の回転による自然放熱に任せても良いし、または空冷、水冷等の強制冷却機構を設けても良い。また、回転ロール２に接する冷却ロールを設けても良い。

吸収層６は、レーザー照射機構５によって照射されたレーザー光５１を吸収して発熱するものである。吸収層６は、レーザー光５１を受けて発熱してもそれ自体は溶融や変形等しないことが好ましい。
吸収層６は、回転ロール２の周面上に、レーザー光吸収材を配合した塗料等を塗着して形成したものであっても、回転ロール２の周面上に、一定の形状を有する吸収層６を、接着剤やボルト等の任意の固定手段で固定したものであっても良い。
また、図１に示す吸収層６は、回転ロール２の周面に、その全周に亘って密着するように設けられているが、図６に示す吸収層６のように、回転ロール２の周面の一部にのみに配されるものであっても良い。

吸収層６を塗着により形成する場合の塗着用組成物としては、有機化合物や無機化合物にレーザー光吸収材を配合したもの等を用いる。レーザー光吸収材の例としてカーボンや色材、近赤外吸収剤等である。この塗着用組成物は、刷毛塗り、吹き付け塗装、蒸着等の適宜の塗着方法により回転ロール２の周面に塗着させることができる。
また、一定の形状を有する吸収層６としては、例えば、（１）ガラスクロスやアラミドクロスなどの耐熱性素材からなるベルト基材に、耐熱性樹脂（フッ素樹脂等）を含浸させ、それを焼成して得られる耐熱樹脂シート（フッ素樹脂ベルト）や、更には含浸させる耐熱性樹脂に、カーボン、色材、近赤外吸収剤等のレーザー光吸収材を配合し、レーザー光の吸収発熱性を高めた耐熱樹脂シート、（２）近赤外領域の光の吸収率が金属類の中で比較的高く、熱伝導率が金属類の中で比較的低い金属、例えばチタンやニッケルを材料とした、肉厚０．２ｍｍ以下の金属シート等が挙げられる。

また、図６に示す吸収層６のように、回転ロール２の周面から離脱してもベルト状の形状を維持する吸収層としては、例えば、（１）ガラスクロスやアラミドクロスなどの耐熱性素材からなるベルト基材に、耐熱性樹脂（フッ素樹脂等）を含浸させ、それを焼成して得られる耐熱樹脂ベルト（フッ素樹脂ベルト）や、更には含浸させる耐熱性樹脂に、カーボン、色材、近赤外吸収剤等のレーザー光吸収材を配合し、レーザー光の吸収発熱性を高めた耐熱樹脂ベルト、（２）近赤外領域の光の吸収率が金属類の中で比較的高く、熱伝導率が金属類の中で比較的低い金属、例えばチタンやニッケルを材料とした、肉厚０．２ｍｍ以下の金属ベルト等が挙げられる。

また、本発明における吸収層６は、図５に示すように、その一面６ａ側に照射されたレーザー光５１によって発熱し、その熱を、前記一面６ａとは反対側の他面６ｂ側に配されたシート３１，３２に伝えて、それらを溶融させるものであるため、以下のような構成を有するものであることが好ましい。

吸収層６は、シート３１，３２への伝熱時間を短縮して、高速で加工し搬送する観点から、その厚みが、１ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、０．２ｍｍ以下である。
吸収層６は、レーザー光の照射を受けて発熱してもそれ自体が溶融または変形しないようにする観点から、その耐熱温度が、サニタリー用品に使用される不織布の溶融温度に余裕をもたせた２００℃以上であることが好ましく、より好ましくは３００℃以上である。

本発明において、互いに融着すべき複数枚のシートは、吸収層からの伝熱によりその何れかが溶融し、シート間を融着し得るものであれば特に制限されないが、本発明は、互いに融着すべき複数枚のシートが、使用するレーザーとの関係において、その何れもがそのレーザーが透過するものである場合であっても、それらを融着できるという利点を有している。第１実施形態の方法において融着するシート３１，３２は、何れもレーザー光透過性を有するものであり、より好ましくはそのレーザーの透過性が高いものである。

互いに融着すべきシート３１，３２が、それぞれレーザー光の透過性を有するか否か、回転ロール２がレーザー光透過性部を有するか否か、吸収層６がレーザー光を吸収して発熱する性質を有するか否かは、使用するレーザー光の種類や波長との関係で決まる。

本発明で使用するレーザーとしては、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ₄レーザー、ファイバーレーザー、ＣＯ₂レーザー等が挙げられる。

使い捨ておむつや生理用ナプキン等のサニタリー用品の製造に汎用されるＰＥＴやＰＰ、ＰＥなどの合成樹脂製の不織布やフィルムなどのシートどうしを、本発明の方法や装置で融着する場合、レーザーとしては、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）を用いることが、回転ロール２に合成石英が使用できる点から好ましい。

また、回転ロール２のレーザー光透過性部を形成する材料としては、使用するレーザー光を透過するものを特に制限なく用いることができる。例えば、波長領域が０．８〜１．２μｍであれば合成石英ガラス、サファイア、方解石、フッ化マグネシウム等が挙げられる。特に、硬度や熱膨張率など機械的な特性から石英ガラスやサファイアが好ましい。ＣＯ₂レーザーを透過する材料としては、赤外線光学部品に用いられるジンクセレンやシリコン、ジンクサルファイド、ゲルマニウムなどが挙げられる。

ベルト式加圧装置４の加圧ベルト（耐熱材）４１は、図示しない上流側搬送機構によって回転ロール２上に供給されたシート積層体３を、回転ロール２の直径方向の外方側から回転軸方向に向かって加圧し、該シート積層体３を、回転ロール２の周面に押しつける。より具体的には、回転ロール２の上端部からシート積層体３の搬送方向下流側の側方にかけての周面において、シート積層体３に圧接するように構成されている。
加圧ベルト４１によりシート積層体３を回転ロール２の周面に圧接させる角度範囲は、シートの融着範囲に応じて適宜に変更可能とするが、回転ロール２の周方向の全周に亘って圧接させる場合を３６０度とした場合、搬送性およびシートの搬送時に加わる応力を小さくする観点から、４５度以上であることが好ましく、４５〜１８０度がより好ましく、６０〜１２０度が一層好ましい。

ベルト式加圧装置４は、加圧ベルト４１及び該加圧ベルト４１が架け渡された状態で回転する３本のロール４３ａ，４３ｂ，４３ｃを具備する。加圧ベルト４１は、回転ロール２によって一方向に連続搬送されるシート積層体３に接触していることによって回転する。ベルト式加圧装置４が備えたロール４３ａ，４３ｂ，４３ｃの何れかを、回転ロール２と同じ周速で回転駆動することもできる。

加圧ベルト４１は、吸収層の通常の発熱では溶融しないように、耐熱性を有している。加圧ベルト４１は、その耐熱温度が、不織布の溶融温度に余裕をもたせた２００℃以上であることが好ましく、より好ましくは３００℃以上である。

ベルト式加圧装置４は、加圧ベルト４１による加圧力を調整可能な構造を有していることが好ましい。例えば、ロール４３ｃを回転ロール２に向かって進退可能に設け、該ロール４３ｃを、回転ロール２に近づけて加圧ベルト４１のテンションを減じることにより、該加圧ベルト４１がシート積層体３を押圧（加圧）する力を減少させることができる。反対に、そのロール４３ｃを、回転ロール２から遠ざけて加圧ベルト４１のテンションを増加させることにより、該加圧ベルト４１がシート積層体３を押圧（加圧）する力を増加させることができる。このような制御は、テンション検知手段等を設け、検知したテンションが予め設定した所定の範囲に収まるように自動的に行っても良いし、運転開始時等に手動で適宜行っても良い。

レーザー照射機構５は、照射ヘッド５０からレーザー光５１を一方向に向けて照射するレーザー発生装置（図示せず）と、回転ロール２の回転軸と平行な方向に進退するキャリッジ５２と、該キャリッジ５２に取り付けられた反射ミラー５３と、該反射ミラー５３を所定の回転軸回りに回転させ、レーザー光５１が加圧ベルト４１の加圧面４２に当たる位置（照射点Ｐ）を、回転ロール２の周方向に移動させる回転機構（図示せず）とを備えている。また、キャリッジ５２の進退位置と反射ミラー５２の回転位置はコントローラ（図示せず）により、回転ロール２の回転位置に基づき制御される。更にコントローラはレーザー出力のＯＮ・ＯＦＦと出力を制御している。
レーザー照射機構５は、このような構成を有することによって、レーザー光５１が加圧ベルト４１の加圧面４２に当たる位置（照射点Ｐ）を、シート積層体３の搬送方向（ＭＤ）及び該搬送方向と直交する方向（ＣＤ）の両方向に任意に移動させることができる。キャリッジ５２の移動には、サーボモータ、油圧シリンダー、空圧シリンダー、油圧モータ等を用いることができる。反射ミラー５３の回転にはサーボモータを用いることが好ましい。

また、照射ヘッド５０から照射されたレーザー光５１による照射点Ｐを回転ロール２の周方向及び軸方向の移動は、（株）ワイ・イー・データ製ＭＩＲＡＭＯＴＩＯＮシステムなどの市販のガルバノスキャナーを使用して制御しても良い。この場合、レーザー光の光路の変化による加圧面４２での焦点ボケを防ぐため、焦点距離が可変で制御可能な３次元の制御システム（焦点距離を制御可能な機構を有するもの）が好ましい。
またレーザー発生装置から照射されるレーザー光の出力は、シート積層体３の搬送速度と照射点Ｐの移動速度との差である相対速度の変化により融着強度にバラツキが発生しないよう、相対速度により制御されることが好ましい。レーザー光の出力は相対速度にほぼ比例して制御される。すなわち、相対速度が遅い場合はレーザー出力を下げ、逆に相対速度が速い場合にはレーザー出力を上げる。この場合、レーザー発振器にはアナログ信号などによる外部出力制御機能を持つ物を使用することが望ましい。

赤外線カメラ８は、可視光を除外するフィルターや、ＣＣＤやＣＭＯＳ等の公知の撮像素子等を備えている。また、撮像素子からの情報を処理して撮像領域内の最も温度の高い部分の温度や撮像領域内の温度分布等を計算する演算処理部を備えている。赤外線カメラ８の演算処理部は、加圧ベルト４１を挟んで吸収層６と対向する部位以外に配置されていても良い。。
赤外線カメラ８は、レーザー光の照射点Ｐが移動する範囲全体を撮像できるように配置してあり、加圧ベルト４１における照射点Ｐに対応する点の温度をモニタリング可能である。例えば、この温度をモニターして、（１）該温度が所定の値を超えた場合には、加熱しすぎによりシートに損傷等が生じる虞があると判断し、所定の値を下回った場合には、加熱不充分で融着不良が生じる虞がある等と判断することができる。また、（２）温度データをレーザー装置側にフィードバックして、レーザー装置の出力値を制御することができる。更に、（３）温度データよりレーザー照射の軌跡から照射形状のデータも取得することができる。

図２には、上述したレーザー式接合装置１を用いて、シート積層体３に、生理用ナプキンの輪郭に沿った融着部７ａを形成する様子が示されている。回転ロール２の回転速度（周速）と、シート積層体３の搬送速度は同じである。
上述したレーザー式接合装置１は、上述した構成のレーザー照射機構５を一対備えており、図３に示すように、一方のレーザー照射機構によって、ナプキンの幅方向中央を通る直線７２を境にして一方の側の融着部７ａを形成し、他方のレーザー照射機構によって、該直線７２を境にして他方の側の融着部７ｂを形成する。一方の融着部７ａと他方の融着部７ｂは、前記直線７２を境にして線対称の形状を有し、一対のレーザー照射機構それぞれの照射点Ｐの移動のさせ方は、前記直線７２に対して線対称となる位置からレーザー光５１を発射し、キャリッジ５２や反射ミラー５３を該直線７２に対して線対称となるように動かす以外は同様である。

図２及び図４には、生理用ナプキンの半分の輪郭に沿った融着部７ａを形成する様子及び形成した様子が示されている。
第１実施形態の方法においては、シート積層体３の搬送方向ＭＤと直交する方向ＣＤの成分を含む融着部の形成は、該レーザー光の照射点Ｐを、該反射ミラー５３を所定の回転軸回りに回転させることにより回転ロール２周面上を該搬送方向ＭＤに移動させると共に該搬送方向と直交する方向ＣＤに移動させ、該搬送方向ＭＤにおける、該シート積層体３と該レーザー光の照射点Ｐとの相対速度を遅くしながら行う。例えば、上述した融着部７ａを、図４に示すように、融着部７ａを、その接線が、シート積層体３の搬送方向ＭＤ及びその直交方向ＣＤの両方向に対して４５度をなす点を境にして、融着部７３〜７９に分割したときに、融着部７３，７５，７７及び７９は、何れも、シート積層体３の搬送方向ＭＤの成分ｂより該搬送方向と直交する方向ＣＤの成分ａが大きい。これらの融着部７３，７５，７７及び７９を形成している間に、レーザー光５１の照射点Ｐを、図１中の矢印Ｂで示すように、回転ロール２の回転方向に移動させることで、移動させない場合は融着部の形状により非常に大きな、例えば搬送方向に直交する方向に融着部を形成する場合には無限大にしなければならないキャリッジ５２の移動速度を、機械的に実現できる速度まで低下させることができる。また、このことにより、融着部７３，７５，７７及び７９をレーザー光で形成する時間を長くとることができるので、レーザー発振器の出力が不足する場合であっても必要なシートどうしの融着強度を得られる速度まで前記相対速度を下げることも可能になる。さらに、相対速度を下げることで必要となるレーザー光の出力最大値も低下させることができるので、レーザー発振器の小容量化、装置の省スペース化、省コスト化が図れる。また、前記相対速度によるレーザー光出力の制御と合わせて各融着部位の融着強度のばらつきを低下させることができる。

なお、図４中の融着部７４，７６，７８を形成している間は、レーザー光の照射点Ｐを、該搬送方向ＭＤと逆向き（回転ロール２の反回転方向）に移動させ、融着部７３，７５，７７の形成中における照射点Ｐの移動量をキャンセルすることが好ましい。また、融着部７９の形成後、融着部７３の形成前には、レーザー光線の照射を一時停止し、レーザー光の照射点Ｐを、該搬送方向ＭＤ又はその逆向きに移動させ、融着部７９の形成中における照射点Ｐの移動量をキャンセルすることが好ましい。図１には、レーザー光５１の照射点Ｐを、当初の位置Ｐ１からＰ２まで移動した状態を点線で示したが、この移動距離は、融着部の平面視形状に応じて適宜に設定できる。

ここで、照射点Ｐの制御について、融着部７ａの融着部７５、７６、７７を融着する際のレーザー光の照射点Ｐの移動の制御を例に取り、図９〜図１４を用いてより具体的に説明する。
図９〜図１１は、レーザー光の照射点の移動のさせ方の１例であり、第一実施形態の図３，４に示す融着部の形成パターンを融着する際に、シート積層体３にレーザーをあてるレーザー照射点Ｐを、シート積層体３の搬送方向ＭＤに直交する方向ＣＤにのみ移動させた場合の時間経過におけるシート積層体３とレーザー照射点Ｐの相対速度の変化を示す。また、図１２〜図１４は、レーザー光の照射点の移動のさせ方の別の例であり、レーザー照射点Ｐを、シート積層体３の搬送方向ＭＤ及びそれと直交する方向ＣＤの両方に移動させた場合の時間経過におけるシート積層体３とレーザー照射点Ｐの相対速度の変化を示す。
図９〜図１４の横軸は時間経過を示し、左側縦軸が照射点ＰのＣＤ方向の位置ＰＣＤを示している。右側縦軸は、シート積層体３の搬送速度ＶＬ、照射点ＰのＭＤ方向移動速度Ｖｙ、照射点ＰのＣＤ方向の移動速度Ｖｘ、シート積層体３と照射点ＰのＭＤ方向の相対速度Ｖｙ’、シート積層体３と照射点Ｐの相対速度Ｖの各速度を示している。

シート積層体３と照射点Ｐの相対速度Ｖは、シート積層体３と照射点ＰのＭＤ方向相対速度Ｖｙ’と照射点ＰのＣＤ方向移動速度Ｖｘの合成速度であり、下記方法により求められる。
（相対速度Ｖの算出方法）
シート積層体３の搬送速度をＶＬ（ＭＤ方向）とし、照射点ＰをＭＤ方向に移動させる速度をＶｙとする。照射点ＰのＣＤ方向の移動速度をＶｘとする。シート積層体３と照射点ＰのＭＤ方向の相対速度Ｖｙ’は、シート積層体３の搬送速度ＶＬと照射点ＰのＭＤ方向移動速度Ｖｙとの差からなる。照射点ＰのＣＤ方向の移動速度Ｖｘは、照射点ＰのＣＤ方向の位置の時間あたりの変化から求められる。図９〜図１１の形態において、シート積層体３はＣＤ方向には搬送されないので、シート積層体３と照射点Ｐの相対速度のＣＤ方向成分は、照射点ＰのＣＤ方向移動速度Ｖｘは、等しい。シート積層体３と照射点Ｐの相対速度Ｖは、シート積層体３と照射点ＰのＭＤ方向の相対速度Ｖｙ’と照射点ＰのＣＤ方向の移動速度Ｖｘから下記式（１）で求められる。

ＶＬ、Ｖｙ、Ｖｙ’についてはシート搬送方向が＋でその反対方向が−となる。Ｖｘは図４の下方向（図１だと手前方向）が−、図４上方向（図１では奥方向）が＋である。

図９〜図１１には、照射点ＰをＭＤ方向に移動させない場合の各速度と照射点ＰのＣＤ方向の位置ＰＣＤが示してある。図９には、照射点ＰのＣＤ方向の位置ＰＣＤ、シート積層体３の搬送速度ＶＬ、及び照射点ＰのＭＤ方向移動速度Ｖｙの時間経過における変化が示されている。図１０には、照射点ＰのＣＤ方向の位置ＰＣＤ、照射点ＰのＣＤ方向の移動速度Ｖｘ、及びシート積層体３と照射点ＰのＭＤ方向の相対速度Ｖｙ’の時間経過における変化が示されている。図１１には、照射点ＰのＣＤ方向の位置ＰＣＤ、シート積層体３と照射点Ｐの相対速度Ｖの時間経過における変化が示されている。なお、図１０及び図１１では、融着部７５、７６、７７の表示を省略した。

図９に示すように、シート積層体３の搬送速度ＶＬが一定の値を持つのに対し、照射点ＰはＭＤ方向には移動させない（Ｖｙ＝０）ため、図１０に示すようにシート積層体３と照射点ＰのＭＤ方向相対速度Ｖｙ’はシート積層体の搬送速度ＶＬと等しい。図１０は、関係式（相対速度Ｖｙ’＝搬送速度ＶＬ−Ｖｙ）に基づき、図９を加工して作成したものである。
また、照射点ＰのＣＤ方向の移動速度Ｖｘは、照射点ＰのＣＤ方向の位置ＰＣＤの時間微分で求められ、図１０に示すようにＭＤ方向と直交するＣＤ方向の成分が大きい融着部７５、７７を融着する時間範囲内で大きく変化する。
図１１にシート積層体３と照射点ＰのＭＤ方向相対速度Ｖｙ’と照射点ＰのＣＤ方向移動速度Ｖｘの合成速度であるシート積層体と照射点Ｐの相対速度Ｖを示す。相対速度Ｖは、シート積層体３の搬送速度ＶＬから照射点ＰのＣＤ方向移動速度Ｖｘの最大値より大きい速度まで変化する。

シート搬送速度が比較的低速である場合、図９〜１１の形態では、照射点Ｐのシート積層体搬送方向への移動を行わないので反射ミラー５３を回転制御させる必要が無く、簡易な制御でシートどうしを所望の形状で融着することができる。

一方、図１２〜図１４には、照射点ＰをＭＤ方向に移動させた場合の各速度と照射点ＰのＣＤ方向位置ＰＣＤが示してある。図１２には、照射点ＰのＣＤ方向の位置ＰＣＤ、シート積層体３の搬送速度ＶＬ、及び照射点ＰのＭＤ方向移動速度Ｖｙの時間経過における変化が示されている。図１３には、照射点ＰのＣＤ方向の位置ＰＣＤ、照射点ＰのＣＤ方向の移動速度Ｖｘ、及びシート積層体３と照射点ＰのＭＤ方向の相対速度Ｖｙ’の時間経過における変化が示されている。図１４には、照射点ＰのＣＤ方向の位置ＰＣＤ、シート積層体３と照射点Ｐの相対速度Ｖの時間経過における変化が示されている。なお、図１３及び図１４では、融着部７５、７６、７７の表示を省略した。

図１２に示すように、融着部７５、７７に対応する部分では照射点Ｐを＋側（ＭＤ方向）に移動させることでこれらの融着部をレーザー光で形成する時間を長くしている。一方で融着部７６に対応する部分では照射点Ｐを−側（反ＭＤ方向）に移動させることで融着部７５の融着時にＭＤ方向に移動した量をキャンセルしている。更に融着部７７の融着時に発生するＭＤ方向移動量を、融着部７７の融着完了と同時にキャンセルできるよう、融着部７６の融着時に照射点Ｐを大目に反ＭＤ方向に戻しておくことも可能である。図１３にこの時のシート積層体３と照射点ＰのＭＤ方向相対速度Ｖｙ’、ＣＤ方向移動速度Ｖｘを示し、図１４にシート積層体３と照射点Ｐの相対速度Ｖを示す。これらの図を比較すれば明らかなように、照射点ＰをＭＤ方向に移動することによって、シート積層体３と照射点Ｐの相対速度を低減することができる。

シート搬送速度が比較的高速である場合であっても、図１２〜１４の形態では、照射点Ｐのシート積層体搬送方向へのレーザー照射点移動を行うことで、キャリッジ５２のＣＤ方向への進退速度を下げられ、本例以外の様々な融着パターンへの対応度が高まるほか、レーザー照射点とシート積層体の相対速度を下げられるため、融着に必要なレーザーの出力を下げることができる。

第１実施形態のシートの融着方法、レーザー式接合装置１及びそれを用いたシート融着体７の製造方法によれば、シート積層体３を、加圧ベルト４１により回転ロール２上の吸収層６に押し付けて加圧することで、シート積層体３を搬送しつつ、該積層体３内のシート３１、３２どうしを密着させることができる。このとき、吸収層６もシート積層体３に密着している。そして、その状態の吸収層６に対して、回転ロール２の内側からレーザー光５１を照射することにより、図５に示すように、該吸収層６におけるレーザー光５１が照射された部位が、レーザー光を５１を吸収して発熱し、その熱が、吸収層６に密着したシート積層体３に伝わり、それによって、シート積層体３内のシート３１及び／又は３２が溶融し、次いで固化することによりシート３１，３２間が融着する。

第１実施形態のシートの融着方法、レーザー式接合装置１及びそれを用いたシート融着体７の製造方法によれば、このようにして、重ねた状態の複数枚のシート３１，３２を、それらを搬送しながら効率よく融着することができる。
また、融着すべき２枚のシート３１，３２が何れもレーザー透過性を有するシートである場合であっても、それらのシートを、安定的に融着させることができる。また、レーザー光による融着を可能とする目的で、レーザー光の吸収材をシートに配合する必要がない。そのため、シートの色や種々の物性を不必要に変化させたり、シート融着体の製造コストを増加させたりすることが防止される。

また、融着する一方又は双方のシートが、サニタリー製品に良く使われる不織布シートのように繊維の集合体からなるシートの場合であっても、吸収層６からの伝熱によりシートを融着させることで、坪量の振れによる接合強度等のムラを抑制することができる。それにより、シートどうしの融着部に、設計通りの接合強度を安定して付与することができる。また、融着する一方又は双方のシート３１，３２に不純物や汚れがある場合や両シート３１，３２間に部分的に接着剤等が配されている場合であっても、その影響を殆ど受けることなく、両シート３１，３２を安定的に接合させることができる。

また、レーザー光の照射点Ｐをシート積層体３の搬送方向に移動させることで、キャリッジ５２の移動速度を低下させ、融着部７３，７５，７７及び７９の様にＣＤ方向にほぼ平行な形態など照射点のＭＤ方向への移動がなければ、機械的には実現不可能な移動速度となる形態にも対応できる。

また、レーザー光の照射点Ｐを搬送方向に移動させることにより、融着部７３，７５，７７及び７９をレーザー光で形成する時間を長くとることができるので、シートどうしの十分な融着強度を得られる速度まで前記相対速度Ｖを下げることも可能になる。
さらに、相対速度を下げることで必要となるレーザー光の出力最大値も低下させることができるので、レーザー発振器の小容量化、装置の省スペース化、省コスト化が図れる。
また、相対速度によるレーザー光出力の制御と合わせて各融着部位の融着強度のばらつきを低下させることができる。
レーザー光によるシートどうしの融着は、レーザー光の照射点を、シート積層体の搬送方向に移動させながら行うことが好ましく、その場合、該搬送方向及び該搬送方向と直交する方向の両方向に移動させながら行うこともできるし、該搬送方向には移動させ、該搬送方向と直交する方向には移動させずに行うこともできる。

第１実施形態におけるシート積層体３は、生理用ナプキンの肌当接面を形成する表面シートの原反である帯状のシート３２と、非肌当接面を形成する裏面シートの原反であるシート３１との間に、吸収体３３が間欠的に配置されたものであり、得られたシート融着体７は、融着部７の外側で任意の手段で切断されて生理用ナプキンを生じるものである。
シート積層体に含まれて互いに融着されるシートとしては、各種製法による不織布、不織布化されていない繊維ウエブ、織物、これら２以上の積層体等が挙げられる。それらのシートの一方又は双方は、熱可塑性樹脂からなる繊維を含むことが好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミド等が挙げられ、これらの２以上の樹脂からなる複合繊維等を用いることもできる。また、シート積層体３には、少なくとも１つのシートに融着成分が含まれていれば、積層される一部のシートに紙などの融着成分が含まれていないシートを用いてもよい。

また、図６に示すように、吸収層６が、回転ロール２の周面上でレーザー光の照射を受けた後、該周面から一旦離脱し、再び該周面上に戻るようになされていると、吸収層６に、テンション調整用のロール等を接触させることが容易になる等のメリットがある。例えば、吸収層６と回転ロール２との熱膨張係数の差により、運転開始時等には、吸収層６のテンションが変動する場合がある。回転ロール２から離脱している間の吸収層６に、テンション調整用のロールを接触させること等により、吸収層６のテンションを一定に維持すれば、シートの融着強度のムラや融着不良等を効果的に防止することができる。

シート３１，３２どうしの融着は、回転ロール２、吸収層６及び加圧ベルト４１を、融着対象の複数枚のシート３１，３２と同期して移動させつつ行うことが、シート３１，３２をズレなく融着し、回転ロール２、吸収層６及び加圧ベルト４１の速度差によって生じるシート３１、３２の搬送方向に加わる応力を抑える点から好ましい。ここでいう「同期」とは、回転ロール２、吸収層６、シート３１，３２、及び加圧ベルト４１の相互間に、実質的にズレが生じないように搬送することで、相対的に静止している状態にすることを意味する。

図７及び図８は、本発明の第２実施形態を示す図である。
第２実施形態においては、パンツ型使い捨ておむつを連続して製造する製造ラインにおいて、該おむつが幅方向に連続した構成のおむつ連続体３４（シート積層体）に対して、第２実施形態に係るレーザー式接合装置１Ａを用いて融着部３５，３５を形成している。第２実施形態で形成する融着部３５，３５は、おむつ連続体３４を個々のおむつに分断した後には、個々のおむつの側部に位置するサイドシール部となるものである。サイドシール部は、着用者の背側に配される背側部の両側縁部と腹側に配される腹側部の両側縁部とを接合して、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部を形成するものである。

第２実施形態における回転ロール２Ａは、図７及び図８に示すように、周面の一部に、レーザー光透過性の材料からなる小窓状のレーザー光透過性部２２が形成されている。そして、レーザー光透過性部２２それぞれの外面側に、レーザー光を吸収して発熱する耐熱性の吸収層６が設けられている。
回転ロール２Ａの内部には、異なる回転軸回りに回転する、レーザー光の照射点Ｐを、シート積層体３の搬送方向に移動させる反射ミラー及び該搬送方向と直交する方向に移動させる反射ミラーとを備えたガルバノミラー５４が配されており、照射ヘッド５０から照射されたレーザー光が、該ガルバノミラー５４により方向を制御されて、おむつ連続体３４に対して照射される。レーザー式接合装置１Ａには、このような構成のレーザー照射機構が二組設けられており、それぞれのレーザー照射機構が、おむつ連続体３４のおむつ連結部にレーザー光を照射することで、おむつ連結部に、２本の直線状の融着部（サイドシール部）３５，３５が、それぞれ、おむつ連続体３４の搬送方向に直交する方向に延びて形成される。

第２実施形態においては、近接させて２本の融着部（サイドシール部）３５，３５を形成するために、ガルバノミラー５４により、２本のレーザー光５１の照射点Ｐを、それぞれ、回転ロール２Ａの回転速度及びおむつ連続体３４（シート積層体）の搬送速度と同速度で該搬送方向（図７中Ｂ方向）に移動させると共に該搬送方向と直交する方向に移動させる。図８中に、２本のレーザー光５１のそれぞれが、おむつ連続体３４（シート積層体）に当たる点（照射点）の軌跡をＰＡで示した。
また、２本の直線上融着部を形成するには、レーザー照射機構１台で行っても良い。この場合、照射点ＰＡを、該搬送方向（図７中Ｂ方向）におむつ連続体３４の搬送速度と同速度で移動させると共に該搬送方向と直交する方向に位置をずらして往復移動させる。

第２実施形態のレーザー式接合装置１Ａ及びそれを用いたシート融着体の製造方法によれば、第１実施形態のレーザー式接合装置１及びそれを用いたシート融着体の製造方法と同様の効果が奏される。

また、第２実施形態では周面の一部のみがレーザー光透過性部であるため、ジンクセレンなどの比較的高価なレーザー透過性材料を使用しても、安価に製作できる。また、吸収層６もそのレーザー光透過性部のみに形成すれば良いので、その点でも製造が容易である。
なお、２本の融着部（サイドシール部）３５，３５を形成した後のおむつ連続体３４は、後の工程において、近接する２本の融着部３５，３５間で切断されて、個々のパンツ型使い捨ておむつとなる。

本発明においては、シート積層体３を、レーザー光を照射して融着させる前に予め所定の温度に加熱しておくことも好ましく、特に、シート積層体３を、該シート積層体内のシートの融点より低い温度に予熱することが好ましい。シート積層体３の予熱は、より小さいレーザー出力で融着に必要な温度まで加熱することができるので効率の点から好ましい。

この予熱に用いる予熱装置としては、例えば、図１５に示す予熱装置８Ａのように、回転ロール２上に導入される前の、シート積層体に対して熱風や遠赤外線、加熱したロール等を当てて加熱する加熱手段８１と、加熱後のシート積層体の温度を計測する予熱用測温手段（図示せず）と、予熱用測温手段により測定した温度が所定の範囲内に収まるように、加熱手段の出力（加熱の程度）を制御する制御部８２とを備えたもの等を用いることができる。また、加熱手段８１としては、シート積層体の導入口と導出口とを備え、内部にヒータを備えた加温ボックスや、ヒーターを内蔵し、シート積層体に接触して回転する加熱ロール等を用いることもできる。
予熱する温度（シート積層体の表面温度または、シート積層体に当てる熱風、加熱したロールの温度を測定）は、シート積層体３の融点に対して、１０〜８０℃低い温度とすることが好ましく、３０〜５０℃低い温度とすることがより好ましい。

本発明においては、吸収層６の温度が一定の範囲に収まるように制御することが、シート積層体３の融着部及びその周辺の品質を一定に保つ点から好ましい。
この温度制御に用いる温度制御装置としては、例えば、図１５に示すように、吸収層６の温度を測定する測温手段（図示せず）と、吸収層６を冷却する冷却手段９１と吸収層６を加熱する加熱手段９２と、測温手段により測定した温度が所定の値を超えたときや超えているときに、所定時間あるいはその温度が所定の温度以下に戻るまで冷却手段を作動させ、また、測温手段により測定した温度が所定の値より低い場合、所定時間あるいはその温度が所定の温度となるまで加熱手段を作動させる制御部（図示せず）とを備えているもの等を用いることができる。吸収層６の温度制御は、吸収層６のシート積層体３に接する面とその反対側の面とを区別し、シート積層体３に接する面の温度を制御するものでも、両者を区別することなく、吸収層６の温度を制御しても良い。

前記測温手段としては、各種公知のものを用いることができ、接触式のものや非接触式のものを用いることができる。測温手段としては、例えば、熱電対を用いた接触式のものを、回転ロール２の表面に設けたり、非接触式の測温手段（赤外線を用いたもの等）を、回転ロール２上の吸収層６や回転ロール２から離れた吸収層６（図６参照）に近接して配置することができる。

前記加熱手段としては、各種公知のものを用いることができる。加熱手段としては、例えば、内部にヒーターを入れたロール９２を、図１５のように回転ロール２の表面に接触させたり、回転ロール２に対して熱風や遠赤外線を当てても良い。
前記冷却手段としては、各種公知のものを用いることができる。冷却手段としては、例えば、図１５のように、ロール９１等の吸収層６が接触するロール内に冷却水（温水でも良い）を循環させ、その冷却水の温度や流速を制御するものを設けたり、回転ロール２上の吸収層６や回転ロール２から離れた吸収層６（図６参照）に対して風を吹き付けるもの等を用いることができる。図１５において、加熱手段であるロール９２と冷却手段であるロール９１はその位置を交換してもよく、また配置箇所は図１５に示す以外の場所としてもよい。
図６に示す実施形態においても、ロール６２を加熱又は冷却手段としてのロール、ロール６３を冷却又は加熱手段としてのロールとすることもできる。

本発明のシート融着体の製造方法やレーザー式接合装置で得られるシート融着体の用途は特に制限されず、様々な用途に用いることができる。
シート融着体の製造方法やレーザー式接合装置は、上述した実施形態のように、吸収性物品の製造工程に組み込んで用いることができ、また、吸収性物品の製造ラインとは別に行う吸収性物品の構成部材の製造に用いることもできる。

吸収性物品は、主として尿や経血等の人体から排出される液の吸収保持に用いられるものである。吸収性物品としては、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー（下り物シート）、失禁パッド等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。吸収性物品は更に、該吸収性物品の具体的な用途に応じた各種部材を具備していてもよい。そのような部材は当業者に公知である。例えば吸収性物品が使い捨ておむつや生理用ナプキン等である場合には、表面シート上の左右両側部に一対又は二対以上の立体ガードを配置することができる。

吸収性物品やその構成部材の製造に、本発明のシート融着体の製造方法やレーザー式接合装置を用いる場合、２枚のシートの組み合わせの例としては、表面シートと裏面シート、立体ガード形成用シートと表面シート、立体ガード（立体ギャザー）形成用シートと裏面シート、表面シートとその下に配されるサブレイヤー、表面シート又は裏面シートとウイング部形成用シート等が挙げられる。また、表面シート、裏面シート、立体ガード形成用シート、ウイング部形成用シート等の、吸収性物品を構成するシートに２枚又は３枚以上のシートからなるシート積層体を用いる場合、そのシート積層体を構成するシートどうしの接合に、本発明のシート融着体の製造方法やレーザー式接合装置を用いることもできる。吸収性物品の製造方法に関し、特に説明しない点は、常法に従って行うことができる。
シート融着体は、吸収性物品の肌に当接される部位（液吸収面、立体ガード、ウイング部等）に用いることも好ましい。また、おむつの外表面を形成する部位に用いることも、肌触り等の観点から好ましい。

以上、本発明の幾つかの実施形態について説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。例えば、シート積層体は、２枚のシートが重ねられたものの他、３枚、４枚、更には５〜１０枚のシートが重ねられたものであっても良い。また、融着されるシートは、３枚以上のシートのうちの２枚等であっても良い。

また、回転ロールの周面の一部がレーザー光透過性部である形態には、周方向の一部がレーザー光透過性部である形態、回転ロールの回転軸方向の一部がレーザー光透過性部である形態、周方向の一部で且つ回転軸方向の一部がレーザー光透過性部である形態が含まれる。

また、ベルト式加圧装置を用いる場合の加圧ベルト４１は、３本のロールに代えて、２本又は４本以上のロールに架け渡したものでも良い。
また、シート積層体３を吸収層６に密着させる方法として、加圧ベルト４１を用いる方法に代えて、図１６に示すように、吸収層６を外周面に有する回転ロール２に、シート積層体３を巻き掛けて密着させる方法や、図１７に示すように、ベルトを有しないロール４３ｄ，４３ｅを用いて密着させる方法を用いることもできる。これらの場合、赤外線カメラ８を、回転ロール２上のシート積層体３と対向する位置に配置し、シート積層体３におけるレーザー光の照射の軌跡や温度等を監視してもよい。

回転ロールは、シャフトがモータにより回転されることで回転駆動されるものに限られず、他の機構によって回転駆動されるものであっても良い。更に、加圧ベルト４１のロールを回転駆動し、回転ロール２が加圧ベルト４１に従動して回転するものであっても良い。

また、一実施形態においては、融着部７ａを、その接線が、シート積層体３の搬送方向ＭＤ及びその直交方向ＣＤの両方向に対して４５度をなす点を境に融着部７３〜７９に分割し、シート積層体３の搬送方向ＭＤの成分ｂより該搬送方向と直交する方向ＣＤの成分ａが大きい場合に、レーザー光５１の照射点Ｐを回転ロール２の回転方向に移動させるが、回転方向への移動は、照射点ＰのＣＤ方向、ＭＤ方向の速度、加速度及びこれらを合成した速度、加速度にしきい値を設け、これらの比較によって開始しても良いし、回転ロール２の回転位置で開始しても良い。

また、シート融着強度や溶融構造は、吸収層の発熱特性や伝熱性、厚み等を調整することによっても変化させることができる。この変化は、サニタリー製品の仕様変更等の際に、装置１の運転を停止して行っても良いし、装置１の運転を継続させつつ行っても良い。また、本発明のシートの接合方法においては、回転ロールに代えて、動かない透過材上に吸収層を設け、該吸収層に透過材側からレーザー光を照射して融着を行っても良い。

上述した一の実施形態における説明省略部分及び一の実施形態のみが有する要件は、それぞれ他の実施形態に適宜適用することができ、また、各実施形態における要件は、適宜、実施形態間で相互に置換可能である。

１，１Ａレーザー式接合装置
２回転ロール
３シート積層体
４ベルト式加圧装置（加圧装置）
４１加圧ベルト
５レーザー照射機構
５０照射ヘッド
５１レーザー光
５２キャリッジ
５３反射ミラー
６吸収層
７シート融着体
８赤外線カメラ

Claims

レーザー光の透過性を有する透過材の片側に配した、レーザー光を吸収して発熱する吸収層に対して、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を密接させ、その状態の該吸収層に対して、前記透過材における該吸収層を配した側とは反対側から前記レーザー光を照射し、該レーザー光の照射により発熱した該吸収層からの伝熱によりシートどうしを融着させる、シートの融着方法。
レーザー光を透過させるレーザー光透過性部を有する中空の回転ロール上に、該レーザー光を吸収して発熱する吸収層を配し、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を、該回転ロール上の該吸収層に密接させて搬送しつつ、該吸収層に対して前記回転ロールの内側から前記レーザー光を照射し、該レーザー光の照射により発熱した前記吸収層からの伝熱によりシートどうしを融着させる、シート融着体の製造方法。
前記シート積層体を、前記吸収層に密接させるために加圧ベルトを用いる請求項２記載のシート融着体の製造方法。
前記回転ロール、前記吸収層及び前記加圧ベルトを、前記シート積層体と同期して移動させつつ、前記シートどうしの融着を行う、請求項３記載のシート融着体の製造方法。
前記シートどうしの融着を、前記レーザー光の照射点を、前記シートの搬送方向及び／又は該搬送方向と直交する方向に移動させながら行う、請求項２〜４の何れかに記載のシート融着体の製造方法。
周面の全体又は一部がレーザー光を透過させるレーザー光透過性部である中空の回転ロールと、該回転ロールの周面上に配された、レーザー光を吸収して発熱する吸収層と、レーザー照射機構とを備え、複数枚のシートが重ねられたシート積層体が密接した前記吸収層に対して、該回転ロールの内側からレーザー光を照射するようになされている、レーザー式接合装置。
前記レーザー照射機構は、前記レーザー光の照射点を、前記シートの搬送方向及び／又は該搬送方向と直交する方向に移動させ得るようになされている、請求項６記載のレーザー式接合装置。
前記シート積層体を前記吸収層に密接させる、加圧ベルトを備えた加圧装置を備えている、請求項６又は７記載のレーザー式接合装置。
前記吸収層が、前記回転ロールの周面上でレーザー光の照射を受けた後、該周面から一旦離脱し、再び該周面上に戻るようになされている、請求項６〜８の何れかに記載のレーザー式接合装置。
請求項１記載のシートの融着方法、請求項２〜５の何れかに記載のシート融着体の製造方法、又は請求項６〜９の何れかに記載のレーザー式接合装置により、複数枚のシートが融着されたシート融着体を製造する工程を含む吸収性物品の製造方法。