JP2011127105A - 界面活性剤担持用顆粒群の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液状界面活性剤組成物の担持容量／担持力／担持速度に優れた界面活性剤担持用顆粒群を、乾燥操作を行わずに製造する方法を提供すること。
【解決手段】吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の無機アルカリを含む粉末原料と、常温で固体状のバインダー又はその前駆体バインダーとを容器回転式造粒機で撹拌する工程であって、多流体ノズルを用いて該バインダー又はその前駆体バインダーをその融点以上の温度で供給する工程を含む、嵩密度８００ｇ／Ｌ以下の界面活性剤担持用顆粒群の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は界面活性剤担持用顆粒群及びその製造法に関する。さらに本発明は、かかる界面活性剤担持用顆粒群を用いた洗剤粒子群及び該洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物に関する。

粉末洗剤を得る方法の一つとして、液状の界面活性剤を界面活性剤担持用顆粒群に担持させる工程を含む製法がある。該製法において用いられる界面活性剤担持用顆粒群には、液状界面活性剤に対する高い担持能が求められる。即ち、界面活性剤担持用顆粒群に求められる担持能は、多量の液状界面活性剤を担持できること（担持容量）と、一旦吸収した液状界面活性剤をしみ出させることなく顆粒内部に強く保持できること（担持力）の２つの因子からなる。それぞれ、担持容量は洗浄性能を発揮させる為に必要な量の界面活性剤を配合する上で、又、担持力は液状界面活性剤のシミだしを抑制する上、並びに粉末洗剤の流動性の低下、ケーキングの抑制、及び容器やその表面へ液状界面活性剤が移行することを防ぐ上で重要である。

更には生産性の観点から、液状界面活性剤を速く吸収する特性（担持速度）も界面活性剤担持用顆粒群に求められている。

このような界面活性剤担持用顆粒群については、これまでにも種々検討が行われている。例えば、特許文献１には、水溶性ポリマー及び水溶性塩類を含有する調製液を噴霧乾燥して得られる界面活性剤担持用顆粒群が開示されている。しかしながら、この顆粒群の製造には噴霧乾燥が必須であり、経済性の観点からは噴霧乾燥を用いない製造方法が求められている。

一方、例えば、特許文献２には、水和した無機塩と重合体有機結合剤からなる組成物を乾燥させる方法が開示されている。しかしながら、この方法は、本質的には乾燥によって水和水を放出して吸収能（本願における担持容量に相当）を増す技術であり、担持力や担持速度に関して調整することは極めて困難である。また、乾燥工程が必須となり、設備負荷が大きくなるといった課題があった。

その為、担持容量／担持力／担持速度の全てに優れた界面活性剤担持用顆粒群を製造するための、乾燥工程が不要の製造方法が求められている。

特開２００４−２４４６４４号公報 特表２００２−５４１２６７号公報

従って本発明の課題は、液状界面活性剤組成物の担持容量／担持力／担持速度に優れた界面活性剤担持用顆粒群を、乾燥操作を行わずに製造する方法を提供することにある。また、該界面活性剤担持用顆粒群を用いてなる洗剤粒子群、該洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物を提供することである。

即ち、本発明の要旨は、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の無機アルカリを含む粉末原料と、常温で固体状のバインダー又はその前駆体バインダーとを容器回転式造粒機で撹拌する工程であって、多流体ノズルを用いて当該バインダー又はその前駆体バインダーをその融点以上の温度で供給する工程を含む、嵩密度８００ｇ／Ｌ以下の界面活性剤担持用顆粒群の製造方法に関するものである。

本発明によれば、液状界面活性剤組成物の担持容量／担持力／担持速度に優れた界面活性剤担持用顆粒群を、乾燥操作を行わずに製造することができるという効果が奏される。その結果、経済性及び設備負荷に関してより優れた製造方法を提供できるという効果が奏される。しかも、得られる顆粒群の粒度分布はシャープで、粗粉、微粉が少ないという効果も奏される。更には該界面活性剤担持用顆粒群に液状界面活性剤組成物を担持することにより、良好な洗浄性能、品質等を有する洗剤粒子群を効率的に得ることができるという効果が奏される。

本発明の特徴の一つは、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の無機アルカリを含む粉末原料と、常温で固体状のバインダー又はその前駆体バインダーとを容器回転式造粒機で撹拌する工程であって、多流体ノズルを用いて該バインダー又はその前駆体バインダーをその融点以上の温度で供給する工程を含む、嵩密度８００ｇ／Ｌ以下の界面活性剤担持用顆粒群を得ることである。

一般に、容器回転式造粒機を用いた造粒においては、粉体を均一に流動せしめることが可能であり、更に、回転による粒子の持ち上げ及び自重による滑り・落下を伴う混合機構の為、粉体に加えられるせん断力が抑制される。そのため、かかる造粒機を用いた造粒方法は非圧密な造粒方法と言うことができる。また、常温で固体状のバインダー又はその前駆体バインダーは、粉体と接触した際の粘着性が強くないと造粒が進行しないために、粉体と接触した際に粘着性が発現する必要がある。このような常温で固体状のバインダー又はその前駆体バインダーを容器回転式造粒機に一般的な供給方法である一流体ノズルや配管にて供給すると、供給される液体成分を造粒機内で均一に分散させにくく、局在的に発生する大きな液塊により粗大粒子が形成されやすいことが分かった。

そこで、２流体ノズル等の多流体ノズルを用いて、粉体と接触した際に粘着性を発現する常温で固体状のバインダー又はその前駆体バインダーを噴霧することによって容器回転式造粒機内に供給したところ、意外にも、粗大粒子の形成を抑制しつつ均一に造粒できることが分かった。これは、常温で固体状のバインダー又はその前駆体バインダーを多流体ノズルを用いてあらかじめ微細な液滴とすることにより、容器回転式造粒機内であっても常温で固体状のバインダー又はその前駆体バインダーの高分散が達成でき、粗大粒子を形成する大きな液塊が発生しないためと考えられる。従って、粉体と接触した際に粘着性を発現する常温で固体状のバインダー又はその前駆体バインダーを多流体ノズルを用いて容器回転式造粒機内に添加することも、本発明の特徴の一つである。

このように、本発明においては、容器回転式造粒機と多流体ノズルとを組み合わせて採用することで、それぞれ単独で使用する場合からは予期できない、粒度分布がシャープで、粗粉、微粉が少ない、液状界面活性剤組成物の担持容量／担持力／担持速度に優れた界面活性剤担持用顆粒群を乾燥操作を行わずに収率よく得られるという効果が奏される。

以下、本発明の製造方法の一例としての態様について、より詳細に説明する。

本発明において、界面活性剤担持用顆粒とは、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料、及び常温で固体状のバインダーを含む顆粒である。好ましくは、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の無機アルカリを含む粉末原料と、常温で固体状のバインダーとを容器回転式造粒機によって撹拌し、顆粒化することで得られる顆粒である。かかる顆粒は、液状界面活性剤組成物を担持させるために使用される。その顆粒の集合体を界面活性剤担持用顆粒群という。洗剤粒子とは、界面活性剤担持用顆粒に液状界面活性剤組成物を担持させてなる、界面活性剤及び当該担持用顆粒に由来するビルダー等を含有する粒子であり、洗剤粒子群とはその集合体を意味する。洗剤組成物とは、洗剤粒子群を含有し、所望により洗剤粒子群以外に別途添加された洗剤成分（例えば、ビルダー顆粒、蛍光染料、酵素、香料、消泡剤、漂白剤、漂白活性化剤等）を含有する組成物を意味する。

液状界面活性剤組成物とは、界面活性剤担持用顆粒群に担持させる際に液状又はペースト状である界面活性剤を含む組成物である。

＜界面活性剤担持用顆粒群の組成＞
１．吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料
本発明における必須の成分として、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の無機アルカリを含む粉末原料が挙げられる。吸油能が０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料であれば、一種類の粉末原料でもよいし、二種類以上の粉末の混合粉末でもよい。吸油能とは、後述の品質評価方法に記載の方法で決定される値である。吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の吸油能を持つ粉末原料としては、例えば、粉末内部に１０μｍ以下の微細な細孔を有する本質的に多孔質な物質であって、その細孔に界面活性剤を担持させることのできる物質が挙げられる。吸油能の上限は、特に限定されるものでないが、例えば１．０ｍＬ／ｇ以下であることが望ましい。粉末原料中の無機アルカリ剤の含有量は、特に限定されるものではないが、１０〜１００重量％が好ましく、２０〜１００重量％がより好ましく、３０〜１００重量％が更に好ましい。

顆粒化の観点から、該粉末原料の平均粒径としては５０〜２５０μｍが好ましく、５０〜２００μｍがより好ましく、８０〜２００μｍが更に好ましい。

また、溶解性の観点からは、粉末原料は水溶性の物質であることが好ましい。かかる粉末原料の例としては、重曹を焼成して作製したライト灰又はソーダ灰、芒硝、トリポリリン酸Ｎａの水和物を乾燥して作製した多孔質粉末等が挙げられる。ハンドリングの容易さ及び入手のし易さの観点から、特にライト灰が好ましい。

本明細書において水溶性とは、２５℃の水に対する溶解度が０．５ｇ／１００ｇ以上であることを意味し、水不溶性とは、２５℃の水に対する溶解度が０．５ｇ／１００ｇ未満であることを意味する。

粉末原料としてライト灰を用いる場合、重曹焼成時の温度を調整することにより、更に界面活性剤担持能を向上させることができる。担持能の観点から、焼成温度は１２０〜２５０℃が好ましく、１５０〜２２０℃が好ましく、１５０〜２００℃が更に好ましい。

該粉末原料の含有量としては、担持能の観点から、界面活性剤担持用顆粒群中、４０〜９５重量％が好ましく、４５〜９０重量％がより好ましく、５０〜８５重量％が更に好ましく、５０〜８０重量％が特に好ましい。

２．バインダー
本発明においては、上記の粉末原料と常温で固体状のバインダー若しくはその前駆体バインダーとを容器回転式造粒機で撹拌することによって、粉末原料が顆粒化される。常温で固体状とは、常温で固体又は常温で粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以上のものを言う。また、前駆体バインダーとは、粉体原料と反応することにより、常温で固体状となるバインダーを言う。本明細書でいう常温とは、２０℃である。

バインダー若しくはその前駆体バインダー中の水分含有量としては、生産性及び担持能の観点から、４０％以下が好ましく、２０％以下がより好ましく、１５％以下が更に好ましく、１０％以下が更により好ましく、５％以下が特に好ましい。バインダー持込水分が少なくなればなるほど、乾燥工程を経ずとも担持能が高い界面活性剤担持用顆粒群を得られるため、好ましい。

バインダーとしては、無機アルカリを含む粉末原料中の粒子を構成する成分同士を結合させる能力を持ち、水中で速やかに溶解及び／又は分散する性質を有するものであれば特に限定されない。例えば、バインダーとしては融点３０℃以上のポリアルキレングリコール、融点３０℃以上のポリオキシエチレンアルキルエーテル及びそれらの誘導体などが挙げられ、前駆体バインダーとしては、例えば高級脂肪酸、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキル硫酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステルなどが挙げられる。

界面活性剤担持用顆粒群中のバインダー若しくはその前駆体バインダーの含有量は、粘結性及び担持能の観点から、界面活性剤担持用顆粒群中、５〜４０重量％が好ましく、５〜３５重量％がより好ましく、８〜３０重量％が更に好ましく、１０〜３０重量％が特に好ましい。

また、常温におけるバインダーの粘度としては２０００ｍＰａ・ｓ以上が好ましく、５０００ｍＰａ・ｓ以上がより好ましく、１００００ｍＰａ・ｓ以上が更に好ましく、１５０００ｍＰａ・ｓが特に好ましい。

３．水分
本発明における界面活性剤担持用顆粒群は、製造工程で使用される適当量の水分を含有してもよい。界面活性剤担持用顆粒群を赤外線水分計で測定して得られる水分量は、該顆粒群の液状界面活性剤組成物の担持容量を多くする観点から少ない方が好ましく、好ましくは１５重量％以下、より好ましくは１０重量％以下、更に好ましくは５重量％以下、更により好ましくは３重量％以下である。

４．その他成分
尚、本発明における界面活性剤担持用顆粒群には、上記１〜３に挙げた以外の物質であっても、必要に応じて適宜配合することができる。しかし、これらの物質の配合量は担持能の観点から２０重量％以下が好ましく、１０重量％以下が更に好ましく、５重量％以下が特に好ましい。配合できる物質の例を以下に示す。

・キレート剤
金属イオンによる洗浄作用阻害を抑制する為、配合することができる。水溶性キレート剤としては、金属イオン封鎖能を保持する物質であれば特に規定はされないが、結晶性珪酸塩，トリポリリン酸塩，オルトリン酸塩，ピロリン酸塩等が使用可能である。中でも、結晶性珪酸塩及びトリポリリン酸塩が好ましい。水不溶性キレート剤については、水中での分散性の観点から、粒子の平均粒径が０．１〜２０μｍのものが好ましい。好適な水不溶性キレート剤としては、結晶性アルミノ珪酸塩が挙げられ、例えばＡ型ゼオライト，Ｐ型ゼオライト，Ｘ型ゼオライト等があるが、金属イオン封鎖能及び経済性の点でＡ型ゼオライトが好ましい。

上記の物質のうち、結晶性アルミノケイ酸塩を用いる場合、結晶性アルミノケイ酸塩の洗剤粒子群中の含有量は、流動性の向上、シミ出し性やケーキングの抑制、洗浄力の向上の観点から０．１重量％以上が好ましく、０．５重量％以上がより好ましく、１重量％以上がさらに好ましく、すすぎ性、溶解性の観点から２０重量％以下が好ましく、１５重量％以下がより好ましく、１０重量％以下がさらに好ましく、５重量％以下がよりさらに好ましい。

・水溶性無機塩
洗濯液のイオン強度を高め、皮脂汚れ洗浄等の効果を向上させる為、水溶性無機塩を添加することが好ましい。水溶性無機塩としては、溶解性が良好で、洗浄力に悪影響を与えない物質であれば特に規定はされない。例えば、硫酸根，亜硫酸根を持つアルカリ金属塩，アンモニウム塩等が挙げられる。中でも、イオン乖離度の高い硫酸ナトリウム，亜硫酸ナトリウム，硫酸カリウムを使用することが好ましい。又、溶解速度向上の観点からは硫酸マグネシウムとの併用も好ましい。

・水溶性ポリマー
金属イオン捕捉能、泥汚れ分散能等の効果を持つ水溶性ポリマーを配合することも好ましい。例えば、カルボン酸ポリマー、カルボキシメチルセルロース、可溶性澱粉、糖類等が挙げられる。中でも金属イオン封鎖能、固体汚れ、粒子汚れ等の分散能及び再汚染防止能の観点から、質量平均分子量が数千〜１０万のカルボン酸ポリマーが好ましく、特にアクリル酸−マレイン酸コポリマーの塩とポリアクリル酸塩が好ましい。

・粘土鉱物
粘土鉱物は層状構造を有しており、その層間に液状界面活性剤を担持することが可能である。その為、粘土鉱物を配合することによって、液状界面活性剤の担持容量を増加させると同時に担持力を向上させることができる。

このような粘土鉱物としては、例えば、タルク、パイロフィライト、スメクタイト（サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スティーブンサイト、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト等）、バーミキュライト、雲母（金雲母、黒雲母、チンワルド雲母、白雲母、パラゴナイト、セラドナイト、海緑石等）、膨潤性雲母、緑泥石（クリノクロア、シャモサイト、ニマイト、ペナンタイト、スドーアイト、ドンバサイト等）、脆雲母（クリントナイト、マーガライト等）、スーライト、蛇紋石鉱物（アンチゴライト、リザーダイト、クリソタイル、アメサイト、クロンステダイト、バーチェリン、グリーナライト、ガーニエライト等）、カオリン鉱物（カオリナイト、ディッカイト、ナクライト、ハロイサイト等）等が挙げられる。中でも、柔軟性能の点で、タルク、スメクタイト、膨潤性雲母、バーミキュライト、クリソタイル、カオリン鉱物等が好ましく、スメクタイトがより好ましく、モンモリロナイトがさらに好ましい。これらは単独又は２種以上を適宜組み合わせて用いることができる。

また、界面活性剤担持能の観点から、以下の一般式（Ｉ）：
［Ｓｉ₈（Ｍｇ_aＡｌ_b）Ｏ₂₀（ＯＨ）₄］^X-・Ｍｅ^X+ （Ｉ）
で表される粘土鉱物を、粘土鉱物の主成分とすることが好ましい。ここで、ａ、ｂ及びｘは、０＜ａ≦６、０＜ｂ≦４、ｘ＝１２−２ａ−３ｂであり、ＭｅはＮａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｃａ１／２、Ｍｇ１／２及びＮＨ₄から選ばれる少なくとも１種のイオンである。

前記一般式（Ｉ）で表される粘土鉱物としては、ズード・ケミ社製の「ラウンドロジルＤＧＡ２１２」、「ラウンドロジルＰＲ４１４」、「ラウンドロジルＤＧ２１４」、「ラウンドロジルＤＧＡパウダー」、「ＥＸＭ０２４２」、「フラソフト−１パウダー」、ラヴィオッサ社製の「デタソフトＧＩＳ」、「デタソフトＧＩＢ」、「デタソフトＧＩＳＷ」、ＣＳＭ社製のピュアベントナイト、スタンダードベントナイト、プレミアムベントナイト等が挙げられる。上記の粘土鉱物の例として挙げた中には、バインダー成分を添加し、造粒された顆粒タイプのものも存在するが、該バインダー成分は本発明の効果を損なわない限り添加されていてもよい。

上記に挙げる粘土鉱物を本発明にて使用する場合、顆粒化の観点からその形態が粉末状のものが好ましく、造粒物であれば好適な粒度になるまで事前に解砕することが好ましい。解砕に利用できる粉砕機としては、ハンマクラッシャー等の衝撃破砕機、アトマイザー、ピンミル等の衝撃粉砕機、フラッシュミル等の剪断粗砕機等が挙げられる。これらは、１段操作でも良く同種又は異種粉砕機の多段操作でも良い。

粘土鉱物粉末の平均粒径としては１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以下が更に好ましい。

また、担持力及び溶解性の観点から、一般式（Ｉ）で表される粘土鉱物においては、アルカリ金属イオン（Ｎａイオン、Ｋイオン、Ｌｉイオン）の合計とアルカリ土類金属イオン（Ｃａイオン、Ｍｇイオン）の合計のモル比［（Ｎａ＋Ｋ＋Ｌｉ）／（Ｃａ＋Ｍｇ）］は、１．０以上が好ましく、１．５以上がより好ましく、２．０以上がさらに好ましい。

アルカリ金属イオンの比率が高い粘土鉱物を得るには、天然品であれば、産地を選択すればよいし、粘土造粒物を製造する際に、アルカリ金属塩を添加して調製することもできる。また、合成品であれば公知の方法にて任意に調製が可能である。

・水不溶性賦形剤
水中での分散性良好で、洗浄力に悪影響を与えない物質であれば特に規定はされない。例えば結晶性もしくは非晶質のアルミノ珪酸塩や、二酸化珪素、水和珪酸化合物等が挙げられる。水中での分散性の観点から、一次粒子の平均粒径が０．１〜２０μｍのものが好ましい。

・その他補助成分
蛍光染料、顔料、染料等が挙げられる。

尚、前記成分の平均粒径の測定は、後述の物性の測定方法に記載の方法で測定することができる。

＜界面活性剤担持用顆粒群の製法＞
本発明の界面活性剤担持用顆粒群の製造方法は、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の無機アルカリを含む粉末原料と常温で固体状のバインダー又はその前駆体バインダーとを容器回転式造粒機で撹拌する工程であって、その融点以上の温度で当該バインダー又はその前駆体バインダーを多流体ノズルを用いて供給する工程を含む。かかる製造方法によって、嵩密度が８００ｇ／Ｌ以下の界面活性剤担持用顆粒群を得ることができる。かかる製法によって得られる顆粒群中の水分は少ないので、噴霧乾燥等の乾燥操作を行うこと無く、そのまま洗剤粒子群の原料として用いることができることも、本発明の特徴の一つである。

複数の種類の吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料を用いる場合、容器回転式造粒機で撹拌する前に、それらを実質的に均一に混合することが好ましい。この時の混合方法としては、例えば、撹拌に使用する容器回転式造粒機を使用して混合しても良いし、予め別の混合機を用いて混合した後、容器回転式造粒機へと移送しても良い。粉末原料の混合に使用される該別の混合機としては、例えば、ドラム型ミキサー、パン型ミキサー、リボンミキサー、ナウターミキサー、シュギミキサー、レディゲミキサー、ハイスピードミキサー等が挙げられる。以下、バインダーとは、明示がない限り、常温で固体状のバインダーと、その前駆体バインダーとの両者を指す。

容器回転式造粒機によって各成分を撹拌することにより、各成分を含む顆粒群が形成される。

ここで用いられる容器回転式造粒機としては、顆粒化の容易さ及び担持能向上の観点から、本体胴部の回転によって顆粒化が進行するパン型造粒機或いはドラム型造粒機が好ましい。これらの装置はバッチ式、連続式いずれの方法においても用いることができる。尚、粉末混合性及び固液混合性の観点からは、パン或いはドラムに混合を補助する邪魔板を設けることが好ましい。

容器回転式造粒機の運転条件としては、例えば、以下の式で定義される造粒機のフルード数を１．０以下に設定するのが好ましく、０．８以下がより好ましく、０．６以下が更に好ましく、０．４以下が特に好ましい。

フルード数：Ｆｒ＝Ｖ²／（Ｒ×ｇ）
Ｖ：周速[m/s]
Ｒ：回転中心から回転物の円周までの半径[m]
ｇ：重力加速度[m/s²]

又、混合粉末に水又はバインダー水溶液を均一に添加する観点から、造粒機のフルード数を０．００５以上に設定するのが好ましく、０．０１以上に設定するのがより好ましい。

尚、パン型造粒機或いはドラム型造粒機において、Ｖ及びＲは本体胴部の値を用いることとする。

容器回転式造粒機を用いて撹拌を行う場合、比較的低剪断下で顆粒化が行われるため、得られる顆粒の構造は、緩やかに凝集した構造となる傾向がある。かかる構造の顆粒は吸油能が高いため、界面活性剤担持用の顆粒として好ましい性質である。しかしながら、容器回転式造粒機を用いる場合、液体であるバインダーが造粒機内で均一に分散されにくいといった課題がある。その為、例えば、バインダーの供給方法を検討して、バインダーを均一分散させるという手段が考えられる。例えば、バインダーを均一に分散させる方法としては、２流体ノズル等の多流体ノズルを用いてバインダーの微細化を図る方法が考えられる。しかしながら、多流体ノズルを粘度の高いバインダーを微細化するために用いるという発想は、当業者であっても生じにくい。

多流体ノズルとは、バインダーと微粒化用気体（エアー，窒素等）を独立の流路を通してノズル先端部近傍まで流通させ、混合・微粒化するノズルであり、２流体ノズルや３流体ノズル，４流体ノズル等を用いることができる。また、バインダーと微粒化用気体の混合部は、ノズル先端部内で混合する内部混合型、或いはノズル先端部外で混合する外部混合型のいずれであっても良いが、例えば高粘度のバインダーを噴霧する場合は、ノズル閉塞防止の観点から、外部混合型が好ましい。

特に２流体ノズル等の多流体ノズルを用いて微細液滴化して添加することが好ましい。このような多流体ノズルとしては、例えば、スプレーイングシステムスジャパン（株）製、（株）共立合金製作所製、いけうち（株）製等の内部混合型２流体ノズル、スプレーイングシステムスジャパン（株）製、（株）共立合金製作所製、（株）アトマックス製等の外部混合型２流体ノズル、藤崎電機（株）製の外部混合型４流体ノズル等が挙げられる。

多流体ノズルを用いて供給されるバインダーの液滴の平均粒径は、得られる顆粒群の収率の向上や、粗粒量の低減の観点から、１〜２００μｍにすることが好ましく、３〜１５０μｍにすることがより好ましく、１０〜６０μｍにすることがさらに好ましい。

なお、当該バインダーの液滴径の平均粒径は体積基準で算出されるものであり、例えば、レーザー回折式粒度分布測定装置：スプレーテック（マルバーン社製）を用いて測定される値である。

２流体ノズルを用いる場合、例えば、次の条件でバインダーを供給することが好ましい。液分散の観点から、微粒化用Ａｉｒ噴霧圧としては０．１ＭＰａ以上が好ましく、設備負荷の観点から１．０ＭＰａ以下が好ましい。また、バインダー噴霧圧としては特に制限は無いが、設備負荷の観点から、例えば１．０ＭＰａ以下が好ましい。また、ノズル孔径は所望のバインダー流量に応じて適宜選択できるが、閉塞防止の観点から、例えば０．５ｍｍ以上が好ましい。

また、バインダーの供給速度を上げたい場合には、これらの多流体ノズルを複数個使用し、液滴の微細化を維持しつつ供給速度を上げることも効果的である。

供給されるバインダー又はその前駆体バインダーは、その融点以上の温度にまで加熱される。多流体ノズルから供給される時のバインダー又はその前駆体バインダーの温度としては、例えば３０〜１００℃が好ましく、４０〜９０℃がより好ましく、５０〜８０℃が更に好ましい。また、多流体ノズルから供給される時のバインダー又はその前駆体バインダーの粘度は特に限定されないが、例えば、２０００ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、１５００ｍＰａ・ｓ以下がより好ましく、１０００ｍＰａ・ｓ以下が更に好ましい。

供給されるバインダー又はその前駆体バインダーの量としては、所定の特性を有する界面活性剤担持用顆粒群が製造できる範囲内で、適宜設定することができる。例えば、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料１００重量部に対して、バインダー又はその前駆体バインダーを５．３〜１００重量部供給することが好ましく、５．６〜７７．８重量部供給することがより好ましく、９．４〜６０重量部供給することが更に好ましく、１２．５〜６０重量部供給することが特に好ましい。

このような方法を用いることで、高粘度のバインダー又はその前駆体バインダーにおいても均一な分散が可能となり、収率が向上し粒度分布のシャープな界面活性剤担持用顆粒群が得られる。

本発明の製造方法によって得られる顆粒群の水分量は少ないが、本発明においては、必要に応じて更に顆粒群を乾燥する工程を含んでもよい。含有水分量が少ない為、乾燥工程を導入する場合であっても、設備負荷は少ない。水分を除去することにより、粒子内の空隙が増加し、更に担持容量をさらに向上させることができる。乾燥方式や乾燥条件としては、従来より公知の方式、条件を適宜採用することができる。

＜界面活性剤担持用顆粒群の物性＞
本発明における界面活性剤担持用顆粒群は、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料が、常温で固体状のバインダー若しくはその前駆体によって、緩やかに凝集した構造であると推定される。その為、(1)粉末原料間の大きな空隙、(2)粉末原料内の小さな空隙（例えば１０μｍ以下の空隙）の２つの担持サイトを持っている。このうち、担持容量及び担持力には(1)、(2)の双方が、担持速度には(1)が大きく影響し、この２つの担持サイトの調整により所望の担持能を持つ界面活性剤担持用顆粒群を得ることができる。

本発明の界面活性剤担持用顆粒群の嵩密度は、液状界面活性剤組成物の担持容量を確保する観点及び液状界面活性剤組成物を担持した後の高い嵩密度を確保する観点から、８００ｇ／Ｌ以下であり、６５０ｇ／Ｌ以下が好ましく、４００〜６５０ｇ／Ｌがより好ましく、４００〜６００ｇ／Ｌが更に好ましい。本発明の担持用顆粒群の比較的低い嵩密度は、前記する容器回転式造粒機によって顆粒化することで達成されると考えられる。

又、界面活性剤担持用顆粒群に液状界面活性剤組成物を担持してなる洗剤粒子群を含む洗剤組成物を使用した際の粉立ち性及び溶解性の観点から担持用顆粒群の平均粒径としては、１４０〜６００μｍが好ましく、１６０〜５００μｍがより好ましく、１８０〜４００μｍが更に好ましい。

界面活性剤担持用顆粒群の液状界面活性剤組成物の吸油能は、液状界面活性剤組成物配合量の許容範囲を大きくする観点から、好ましくは０．３５ｍＬ／ｇ以上、より好ましくは０．４ｍＬ／ｇ以上、更に好ましくは０．４５ｍＬ／ｇ以上、更により好ましくは０．５ｍＬ／ｇ以上である。本発明の担持用顆粒群の比較的高い吸油能は、前記する容器回転式造粒機によって顆粒化することで達成されると考えられる。

界面活性剤担持用顆粒群を赤外線水分計で測定して得られる水分量は、該顆粒群の液状界面活性剤組成物の担持容量を多くする観点から少ない方が好ましく、好ましくは１５重量％以下、より好ましくは１０重量％以下、更に好ましくは５重量％以下、更により好ましくは３重量％以下である。

本発明において製造される界面活性剤担持用顆粒群の具体的な組成の一例としては、例えば、嵩密度が８００ｇ／Ｌ以下であって、吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の粉末原料が４０〜９５重量％、バインダーが５〜４０重量％、及び水が０〜１５重量％という組成が挙げられる。

尚、前記嵩密度、平均粒径、液状界面活性剤組成物の吸油能、水分量は、後述の物性の測定方法に記載の方法で測定することができる。

＜洗剤粒子群の組成及び物性＞
本発明における洗剤粒子群とは、界面活性剤をバインダーとした界面活性剤担持用顆粒群、若しくは本発明による界面活性剤担持用顆粒群に更に界面活性剤組成物や水溶性ポリマー等を担持させてなる洗剤粒子群である。

界面活性剤組成物としては、例えば、陰イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤及び両性界面活性剤よりなる群から選ばれた１種以上を用いることができる。陰イオン性界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、アルキル又はアルケニルエーテル硫酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、α−スルホ脂肪酸塩又はこのエステル、アルキル又はアルケニルエーテルカルボン酸塩、アミノ酸型界面活性剤、Ｎ−アシルアミノ酸型界面活性剤等が例示される。直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル硫酸塩又はアルキルエーテル硫酸塩が好ましく、対イオンとしてはナトリウム、カリウム等のアルカリ金属、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン等のアミンが好ましい。

更に、消泡効果を得るために脂肪酸塩を併用することができる。

界面活性剤組成物と界面活性剤担持用顆粒群とを混合する際に、所望により前記粉末原料以外の粉体原料を添加してもよく、添加量としては該顆粒群１００重量部に対して、０〜１５０重量部が好ましい。該粉体原料としては、例えば、アルミノ珪酸塩、プリフィード（トクヤマシルテック社製）等の結晶性珪酸塩等が挙げられる。

本発明による洗剤粒子群の好ましい物性は、以下の通りである。
嵩密度は、好ましくは５００〜１０００ｇ／Ｌ、より好ましくは６００〜１０００ｇ／Ｌ、さらに好ましくは６５０〜９００ｇ／Ｌである。平均粒径は、好ましくは１５０〜５００μｍ、より好ましくは１８０〜４００μｍである。

尚、前記嵩密度、平均粒径は、後述の物性の測定方法に記載の方法で測定することができる。

＜洗剤粒子群の製法＞
洗剤粒子群を得る好適な製法は、以下の工程（Ｉ）を含んでなり、更に必要に応じて工程（II）を含んでもよい。
工程（Ｉ）：界面活性剤組成物が液状又はペースト状の条件下にて、該界面活性剤組成物を界面活性剤担持用顆粒群を含む顆粒群と混合する工程。
工程（II）：工程（Ｉ）で得られた洗剤粒子群と表面被覆剤とを混合し、剤粒子群の表面を該表面被覆剤で被覆する工程。但し、工程（II）は解砕が同時に進行していてもよい。

＜洗剤組成物＞
本発明における洗剤組成物は、上述の洗剤粒子群を含有してなる組成物であり、さらに該洗剤粒子群以外に別途添加された洗剤成分（例えば、ビルダー顆粒、蛍光染料、酵素、香料、消泡剤、漂白剤、漂白活性化剤等）を含有してなる組成物である。

洗剤組成物中の洗剤粒子群の含有量は、洗浄力の点から５０重量％以上が好ましく、６０重量％以上がより好ましく、７０重量％以上がさらに好ましく、８０重量％以上、１００重量％以下がさらに好ましい。

洗剤粒子群以外の洗剤成分の洗剤組成物中における含有量は、５０重量％以下が好ましく、４０重量％以下がより好ましく、３０重量％以下がさらに好ましく、２０重量％以下がより好ましい。

＜洗剤組成物の製法＞
洗剤組成物の製法は、特に限定はなく、例えば、前記洗剤粒子群及び別途添加された洗剤成分を混合する方法が挙げられる。このようにして得られた洗剤組成物は、界面活性剤の担持容量の多い洗剤粒子を含有しているため、少量でも十分な洗浄効果を発現しうるものである。かかる洗剤組成物の用途としては粉末洗剤を用いる用途であれば特に限定はないが、例えば、衣料用粉末洗剤、自動食器用洗剤等が挙げられる。

＜物性の測定方法＞
１．嵩密度
嵩密度は、ＪＩＳ Ｋ ３３６２により規定された方法で測定する。

２．平均粒径
平均粒径については、以下の２つの方法により測定する。
(1)平均粒径が８０μｍ以上のものについては、ＪＩＳ Ｚ ８８０１の標準篩（目開き２０００〜１２５μｍ）を用いて５分間振動させた後、篩目のサイズによる重量分率からメジアン径を算出する。より詳細には、目開き１２５μｍ、１８０μｍ、２５０μｍ、３５５μｍ、５００μｍ、７１０μｍ、１０００μｍ、１４１０μｍ、２０００μｍの９段の篩と受け皿を用いて、受け皿上に目開きの小さな篩から順に積み重ね、最上部の２０００μｍの篩の上から１００ｇの粒子を添加し、蓋をしてロータップ型ふるい振とう機（HEIKO製作所製、タッピング１５６回／分、ローリング：２９０回／分）に取り付け、５分間振動させたあと、それぞれの篩及び受け皿上に残留した該粒子の重量を測定し、各篩上の該粒子の重量割合（％）を算出する。受け皿から順に目開きの小さな篩上の該粒子の重量割合を積算していき合計が５０％となる粒径を平均粒径とする。

尚、平均粒径が１２５μｍ以下の物については、目開き４５μｍ、６３μｍ、９０μｍ、１２５μｍ、１８０μｍ、２５０μｍ、３５５μｍ、５００μｍ、７１０μｍ、１０００μｍ、１４１０μｍ、２０００μｍの１２段の篩と受け皿を用いて、平均粒径が２０００μｍ以上の物については目開き１２５μｍ、１８０μｍ、２５０μｍ、３５５μｍ、５００μｍ、７１０μｍ、１０００μｍ、１４１０μｍ、２０００μｍ、２８００μｍ、４０００μｍ、５６００μｍの１２段の篩と受け皿を用いて同様の測定を行い、平均粒径の算出を行う。

(2)平均粒径が８０μｍ未満のものについては、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（堀場製作所（株）製）を用い、該粒子を溶解させない溶媒に分散させて測定したメジアン径を平均粒径とした。

３．水分
顆粒群の水分測定は赤外線水分計法により行う。即ち、試料３ｇを重量既知の試料皿にはかり採り、赤外線水分計（ケット科学研究所（株）製ＦＤ−２４０）を用いて２００℃で加熱し、３０秒間重量変化がなくなった時点を乾燥終了とする。そして、乾燥後の重量と乾燥前重量から水分量を算出する。

４．流動性
流動時間は、ＪＩＳ Ｋ ３３６２により規定された嵩密度測定用のホッパーから、１００ｍＬの粉末が流出するのに要する時間とする。流動時間として１０秒以下が好ましく、８秒以下がより好ましく、７秒以下が更に好ましい。

＜品質評価方法＞
１．吸油能
吸収量測定器（（株）あさひ総研製，Ｓ４１０）に、粉末を３０〜３５ｇ投入し、駆動羽根２００ｒ．ｐ．ｍ．で回転させる。ここに液状のノニオン（花王（株）製「エマルゲン１０８」）を液供給速度４ｍＬ／ｍｉｎで滴下し、最大トルクとなる点を見極める。この最大トルクとなる点の７０％のトルクとなる点での液添加量を粉末投入量で除算し、吸油能とする。

２．粒度分布
粒度分布の指標としては、１４１０μｍの篩を通過させた洗剤粒子群をフィッティングし、Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数（Ｒ−Ｒ数）を算出して用いる。Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数の算出には以下の式を用いる。

ｌｏｇ（ｌｏｇ（１００／Ｒ（Ｄｐ）））＝ｎｌｏｇ（Ｄｐ）＋ｌｏｇ（β）
Ｒ（Ｄｐ）：粒径Ｄｐ以上の粉体の累積率〔％〕
Ｄｐ：粒径〔μｍ〕
ｎ：Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数
β：粒度特性係数

より詳細には、上記平均粒径の測定と同様の方法により、それぞれの篩及び受け皿上に残留した該粒子の重量を測定し、各篩（目開きDp[μｍ]）上の該粒子の重量割合（累積率R(Dp)[μｍ]）を算出する。そして、各logDpに対するlog(log(100/R(Dp)))をプロットした時の最小２乗近似直線の傾きｎを、Rosin-Rammler数とする。

Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数ｎが高い程、粒度分布がシャープであることを示す。ｎとしては顆粒群の審美性の観点から１．５以上が好ましく、２．０以上がより好ましい。

３．顆粒収率
本発明における顆粒収率とは、全顆粒のうち、１１８０μｍＰａｓｓ以下の顆粒の割合を示す。

４．洗剤収率
本発明における洗剤収率とは、前記洗剤粒子群及び別途添加された洗剤成分を混合して得られた洗剤組成物中、１１８０μｍ以下の粒子の割合を示す。

本実施例においては、特に記載のない限り下記の原料を用いた。
ライト灰：平均粒径１００μｍ
（セントラル硝子（株）製；吸油能０．４５ｍＬ／ｇ）
デンス灰：平均粒径３００μｍ
（セントラル硝子（株）製；吸油能０．１３ｍＬ／ｇ）
直鎖アルキルベンゼンスルホン酸：水分含有量０．５％
（花王（株）製「ネオペレックスＧＳ」）
脂肪酸：水分含有量０％、融点４０℃
（花王（株）製 パルミチン酸）
高融点ポリオキシエチレンアルキルエーテル：水分含有量３％、融点３６℃
（花王（株）製「エマルゲン１２１」）
低融点ポリオキシエチレンアルキルエーテル：水分含有量０％、融点６℃
（花王（株）製「エマルゲン１０６」）
ポリエチレングリコール：水分含有量４０％、分子量１３０００、粘度（２０℃）：４６００ｍＰａ・ｓ

実施例１
ライト灰１００重量部（５．４ｋｇ）を邪魔板を有した７５Ｌドラム型造粒機（φ４０ｃｍ×Ｌ６０ｃｍ／回転数３０ｒ．ｐ．ｍ．／フルード数０．２）中で撹拌した。３０秒撹拌した後、６０℃の直鎖アルキルベンゼンスルホン酸２８．４重量部（２００ｍＰａ・ｓ）を２流体ノズル（（株）アトマックス製ＢＮ９０型：バインダー噴霧圧０．０２ＭＰａ／微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、７分間で添加した。添加後、２分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出した。

得られた顆粒群１は平均粒径２６１μｍ、嵩密度４９８ｇ／Ｌの顆粒群であり、吸油能０．４８ｍＬ／ｇであった。また、顆粒収率は９９．５％であり、Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数は２．１であった。なお、この噴霧条件における直鎖アルキルベンゼンスルホン酸の噴霧液滴径（平均粒径）を測定したところ、３５μｍであった。

実施例２
ライト灰１００重量部（５．１ｋｇ）を邪魔板を有した７５Ｌドラム型造粒機（φ４０ｃｍ×Ｌ６０ｃｍ／回転数３０ｒ．ｐ．ｍ．／フルード数０．２）中で撹拌した。３０秒撹拌した後、６０℃の直鎖アルキルベンゼンスルホン酸３５．４重量部（２００ｍＰａ・ｓ）を２流体ノズル（（株）アトマックス製ＢＮ９０型：バインダー噴霧圧０．０２ＭＰａ／微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、７分間で添加した。添加後、２分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出した。

得られた顆粒群２は平均粒径３００μｍ、嵩密度５４２ｇ／Ｌの顆粒群であり、吸油能０．４３ｍＬ／ｇであった。また、顆粒収率は９９．９％であり、Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数は２．３であった。なお、この噴霧条件における直鎖アルキルベンゼンスルホン酸の噴霧液滴径（平均粒径）を測定したところ、３５μｍであった。

実施例３
ライト灰１００重量部（５．５ｋｇ）を邪魔板を有した７５Ｌドラム型造粒機（φ４０ｃｍ×Ｌ６０ｃｍ／回転数３０ｒ．ｐ．ｍ．／フルード数０．２）中で撹拌した。３０秒撹拌した後、７０℃の脂肪酸２８．２重量部（１０ｍＰａ・ｓ）を２流体ノズル（（株）アトマックス製ＢＮ９０型：バインダー噴霧圧０．０１ＭＰａ／微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、８．５分間で添加した。添加後、２分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出した。

得られた顆粒群３は平均粒径１９０μｍ、嵩密度５５６ｇ／Ｌの顆粒群であり、吸油能０．４ｍＬ／ｇであった。また、顆粒収率は９６．４％であり、Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数は１．５であった。

実施例４
ライト灰１００重量部（５．５ｋｇ）を邪魔板を有した７５Ｌドラム型造粒機（φ４０ｃｍ×Ｌ６０ｃｍ／回転数３０ｒ．ｐ．ｍ．／フルード数０．２）中で撹拌した。３０秒撹拌した後、７０℃の高融点ポリオキシエチレンアルキルエーテル３５．１重量部（４０ｍＰａ・ｓ）を２流体ノズル（（株）アトマックス製ＢＮ９０型：バインダー噴霧圧０．０２ＭＰａ／微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、９分間で添加した。添加後、２分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出した。

得られた顆粒群４は平均粒径１８６μｍ、嵩密度６１３ｇ／Ｌの顆粒群であり、吸油能０．３６ｍＬ／ｇであった。また、顆粒収率は９９．９％であり、Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数は２．２であった。

実施例５
ライト灰１００重量部（４．９ｋｇ）を邪魔板を有した７５Ｌドラム型造粒機（φ４０ｃｍ×Ｌ６０ｃｍ／回転数３０ｒ．ｐ．ｍ．／フルード数０．２）中で撹拌した。３０秒撹拌した後、６０℃のポリエチレングリコール４２．９重量部を２流体ノズル（（株）アトマックス製ＢＮ９０型：バインダー噴霧圧０．０２ＭＰａ／微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、１０分間で添加した。添加後、２分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出した。

得られた顆粒群５は平均粒径２１３μｍ、嵩密度６８３ｇ／Ｌの顆粒群であり、吸油能０．５ｍＬ／ｇであった。また、顆粒収率は９８．４％であり、Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数は１．８であった。

実施例６
３００ｍＬビーカー中に、得られた界面活性剤担持用顆粒群１を１００重量部（１００ｇ）投入し、そこに界面活性剤組成物（ポリオキシエチレンアルキルエーテル「エマルゲン１０６」（株）花王製、３０℃）１５重量部を２分間で投入し、その後３分間攪拌を行った。更に、２０重量部の無定形アルミノ珪酸塩を投入し、攪拌を１分間行い、洗剤粒子群１を排出した。

得られた洗剤粒子群１は、平均粒径４８３μｍ、洗剤収率７４．２％、嵩密度６２４ｇ／Ｌ、流動性６．４ｓであった。

実施例７
界面活性剤担持用顆粒群３を用いた以外は実施例６と同様にして洗剤粒子群２を得た。

得られた洗剤粒子群２は、平均粒径１４０μｍ、洗剤収率８９．１％、嵩密度６２９ｇ／Ｌ、流動性８．７ｓであった。

実施例８
界面活性剤担持用顆粒群４を用い、３５重量部の無定形アルミノ珪酸塩を添加した以外は実施例６と同様にして洗剤粒子群３を得た。

得られた洗剤粒子群３は、平均粒径３６３μｍ、洗剤収率９０．５％、嵩密度７９６ｇ／Ｌ、流動性５．７ｓであった。

実施例９
界面活性剤担持用顆粒群５を用い、３５重量部の無定形アルミノ珪酸塩を添加したこと以外は実施例６と同様にして洗剤粒子群４を得た。

得られた洗剤粒子群４は、平均粒径２２４μｍ、洗剤収率９７．５％、嵩密度７８３ｇ／Ｌ、流動性６．５ｓであった。

比較例１
ライト灰１００重量部（５．１ｋｇ）を邪魔板を有した７５Ｌドラム型造粒機（φ４０ｃｍ×Ｌ６０ｃｍ／回転数３０ｒ．ｐ．ｍ．／フルード数０．２）中で撹拌した。３０秒撹拌した後、６０℃の直鎖アルキルベンゼンスルホン酸３５．４重量部（２００ｍＰａ・ｓ）を１流体ノズル（スプレーイングシステムスジャパン（株）製：ＵＮＩＪＥＴ８００３型）を用いて、３分間で添加した。添加後、２分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出した。

得られた顆粒群６は平均粒径７８８μｍ、嵩密度６４７ｇ／Ｌの顆粒群であり、吸油能０．４３ｍＬ／ｇであった。また、顆粒収率は５６％であり、Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数は１．０であった。なお、この噴霧条件における直鎖アルキルベンゼンスルホン酸の噴霧液滴径（平均粒径）を測定したところ、８６０μｍであった。

比較例２
デンス灰１００重量部（５．９ｋｇ）を邪魔板を有した７５Ｌドラム型造粒機（φ４０ｃｍ×Ｌ６０ｃｍ／回転数３０ｒ．ｐ．ｍ．／フルード数０．２）中で撹拌した。３０秒撹拌した後、６０℃の直鎖アルキルベンゼンスルホン酸１７．７重量部（２００ｍＰａ・ｓ）を２流体ノズル（（株）アトマックス製ＢＮ９０型：バインダー噴霧圧０．０２ＭＰａ／微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、７分間で添加した。添加後、２分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出した。

得られた顆粒群７は平均粒径５９６μｍ、嵩密度８１０ｇ／Ｌの顆粒群であり、吸油能０．１３ｍＬ／ｇであった。また、顆粒収率は７３％であり、Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数は４．３であった。なお、この噴霧条件における直鎖アルキルベンゼンスルホン酸の噴霧液滴径（平均粒径）を測定したところ、３５μｍであった。

比較例３
ライト灰１００重量部（５．４ｋｇ）をレディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量１３０Ｌ、ジャケット付）中で撹拌した。３０秒撹拌した後、６０℃の直鎖アルキルベンゼンスルホン酸２８．４重量部（２００ｍＰａ・ｓ）を２流体ノズル（（株）アトマックス製ＢＮ９０型：バインダー噴霧圧０．０２ＭＰａ／微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、７分間で添加した。添加後、２分間顆粒化を行った後、レディゲミキサーから排出した。なお、この噴霧条件における直鎖アルキルベンゼンスルホン酸の噴霧液滴径（平均粒径）を測定したところ、３５μｍであった。

得られた顆粒群８は、平均粒径１７７μｍ、嵩密度６７１ｇ／Ｌの顆粒群であり、吸油能０．２９ｍＬ／ｇであった。また、顆粒収率は９８％であり、Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数は１．１であった。

比較例４
ライト灰１００重量部（５．４ｋｇ）をレディゲミキサー（松坂技研（株）製、容量１３０Ｌ、ジャケット付）中で撹拌した。３０秒撹拌した後、６０℃の直鎖アルキルベンゼンスルホン酸２８．４重量部（２００ｍＰａ・ｓ）を１流体ノズル（スプレーイングシステムスジャパン（株）製ＵＮＩＪＥＴ８０１０型）を用いて、３分間で添加した。添加後、２分間顆粒化を行った後、レディゲミキサーから排出した。

得られた顆粒群９は、平均粒径１７２μｍ、嵩密度７５９ｇ／Ｌの顆粒群であり、吸油能０．３２ｍＬ／ｇであった。また、顆粒収率は９９％であり、Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数は０．９であった。なお、この噴霧条件における直鎖アルキルベンゼンスルホン酸の噴霧液滴径（平均粒径）を測定したところ、５１０μｍであった。

比較例５
ライト灰１００重量部（５．５ｋｇ）を邪魔板を有した７５Ｌドラム型造粒機（φ４０ｃｍ×Ｌ６０ｃｍ／回転数３０ｒ．ｐ．ｍ．／フルード数０．２）中で撹拌した。３０秒撹拌した後、６０℃の低融点ポリオキシエチレンアルキルエーテル（４０ｍＰａ・ｓ）２８．２重量部を２流体ノズル（（株）アトマックス製ＢＮ９０型：バインダー噴霧圧０．０１ＭＰａ／微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、７分間で添加した。添加後、２分間顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から排出した。

得られた顆粒群１０は湿粉状であり、ハンドリング不可能な性状であった。

比較例６
ライト灰１００重量部（４．９３ｋｇ）を邪魔板を有した７５Ｌドラム型造粒機（φ４０ｃｍ×Ｌ６０ｃｍ／回転数３０ｒ．ｐ．ｍ．／フルード数０．２）中で撹拌した。３０秒撹拌した後、６０℃の低融点ポリオキシエチレンアルキルエーテル（４０ｍＰａ・ｓ）３５．０重量部を２流体ノズル（（株）アトマックス製ＢＮ９０型：バインダー噴霧圧０．０１ＭＰａ／微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、９．４３分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った。その後、ライト灰１００重量部に対し、ゼオライト４１重量部を添加し、さらに混合を１分間行い、ドラム型造粒機から排出した。

得られた顆粒群１１は、平均粒径１３８μｍ、嵩密度６９８ｇ／Ｌの顆粒群であり、吸油能０．２０ｍＬ／ｇであった。また、顆粒収率は９９．３であり、Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数は１．０であった。

比較例７
顆粒群７を用い、４５重量部の無定形アルミノ珪酸塩を添加した以外は実施例６と同様にして洗剤粒子群５を得た。

得られた洗剤粒子群５は、平均粒径４６３８μｍ、洗剤収率０．１％であった。

上記の実施例等の条件、結果を以下の表に示す。

表中の項目、略号について以下に説明する。
ＬＡＳ：直鎖アルキルベンゼンスルホン酸
ＦＡ：脂肪酸
Ｅ１２１：高融点ポリオキシエチレンアルキルエーテル
Ｅ１０６：低融点ポリオキシエチレンアルキルエーテル
ＰＥＧ：ポリエチレングリコール
ゼオライト：無定形アルミノ珪酸塩

粗粒率：評価対象の全顆粒のうち、１０００μｍの篩上に残存した顆粒の割合（重量％）を示す。
嵩密度：評価対象の粒子のうち、１１８０μｍの篩を通過した粒子についての嵩密度を示す。
流動性：評価対象の粒子のうち、１１８０μｍの篩を通過した粒子についての流動性を示す。
吸油能：評価対象の粉末のうち、２０００μｍの篩を通過した粒子についての吸油能を示す。

実施例１〜２と比較例３〜４との比較より、容器回転式造粒機を用いることで所望の吸油能の顆粒群が得られることが明らかになった。更に実施例１〜２と比較例１との比較より、２流体ノズルを用いてバインダーを添加することで粒度分布がシャープな顆粒を収率良く得られることが分かった。

実施例６と比較例７との比較より、本発明の顆粒群を用いて界面活性剤組成物を吸油させることで得られる洗剤粒子群も粗大化せずに作製可能であることが分かった。又、実施例３〜５と比較例５から、常温で固体状でない液をバインダーとして用いた場合は顆粒化し難いことが明らかとなり、ゼオライトを添加した場合（比較例６）でも粒度分布がブロードで、吸油能も低いことが分かった。

実施例６〜９より、本発明の界面活性剤担持用顆粒群を用いることで、洗剤粒子が高収率で得られることが示された。しかも、噴霧乾燥等のさらなる乾燥操作を行うことなく、洗剤粒子群を製造することができた。

本発明によれば、液状界面活性剤組成物の担持容量／担持力／担持速度に優れた界面活性剤担持用顆粒群を噴霧乾燥を用いない方法で得ることができる。

Claims (5)

1. 吸油能０．４ｍＬ／ｇ以上の無機アルカリを含む粉末原料と、常温で固体状のバインダー又はその前駆体バインダーとを容器回転式造粒機で撹拌する工程であって、多流体ノズルを用いて該バインダー又はその前駆体バインダーをその融点以上の温度で供給する工程を含む、嵩密度８００ｇ／Ｌ以下の界面活性剤担持用顆粒群の製造方法。
2. 無機アルカリを含む粉末原料がライト灰を含む粉末原料である、請求項１に記載の製造方法。
3. 多流体ノズルが２流体ノズルである、請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法により製造される界面活性剤担持用顆粒群に界面活性剤組成物を担持させてなる洗剤粒子群。
5. 請求項４に記載の洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物。