JP2011121115A - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents

鋼の連続鋳造方法 Download PDF

Info

Publication number
JP2011121115A
JP2011121115A JP2010049973A JP2010049973A JP2011121115A JP 2011121115 A JP2011121115 A JP 2011121115A JP 2010049973 A JP2010049973 A JP 2010049973A JP 2010049973 A JP2010049973 A JP 2010049973A JP 2011121115 A JP2011121115 A JP 2011121115A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
less
magnetic field
molten steel
slab width
casting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP2010049973A
Other languages
English (en)
Other versions
JP2011121115A5 (ja
JP4807462B2 (ja
Inventor
Yuji Miki
祐司 三木
Yasuo Kishimoto
康夫 岸本
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JFE Steel Corp
Original Assignee
JFE Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to JP2010049973A priority Critical patent/JP4807462B2/ja
Application filed by JFE Steel Corp filed Critical JFE Steel Corp
Priority to PCT/JP2010/054280 priority patent/WO2011058769A1/ja
Priority to RU2012123985/02A priority patent/RU2500500C1/ru
Priority to US13/508,920 priority patent/US8376028B2/en
Priority to EP10829729.2A priority patent/EP2500121B1/en
Priority to BR112012011119-1A priority patent/BR112012011119B1/pt
Priority to KR1020127013555A priority patent/KR101176816B1/ko
Priority to CN2010800193235A priority patent/CN102413964B/zh
Publication of JP2011121115A publication Critical patent/JP2011121115A/ja
Publication of JP2011121115A5 publication Critical patent/JP2011121115A5/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP4807462B2 publication Critical patent/JP4807462B2/ja
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/11—Treating the molten metal
    • B22D11/114—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means
    • B22D11/115—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means by using magnetic fields
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/11—Treating the molten metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/02—Use of electric or magnetic effects

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

【課題】気泡性欠陥やフラックス性欠陥などが少ない高品質の鋳片を提供する。
【解決手段】鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極３ａ・３ｂと１対の下部磁極４ａ・４ｂを備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔２０が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、鋳造するスラブ幅と鋳造速度に応じて、上部磁極に印加する交流磁界の強度と上部磁極および下部磁極に印加する直流磁界の強度を特定の範囲に制御する。
【選択図】図２

Description

本発明は、電磁力によって鋳型内の溶鋼流動を制御しながら溶鋼を鋳造して鋳片を製造する連続鋳造方法に関する。
鋼の連続鋳造では、タンディッシュ内に入れられた溶鋼が、タンディッシュ底部に接続された浸漬ノズルを通じて連続鋳造用鋳型内に注入される。この場合、浸漬ノズルの吐出孔から鋳型内に吐出される溶鋼流に、非金属介在物（主にアルミナなどの脱酸生成物）や、上ノズルの内壁面から吹き込まれた不活性ガス（アルミナなどの付着・堆積によるノズル閉塞を防止するために吹き込まれる不活性ガス）の気泡が随伴するが、これが凝固シェルに捕捉されると、製品欠陥（介在物性欠陥、気泡性欠陥）となる。また、メニスカスに達した溶鋼上昇流にモールドフラックス（モールドパウダー）が巻き込まれ、これも凝固シェルに捕捉されることにより製品欠陥となる。
従来、溶鋼中の非金属介在物、モールドフラックス、気泡が凝固シェルに捕捉され、製品欠陥となることを防止するために、鋳型内で溶鋼流に磁界を印加し、磁界による電磁気力を利用して溶鋼の流動を制御することが行われており、この技術に関して数多くの提案がなされている。
例えば、特許文献１には、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動する方法が開示されている。この方法は、浸漬ノズルの吐出口から吐出された後、上昇流と下降流に分かれる溶鋼流のうち、下降流を下部の直流磁界で制動し、上昇流を上部の直流磁界で制動することで、溶鋼流に随伴する非金属介在物やモールドフラックスが凝固シェルに捕捉されないようするものである。
また、特許文献２には、特許文献１と同じく鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動するとともに、上部磁極または下部磁極に交流磁界を重畳して印加する方法が開示されている。この方法は、特許文献１と同様の直流磁界による溶鋼流の制動を行うとともに、交流磁界による溶鋼の撹拌により、凝固シェル界面での非金属介在物などの洗浄効果を得ようとするものである。
さらに、特許文献３には、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動する方法、或いはさらに、上部磁極に交流磁界を重畳して印加する方法において、直流磁界の強度、上部電極と下部電極の直流磁界の強度比、交流磁界の強度を特定の数値範囲とする方法が開示されている。
また、特許文献４には、上下２段の磁極によって溶鋼流に直流磁界を印加するとともに、決められた領域の溶鋼に特定の溶質元素を添加して、鋳片表層部の溶質元素の濃度を調整することにより、特定の溶質元素の濃度が鋳片内部に較べて表層部の方が高い、傾斜組成を有する連続鋳造鋳片を製造するに際して、鋳片表層部での溶質元素濃度の局所的なばらつきを軽減することを目的として、上部磁極に交流磁界を重畳して印加する技術が開示されている。
特開平３−１４２０４９号公報 特開平１０−３０５３５３号公報 特開２００８−２００７３２号公報 特開２００２−１５０１号公報
最近、自動車外板用鋼板の品質厳格化に伴い、これまで問題にならなかった微小な気泡やモールドフラックスの巻き込みに起因する欠陥が問題視されるようになりつつあり、上記従来技術のような連続鋳造方法では、そのような厳しい品質要求に十分に対応できない。特に、合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、溶融めっき後、加熱して母材鋼板の鉄成分を亜鉛めっき層に拡散させるものであり、母材鋼板の表層性状が合金化溶融亜鉛めっき層の品質に大きく影響する。すなわち、母材鋼板の表層に気泡性やフラックス性の欠陥があると、小さな欠陥であってもめっき層の厚みにむらが生じ、それが表面に筋状の欠陥として現れ、自動車外板などのような品質要求の厳しい用途には使用できなくなる。
また、特許文献４に記載されているような、鋳片表層部と内部との間で傾斜組成を有する鋳片は、製造の際に溶質元素をワイヤー等によって溶鋼に添加するため、フラックス性欠陥が増加するという問題があり、厳格な表面品質が要求される鋼板の製造には不適である。
したがって本発明の目的は、上記のような従来技術の課題を解決し、電磁力を利用して鋳型内の溶鋼流動を制御することにより、従来問題とされてきたような非金属介在物やモールドフラックスによる欠陥だけでなく、微小な気泡やモールドフラックスの巻き込みによる欠陥が少ない高品質の鋳片を得ることができる連続鋳造方法を提供することにある。
本発明者らは、上記課題を解決するために、電磁力を利用して鋳型内の溶鋼流動を制御する際の諸々の鋳造条件を検討した結果、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法において、鋳造するスラブ幅および鋳造速度に応じて、上部磁極と下部磁極に各々印加する直流磁界の強度および上部磁極に重畳印加される交流磁界の強度を最適化することにより、従来問題とされてきたような非金属介在物やモールドフラックスによる欠陥だけでなく、微小な気泡やモールドフラックスによる欠陥が少ない高品質の鋳片が得られることを見出した。
また、上記磁界強度の最適化に際して、上部磁極に重畳印加される交流磁界の強度を高めの所定レベルとした上で、上部磁極と下部磁極に各々印加する直流磁界の強度を制御することにより、欠陥が少ない高品質の鋳片を得ることができるだけでなく、上部交流磁界強度（電流値）を一定とすることにより交流磁界の制御システムが不要となることから、磁場発生装置の制御系を簡略化することができ、設備コストを大幅に削減することができる。
また、上記のような鋳造条件の最適化により、気泡やモールドフラックスによる欠陥が少ない高品質の鋳片が得られる理由について詳細に検討した結果、気泡性欠陥およびフラックス性欠陥の発生に関与する因子（一次因子）として、表面乱流エネルギー（表面近傍での渦流の発生に関与）、溶鋼−凝固シェル界面の界面流速および表面流速などがあり、上記鋳造条件の最適化によって、これらの因子を通じて鋳型内の溶鋼流動が適正に制御され、気泡の凝固界面での捕捉やモールドフラックスの巻き込みが生じにくい状態が実現されることが判った。また、鋳造するスラブ厚さと浸漬ノズルの内壁面からの不活性ガス吹き込み量を最適化することで、凝固界面気泡濃度という別の因子が適正に制御され、気泡性欠陥の発生をより少なくできることが判った。
本発明は、このような知見に基づきなされたもので、以下を要旨とするものである。
［1］鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が１８０ｍｍ以上２４０ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０.０２〜０．１８Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（d）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
（a）スラブ幅９５０ｍｍ以上１０５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．４５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．２５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．０５ｍ／分未満
［2］鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が１８０ｍｍ以上２４０ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．１８Ｔ超０．２５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（e）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
（a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．０５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上２．０５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上１．８５ｍ／分未満
（e）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
［3］鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が１８０ｍｍ以上２４０ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．２５Ｔ超０．３５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（f）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
（a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．２５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．０５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．４５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１５５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．３５ｍ／分未満
（e）スラブ幅１５５０ｍｍ以上１６５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（f）スラブ幅１６５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．１５ｍ／分未満
［4］鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２４０ｍｍ以上２７０ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０.０２〜０．１８Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（d）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
（a）スラブ幅９５０ｍｍ以上１０５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．４５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．２５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．０５ｍ／分未満
［5］鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２４０ｍｍ以上２７０ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．１８Ｔ超０．２５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（f）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
（a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．４５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上２．０５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上１．８５ｍ／分未満
（e）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１５５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．８５ｍ／分未満
（f）スラブ幅１５５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
［6］鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２４０ｍｍ以上２７０ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．２５Ｔ超０．３５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（g）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
（a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．４５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．２５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．０５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．４５ｍ／分未満
（e）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１５５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．３５ｍ／分未満
（f）スラブ幅１５５０ｍｍ以上１６５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（g）スラブ幅１６５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．１５ｍ／分未満
［7］鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２７０ｍｍ以上３００ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０.０２〜０．１８Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（d）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
（a）スラブ幅９５０ｍｍ以上１０５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．４５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．２５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．０５ｍ／分未満
［8］鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２７０ｍｍ以上３００ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．１８Ｔ超０．２５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（f）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
（a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上２．０５ｍ／分未満
（e）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１６５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．８５ｍ／分未満
（f）スラブ幅１６５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
［9］鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２７０ｍｍ以上３００ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．２５Ｔ超０．３５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（e）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
（a）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．２５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．０５ｍ／分以上２．４５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１５５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．３５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１５５０ｍｍ以上１６５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（e）スラブ幅１６５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．１５ｍ／分未満
［10］上記［1］〜［9］のいずれかの連続鋳造方法において、鋳型内の溶鋼は、表面乱流エネルギーが０．００２０〜０．００３５ｍ２／ｓ２、表面流速が０．３０ｍ／ｓ以下、溶鋼−凝固シェル界面での流速が０．０８〜０．２０ｍ／ｓであることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
［11］上記［10］の連続鋳造方法において、鋳型内の溶鋼は、表面乱流エネルギーが０．００２０〜０．００３０ｍ２／ｓ２であることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
［12］上記［10］または［11］の連続鋳造方法において、鋳型内の溶鋼は、表面流速が０．０５〜０．３０ｍ／ｓであることを特徴とする連続鋳造方法。
［13］上記［10］〜［12］のいずれかの連続鋳造方法において、鋳型内の溶鋼は、溶鋼−凝固シェル界面での流速が０．１４〜０．２０ｍ／ｓであることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
［14］上記［10］〜［13］のいずれかの連続鋳造方法において、鋳型内の溶鋼は、溶鋼−凝固シェル界面での流速Ａと表面流速Ｂとの比Ａ／Ｂが１．０〜２．０であることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
［15］上記［10］〜［14］のいずれかの連続鋳造方法において、鋳型内の溶鋼は、溶鋼−凝固シェル界面での気泡濃度が０．０１ｋｇ／ｍ３以下であることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
［16］上記［15］の連続鋳造方法において、鋳造されるスラブ厚さが２２０〜３００ｍｍ、浸漬ノズルの内壁面からの不活性ガス吹き込み量が３〜２５ＮＬ／分であることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
本発明によれば、電磁力を利用して鋳型内の溶鋼流動を制御するに当たり、鋳造するスラブ幅および鋳造速度に応じて、上部磁極と下部磁極に各々印加する直流磁界の強度および上部磁極に重畳印加される交流磁界の強度を最適化することにより、従来問題とされなかったような微小な気泡性欠陥やフラックス性欠陥が非常に少ない高品質の鋳片を得ることができる。このため、従来にない高品質のめっき層を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造することが可能となる。
また、上部磁極に重畳印加される交流磁界の強度を高めの所定レベルとした上で、上部磁極と下部磁極に各々印加する直流磁界の強度を制御することにより、交流磁界の制御システムが不要となることから、磁場発生装置の制御系を簡略化することができ、設備コストを大幅に削減することができる。
本発明において、直流磁界を異なる強度で印加する「スラブ幅−鋳造速度」領域（Ｉ）〜（III）を模式的に示す説明図 本発明の実施に供される連続鋳造機の鋳型および浸漬ノズルの一実施形態を示す縦断面図 図２の実施形態における鋳型および浸漬ノズルの水平断面図 本発明の実施に供される連続鋳造機において、互いに独立した直流磁界用磁極と交流磁界用磁極を備えた上部磁極の一実施形態を模式的に示す平面図 浸漬ノズルの溶鋼吐出角度と表面欠陥の発生率（欠陥指数）との関係を示すグラフ 鋳型内の溶鋼の表面乱流エネルギー、凝固界面流速（溶鋼−凝固シェル界面での流速）、表面流速および凝固界面気泡濃度（溶鋼−凝固シェル界面での気泡濃度）を説明するための概念図 鋳型内の溶鋼の表面乱流エネルギーとフラックス巻き込み率との関係を示すグラフ 鋳型内の溶鋼の表面流速とフラックス巻き込み率との関係を示すグラフ 鋳型内の溶鋼の凝固界面流速（溶鋼−凝固シェル界面での流速）と気泡捕捉率との関係を示すグラフ 鋳型内の溶鋼の凝固界面流速Ａと表面流速Ｂとの比Ａ／Ｂと表面欠陥率との関係を示すグラフ 鋳型内の溶鋼の凝固界面気泡濃度（溶鋼−凝固シェル界面での気泡濃度）と気泡捕捉率との関係を示すグラフ
本発明の連続鋳造方法は、鋳型外側（鋳型側壁の背面）に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う。
上記のような連続鋳造方法において、本発明者が数値シミュレーション等により検討した結果、気泡性欠陥およびフラックス性欠陥の発生に関与する因子（一次因子）としては、表面乱流エネルギー（表面近傍での渦流の発生に関与）、溶鋼−凝固シェル界面の界面流速（以下、単に「凝固界面流速」という）、表面流速があり、これらが欠陥発生に影響していることが判った。また特に、表面流速、表面乱流エネルギーは、モールドフラックスの巻き込みに影響を与え、凝固界面流速は気泡性欠陥に影響を与えることが判った。そして、これらの知見に基づき、印加される直流磁界、交流磁界の各々作用と両磁界が重畳印加される場合の相互作用について検討した結果、以下の点が明らかとなった。
（1）メニスカス近傍に交流磁界を作用させると、凝固界面流速が増大して洗浄効果が大きくなり、気泡性欠陥は低減する。しかし、一方において、表面流速および表面乱流エネルギーの増大によりモールドフラックスの巻き込みが増大し、フラックス性欠陥が増大する。
（2）上部磁極に直流磁界を印加することにより溶鋼の上昇流（溶鋼吐出孔からの噴流がモールド短辺と衝突して反転することで生じる上昇流）が制動され、表面流速および表面乱流エネルギーを低減することができる。但し、このような直流磁界だけでは、表面流速、表面乱流エネルギーおよび凝固界面流速を理想的状態にコントロールすることはできない。
（3）以上の点から、上部磁極において交流磁界と直流磁界を重畳印加することは、気泡性欠陥とフラックス性欠陥の両方を防止するのに有効であると考えられるが、単に両磁界を重畳印加しただけでは十分な効果は得られず、鋳造条件（鋳造するスラブ幅、鋳造速度）、交流磁界の印加条件、上部磁極と下部磁極に各々印加する直流磁界の印加条件が相互に関連し、それらに最適範囲が存在する。
本発明はこのような知見に基づき、鋳造するスラブ幅および鋳造速度に応じて、上部磁極と下部磁極に各々印加する直流磁界の強度および上部磁極に重畳印加される交流磁界の強度を最適化することにより、気泡性欠陥とフラックス性欠陥の発生をともに効果的に抑制することを可能としたものである。
本発明においては、上部磁極に重畳印加される交流磁界の強度を高めの所定レベルとした上で、鋳造するスラブ幅および鋳造速度に応じて、上部磁極と下部磁極に各々印加する直流磁界の強度を、基本的に次の（Ｉ）〜（III）のように最適化すればよいことが判った。図１は、この（Ｉ）〜（III）の「スラブ幅−鋳造速度」領域を模式的に示したものである。
（Ｉ）鋳造するスラブ幅と鋳造速度が相対的に小さく、且つ鋳造するスラブ幅が大きくなるほど、鋳造速度の上限値が小さくなる「スラブ幅−鋳造速度」領域： 浸漬ノズルの溶鋼吐出孔からの噴流速度が小さく、交流磁界による旋回流が上昇流（反転流）によって干渉を受けにくい。このため、上部磁極に重畳印加される交流磁界の強度を高めの所定レベルとした上で、上昇流を制動するための直流磁界（上部磁極）の強度を小さくする。これにより表面乱流エネルギー、凝固界面流速および表面流速を適正範囲に制御し、気泡性欠陥およびフラックス性欠陥の発生を防止する。
（II）鋳造するスラブ幅と鋳造速度は小〜大の範囲であるが、鋳造するスラブ幅が大きくなるほど、鋳造速度の上限値と下限値が小さくなる「スラブ幅−鋳造速度」領域： 浸漬ノズルの溶鋼吐出孔からの噴流速度が比較的大きいため上昇流（反転流）も大きくなり、交流磁界による旋回流が上昇流によって干渉を受けやすい。このため、上部磁極に重畳印加される交流磁界の強度を高めの所定レベルとした上で、上昇流を制動するための直流磁界（上部磁極）の強度を比較的大きくする。これにより表面乱流エネルギー、凝固界面流速および表面流速を適正範囲に制御し、気泡性欠陥およびフラックス性欠陥の発生を防止する。
（III）鋳造するスラブ幅と鋳造速度が相対的に大きく、且つ鋳造するスラブ幅が小さいほど、鋳造速度の下限値が大きくなる「スラブ幅−鋳造速度」領域： 浸漬ノズルの溶鋼吐出孔からの噴流速度が特に大きいため上昇流（反転流）も非常に大きくなり、交流磁界による旋回流が上昇流によって干渉を受けやくなる。このため、上部磁極に重畳印加される交流磁界の強度を高めの所定レベルとした上で、上昇流を制動するための直流磁界（上部磁極）の強度を特に大きくする。この場合には、ノズル噴流を利用して凝固界面流速を適正範囲とし、直流磁界による上昇流の制動により、表面乱流エネルギー、表面流速を適正範囲に制御し、気泡性欠陥およびフラックス性欠陥の発生を防止する。
図２および図３は、本発明の実施に供される連続鋳造機の鋳型および浸漬ノズルの一実施形態を示すもので、図２は鋳型および浸漬ノズルの縦断面図、図３は同じく水平断面図（図２のIII−III線に沿う断面図）である。
図において、１は鋳型であり、この鋳型１は鋳型長辺部１０（鋳型側壁）と鋳型短辺部１１（鋳型側壁）とにより水平断面矩形状に構成されている。
２は浸漬ノズルであり、この浸漬ノズル２を通じて鋳型１の上方に設置されたタンディッシュ（図示せず）内の溶鋼を鋳型１内に注入する。この浸漬ノズル２は、筒状のノズル本体の下端に底部２１を有するとともに、この底部２１の直上の側壁部に、両鋳型短辺部１１と対向するように１対の溶鋼吐出孔２０が貫設されている。
溶鋼中のアルミナなどの非金属介在物が浸漬ノズル２の内壁面に付着・堆積してノズル閉塞を生じることを防止するため、浸漬ノズル２のノズル本体内部や上ノズル（図示せず）の内部に設けられたガス流路にＡｒガスなどの不活性ガスが導入され、この不活性ガスがノズル内壁面からノズル内に吹き込まれる。
タンディッシュから浸漬ノズル２に流入した溶鋼は、浸漬ノズル２の１対の溶鋼吐出孔２０から鋳型１内に吐出される。吐出された溶鋼は、鋳型１内で冷却されて凝固シェル５を形成し、鋳型１の下方に連続的に引き抜かれ鋳片となる。鋳型１内のメニスカス６には、溶鋼の保温剤および凝固シェル５と鋳型１との潤滑剤として、モールドフラックスが添加される。
また、浸漬ノズル２の内壁面や上ノズルの内部から吹き込まれた不活性ガスの気泡は、溶鋼吐出孔２０から溶鋼とともに鋳型１内に吐出される。
鋳型１の外側（鋳型側壁の背面）には、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極３a，３bと１対の下部磁極４a，４bが設けられ、これら上部磁極３a，３bと下部磁極４a，４bは、それぞれ鋳型長辺部１０の幅方向において、その全幅に沿うように配置されている。
上部磁極３a，３bと下部磁極４a，４bは、鋳型１の上下方向において、上部磁極３a，３bの直流磁場のピーク位置（上下方向でのピーク位置：通常は上部磁極３a，３bの上下方向中心位置）と下部磁極４a，４bの直流磁場のピーク位置（上下方向でのピーク位置：通常は下部磁極４a，４bの上下方向中心位置）の間に溶鋼吐出孔２０が位置するように、配置される。また、１対の上部磁極３a，３bは、通常、メニスカス６をカバーする位置に配置される。
上部磁極３a，３bと下部磁極４a，４bには、それぞれ直流磁界が印加されるとともに、上部磁極３a，３bには交流磁界が重畳して印加されるので、通常、上部磁極３a，３bは、互いに独立した直流磁界用磁極と交流磁界用磁極（いずれの磁極も鉄芯部とコイルとからなる）を備える。これにより、重畳印加される直流磁界と交流磁界の各々の強度を任意に選択することができる。図４は、そのような上部磁極３a，３bの一実施形態を模式的に示す平面図であり、鋳型１の両鋳型長辺部の外側に１対の交流磁界用磁極３０a，３０b（＝交流磁場発生装置）が配置され、さらにその外側に１対の直流磁界用磁極３１a，３１b（＝直流磁場発生装置）が配置されている。
また、上部磁極３a，３bは、共通の鉄芯部に対して直流磁界用コイルと交流磁界用コイルを備えるものであってもよく、このような独立して制御可能な直流磁場用コイルと交流磁場用コイルを備えることにより、重畳印加される直流磁界と交流磁界の各々の強度を任意に選択することができる。一方、下部磁極４a，４bは、鉄芯部と直流磁場用コイルとからなる。
また、直流磁界に重畳印加される交流磁界は、交流振動磁界、交流移動磁界のいずれでもよい。交流振動磁界とは、隣り合うコイルに位相が実質的に逆の交流電流を通電するか、またはコイルの巻線方向を逆にして同位相の交流電流を通電して、隣り合うコイルに発生する磁界を実質的に反転させた磁界のことである。一方、交流移動磁界とは、任意の隣接するＮ個のコイルに３６０°／Ｎずつ位相をずらした交流電流を通電して得られる磁界のことで、一般には、高効率であるためＮ＝３（位相差１２０°）が用いられる。
浸漬ノズル２の溶鋼吐出孔２０から鋳型短辺部方向に吐出された溶鋼は、鋳型短辺部１１の前面に生成した凝固シェル５に衝突して下降流と上昇流に分かれる。前記１対の上部磁極３a，３bと１対の下部磁極４a，４bには、各々直流磁界が印加されるが、これら磁極による基本的な作用は、直流磁界中を移動する溶鋼に作用する電磁気力を利用して、上部磁極３a，３bに印加される直流磁界で溶鋼上昇流を制動（減速させる）し、下部磁極４a，４bに印加される直流磁界で溶鋼下降流を制動（減速させる）するものである。
また、前記１対の上部磁極３a，３bにおいて、直流磁界に重畳して印加される交流磁界は、メニスカスの溶鋼を強制的に撹拌し、これにより生じる溶鋼流によって、凝固シェル界面の非金属介在物や気泡を洗浄する効果が得られる。ここで、交流磁界が交流移動磁界の場合には、溶鋼を水平方向に回転撹拌する作用が得られる。
本発明では、浸漬ノズル２の浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）に応じて鋳造条件を選択するが、浸漬ノズル２のノズル浸漬深さは１８０ｍｍ以上３００ｍｍ未満とする。ノズル浸漬深さが大きすぎても、小さすぎても、浸漬ノズル２から吐出される溶鋼の流動量や流速が変化したときに、鋳型内での溶鋼の流動状態が大きく変化するため、溶鋼流の適切な制御が難しくなる。ノズル浸漬深さが１８０ｍｍ未満では、浸漬ノズル２から吐出される溶鋼の流動量や流速が変化したときに、ダイレクトに溶鋼表面（メニスカス）が変動し、表面の乱れが大きくなってモールドフラックスの巻き込みが起こり易くなり、一方、３００ｍｍ以上では、溶鋼の流動量などが変動したときに、下方への流速が大きくなって非金属系介在物や気泡の潜り込みが大きくなる傾向がある。
また、鋳造速度については、生産性の観点から０．９５ｍ／分以上とする必要があり、一方、鋳造速度が２．６５ｍ／分以上では、本発明においても適切な制御は困難である。このため鋳造速度は、０．９５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満を本発明範囲とする。
なお、浸漬ノズル２の溶鋼吐出孔２０の水平方向から下向きの溶鋼吐出角度αは、１５°以上５５°未満とすることが好ましい。溶鋼吐出角度αが５５°以上では、下部磁極４a，４bの直流磁界で溶鋼下降流を制動しても、非金属介在物や気泡が溶鋼下降流によって鋳型下方に運ばれて凝固シェルに捕捉されやすくなる。一方、溶鋼吐出角度αが１５°未満では、直流磁界で溶鋼上昇流を制動しても、溶鋼表面の乱れを適切に制御できず、モールドフラックスの巻き込みが生じ易くなる。また、以上の観点から、溶鋼吐出角度αのより好ましい下限は２５°であり、また、より好ましい上限は３５°である。
図５は、浸漬ノズルの溶鋼吐出角度αと表面欠陥の発生率（欠陥指数）との関係を示すもので、後述する領域（Ｉ）〜（III）での磁界強度、ノズル浸漬深さ、鋳造速度およびスラブ幅が本発明範囲を満足する種々の条件で連続鋳造試験を行い、この連続鋳造されたスラブを熱間圧延および冷間圧延して鋼板とし、この鋼
板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施し、溶鋼吐出角度αが表面欠陥の発生に及ぼす影響を調べたものである。この試験では、合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、オンライン表面欠陥計で表面欠陥を連続的に測定し、そのなかから欠陥外観およびＳＥＭ分析、ＩＣＰ分析等により製鋼性欠陥（フラックス性欠陥および気泡性欠陥）を判別し、コイル長さ１００ｍ当たりの欠陥個数を下記基準で評価し、表面欠陥指数とした。
３：欠陥個数が０．３０個以下
２：欠陥個数が０．３０個超、１．００個以下
１：欠陥個数が１．００個超
なお、一般に、連続鋳造で鋳造される最小スラブ幅は７００ｍｍ程度である。
また、特許文献４に示されるような、鋳片表層部と内部との間で傾斜組成を有する鋳片（スラブ）を得るために鋳造中の溶鋼に溶質元素を添加する方法は、溶質元素を添加するワイヤー等によるフラックス性欠陥を生じやすいので、好ましくない。
本発明では、上部磁極に重畳印加される交流磁界の強度を高めの所定レベルとした上で、鋳造するスラブ幅および鋳造速度に応じて、さきに述べた（Ｉ）〜（III）の鋳造条件で、上部磁極３a，３bと下部磁極４a，４bに各々印加する直流磁界の強度を最適化し、これにより表面乱流エネルギー、凝固界面流速および表面流速を適正範囲に制御し、フラックス性欠陥および気泡性欠陥の原因となる、凝固シェル５へのモールドフラックスの巻き込み捕捉と、同じく微小気泡（主に上ノズルの内部から吹き込まれた不活性ガスの気泡）の捕捉を抑制するものである。
以下、領域（Ｉ）、（II）、（III）の順で、各々の鋳造条件について説明する。
・領域（Ｉ）の鋳造条件
図１に示す領域（Ｉ）のように、鋳造するスラブ幅と鋳造速度が相対的に小さく、且つ鋳造するスラブ幅が大きくなるほど、鋳造速度の上限値が小さくなる「スラブ幅−鋳造速度」領域では、浸漬ノズル２の溶鋼吐出孔２０からの噴流速度が小さく、上部磁極３a，３bに印加する交流磁界による旋回流が上昇流（反転流）によって干渉を受けにくい。このため、上部磁極３a，３bに重畳印加される交流磁界の強度を高めの所定レベルとした上で、上昇流を制動するために上部磁極３a，３bに印加する直流磁界（上部磁極）の強度を小さくする。具体的には、上部磁極３a，３bに印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極３a，３bに印加する直流磁界の強度を０.０２〜０．１８Ｔ、下部磁極４a，４bに印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとする。これにより表面乱流エネルギー、凝固界面流速および表面流速を適正範囲に制御することができる。
ここで、上部磁極３a，３bに印加する交流磁界の強度が０．０６０Ｔ未満では、交流磁界による旋回流が上昇流によって干渉を受けやすく、凝固界面流速を安定的に高めることができず、気泡性欠陥が生じやすくなる。一方、交流磁界の強度が０．０９０Ｔを超えると、溶鋼の撹拌力が強くなりすぎるため、表面乱流エネルギーや表面流速が増大してしまい、モールドフラックスの巻き込みによるフラックス欠陥が生じやすくなる。
また、上部磁極３a，３bに印加する直流磁界の強度が０．０２Ｔ未満では、その直流磁界による溶鋼上昇流の制動効果が不十分で湯面変動が大きく、表面乱流エネルギーや表面流速が増大してしまい、モールドフラックスの巻き込みによるフラックス欠陥が生じやすくなる。一方、直流磁界の強度が０．１８Ｔを超えると、溶鋼上昇流による洗浄効果が低下するため非金属介在物や気泡が凝固シェルに捕捉されやすくなる。
また、下部磁極４a，４bに印加する直流磁界の強度が０．３０Ｔ未満では、その直流磁界による溶鋼下降流の制動効果が不十分であるため、溶鋼下降流に随伴する非金属介在物や気泡が下方向に潜り込み、凝固シェルに捕捉されやすくなる。一方、直流磁界の強度が０．４５Ｔを超えると、溶鋼下降流による洗浄効果が低下するため非金属介在物や気泡が凝固シェルに捕捉されやすくなる。
但し、浸漬ノズル２の浸漬深さにより鋳型内での溶鋼の流動状態が大きく変化する。すなわち、ノズル浸漬深さが小さいほど、浸漬ノズル２から吐出される溶鋼の流動状態の影響が溶鋼表面（メニスカス）に伝わりやすく、一方、ノズル浸漬深さが大きくなると下方への流速が大きくなりやすい。このように浸漬ノズル２の浸漬深さにより溶鋼の流動状態が大きく変化するので、これに応じて鋳造するスラブ幅と鋳造速度の範囲、すなわち、図１に模式的に示した領域（Ｉ）の範囲が違ってくる。
すなわち、上部磁極３a，３bに印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極３a，３bに印加する直流磁界の強度を０．０２〜０．１８Ｔ、下部磁極４a，４bに印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとするのは、下記（Ｉ-1）〜（Ｉ-3）のような、浸漬ノズル２の浸漬深さに応じたスラブ幅と鋳造速度の範囲（領域（Ｉ）の範囲）とする。
（Ｉ-1）浸漬ノズル２の浸漬深さが１８０ｍｍ以上２４０ｍｍ未満であって、スラブ幅に応じた下記（a）〜（d）の鋳造速度で連続鋳造を行う場合。
（a）スラブ幅９５０ｍｍ以上１０５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．４５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．２５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．０５ｍ／分未満
（Ｉ-2）浸漬ノズル２の浸漬深さが２４０ｍｍ以上２７０ｍｍ未満であって、スラブ幅に応じた下記（a）〜（d）の鋳造速度で連続鋳造を行う場合。
（a）スラブ幅９５０ｍｍ以上１０５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．４５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．２５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．０５ｍ／分未満
（Ｉ-3）浸漬ノズル２の浸漬深さが２７０ｍｍ以上３００ｍｍ未満であって、スラブ幅に応じた下記（a）〜（d）の鋳造速度で連続鋳造を行う場合。
（a）スラブ幅９５０ｍｍ以上１０５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．４５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．２５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．０５ｍ／分未満
・領域（II）の鋳造条件
図１に示す領域（II）のように、鋳造するスラブ幅と鋳造速度は小〜大の範囲であるが、鋳造するスラブ幅が大きくなるほど、鋳造速度の上限値と下限値が小さくなる「スラブ幅−鋳造速度」領域では、浸漬ノズル２の溶鋼吐出孔２０からの噴流速度が比較的大きいため上昇流（反転流）も大きくなり、上部磁極３a，３bに印加する交流磁界による旋回流が上昇流によって干渉を受けやすい。このため、上部磁極３a，３bに重畳印加される交流磁界の強度を高めの所定レベルとした上で、上昇流を制動するための上部磁極３a，３bに印加する直流磁界の強度を比較的大きくする。具体的には、上部磁極３a，３bに印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極３a，３bに印加する直流磁界の強度を０．１８Ｔ超０．２５Ｔ以下とし、下部磁極４a，４bに印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとする。これにより表面乱流エネルギー、凝固界面流速および表面流速を適正範囲に制御することができる。
さきに述べたように、上部磁極３a，３bに印加する交流磁界の強度が０．０６０Ｔ未満では、交流磁界による旋回流が上昇流によって干渉を受けやすく、凝固界面流速を安定的に高めることができず、気泡性欠陥が生じやすくなる。一方、交流磁界の強度が０．０９０Ｔを超えると、溶鋼の撹拌力が強くなりすぎるため、表面乱流エネルギーや表面流速が増大してしまい、モールドフラックスの巻き込みによるフラックス欠陥が生じやすくなる。
また、上部磁極３a，３bに印加する直流磁界の強度が０．１８Ｔ以下では、その直流磁界による溶鋼上昇流の制動効果が不十分で湯面変動が大きく、表面乱流エネルギーや表面流速が増大してしまい、モールドフラックスの巻き込みによるフラックス欠陥が生じやすくなる。一方、直流磁界の強度が０．２５Ｔを超えると、溶鋼上昇流による洗浄効果が低下するため非金属介在物や気泡が凝固シェルに捕捉されやすくなる。
また、下部磁極４a，４bに印加する直流磁界の強度が０．３０Ｔ未満では、その直流磁界による溶鋼下降流の制動効果が不十分であるため、溶鋼下降流に随伴する非金属介在物や気泡が下方向に潜り込み、凝固シェルに捕捉されやすくなる。一方、直流磁界の強度が０．４５Ｔを超えると、溶鋼下降流による洗浄効果が低下するため非金属介在物や気泡が凝固シェルに捕捉されやすくなる。
但し、浸漬ノズル２の浸漬深さにより鋳型内での溶鋼の流動状態が大きく変化する。すなわち、ノズル浸漬深さが小さいほど、浸漬ノズル２から吐出される溶鋼の流動状態の影響が溶鋼表面（メニスカス）に伝わりやすく、一方、ノズル浸漬深さが大きくなると下方への流速が大きくなりやすい。このように浸漬ノズル２の浸漬深さにより溶鋼の流動状態が大きく変化するので、これに応じて鋳造するスラブ幅と鋳造速度の範囲、すなわち、図１に模式的に示した領域（II）の範囲が違ってくる。
すなわち、上部磁極３a，３bに印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極３a，３bに印加する直流磁界の強度を０．１８Ｔ超０．２５Ｔ以下、下部磁極４a，４bに印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとするのは、下記（II-1）〜（II-3）のような、浸漬ノズル２の浸漬深さに応じたスラブ幅と鋳造速度の範囲（領域（II）の範囲）とする。
（II-1）浸漬ノズル２の浸漬深さが１８０ｍｍ以上２４０ｍｍ未満であって、スラブ幅に応じた下記（a）〜（e）の鋳造速度で連続鋳造を行う場合。
（a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．０５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上２．０５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上１．８５ｍ／分未満
（e）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
（II-2）浸漬ノズル２の浸漬深さが２４０ｍｍ以上２７０ｍｍ未満であって、スラブ幅に応じた下記（a）〜（f）の鋳造速度で連続鋳造を行う場合。
（a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．４５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上２．０５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上１．８５ｍ／分未満
（e）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１５５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．８５ｍ／分未満
（f）スラブ幅１５５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
（II-3）浸漬ノズル２の浸漬深さが２７０ｍｍ以上３００ｍｍ未満であって、スラブ幅に応じた下記（a）〜（f）の鋳造速度で連続鋳造を行う場合。
（a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上２．０５ｍ／分未満
（e）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１６５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．８５ｍ／分未満
（f）スラブ幅１６５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
・領域（III）の鋳造条件
図１に示す領域（III）のように、鋳造するスラブ幅と鋳造速度が相対的に大きく、且つ鋳造するスラブ幅が小さいほど、鋳造速度の下限値が大きくなる「スラブ幅−鋳造速度」領域では、浸漬ノズル２の溶鋼吐出孔２０からの噴流速度が特に大きいため上昇流（反転流）も非常に大きくなり大きな界面流速が生じる。このため、旋回流との干渉を抑制するために旋回磁場強度を調整する。すなわち、上部磁極３a，３bに重畳印加される交流磁界の強度を高めの所定レベルとした上で、上昇流を制動するために上部磁極３a，３bに印加する直流磁界（上部磁極）の強度を特に大きくする。具体的には、上部磁極３a，３bに印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極３a，３bに印加する直流磁界の強度を０．２５Ｔ超０．３５Ｔ以下、下部磁極４a，４bに印加する直流磁界の強度Ｂ０．３０〜０．４５Ｔとする。これにより表面乱流エネルギー、凝固界面流速および表面流速を適正範囲に制御することができる。
さきに述べたように、上部磁極３a，３bに印加する交流磁界の強度が０．０６０Ｔ未満では、交流磁界による旋回流が上昇流によって干渉を受けやすく、凝固界面流速を安定的に高めることができず、気泡性欠陥が生じやすくなる。一方、交流磁界の強度が０．０９０Ｔを超えると、溶鋼の撹拌力が強くなりすぎるため、表面乱流エネルギーや表面流速が増大してしまい、モールドフラックスの巻き込みによるフラックス欠陥が生じやすくなる。
また、上部磁極３a，３bに印加する直流磁界の強度が０．２５Ｔ以下では、その直流磁界による溶鋼上昇流の制動効果が不十分で湯面変動が大きく、表面乱流エネルギーや表面流速が増大してしまい、モールドフラックスの巻き込みによるフラックス欠陥が生じやすくなる。一方、直流磁界の強度が０．３５Ｔを超えると、溶鋼上昇流による洗浄効果が低下するため非金属介在物や気泡が凝固シェルに捕捉されやすくなる。
また、下部磁極４a，４bに印加する直流磁界の強度が０．３０Ｔ未満では、その直流磁界による溶鋼下降流の制動効果が不十分であるため、溶鋼下降流に随伴する非金属介在物や気泡が下方向に潜り込み、凝固シェルに捕捉されやすくなる。一方、直流磁界の強度が０．４５Ｔを超えると、溶鋼下降流による洗浄効果が低下するため非金属介在物や気泡が凝固シェルに捕捉されやすくなる。
但し、浸漬ノズル２の浸漬深さにより鋳型内での溶鋼の流動状態が大きく変化する。すなわち、ノズル浸漬深さが小さいほど、浸漬ノズル２から吐出される溶鋼の流動状態の影響が溶鋼表面（メニスカス）に伝わりやすく、一方、ノズル浸漬深さが大きくなると下方への流速が大きくなりやすい。このように浸漬ノズル２の浸漬深さにより溶鋼の流動状態が大きく変化するので、これに応じて鋳造するスラブ幅と鋳造速度の範囲、すなわち、図１に模式的に示した領域（III）の範囲が違ってくる。
すなわち、上部磁極３a，３bに印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極３a，３bに印加する直流磁界の強度を０．２５Ｔ超０．３５Ｔ以下、下部磁極４a，４bに印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとするのは、下記（III-1）〜（III-3）のような、浸漬ノズル２の浸漬深さに応じたスラブ幅と鋳造速度の範囲（領域（III）の範囲）とする。
（III-1）浸漬ノズル２の浸漬深さが１８０ｍｍ以上２４０ｍｍ未満であって、スラブ幅に応じた下記（a）〜（f）の鋳造速度で連続鋳造を行う場合。
（a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．２５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．０５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．４５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１５５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．３５ｍ／分未満
（e）スラブ幅１５５０ｍｍ以上１６５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（f）スラブ幅１６５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．１５ｍ／分未満
（III-2）浸漬ノズル２の浸漬深さが２４０ｍｍ以上２７０ｍｍ未満であって、スラブ幅に応じた下記（a）〜（g）の鋳造速度で連続鋳造を行う場合。
（a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．４５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．２５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．０５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．４５ｍ／分未満
（e）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１５５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．３５ｍ／分未満
（f）スラブ幅１５５０ｍｍ以上１６５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（g）スラブ幅１６５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．１５ｍ／分未満
（III-3）浸漬ノズル２の浸漬深さが２７０ｍｍ以上３００ｍｍ未満であって、スラブ幅に応じた下記（a）〜（e）の鋳造速度で連続鋳造を行う場合。
（a）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．２５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
（b）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．０５ｍ／分以上２．４５ｍ／分未満
（c）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１５５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．３５ｍ／分未満
（d）スラブ幅１５５０ｍｍ以上１６５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
（e）スラブ幅１６５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．１５ｍ／分未満
以上のように、上部磁極３a，３bに重畳印加される交流磁界の強度を高めの所定レベルとした上で、鋳造するスラブ幅および鋳造速度に応じて、上部磁極３a，３bと下部磁極４a，４bに各々印加する直流磁界の強度を最適化することにより、気泡性欠陥およびフラックス性欠陥の発生に関与する因子（鋳型内の溶鋼流動に関する因子）である、表面乱流エネルギー、凝固界面流速および表面流速が適正に制御され、気泡の凝固界面での捕捉やモールドフラックスの巻き込みが生じにくい状態が実現され結果、気泡やモールドフラックスによる欠陥が少ない高品質の鋳片が得られる。
なお、以上述べた本発明の連続鋳造法は、上述した領域（Ｉ）〜（III）の別に、下記（イ）〜（ハ）のような３つの連続鋳造方法として捉えることもできる。
（イ） 鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
先に挙げた（Ｉ-1）〜（Ｉ-3）の条件（浸漬ノズルの浸漬深さに応じたスラブ幅と鋳造速度の範囲）のいずれかに従って連続鋳造を行う場合、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．０２〜０．１８Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとする鋼の連続鋳造方法。
（ロ） 鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
先に挙げた（II-1）〜（II-3）の条件（浸漬ノズルの浸漬深さに応じたスラブ幅と鋳造速度の範囲）のいずれかに従って連続鋳造を行う場合、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．１８Ｔ超０．２５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとする鋼の連続鋳造方法。
（ハ） 鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
先に挙げた（III-1）〜（III-3）の条件（浸漬ノズルの浸漬深さに応じたスラブ幅と鋳造速度の範囲）のいずれかに従って連続鋳造を行う場合、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．２５Ｔ超０．３５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとする鋼の連続鋳造方法。
本発明を実施するには、制御用コンピュータを用い、鋳造するスラブ幅、鋳造速度、浸漬ノズルの浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）に基づき、上部磁極の交流磁場用コイルに通電すべき交流電流値と、上部磁極及び下部磁極の各直流磁場用コイルに通電すべき直流電流値を、予め設定された対照表または数式により求め、その交流電流および直流電流を通電することにより、上部磁極に印加する交流磁界の強度と、上部磁極および下部磁極に各印加する直流磁界の強度を自動制御することが好ましい。また、上記電流値を求める基礎とする鋳造条件には、スラブ厚や浸漬ノズルの内壁面からの不活性ガス吹き込み量を加えてもよい。
図６は、鋳型内溶鋼の表面乱流エネルギー、凝固界面流速（溶鋼−凝固シェル界面での流速）、表面流速、凝固界面気泡濃度（溶鋼−凝固シェル界面での気泡濃度）を示す概念図である。
溶鋼の表面乱流エネルギーは、下式で求められるｋ値の空間平均値であり、流体力学で定義される３次元ｋ-εモデルによる数値解析の流動シミュレーションによって定義される。このとき、浸漬ノズルの溶鋼吐出角度、ノズル浸漬深さ、体積膨張を考慮した不活性ガス（例えば、Ａｒ）吹き込み速度を考慮すべきである。例えば、不活性ガス吹き込み速度が１５ＮＬ／分のときの体積膨張率は６倍となる。すなわち、数値解析モデルとは、運動量、連続の式、乱流ｋ−εモデルと磁場ローレンツ力をカップリングし、ノズル吹き込みリフト効果を考慮したモデルである。（文献：「数値流体力学ハンドブック」（平成15年3月31日発行）のp.129〜の２方程式モデルの記載に基づく）
Figure 2011121115
凝固界面流速（溶鋼−凝固シェル界面での溶鋼流速）は、メニスカスの下方５０ｍｍで且つ固相率ｆｓ＝０．５の位置での溶鋼流速の空間平均値とする。ここで、凝固界面流速については、凝固潜熱、伝熱を考慮し、さらに溶鋼粘度の温度依存性をも考慮すべきである。本発明者等による詳細な計算によると、固相率ｆｓ＝０．５の凝固界面流速はデンドライト傾角測定（ｆｓ＝０）の1／２の流速に相当することが判った。すなわち、計算上でｆｓ＝０．５で凝固界面流速０．１ｍ／ｓであれば、鋳片のデンドライト傾角（ｆｓ＝０）の凝固界面流速は０．２ｍ／ｓとなる。なお、鋳片のデンドライト傾角（ｆｓ＝０）の凝固界面流速は、凝固前面の固相率ｆｓ＝０の位置の凝固界面流速を測定していることになる。ここで、デンドライト傾角とは、鋳片表面に対する法線方向に対し、表面から厚み方向に伸びているデンドライトの一次枝の傾角である。（文献：鉄と鋼，第61年（1975），第14号「連続鋳片の大型介在物と柱状晶成長方向との関係」，p.2982−2990）
表面流速は、溶鋼表面（浴面）での溶鋼流速の空間平均値とする。これも前述の３次元数値解析モデルで定義される。ここで、表面流速は浸漬棒による抗力測定値と一致するが、本定義ではこれの面積平均位置となるので、数値計算より算出できる。
具体的には、表面乱流エネルギー、凝固界面流速及び表面流速の数値解析は、以下により実施できる。すなわち、数値解析モデルとして、磁場解析及びガス気泡分布に連成させた運動量、連続の式、乱流モデル（ｋ−εモデル）を考慮したモデルを用い、例えば、汎用流体解析プログラムFluent等により計算を行って求めることができる。（文献：Fluent6.3のユーザーマニュアル（Fluent Inc.USA）の記載に基づく）
表面乱流エネルギーは、モールドフラックスの巻き込みに大きな影響を与え、表面乱流エネルギーが増加するとモールドフラックスの巻き込みが生じやすくなり、フラックス性欠陥が増加する。一方、表面乱流エネルギーが小さすぎると、モールドフラックスの滓化が不十分となる。図７は、表面乱流エネルギーとフラックス巻き込み率（溶鋼表面（上面）に均一分散したうちの巻き込み後捕捉率（％））との関係を示すものであり、他の条件は、凝固界面流速：０．１４〜０．２０ｍ／ｓ、表面流速：０．０５〜０．３０ｍ／ｓ、凝固界面気泡濃度：０．０１ｋｇ／ｍ３以下とした。図７によれば、表面乱流エネルギーが０．００２０〜０．００３５ｍ２／ｓ２の範囲において、モールドフラックスの巻き込みが効果的に抑えられ、且つモールドフラックスの滓化も問題がない。また、０．００３０ｍ２／ｓ２以下において、モールドフラックスの巻き込みが特に少なくなる。但し、０．００２０ｍ２／ｓ２以下ではモールドフラックスの滓化が不十分となる。したがって、表面乱流エネルギーは０．００２０〜０．００３５ｍ２／ｓ２、望ましくは０．００２０〜０．００３０ｍ２／ｓ２であることが好ましい。
表面流速もモールドフラックスの巻き込みに大きな影響を与え、表面流速が大きくなるとモールドフラックスの巻き込みが生じやすくなり、フラックス性欠陥が増加する。図８は、表面流速とフラックス巻き込み率（溶鋼表面（上面）に均一分散したうちの巻き込み後捕捉率（％））との関係を示すものであり、他の条件は、表面乱流エネルギー：０．００２０〜０．００３０ｍ２／ｓ２、凝固界面流速：０．１４〜０．２０ｍ／ｓ、凝固界面気泡濃度：０．０１ｋｇ／ｍ３以下とした。図８によれば、表面流速が０．３０ｍ／ｓ以下において、モールドフラックスの巻き込みが効果的に抑えられている。したがって、表面流速は０．３０ｍ／ｓ以下であることが好ましい。なお、表面流速が小さすぎると、溶鋼表面の温度が低下する領域が発生し、モールドフラックスの溶融不足によるノロカミや溶鋼の部分的凝固を助長するため操業が困難となる。このため、表面流速は０．０５ｍ／ｓ以上であることが好ましい。
凝固界面流速は、凝固シェルによる気泡や介在物の捕捉に大きな影響を与え、凝固界面流速が小さいと気泡や介在物が凝固シェルに捕捉されやすくなり、気泡性欠陥などが増加する。一方、凝固界面流速が大きすぎると、生成した凝固シェルの再溶解が起こり凝固シェルの成長を阻害する。最悪の場合はブレークアウトに繋がり操業の停止により生産性に致命的な問題を引き起こす。図９は、凝固界面流速と気泡捕捉率（ノズル内に分散された気泡のうち鋳片に捕捉された割合（％））との関係を示すものであり、他の条件は、表面乱流エネルギー：０．００２０〜０．００３０ｍ２／ｓ２、表面流速：０．０５〜０．３０ｍ／ｓ、凝固界面気泡濃度：０．０１ｋｇ／ｍ３以下とした。図９によれば、凝固界面流速が０．０８ｍ／ｓ以上の範囲において、凝固シェルによる気泡の捕捉が効果的に抑えられている。また、０．１４ｍ／ｓ以上において、気泡の捕捉が特に少なくなっている。一方、凝固界面流速が０．２０ｍ／ｓ以下であれば、凝固シェルの成長阻害によるブレークアウト等の生産性の問題は生じない。したがって、凝固界面流速は０．０８〜０．２０ｍ／ｓ、望ましくは０．１４〜０．２０ｍ／ｓであることが好ましい。
凝固界面流速Ａと表面流速Ｂとの比Ａ／Ｂは、気泡の捕捉とモールドフラックスの巻き込み両方に影響を与え、比Ａ／Ｂが小さいと気泡や介在物が凝固シェルに捕捉されやすくなり気泡性欠陥などが増加する。一方、比Ａ／Ｂが大きすぎるとモールドパウダーの巻き込みが生じやすくなり、フラックス性欠陥が増加する。図１０は、比Ａ／Ｂと表面欠陥率（表面欠陥計により検出される鋼帯１００ｍ当りの欠陥個数（個））との関係を示すものであり、他の条件は、表面乱流エネルギー：０．００２０〜０．００３０ｍ２／ｓ２、表面流速：０．０５〜０．３０ｍ／ｓ、凝固界面流速：０．１４〜０．２０ｍ／ｓ、凝固界面気泡濃度：０．０１ｋｇ／ｍ３とした。図１０によれば、比Ａ／Ｂが１．０〜２．０で表面品質欠陥が特に良好となる。したがって、凝固界面流速Ａと表面流速Ｂとの比Ａ／Ｂは１．０〜２．０であることが好ましい。
以上述べた点から、鋳型内の溶鋼の流動状態は、表面乱流エネルギー：０．００２０〜０．００３５ｍ２／ｓ２、表面流速：０．３０ｍ／ｓ以下、溶鋼−凝固シェル界面での流速：０．０８〜０．２０ｍ／ｓであることが好ましい。また、表面乱流エネルギーは０．００２０〜０．００３０ｍ２／ｓ２であることがより好ましく、表面流速は０．０５〜０．３０ｍ／ｓであることがより好ましく、凝固界面流速は０．１４〜０．２０ｍ／ｓであることがより好ましい。また、凝固界面流速Ａと表面流速Ｂとの比Ａ／Ｂは１．０〜２．０であることが好ましい。
また、気泡性欠陥の発生に関与する他の因子としては、溶鋼−凝固シェル界面の気泡濃度（以下、単に「凝固界面気泡濃度」という）があり、この凝固界面気泡濃度が適正に制御されることにより、気泡の凝固界面での捕捉がより適切に抑えられる。
凝固界面気泡濃度は、メニスカスの下方５０ｍｍで且つ固相率ｆｓ＝０．５の位置での直径１ｍｍの気泡の濃度とし、前述の数値計算により定義される。ここで、計算上のノズルへの吹き込み気泡個数ＮはＮ＝ＡＤ−５とし、Ａは吹き込みガス速度、Ｄは気泡径で計算できる（文献：ISIJ Int. Vol.43（2003），No.10，p.1548−1555）。吹き込みガス速度は、一般には５〜２０Ｎｌ／ｍｉｎである。
凝固界面気泡濃度は、気泡の捕捉に大きな影響を与え、気泡濃度が高いと凝固シェルに捕捉される気泡量が増加する。図１１は、凝固界面気泡濃度と気泡捕捉率（ノズル内に分散された気泡のうち鋳片に捕捉された割合（％））との関係を示すものであり、他の条件は、表面乱流エネルギー：０．００２０〜０．００３０ｍ２／ｓ２、表面流速：０．０５〜０．３０ｍ／ｓ、凝固界面流速：０．１４〜０．２０ｍ／ｓとした。図１１によれば、凝固界面気泡濃度が０．０１ｋｇ／ｍ３以下において、凝固シェルに捕捉される気泡量が低レベルに抑えられている。したがって、凝固界面気泡濃度は０．０１ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましい。
凝固界面気泡濃度は、鋳造するスラブ厚さと浸漬ノズルの内壁面からの不活性ガス吹き込み量により制御でき、鋳造されるスラブ厚さを２２０ｍｍ以上、浸漬ノズルの内壁面からの不活性ガス吹き込み量を２５ＮＬ／分以下とすることが好ましい。
浸漬ノズル２の溶鋼吐出孔２０から吐出される溶鋼は気泡を随伴しており、スラブ厚さが小さすぎると、溶鋼吐出孔２０から吐出される溶鋼流が鋳型長辺部側の凝固シェル５に近づき、凝固界面気泡濃度が高くなり、凝固シェル界面に気泡が捕捉されやすくなる。特に、スラブ厚さが２２０ｍｍ未満では、本発明のような溶鋼流の電磁流動制御を実施しても、上記のような理由により気泡分布の制御が難しくなる。一方、スラブ厚さが３００ｍｍを超えると、熱延工程の生産性が低くなる難点がある。このため鋳造されるスラブ厚さは２２０〜３００ｍｍとすることが好ましい。
浸漬ノズル２の内壁面からの不活性ガス吹き込み量が多くなると、凝固界面気泡濃度が高くなり、凝固シェル界面に気泡が捕捉されやすくなる。特に、不活性ガス吹き込み量が２０ＮＬ／分を超えると、本発明のような溶鋼流の電磁流動制御を実施しても、上記のような理由により気泡分布の制御が難しくなる。一方、不活性ガス吹き込み量が少なすぎるとノズル閉塞を起こしやすく、却って偏流を大きくするために流速の制御が困難となる。このため、浸漬ノズル２の内壁面からの不活性ガス吹き込み量は３〜２５ＮＬ／分とすることが好ましい。
また、上部磁極に印加する交流磁界の周波数に特別な制限はないが、周波数が過小であると、交流磁界の印加により誘起される溶鋼流動の時間的変化が大きくなって溶鋼表面の流動に乱れが生じ、モールドパウダーの未溶解や湯面変動が生じやすくなる。一方、周波数が過大であると、溶鋼の撹拌に使われる磁場強度が減衰して、撹拌性が低下しやすい。以上の観点から、上部磁極に印加する交流磁界の周波数は１．５〜５．０Ｈｚの範囲が最も好ましい。
図２および図３に示すような連続鋳造機、すなわち、鋳型外側（鋳型側壁の背面側）に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極（独立して制御可能な直流磁界用磁極と交流磁界用磁極を備えたもの）と１対の下部磁極を備え、上部磁極の直流磁場のピーク位置と下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が位置する連続鋳造機を用い、１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌する連続鋳造方法により、約３００トンのアルミキルド溶鋼を鋳造した。浸漬ノズルからの吹き込み不活性ガスにはＡｒガスを使用し、このＡｒガスの吹き込み量は、ノズル閉塞が起こらないようにスライディングノズルの開度に応じて、５〜１２ＮＬ／分の範囲内で調整した。
連続鋳造機の仕様および他の鋳造条件は以下のとおりである。
・浸漬ノズルの溶鋼吐出孔の形状：サイズ７０ｍｍ×８０ｍｍの長方形状
・浸漬ノズル内径：８０ｍｍ
・浸漬ノズルの各溶鋼吐出孔の開口面積：５６００ｍｍ２
・使用したモールドフラックスの粘度（１３００℃）：０．６ｃｐ
・上部磁極に印加する交流磁界の周波数：３．３Ｈｚ
［実施例１］
溶鋼吐出孔の水平方向から下向きの溶鋼吐出角度が３５°、浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２３０ｍｍの浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０８０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．１２Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３８Ｔとし、表１に示す条件（スラブ幅、鋳造速度）で連続鋳造を行った。この連続鋳造されたスラブを熱間圧延および冷間圧延して鋼板とし、この鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施した。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、オンライン表面欠陥計で表面欠陥を連続的に測定し、そのなかから欠陥外観及びＳＥＭ分析、ＩＣＰ分析等により製鋼性欠陥（フラックス性欠陥および気泡性欠陥）を判別し、コイル長さ１００ｍ当たりの欠陥個数に基づき、下記基準で評価した。その結果を表１に併せて示す。
○：欠陥個数１．００個以下
×：欠陥個数１．００個超
Figure 2011121115
［実施例２］
溶鋼吐出孔の水平方向から下向きの溶鋼吐出角度が３５°、浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２３０ｍｍの浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０８０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．２４Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３８Ｔとし、表２に示す条件（スラブ幅、鋳造速度）で連続鋳造を行った。この連続鋳造されたスラブを熱間圧延および冷間圧延して鋼板とし、この鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施した。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、オンライン表面欠陥計で表面欠陥を連続的に測定し、そのなかから欠陥外観及びＳＥＭ分析、ＩＣＰ分析等により製鋼性欠陥（フラックス性欠陥および気泡性欠陥）を判別し、コイル長さ１００ｍ当たりの欠陥個数に基づき、下記基準で評価した。その結果を表２に併せて示す。
○：欠陥個数１．００個以下
×：欠陥個数１．００個超
Figure 2011121115
［実施例３］
溶鋼吐出孔の水平方向から下向きの溶鋼吐出角度が３５°、浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２３０ｍｍの浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０８０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．２９Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３８Ｔとし、表３に示す条件（スラブ幅、鋳造速度）で連続鋳造を行った。この連続鋳造されたスラブを熱間圧延および冷間圧延して鋼板とし、この鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施した。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、オンライン表面欠陥計で表面欠陥を連続的に測定し、そのなかから欠陥外観及びＳＥＭ分析、ＩＣＰ分析等により製鋼性欠陥（フラックス性欠陥および気泡性欠陥）を判別し、コイル長さ１００ｍ当たりの欠陥個数に基づき、下記基準で評価した。その結果を表３に併せて示す。
○：欠陥個数１．００個以下
×：欠陥個数１．００個超
Figure 2011121115
［実施例４］
溶鋼吐出孔の水平方向から下向きの溶鋼吐出角度が３５°、浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２６０ｍｍの浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０８０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．１２Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３８Ｔとし、表４に示す条件（スラブ幅、鋳造速度）で連続鋳造を行った。この連続鋳造されたスラブを熱間圧延および冷間圧延して鋼板とし、この鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施した。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、オンライン表面欠陥計で表面欠陥を連続的に測定し、そのなかから欠陥外観及びＳＥＭ分析、ＩＣＰ分析等により製鋼性欠陥（フラックス性欠陥および気泡性欠陥）を判別し、コイル長さ１００ｍ当たりの欠陥個数に基づき、下記基準で評価した。その結果を表４に併せて示す。
○：欠陥個数１．００個以下
×：欠陥個数１．００個超
Figure 2011121115
［実施例５］
溶鋼吐出孔の水平方向から下向きの溶鋼吐出角度が３５°、浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２６０ｍｍの浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０８０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．２４Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３８Ｔとし、表５に示す条件（スラブ幅、鋳造速度）で連続鋳造を行った。この連続鋳造されたスラブを熱間圧延および冷間圧延して鋼板とし、この鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施した。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、オンライン表面欠陥計で表面欠陥を連続的に測定し、そのなかから欠陥外観及びＳＥＭ分析、ＩＣＰ分析等により製鋼性欠陥（フラックス性欠陥および気泡性欠陥）を判別し、コイル長さ１００ｍ当たりの欠陥個数に基づき、下記基準で評価した。その結果を表５に併せて示す。
○：欠陥個数１．００個以下
×：欠陥個数１．００個超
Figure 2011121115
［実施例６］
溶鋼吐出孔の水平方向から下向きの溶鋼吐出角度が３５°、浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２６０ｍｍの浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０８０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．２９Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３８Ｔとし、表６に示す条件（スラブ幅、鋳造速度）で連続鋳造を行った。この連続鋳造されたスラブを熱間圧延および冷間圧延して鋼板とし、この鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施した。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、オンライン表面欠陥計で表面欠陥を連続的に測定し、そのなかから欠陥外観及びＳＥＭ分析、ＩＣＰ分析等により製鋼性欠陥（フラックス性欠陥および気泡性欠陥）を判別し、コイル長さ１００ｍ当たりの欠陥個数に基づき、下記基準で評価した。その結果を表６に併せて示す。
○：欠陥個数１．００個以下
×：欠陥個数１．００個超
Figure 2011121115
［実施例７］
溶鋼吐出孔の水平方向から下向きの溶鋼吐出角度が３５°、浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２９０ｍｍの浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０８０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．１２Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３８Ｔとし、表７に示す条件（スラブ幅、鋳造速度）で連続鋳造を行った。この連続鋳造されたスラブを熱間圧延および冷間圧延して鋼板とし、この鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施した。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、オンライン表面欠陥計で表面欠陥を連続的に測定し、そのなかから欠陥外観及びＳＥＭ分析、ＩＣＰ分析等により製鋼性欠陥（フラックス性欠陥および気泡性欠陥）を判別し、コイル長さ１００ｍ当たりの欠陥個数に基づき、下記基準で評価した。その結果を表７に併せて示す。
○：欠陥個数１．００個以下
×：欠陥個数１．００個超
Figure 2011121115
［実施例８］
溶鋼吐出孔の水平方向から下向きの溶鋼吐出角度が３５°、浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２９０ｍｍの浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０８０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．２４Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３８Ｔとし、表８に示す条件（スラブ幅、鋳造速度）で連続鋳造を行った。この連続鋳造されたスラブを熱間圧延および冷間圧延して鋼板とし、この鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施した。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、オンライン表面欠陥計で表面欠陥を連続的に測定し、そのなかから欠陥外観及びＳＥＭ分析、ＩＣＰ分析等により製鋼性欠陥（フラックス性欠陥および気泡性欠陥）を判別し、コイル長さ１００ｍ当たりの欠陥個数に基づき、下記基準で評価した。その結果を表８に併せて示す。
○：欠陥個数１．００個以下
×：欠陥個数１．００個超
Figure 2011121115
［実施例９］
溶鋼吐出孔の水平方向から下向きの溶鋼吐出角度が３５°、浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２９０ｍｍの浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０８０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．２９Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３８Ｔとし、表９に示す条件（スラブ幅、鋳造速度）で連続鋳造を行った。この連続鋳造されたスラブを熱間圧延および冷間圧延して鋼板とし、この鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施した。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、オンライン表面欠陥計で表面欠陥を連続的に測定し、そのなかから欠陥外観及びＳＥＭ分析、ＩＣＰ分析等により製鋼性欠陥（フラックス性欠陥および気泡性欠陥）を判別し、コイル長さ１００ｍ当たりの欠陥個数に基づき、下記基準で評価した。その結果を表９に併せて示す。
○：欠陥個数１．００個以下
×：欠陥個数１．００個超
Figure 2011121115
［実施例１０］
表１０〜１４に示すような磁界の印加条件で連続鋳造を行った。この連続鋳造されたスラブを熱間圧延および冷間圧延して鋼板とし、この鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施した。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、オンライン表面欠陥計で表面欠陥を連続的に測定し、そのなかから欠陥形態（外観）とＳＥＭ分析、ＩＣＰ分析等によりフラックス性欠陥と気泡性欠陥を判別し、コイル長さ１００ｍ当たりの欠陥個数に基づき、下記基準で評価した。
◎：欠陥個数０．３０個以下
○：欠陥個数０．３０個超、１．００個以下
×：欠陥個数１．００個超
また、上記の結果に基づき、「Ｚｎめっき後欠陥」を以下のように総合評価した。
◎：フラックス性欠陥、気泡性欠陥のいずれもが“◎”であるもの
○：フラックス性欠陥、気泡性欠陥のうちの一方が“◎”で、他方が“○”であるもの
×：フラックス性欠陥、気泡性欠陥のうちの少なくとも一つが“×”であるもの
以上の結果を、表１０〜表１４に併せて示す
Figure 2011121115
Figure 2011121115
Figure 2011121115
Figure 2011121115
Figure 2011121115
［実施例１１］
表１５に示す鋳造条件で連続鋳造を行った。この連続鋳造されたスラブを熱間圧延および冷間圧延して鋼板とし、この鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施した。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、オンライン表面欠陥計で表面欠陥を連続的に測定し、そのなかから欠陥形態（外観）とＳＥＭ分析、ＩＣＰ分析等によりフラックス性欠陥と気泡性欠陥を判別し、コイル長さ１００ｍ当たりの欠陥個数に基づき、下記基準で評価した。
◎：欠陥個数０．３０個以下
○：欠陥個数０．３０個超、１．００個以下
×：欠陥個数１．００個超
また、上記の結果に基づき、「Ｚｎめっき後欠陥」を以下のように総合評価した。
○：フラックス性欠陥、気泡性欠陥のいずれもが“◎”か“○”であるもの
×：フラックス性欠陥、気泡性欠陥のうちの少なくとも一つが“×”であるもの
以上の結果を、表１５に併せて示す。
Figure 2011121115
［実施例１２］
表１６〜表１８に示すような鋳造条件で連続鋳造を行った。この連続鋳造されたスラブを熱間圧延および冷間圧延して鋼板とし、この鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施した。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、オンライン表面欠陥計で表面欠陥を連続的に測定し、そのなかから欠陥形態（外観）とＳＥＭ分析、ＩＣＰ分析等によりフラックス性欠陥と気泡性欠陥を判別し、コイル長さ１００ｍ当たりの欠陥個数に基づき、フラックス性欠陥と気泡性欠陥をそれぞれ下記基準で評価した。
◎：欠陥個数０．３０個以下
○：欠陥個数０．３０個超、１．００個以下
そして、上記の結果に基づき、「Ｚｎめっき後欠陥」を以下のように総合評価した。その結果を、表１６〜表１８に併せて示す。
◎：フラックス性欠陥、気泡性欠陥のいずれもが“◎”であるもの
○：フラックス性欠陥、気泡性欠陥のうちの一方が“◎”で、他方が“○”であるもの
Figure 2011121115
Figure 2011121115
Figure 2011121115
１ 鋳型
２ 浸漬ノズル
３a，３b 上部磁極
４a，４b 下部磁極
５ 凝固シェル
６ メニスカス
１０ 鋳型長辺部
１１ 鋳型短辺部
２１ 底部
２０ 溶鋼吐出孔
３０a，３０b 交流磁界用磁極
３１a，３１b 直流磁界用磁極

Claims (16)

  1. 鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
    浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が１８０ｍｍ以上２４０ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０.０２〜０．１８Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（d）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
    （a）スラブ幅９５０ｍｍ以上１０５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
    （b）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．４５ｍ／分未満
    （c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．２５ｍ／分未満
    （d）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．０５ｍ／分未満
  2. 鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
    浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が１８０ｍｍ以上２４０ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．１８Ｔ超０．２５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（e）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
    （a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
    （b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．０５ｍ／分未満
    （c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上２．０５ｍ／分未満
    （d）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上１．８５ｍ／分未満
    （e）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
  3. 鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
    浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が１８０ｍｍ以上２４０ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．２５Ｔ超０．３５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（f）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
    （a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．２５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
    （b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．０５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
    （c）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．４５ｍ／分未満
    （d）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１５５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．３５ｍ／分未満
    （e）スラブ幅１５５０ｍｍ以上１６５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
    （f）スラブ幅１６５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．１５ｍ／分未満
  4. 鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
    浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２４０ｍｍ以上２７０ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０.０２〜０．１８Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（d）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
    （a）スラブ幅９５０ｍｍ以上１０５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
    （b）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．４５ｍ／分未満
    （c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．２５ｍ／分未満
    （d）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．０５ｍ／分未満
  5. 鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
    浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２４０ｍｍ以上２７０ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．１８Ｔ超０．２５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（f）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
    （a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．４５ｍ／分未満
    （b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
    （c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上２．０５ｍ／分未満
    （d）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上１．８５ｍ／分未満
    （e）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１５５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．８５ｍ／分未満
    （f）スラブ幅１５５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
  6. 鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
    浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２４０ｍｍ以上２７０ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．２５Ｔ超０．３５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（g）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
    （a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．４５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
    （b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．２５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
    （c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．０５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
    （d）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．４５ｍ／分未満
    （e）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１５５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．３５ｍ／分未満
    （f）スラブ幅１５５０ｍｍ以上１６５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
    （g）スラブ幅１６５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．１５ｍ／分未満
  7. 鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
    浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２７０ｍｍ以上３００ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０.０２〜０．１８Ｔ、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（d）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
    （a）スラブ幅９５０ｍｍ以上１０５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
    （b）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．４５ｍ／分未満
    （c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．２５ｍ／分未満
    （d）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度０．９５ｍ／分以上１．０５ｍ／分未満
  8. 鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
    浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２７０ｍｍ以上３００ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．１８Ｔ超０．２５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（f）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
    （a）スラブ幅１０５０ｍｍ以上１１５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
    （b）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１２５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．４５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
    （c）スラブ幅１２５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
    （d）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．２５ｍ／分以上２．０５ｍ／分未満
    （e）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１６５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．８５ｍ／分未満
    （f）スラブ幅１６５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．０５ｍ／分以上１．６５ｍ／分未満
  9. 鋳型外側に、鋳型長辺部を挟んで対向する１対の上部磁極と１対の下部磁極を備えるとともに、浸漬ノズルの溶鋼吐出孔が、前記上部磁極の直流磁場のピーク位置と前記下部磁極の直流磁場のピーク位置の間に位置する連続鋳造機を用い、前記１対の上部磁極と１対の下部磁極に各々印加される直流磁界により溶鋼流を制動し、且つ前記１対の上部磁極に重畳印加される交流磁界により溶鋼を撹拌しつつ、鋼の連続鋳造を行う方法であって、
    浸漬深さ（但し、メニスカスから溶鋼吐出孔上端までの距離）が２７０ｍｍ以上３００ｍｍ未満の浸漬ノズルを用い、上部磁極に印加する交流磁界の強度を０．０６０〜０．０９０Ｔ、上部磁極に印加する直流磁界の強度を０．２５Ｔ超０．３５Ｔ以下、下部磁極に印加する直流磁界の強度を０．３０〜０．４５Ｔとし、スラブ幅に応じた下記（a）〜（e）の鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
    （a）スラブ幅１１５０ｍｍ以上１３５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．２５ｍ／分以上２．６５ｍ／分未満
    （b）スラブ幅１３５０ｍｍ以上１４５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度２．０５ｍ／分以上２．４５ｍ／分未満
    （c）スラブ幅１４５０ｍｍ以上１５５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．３５ｍ／分未満
    （d）スラブ幅１５５０ｍｍ以上１６５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．８５ｍ／分以上２．２５ｍ／分未満
    （e）スラブ幅１６５０ｍｍ以上１７５０ｍｍ未満の場合は鋳造速度１．６５ｍ／分以上２．１５ｍ／分未満
  10. 鋳型内の溶鋼は、表面乱流エネルギーが０．００２０〜０．００３５ｍ２／ｓ２、表面流速が０．３０ｍ／ｓ以下、溶鋼−凝固シェル界面での流速が０．０８〜０．２０ｍ／ｓであることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の鋼の連続鋳造方法。
  11. 鋳型内の溶鋼は、表面乱流エネルギーが０．００２０〜０．００３０ｍ２／ｓ２であることを特徴とする請求項１０に記載の鋼の連続鋳造方法。
  12. 鋳型内の溶鋼は、表面流速が０．０５〜０．３０ｍ／ｓであることを特徴とする請求項１０または１１に記載の鋼の連続鋳造方法。
  13. 鋳型内の溶鋼は、溶鋼−凝固シェル界面での流速が０．１４〜０．２０ｍ／ｓであることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載の鋼の連続鋳造方法。
  14. 鋳型内の溶鋼は、溶鋼−凝固シェル界面での流速Ａと表面流速Ｂとの比Ａ／Ｂが１．０〜２．０であることを特徴とする請求項１０〜１３のいずれかに記載の鋼の連続鋳造方法。
  15. 鋳型内の溶鋼は、溶鋼−凝固シェル界面での気泡濃度が０．０１ｋｇ／ｍ３以下であることを特徴とする請求項１０〜１４のいずれかに記載の鋼の連続鋳造方法。
  16. 鋳造されるスラブ厚さが２２０〜３００ｍｍ、浸漬ノズルの内壁面からの不活性ガス吹き込み量が３〜２５ＮＬ／分であることを特徴とする請求項１５に記載の鋼の連続鋳造方法。
JP2010049973A 2009-11-10 2010-03-07 鋼の連続鋳造方法 Active JP4807462B2 (ja)

Priority Applications (8)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2010049973A JP4807462B2 (ja) 2009-11-10 2010-03-07 鋼の連続鋳造方法
RU2012123985/02A RU2500500C1 (ru) 2009-11-10 2010-03-09 Способ непрерывной разливки стали
US13/508,920 US8376028B2 (en) 2009-11-10 2010-03-09 Steel continuous casting method
EP10829729.2A EP2500121B1 (en) 2009-11-10 2010-03-09 Method of continuous casting of steel
PCT/JP2010/054280 WO2011058769A1 (ja) 2009-11-10 2010-03-09 鋼の連続鋳造方法
BR112012011119-1A BR112012011119B1 (pt) 2009-11-10 2010-03-09 Método de lingotamento contínuo de aço
KR1020127013555A KR101176816B1 (ko) 2009-11-10 2010-03-09 강의 연속 주조 방법
CN2010800193235A CN102413964B (zh) 2009-11-10 2010-03-09 钢的连铸方法

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2009256717 2009-11-10
JP2009256717 2009-11-10
JP2010049973A JP4807462B2 (ja) 2009-11-10 2010-03-07 鋼の連続鋳造方法

Publications (3)

Publication Number Publication Date
JP2011121115A true JP2011121115A (ja) 2011-06-23
JP2011121115A5 JP2011121115A5 (ja) 2011-08-04
JP4807462B2 JP4807462B2 (ja) 2011-11-02

Family

ID=43991435

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2010049973A Active JP4807462B2 (ja) 2009-11-10 2010-03-07 鋼の連続鋳造方法

Country Status (8)

Country Link
US (1) US8376028B2 (ja)
EP (1) EP2500121B1 (ja)
JP (1) JP4807462B2 (ja)
KR (1) KR101176816B1 (ja)
CN (1) CN102413964B (ja)
BR (1) BR112012011119B1 (ja)
RU (1) RU2500500C1 (ja)
WO (1) WO2011058769A1 (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2014076481A (ja) * 2012-10-12 2014-05-01 Jfe Steel Corp 連続鋳造設備及び連続鋳造方法
JP2015502261A (ja) * 2011-12-22 2015-01-22 エービービー エービー 連続鋳造プロセスにおける溶融金属の流れ制御のための設備および方法
CN106552914A (zh) * 2015-09-24 2017-04-05 宝山钢铁股份有限公司 一种厚板的连铸工艺及连铸厚板的制造方法

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8596334B2 (en) * 2010-03-10 2013-12-03 Jfe Steel Corporation Continuous casting method for steel and method for manufacturing steel sheet
US9289820B1 (en) * 2015-04-21 2016-03-22 Ut-Battelle, Llc Apparatus and method for dispersing particles in a molten material without using a mold
WO2018051483A1 (ja) * 2016-09-16 2018-03-22 日新製鋼株式会社 連続鋳造法
CN108500228B (zh) * 2017-02-27 2020-09-25 宝山钢铁股份有限公司 板坯连铸结晶器流场控制方法
EP3572163B1 (en) * 2017-03-29 2022-06-08 JFE Steel Corporation Continuous steel casting method
CN110573271B (zh) * 2017-04-25 2021-11-02 杰富意钢铁株式会社 钢的连续铸造方法
WO2019147776A1 (en) * 2018-01-26 2019-08-01 Ak Steel Properties, Inc. Submerged entry nozzle for continuous casting
KR102310701B1 (ko) 2019-12-27 2021-10-08 주식회사 포스코 주조 설비 및 주조 방법
KR102326865B1 (ko) 2020-10-14 2021-11-16 주식회사 포스코 주조 설비 및 주조 방법
EP4249146A1 (de) 2022-03-21 2023-09-27 Primetals Technologies Austria GmbH Elektromagnetische rühr- und bremseinrichtung für eine kokille zur erzeugung von metallbrammen

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03142049A (ja) * 1989-10-30 1991-06-17 Kawasaki Steel Corp 静磁場を用いた鋼の連続鋳造方法及びその装置
JPH10305353A (ja) * 1997-05-08 1998-11-17 Nkk Corp 鋼の連続鋳造方法
JP2005152954A (ja) * 2003-11-26 2005-06-16 Jfe Steel Kk 極低炭素鋼のスラブ連続鋳造方法

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3142049B2 (ja) * 1995-02-01 2001-03-07 花王株式会社 アルキルグリコシドの製造方法
KR100618362B1 (ko) * 2000-03-09 2006-08-30 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 연속 주조 주편의 제조 방법
US6776215B2 (en) * 2000-05-20 2004-08-17 Sms Demag Ag Device for continuously casting metal, particularly steel
JP2002001501A (ja) 2000-06-23 2002-01-08 Kawasaki Steel Corp 連続鋳造鋳片の製造方法
JP4380171B2 (ja) * 2002-03-01 2009-12-09 Ｊｆｅスチール株式会社 鋳型内溶鋼の流動制御方法及び流動制御装置並びに連続鋳造鋳片の製造方法
US20050045303A1 (en) * 2003-08-29 2005-03-03 Jfe Steel Corporation, A Corporation Of Japan Method for producing ultra low carbon steel slab
JP5034547B2 (ja) 2007-02-22 2012-09-26 Ｊｆｅスチール株式会社 鋼の連続鋳造方法及び溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
JP5023990B2 (ja) * 2007-11-16 2012-09-12 住友金属工業株式会社 電磁攪拌・電磁ブレーキ兼用電磁コイル装置

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03142049A (ja) * 1989-10-30 1991-06-17 Kawasaki Steel Corp 静磁場を用いた鋼の連続鋳造方法及びその装置
JPH10305353A (ja) * 1997-05-08 1998-11-17 Nkk Corp 鋼の連続鋳造方法
JP2005152954A (ja) * 2003-11-26 2005-06-16 Jfe Steel Kk 極低炭素鋼のスラブ連続鋳造方法

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2015502261A (ja) * 2011-12-22 2015-01-22 エービービー エービー 連続鋳造プロセスにおける溶融金属の流れ制御のための設備および方法
JP2014076481A (ja) * 2012-10-12 2014-05-01 Jfe Steel Corp 連続鋳造設備及び連続鋳造方法
CN106552914A (zh) * 2015-09-24 2017-04-05 宝山钢铁股份有限公司 一种厚板的连铸工艺及连铸厚板的制造方法
CN106552914B (zh) * 2015-09-24 2018-10-02 宝山钢铁股份有限公司 一种厚板的连铸工艺及连铸厚板的制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN102413964B (zh) 2013-05-01
KR101176816B1 (ko) 2012-08-24
EP2500121A1 (en) 2012-09-19
CN102413964A (zh) 2012-04-11
EP2500121A4 (en) 2013-03-13
BR112012011119B1 (pt) 2018-05-02
WO2011058769A1 (ja) 2011-05-19
BR112012011119A2 (pt) 2016-07-05
US8376028B2 (en) 2013-02-19
US20120227924A1 (en) 2012-09-13
RU2500500C1 (ru) 2013-12-10
JP4807462B2 (ja) 2011-11-02
KR20120066677A (ko) 2012-06-22
EP2500121B1 (en) 2014-05-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4807462B2 (ja) 鋼の連続鋳造方法
JP4569715B1 (ja) 鋼の連続鋳造方法
JP5929872B2 (ja) 鋼の連続鋳造方法
JP5217785B2 (ja) 鋼の連続鋳造方法
WO2011111858A1 (ja) 鋼の連続鋳造方法および鋼板の製造方法
JP4591156B2 (ja) 鋼の連続鋳造方法
JP4821932B2 (ja) 鋼の連続鋳造方法および鋼板の製造方法
JP2010058148A (ja) 鋼の連続鋳造方法
JPWO2018198181A1 (ja) 鋼の連続鋳造方法
JP2010058147A (ja) 鋼の連続鋳造方法
JP4821933B2 (ja) 鋼板の製造方法
JP4910357B2 (ja) 鋼の連続鋳造方法
JP5217784B2 (ja) 鋼の連続鋳造方法
JP5454664B2 (ja) 鋼の連続鋳造方法
JP5874677B2 (ja) 鋼の連続鋳造方法
JP2006159280A (ja) 鋼の連続鋳造方法
JP2005238318A (ja) 鋼の連続鋳造装置および連続鋳造方法
JP2010075970A (ja) 鋼の連続鋳造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20110601

A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20110601

A871 Explanation of circumstances concerning accelerated examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871

Effective date: 20110601

A975 Report on accelerated examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005

Effective date: 20110628

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20110719

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20110801

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140826

Year of fee payment: 3

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

Ref document number: 4807462

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250