JP2011098823A - クレーンのフック格納・張り出し装置 - Google Patents

Abstract

【課題】２つのフックブロックを近接して格納しながらも、両フックブロックが格納過程や張り出し過程で損傷してしまうことがないクレーンのフック格納・張り出し装置を提供する。
【解決手段】メインウインチ７およびサブウインチ９の駆動操作を受け付けるウインチ操作手段と、ウインチ操作手段が受け付けた操作に基づいて操作信号を出力する操作信号出力手段と、操作信号出力手段によって出力された操作信号に基づいてメインウインチ７またはサブウインチ９を駆動するウインチ駆動手段と、メインフックブロック１２およびサブフックブロック１３の位置を直接または間接的に検出する状態検出手段と、両フックブロック１２，１３が張り出し位置にあるときに、操作信号出力手段からサブフックブロック１３を格納する操作信号が入力したとき、サブウインチ９の駆動動作を禁止する回動規制手段と、を備える。
【選択図】図３

Description

本発明は、ブームの先端から垂下される２つのフックブロックを有するクレーンにおいて、非作業状態ではフックブロックをブームの腹面側に回動させて格納可能なフックの格納・張り出し装置に関する。

従来、特許文献１，２に示すように、ブームの先端から主フックと副フックとを垂下させ、これら両フックを用途に応じて使い分けできるようにしたクレーンが知られている。こうしたクレーンにおいては、車両の走行状態等の非作業時に、ロープの張力によってフックを有するフックブロックを回動させてブームの腹面に沿うようにして格納することで、非作業時の省スペース化が実現される。

特開２００１−８０８８２号公報 特開平４−３４１４９６号公報

ところで、上記のように主フックと副フックとは、ブームの伸縮方向にわずかにずれた状態でブーム先端から垂下しており、非作業時の省スペース化の観点からすると、主フックを有するフックブロックと副フックを有するフックブロックとが重なり合うように近接した状態で格納されることが望ましい。
しかしながら、両フックブロックを近接させると、両フックブロックを同時に格納あるいは張り出した場合や、誤った順番でフックブロックを回動させてしまった場合等に、その回動過程において両フックブロックが衝突して損傷してしまうという問題があった。

本発明は、２つのフックブロックを近接して格納しながらも、両フックブロックが格納過程や張り出し過程で損傷してしまうことがないクレーンのフック格納・張り出し装置を提供することを目的とする。

本発明は、起伏自在に設けられたブームと、該ブームの先端に支持された第１トップシーブおよび第２トップシーブと、前記第１トップシーブを介して前記ブームの先端から垂下する第１ロープおよび前記第２トップシーブを介して前記ブームの先端から垂下する第２ロープをそれぞれ繰り入れまたは繰り出しする第１ウインチおよび第２ウインチと、前記第１ロープの繰り入れまたは繰り出し操作によってブーム先端から鉛垂方向に昇降する第１フックブロックと、前記第２ロープの繰り入れまたは繰り出し操作によってブーム先端から鉛垂方向に昇降する第２フックブロックと、を備え、前記第１フックブロックおよび第２フックブロックのそれぞれは、前記第１ロープおよび第２ロープの所定量以上の繰り入れ操作によって張り出し位置から格納位置まで回動して格納され、しかも前記両フックブロックの回動軌跡範囲の一部が重複してなるクレーンのフック格納・張り出し装置を前提とする。

本発明において、両フックブロックの回動軌跡範囲の一部が重複するというのは、両フックブロックが張り出し位置と格納位置との間を回動したときに、これら両フックブロックが部分的に同一の空間を通過することを意味している。つまり、本発明において、両フックブロックは、その回動方向や回動タイミングによって、互いに衝突する等の干渉を生じる位置関係を維持している。

上記の構成を前提として、請求項１に記載の発明は、前記第１ウインチおよび第２ウインチの駆動操作を受け付けるウインチ操作手段と、該ウインチ操作手段が受け付けた操作に基づいて操作信号を出力する操作信号出力手段と、該操作信号出力手段によって出力された操作信号に基づいて前記第１ウインチまたは第２ウインチを駆動するウインチ駆動手段と、前記第１フックブロックおよび第２フックブロックの位置を直接または間接的に検出する状態検出手段と、少なくとも前記状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報に基づいて、これら両フックブロックが干渉を強める方向の前記第１ウインチまたは第２ウインチの駆動動作を禁止する回動規制手段と、を備えたことを特徴とする。

前記請求項１に記載の発明を前提として、請求項２に記載の発明は、前記回動規制手段が、前記操作信号出力手段によって出力される操作信号と、前記状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報とに基づいて前記第１ウインチおよび第２ウインチのいずれか一方または双方の駆動動作を禁止することを特徴とする。

前記請求項２に記載の発明を前提として、請求項３に記載の発明は、前記操作信号出力手段から操作信号が入力したとき、前記状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報が、前記操作信号ごとに予め設定された特定条件に合致するかを判定する状態判定手段を備え、前記回動規制手段は、前記状態判定手段によって前記両フックブロックの位置情報が前記特定条件に合致すると判定された場合に、前記駆動動作を禁止することを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、前記第１ウインチおよび第２ウインチの駆動操作を受け付けるウインチ操作手段と、該ウインチ操作手段が受け付けた操作に基づいて操作信号を出力する操作信号出力手段と、該操作信号出力手段によって出力された操作信号に基づいて前記第１ウインチまたは第２ウインチを駆動するウインチ駆動手段と、前記第１フックブロックおよび第２フックブロックの位置を直接または間接的に検出する状態検出手段と、少なくとも前記状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報に基づいて、前記両フックブロックが干渉していることもしくは干渉するおそれがあることを報知する報知手段と、を備えたことを特徴とする。

前記請求項４に記載の発明を前提として、請求項５に記載の発明は、前記報知手段が、前記操作信号出力手段によって出力される操作信号と、前記状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報とに基づいて前記報知を行うことを特徴とする。

前記請求項５に記載の発明を前提として、請求項６に記載の発明は、前記操作信号出力手段から操作信号が入力したとき、前記状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報が、前記操作信号ごとに予め設定された特定条件に合致するかを判定する状態判定手段を備え、前記報知手段は、前記状態判定手段によって前記両フックブロックの位置情報が前記特定条件に合致すると判定された場合に、前記報知を行うことを特徴とする。

前記請求項３または６に記載の発明を前提として、請求項７に記載の発明は、前記両フックブロックが張り出し位置にあるとき、前記第１フックブロックは、前記第２フックブロックの張り出し位置から格納位置までの回動方向前方に位置し、前記状態判定手段は、前記第２ロープを繰り入れる操作信号が入力したとき、前記状態検出手段によって両フックブロックが張り出し位置にあることが検出された場合に、前記特定条件に合致すると判定することを特徴とする。

前記請求項３，６，７に記載の発明を前提として、請求項８に記載の発明は、前記両フックブロックが格納位置にあるとき、前記第２フックブロックは、前記第１フックブロックの格納位置から張り出し位置までの回動方向前方に位置してなり、前記状態判定手段は、前記第１ロープを繰り出す操作信号が入力したとき、前記状態検出手段によって両フックブロックが格納位置にあることが検出された場合に、前記特定条件に合致すると判定することを特徴とする。

前記請求項３または６に記載の発明を前提として、請求項９に記載の発明は、前記両フックブロックが張り出し位置にあるとき、前記第１フックブロックは、前記第２フックブロックの張り出し位置から格納位置までの回動方向前方に位置してなり、前記状態判定手段は、前記第２ロープを繰り入れる操作信号が入力したとき、前記状態検出手段によって前記第１フックブロックが張り出し動作中であることが検出された場合に、前記特定条件に合致すると判定することを特徴とする。

前記請求項３，６，９に記載の発明を前提として、請求項１０に記載の発明は、前記両フックブロックが格納位置にあるとき、前記第２フックブロックは、前記第１フックブロックの格納位置から張り出し位置までの回動方向前方に位置してなり、前記状態判定手段は、前記第１ロープを繰り出す操作信号が入力したとき、前記状態検出手段によって前記第２フックブロックが格納動作中であることが検出された場合に、前記特定条件に合致すると判定することを特徴とする。

前記請求項１〜１１に記載の発明を前提として、請求項１１に記載の発明は、前記状態検出手段が、前記第１フックブロックおよび第２フックブロックの位置情報を、前記第１ロープおよび第２ロープの繰り出し量に基づいて検出することを特徴とする。

請求項１〜１１に記載の発明において、ウインチ駆動手段は、例えば、ウインチを構成する油圧モータに接続される回路上に設けられたバルブ等によって構成される。このとき、両ウインチは、いわゆる１モータ２ドラム式で構成してもよいし、２モータ２ドラム式で構成してもよい。
請求項１〜１０に記載の発明において、状態検出手段による第１フックブロックおよび第２フックブロックの位置検出方法は特に限定されない。両フックブロックの位置は同一の方法で検出することとしてもよいし、異なる方法によって検出することとしてもよい。フックブロックの位置を直接検出する方法としては、フックブロックの角度を検出する角度センサを用いることが考えられる。また、フックブロックの位置を間接的に検出する方法としては、請求項１１に記載の発明のように、ロープの繰り出し量によって検出することが考えられる。ただし、状態検出手段による第１フックブロックおよび第２フックブロックの位置検出方法はこれに限らず、他の方法を用いて検出することとしても構わない。

請求項１に記載の発明においては、少なくとも状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報に基づいて、回動規制手段が第１ウインチまたは第２ウインチの駆動動作を禁止すればよい。したがって、例えば、両フックブロックが所定の範囲内まで近接したことが状態検出手段によって検出された場合に、回動規制手段が第１ウインチまたは第２ウインチの駆動動作を禁止するといったように、両フックブロックの位置情報に基づいてのみ駆動動作を禁止するようにしてもよいし、あるいは両フックブロックの位置情報と、その他の何らかの情報とに基づいて駆動動作を禁止するようにしてもよい。
また、回動規制手段が第１ウインチまたは第２ウインチの駆動動作を禁止する場合、必ずしも全ての駆動動作を禁止しなければならないわけではなく、例えば、第１ロープの繰り入れ動作のみを禁止し、第１ロープの繰り出し動作は許容することとしてもよい。なお、請求項１に記載の回動規制手段は、予め設定された駆動動作を禁止すればよいので、例えば、第１ロープの繰り入れ動作を禁止することとした場合には、第１ウインチの駆動動作を停止させるようにしてもよいし、第１ロープを繰り出すように第１ウインチを逆方向に駆動動作させることとしてもよい。

請求項４に記載の発明においては、少なくとも状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報に基づいて、両フックブロックが干渉していることもしくは干渉するおそれがあることを報知手段が報知すればよい。したがって、例えば、両フックブロックが所定の範囲内まで近接したことが状態検出手段によって検出された場合に、報知手段が報知するようにしてもよいし、あるいは両フックブロックの位置情報と、その他の何らかの情報とに基づいて報知を行うようにしてもよい。
なお、報知手段による報知としては、例えば音声出力装置から警報音を出力させたり、所定のランプを点灯、点滅させたりすることが考えられる。ただし、報知手段が報知を行う際に制御する装置や報知の内容は上記に限らない。

請求項３，６に記載の発明において、状態判定手段は、操作信号の入力を契機として両フックブロックの位置情報が特定条件に合致するかを判定する。例えば、第１ロープまたは第２ロープを繰り入れる操作信号に対して、「両フックブロックが張り出し位置にないこと」という特定条件を予め設定したとする。この場合には、第１ロープまたは第２ロープを繰り入れる操作信号が入力したときに、両フックブロックが張り出し位置にあるか否かを状態判定手段が判定する。また、例えば、第１ロープまたは第２ロープを繰り出す操作信号に対して、「両フックブロックが格納位置にないこと」という特定条件を予め設定した場合には、第１ロープまたは第２ロープを繰り出す操作信号が入力したときに、両フックブロックが格納位置にあるか否かを状態判定手段が判定する。このように、請求項３，６に記載の発明においては、入力した操作信号ごとに特定条件が予め設定されており、状態判定手段は、操作信号の入力を契機として、当該入力した操作信号ごとに設定された特定条件に両フックブロックの位置情報が合致するかを判定することとなる。なお、特定条件としては、両フックブロックが所定の静止状態にあることに限らず、例えば、いずれかのフックブロックが所定の方向に回動動作中であるといった具合に、所定の動作中であることを特定条件として設定しても構わない。いずれにしても、入力した操作信号ごとに予め条件が設定されていればよい。

請求項１に記載の発明によれば、両フックブロックの相対位置関係に応じて第１ウインチや第２ウインチの駆動動作が禁止される。したがって、両フックブロックを近接状態で格納させて省スペース化を実現しながらも、これら両フックブロックが格納過程や張り出し過程で相互に干渉するのを未然に防いだり、あるいは両フックブロックが相互に干渉したとしても、それ以上に干渉が強まるのを防いだりして、両者の損傷を最小限に抑えることができる。

特に請求項２，３に記載の発明によれば、操作信号と両フックブロックの位置情報とに基づいて各ウインチの駆動動作が禁止されるので、両フックブロックが相互に干渉した状態や干渉しそうな状態をより詳細にかつ正確に判別することができる。

請求項４に記載の発明によれば、両フックブロックの相対位置関係に応じて、これら両フックブロックが干渉していることもしくは干渉するおそれがあることが報知される。したがって、両フックブロックを近接状態で格納させて省スペース化を実現しながらも、これら両フックブロックが格納過程や張り出し過程で相互に干渉するのを未然に防いだり、あるいは両フックブロックが相互に干渉したとしても、それ以上に干渉が強まるのを防いだりして、両者の損傷を最小限に抑えることができる。

特に請求項５，６に記載の発明によれば、操作信号と両フックブロックの位置情報とに基づいて報知が行われるので、両フックブロックが相互に干渉した状態や干渉しそうな状態をより詳細にかつ正確に判別することができる。

特に請求項７に記載の発明によれば、格納操作順序の誤りに起因する両フックブロックの衝突を回避することができる。
特に請求項８に記載の発明によれば、張り出し操作順序の誤りに起因する両フックブロックの衝突を回避することができる。
特に請求項９，１０に記載の発明によれば、誤操作による両フックブロックの衝突を回避することができる。
特に請求項１１に記載の発明によれば、第１フックブロックおよび第２フックブロックの位置情報を、第１ロープおよび第２ロープの繰り出し量に基づいて検出するので、格納状態や張り出し状態を検出する装置と、作業中に両フックブロックの位置情報を検出するための装置とを共用することができ、コストを低減することができる。

第１実施形態のクレーンのフック格納・張り出し装置を適用したホイールクレーンを示す図である。 ブーム先端の部分拡大図である。 ブーム先端の部分拡大図であり、両フックブロックの張り出し位置を示している。 ブーム先端の部分拡大図であり、両フックブロックの格納位置を示している。 第１実施形態の油圧回路図である。 第１実施形態におけるコントローラの処理であって、メインウインチに係る操作信号が入力した際の処理を示す図である。 第１実施形態におけるコントローラの処理であって、サブウインチに係る操作信号が入力した際の処理を示す図である。 第２実施形態におけるコントローラの処理であって、メインフックブロックの状態検出信号が入力した際の処理を示す図である。 第２実施形態におけるコントローラの処理であって、サブフックブロックの状態検出信号が入力した際の処理を示す図である。

図１〜図７を用いて本発明の第１実施形態について説明する。なお、第１実施形態においては、本発明に係るクレーンのフック格納・張り出し装置をホイールクレーンに適用した場合について説明するが、本発明はホイールクレーンに限らず、その他のクレーンに広く適用可能である。

図１に示すように、ホイールクレーン１は、走行車体２上に旋回台３が旋回自在に搭載されており、この旋回台３上には走行操作およびクレーン操作兼用の運転室４が設けられている。また、旋回台３には、不図示のシリンダによって起伏するとともに、多段階に伸縮可能なブーム５が設けられており、走行状態においては、図示のとおりに倒伏している。
さらに、旋回台３には、後述するメインモータＭ１の回転によってメインロープ６を繰り入れまたは繰り出しするメインウインチ７、および、後述するサブモータＭ２の回転によってサブロープ８を繰り入れまたは繰り出しするサブウインチ９が設けられている。また、旋回台３には、最倒伏状態にあるブーム５の背面よりも上方に位置する下部シーブ１０，１１が設けられており、メインウインチ７およびサブウインチ９から繰り出されるメインロープ６およびサブロープ８は、それぞれ下部シーブ１０，１１を介してブーム５の先端に導かれている。

図２は、メインロープ６およびサブロープ８が所定量繰り出されて、メインフックブロック１２およびサブフックブロック１３がブーム５の先端から垂下した状態を示している。
この図に示すように、ブーム５の先端にはブームヘッド本体１４が固定されている。ブームヘッド本体１４は、一対の略長方形状の側板部材１４ａ，１４ａを所定の間隔を設けて対面配置させており、これら一対の側板部材１４ａ，１４ａの長手方向を、ブーム５の伸縮方向に直交させている。より詳細には、ブームヘッド本体１４は、その長手方向の一端を、倒伏状態にあるブーム５の背面よりも上方に突出させるとともに、長手方向の他端を、ブーム５の腹面よりも下方に突出させている。そして、両側板部材１４ａ，１４ａ間には、シーブ支持軸１５，１６が設けられており、シーブ支持軸１５には複数のガイドシーブ１７が支持され、シーブ支持軸１６には複数のメイントップシーブ１８が支持されている。
なお、シーブ支持軸１５，１６は、ブームヘッド本体１４の長手方向両端近傍に設けられており、ガイドシーブ１７の一部が、ブーム５の先端部分においてその背面よりも上方に突出し、メイントップシーブ１８の全部が、ブーム５の先端部分においてその腹面よりも下方に突出する関係を維持している。

また、メインフックブロック１２にも、上記と同様にシーブ支持軸１９を回転軸とする複数のフックシーブ２０が設けられるとともに、メインフックブロック１２の先端にはメイン係止フック２１が回動自在に取り付けられている。
そして、メインウインチ７から繰り出されたメインロープ６は、下部シーブ１０およびガイドシーブ１７を介してメイントップシーブ１８に導かれた後、メイントップシーブ１８とフックシーブ２０との間で複数回巻き回され、最終的にロープ固定部材２２によってブームヘッド本体１４に固定される。
これにより、メインウインチ７を駆動してメインロープ６を繰り入れると、メインフックブロック１２およびメイン係止フック２１に掛け止められた吊り荷が上昇するとともに、メインロープ６を繰り出すことにより、メインフックブロック１２および吊り荷が下降することとなる。

また、ブームヘッド本体１４には、ブーム５の伸長方向に突出するシーブ保持部材２３が固定されている。このシーブ保持部材２３は、ブームヘッド本体１４と同様に、一対の側板部材２３ａ，２３ａを所定の間隔を設けて対面配置させており、これら一対の側板部材２３ａ，２３ａ間に設けられたシーブ支持軸２４にサブトップシーブ２５が１つ支持されている。このサブトップシーブ２５は、ブーム５の最倒伏状態において、図示のとおり、メイントップシーブ１８よりも下方にずれた状態で位置している。
そして、サブフックブロック１３は、円筒状の本体の先端に固定されたサブ係止フック２６を有するとともに、円筒状の本体の基端にはサブロープ８の先端が固定されている。このように、サブウインチ９から繰り出されたサブロープ８は、下部シーブ１１、ガイドシーブ１７およびサブトップシーブ２５を介してサブフックブロック１３に導かれることとなり、サブウインチ９の駆動によって、サブフックブロック１３およびサブ係止フック２６に掛け止められた吊り荷が昇降することとなる。

さらに、ブームヘッド本体１４の長手方向の一端（メイントップシーブ１８が設けられた側の端部）であって、シーブ支持軸１６よりもブーム５の伸長方向先端側（図中左側）には、メイン格納ブラケット２７が回動ピン２８を介して回動自在に設けられている。このメイン格納ブラケット２７は、所定の間隔をもって対面配置される略台形状の一対の側壁部２７ａ，２７ａと、これら両側壁部２７ａ，２７ａの長辺側に位置する平面部２７ｂと、この平面部２７ｂに直交する底面部２７ｃとによって箱状に構成されている。メイン格納ブラケット２７は、ブーム５の起伏角度が変化すると、自重によって回動ピン２８を軸として回動し、常に底面２７ｃをメインフックブロック１２の上面１２ａに臨ませている。また、側壁部２７ａ，２７ａは、ブームヘッド本体１４の側板部材１４ａ，１４ａを挟み込むように設けられている。したがって、メイン格納ブラケット２７がブーム５の腹面に向かって回動する場合には、メイントップシーブ１８の一部がメイン格納ブラケット２７内に収容されることとなる。

一方、シーブ保持部材２３には、シーブ支持軸２４よりもブーム５の伸長方向先端側（図中左側）に、サブ格納ブラケット２９が回動ピン３０を介して回動自在に設けられている。このサブ格納ブラケット２９は、所定の間隔をもって対面配置される略台形状の一対の側壁部２９ａ，２９ａと、これら両側壁部２９ａ，２９ａの長辺側に位置する平面部２９ｂと、この平面部２９ｂに直交する底面部２９ｃとによって箱状に構成されている。サブ格納ブラケット２９は、メイン格納ブラケット２７と同様に、ブーム５の起伏角度が変化すると、自重によって回動ピン３０を軸として回動し、常に底面２９ｃをサブフックブロック１３の上面１３ａに臨ませている。また、側壁部２９ａ，２９ａは、シーブ保持部材２３の側板部材２３ａ，２３ａを挟み込むように設けられている。したがって、サブ格納ブラケット２９がブーム５の腹面に向かって回動する場合には、サブトップシーブ２５の一部がサブ格納ブラケット２９内に収容されることとなる。

なお、図中符号３１は、サブウインチ９の巻き過ぎを防止するための過巻きウエイトであり、図２においては、サブフックブロック１３の上面１３ａが過巻きウエイト３１に接触した状態を示している。サブ格納ブラケット２９には過巻き防止スイッチ３２が設けられており、この過巻き防止スイッチ３２から導かれるワイヤロープ３３によって、過巻きウエイト３１はサブ格納ブラケット２９から吊り下げられることとなる。そして、過巻きウエイト３１は中空構造に形成されており、そのなかにサブフックブロック１３に導かれるサブロープ８が通されている。なお、サブロープ８とワイヤロープ３３とは側面視で重なるように位置しているため、図２においては、ワイヤロープ３３が見えなくなっている。
通常は、過巻きウエイト３１の自重によってワイヤロープ３３が引っ張られ、過巻き防止スイッチ３２はオンになっているが、上記のようにサブフックブロック１３の上面１３ａが過巻きウエイト３１に接触すると、ワイヤロープ３３がたるんで過巻き防止スイッチ３２がオフになる。このようにして、過巻き防止スイッチ３２がオフになると、サブフックブロック１３がサブ格納ブラケット２９に近づいていることが報知されたり、サブウインチ９の駆動が停止したりするようにしている。なお、図中符号３４で示す過巻き防止スイッチによって、サブフックブロック１３と同様にメインフックブロック１２の過巻きが防止される。

そして、図２に示す状態から、後述する過巻き防止装置の機能を無効化するための無効化スイッチ１２６（図５参照）を押しながら、メインロープ６およびサブロープ８をさらに所定量繰り入れると、図３に示すように、メインフックブロック１２の上面１２ａがメイン格納ブラケット２７の底面部２７ｃに接触し、サブフックブロック１３の上面１３ａと、サブ格納ブラケット２９の底面部２９ｃとの間に過巻きウエイト３１が挟持される。
このとき、図示のとおり、メイン格納ブラケット２７の回動軸である回動ピン２８は、シーブ支持軸１６，１９間を結ぶ線上よりもブーム５の伸長方向（図中左方）にずれている。したがって、この状態からさらにメインロープ６を繰り入れると、メインフックブロック１２がメイン格納ブラケット２７を上方に押し上げるように作用するとともに、メイン格納ブラケット２７が回動ピン２８を軸としてブーム５の腹面に向かって回動する。
また、図示のとおり、サブ格納ブラケット２９の回動軸である回動ピン３０は、サブフックブロック１３に向かって鉛垂方向に垂下するサブロープ８よりもブーム５の伸長方向（図中左方）にずれている。したがって、図示の状態からさらにサブロープ８を繰り入れると、サブフックブロック１３がサブ格納ブラケット２９を上方に押し上げるように作用するとともに、サブ格納ブラケット２９が回動ピン３０を軸としてブーム５の腹面に向かって回動する。

上記のようにして、ブーム５の腹面に向かって両フックブロック１２，１３が回動した状態を図４に示す。この図に示すように、両フックブロック１２，１３がブーム５の腹面側に格納された状態で両ウインチ７，９をロックすることにより、走行中等の非作業状態における省スペース化と、両フックブロック１２，１３のがたつき防止とを実現している。
なお、第１実施形態においては、図４に示す位置を両フックブロック１２，１３の格納位置といい、図３に示すように、メインフックブロック１２の上面１２ａがメイン格納ブラケット２７の底面部２７ｃに接触した位置、およびサブフックブロック１３の上面１３ａとサブ格納ブラケット２９の底面部２９ｃとの間に過巻きウエイト３１が挟持された位置（過巻きウエイト３１がない場合には、上面１３ａと底面部２９ｃとが接触した位置）を、両フックブロック１２，１３の張り出し位置という。

ところで、第１実施形態においては、両フックブロック１２，１３が張り出し位置にあるとき、メインフックブロック１２はサブフックブロック１３の張り出し位置から格納位置までの回動方向前方に位置し、両フックブロック１２，１３が格納位置にあるとき、サブフックブロック１３は、メインフックブロック１２の格納位置から張り出し位置までの回動方向前方に位置している。そして、非作業時の省スペース化の実現をはじめとする種々の設計上の都合により、メインフックブロック１２とサブフックブロック１３とをブーム５の伸縮方向に近接させてずらした場合には、両フックブロック１２，１３の格納または張り出しの際の回動軌跡範囲の一部が重複する。つまり、メインフックブロック１２が張り出し位置と格納位置との間を回動した際に通過する回動軌跡範囲の一部が、サブフックブロック１３が張り出し位置と格納位置との間を回動した際に通過する回動軌跡範囲の一部と重複する。その結果、両フックブロック１２，１３を張り出したり、あるいは格納したりする際の誤操作によって、両フックブロック１２，１３が相互に衝突して損傷してしまうおそれがある。
より具体的には、図３に示すように、両フックブロック１２，１３が張り出し位置にある場合に、誤ってサブフックブロック１３を格納する操作を行ってしまうと、サブフックブロック１３が格納動作過程でメインフックブロック１２に衝突してしまう。また、これとは逆に、図４に示すように、両フックブロック１２，１３が格納位置にある場合に、誤ってメインフックブロック１２を張り出す操作を行った場合にも、メインフックブロック１２が張り出し動作過程でサブフックブロック１３に衝突してしまう。

また、第１実施形態のように、両フックブロック１２，１３においてメインロープ６およびサブロープ８の巻き回し数が異なったり、両ウインチ７，９の駆動速度が異なったりすると、両フックブロック１２，１３の格納動作や張り出し動作の速度が異なる。例えば、図３に示すように、両フックブロック１２，１３が張り出し位置にある場合に、同時に両フックブロック１２，１３を格納操作した場合にも、サブフックブロック１３がメインフックブロック１２に比べて高速で回動して、両フックブロック１２，１３が衝突するおそれがある。
この他、メインフックブロック１２の張り出し動作中に、誤ってサブフックブロック１３を格納する操作を行ってしまったり、サブフックブロック１３の格納動作中に、誤ってメインフックブロック１２を張り出す操作を行ってしまったりすることも考えられる。
このように、誤操作によって両フックブロック１２，１３が衝突することがないように、第１実施形態においては、図５に示すように油圧回路を構成している。

図５に示すように、エンジンＥの回転動力によって駆動する可変容量形ポンプＰには、作動油が吐出されるポンプ通路１０１が接続されており、このポンプ通路１０１には、メインポンプ通路１０２およびサブポンプ通路１０３がパラレルに接続されている。
また、メインポンプ通路１０２は、メイン切り換え弁１０４のポンプポート１０４ａに接続されている。このメイン切り換え弁１０４には、上記のポンプポート１０４ａの他にタンク通路１０５に接続されるタンクポート１０４ｂと、メイン通路１０６，１０７にそれぞれ接続される一対のアクチュエータポート１０４ｃ，１０４ｄとが形成されている。メイン通路１０６，１０７は、それぞれメインウインチ７を構成するメインモータＭ１に接続されており、一方がメインモータＭ１の吸入側となる場合には、他方がメインモータＭ１の吐出側となる関係を有している。

そして、メイン切り換え弁１０４は、両端に設けられたスプリングによって図示のように中立位置に保持されており、この中立位置においては全てのポート１０４ａ〜１０４ｄが閉じられている。
また、メイン切り換え弁１０４は、その両端にソレノイド１０４ｅ，１０４ｆを有する電磁弁によって構成されており、コントローラＣがソレノイド１０４ｅ，１０４ｆを励磁することによって、図示の中立位置から図中左側の繰り出し位置や図中右側の繰り入れ位置に切り換わる。メイン切り換え弁１０４が図中左側の繰り出し位置に切り換わると、ポンプポート１０４ａとアクチュエータポート１０４ｃとが連通するとともに、タンクポート１０４ｂとアクチュエータポート１０４ｄとが連通する。これにより、図中左側の繰り出し位置においては、可変容量形ポンプＰから吐出される作動油がメイン通路１０６に導かれてメインモータＭ１を正方向に回転駆動し、メインウインチ７からメインロープ６が繰り出される。このとき、メインモータＭ１からメイン通路１０７に吐出される作動油は、メイン切り換え弁１０４およびタンク通路１０５を介してタンクＴに戻されることとなる。

一方、コントローラＣによってソレノイド１０４ｆが励磁されると、メイン切り換え弁１０４は図中右側の繰り入れ位置に切り換わる。メイン切り換え弁１０４が繰り入れ位置に切り換わると、ポンプポート１０４ａとアクチュエータポート１０４ｄとが連通するとともに、タンクポート１０４ｂとアクチュエータポート１０４ｃとが連通する。これにより、図中右側の繰り入れ位置においては、可変容量形ポンプＰから吐出される作動油がメイン通路１０７に導かれてメインモータＭ１を逆方向に回転駆動し、メインウインチ７にメインロープ６が繰り入れられる。このとき、メインモータＭ１からメイン通路１０６に吐出される作動油は、メイン切り換え弁１０４およびタンク通路１０５を介してタンクＴに戻されることとなる。
このように、メイン切り換え弁１０４の切り換え位置によって、メインモータＭ１を正方向に回転させてメインウインチ７からメインロープ６を繰り出したり、あるいはメインモータＭ１を逆方向に回転させてメインウインチ７にメインロープ６を繰り入れたりすることとなる。

また、サブポンプ通路１０３は、サブ切り換え弁１０８のポンプポート１０８ａに接続されている。サブ切り換え弁１０８には、上記のポンプポート１０８ａの他にタンク通路１０５に接続されるタンクポート１０８ｂと、サブ通路１０９，１１０にそれぞれ接続される一対のアクチュエータポート１０８ｃ，１０８ｄが形成されている。サブ通路１０９，１１０は、それぞれサブウインチ９を構成するサブモータＭ２に接続されており、一方がサブモータＭ２の吸入側となる場合には、他方がサブモータＭ２の吐出側となる関係を有している。

そして、サブ切り換え弁１０８は、両端に設けられたスプリングによって図示のように中立位置に保持されており、この中立位置においては全てのポート１０８ａ〜１０８ｄが閉じられている。
また、サブ切り換え弁１０８は、その両端にソレノイド１０８ｅ，１０８ｆを有する電磁弁によって構成されており、コントローラＣがソレノイド１０８ｅ，１０８ｆを励磁することによって、図示の中立位置から図中左側の繰り出し位置や図中右側の繰り入れ位置に切り換わる。サブ切り換え弁１０８が図中左側の繰り出し位置に切り換わると、ポンプポート１０８ａとアクチュエータポート１０８ｃとが連通するとともに、タンクポート１０８ｂとアクチュエータポート１０８ｄとが連通する。これにより、図中左側の繰り出し位置においては、可変容量形ポンプＰから吐出される作動油がサブ通路１０９に導かれてサブモータＭ２を正方向に回転駆動し、サブウインチ９からサブロープ８が繰り出される。このとき、サブモータＭ２からサブ通路１１０に吐出される作動油は、サブ切り換え弁１０８およびタンク通路１０５を介してタンクＴに戻されることとなる。

一方、コントローラＣによってソレノイド１０８ｆが励磁されると、サブ切り換え弁１０８は図中右側の繰り入れ位置に切り換わる。サブ切り換え弁１０８が繰り入れ位置に切り換わると、ポンプポート１０８ａとアクチュエータポート１０８ｄとが連通するとともに、タンクポート１０８ｂとアクチュエータポート１０８ｃとが連通する。これにより、図中右側の繰り入れ位置においては、可変容量形ポンプＰから吐出される作動油がサブ通路１１０に導かれてサブモータＭ２を逆方向に回転駆動し、サブウインチ９にサブロープ８が繰り入れられる。このとき、サブモータＭ２からサブ通路１０９に吐出される作動油は、サブ切り換え弁１０８およびタンク通路１０５を介してタンクＴに戻されることとなる。
このように、サブ切り換え弁１０８の切り換え位置によって、サブモータＭ２を正方向に回転させてサブウインチ９からサブロープ８を繰り出したり、あるいはサブモータＭ２を逆方向に回転させてサブウインチ９にサブロープ８を繰り入れたりすることとなる。

そして、メイン通路１０６には、電磁弁によって構成されるアンロード弁１１１が接続されている。このアンロード弁１１１は、通常はスプリングの弾性力によって図示の通常位置にあり、ソレノイド１１１ａを励磁することによって図中左側のアンロード位置に切り換わる。アンロード弁１１１が通常位置にあるときには、メイン通路１０６における作動油の流通を阻害しないようにしており、アンロード弁１１１がアンロード位置に切り換わった場合には、メインポンプ通路１０２からメイン通路１０６に導かれる作動油がタンク通路１０５にアンロードされる。詳しくは後述するが、このアンロード弁１１１は、メインモータＭ１を正方向に回転させてメインロープ６を繰り出している場合において、メインフックブロック１２がサブフックブロック１３に衝突しそうになった場合にのみ、通常位置からアンロード位置に切り換えられる。つまり、アンロード弁１１１がアンロード位置に切り換えられるのは、メイン切り換え弁１０４が図中左側の繰り出し位置にある場合、すなわち、作動油がメインポンプ通路１０２からメイン通路１０６に導かれる場合のみであり、メインロープ６の繰り入れ動作中にアンロード位置に切り換えられることはない。

また、サブ通路１１０には、電磁弁によって構成されるアンロード弁１１２が接続されている。このアンロード弁１１２は、通常はスプリングの弾性力によって図示の通常位置にあり、ソレノイド１１２ａを励磁することによって図中右側のアンロード位置に切り換わる。アンロード弁１１２が通常位置にあるときには、サブ通路１１０における作動油の流通を阻害しないようにしており、アンロード弁１１２がアンロード位置に切り換わった場合には、サブポンプ通路１０３からサブ通路１１０に導かれる作動油がタンク通路１０５にアンロードされる。詳しくは後述するが、このアンロード弁１１２は、サブモータＭ２を逆方向に回転させてサブロープ８を繰り入れている場合において、サブフックブロック１３がメインフックブロック１２に衝突しそうになった場合にのみ、通常位置からアンロード位置に切り換えられる。つまり、アンロード弁１１２がアンロード位置に切り換えられるのは、サブ切り換え弁１０８が図中右側の繰り入れ位置にある場合、すなわち、作動油がサブポンプ通路１０３からサブ通路１１０に導かれる場合のみであり、サブロープ８の繰り出し動作中にアンロード位置に切り換えられることはない。

そして、メイン切り換え弁１０４、サブ切り換え弁１０８およびアンロード弁１１１，１１２を切り換え制御するのがコントローラＣであるが、このコントローラＣには、以下に説明するセンサ等の種々の装置が接続されている。
まず、メインウインチ７には、その回転量を検出するメインパルスカウンタ１２０が設けられている。このメインパルスカウンタ１２０は、メインウインチ７を構成するドラムの回転量を検出するものであり、ドラムが所定角度回転するたびにコントローラＣにパルス信号が出力される。コントローラＣでは、入力したパルス信号に基づいてメインロープ６の繰り出し量が演算される。
これと同様に、サブウインチ９には、その回転量を検出するサブパルスカウンタ１２１が設けられている。このサブパルスカウンタ１２１は、サブウインチ９を構成するドラムの回転量を検出するものであり、ドラムが所定角度回転するたびにコントローラＣにパルス信号が出力される。コントローラＣでは、入力したパルス信号に基づいてサブロープ８の繰り出し量が演算される。

このように、第１実施形態においては、コントローラＣがメインロープ６およびサブロープ８の繰り出し量を演算するための装置としてパルスカウンタが設けられている。ただし、メインロープ６およびサブロープ８の繰り出し量を把握することができれば、パルスカウンタに限らず他のいずれのセンサを用いてもよい。また、メインロープ６およびサブロープ８の繰り出し量を常に検出する必要はなく、少なくともメインフックブロック１２およびサブフックブロック１３が、図３に示す張り出し位置から図４に示す格納位置の範囲内にあることを検出することができればよい。

また、運転室４には、メインウインチ７およびサブウインチ９を駆動するための操作装置１２２が設けられている。操作装置１２２は操作レバーや操作ボタンによって構成されており、こうした操作装置１２２に対する操作状況はセンサによって検出され、検出された操作信号がコントローラＣに出力される。コントローラＣは、操作装置１２２から出力された信号に基づいて、メイン切り換え弁１０４のソレノイド１０４ｅ，１０４ｆやサブ切り換え弁１０８のソレノイド１０８ｅ，１０８ｆを励磁する。
また、コントローラＣには、メインフックブロック１２およびサブフックブロック１３の状態を検出する状態検出センサ１２３が設けられている。この状態検出センサ１２３は、複数のセンサによって構成されており、主にメインフックブロック１２およびサブフックブロック１３が、張り出し位置から格納位置のいずれの位置にあるかを検出するためのものである。両メインフックブロック１２およびサブフックブロック１３の状態を検出することができれば、センサの種類や取り付け位置等は特に問わない。状態検出センサ１２３としては、例えば、図３に示すように、メインフックブロック１２がメイン格納ブラケット２７に接触状態にあることを検出するセンサや、図４に示すように、メインフックブロック１２が格納位置にあることを検出するセンサが考えられる。また、図５に示すように、メイン切り換え弁１０４やサブ切り換え弁１０８等、各切り換え弁の切り換え位置を検出することで、両フックブロック１２，１３の作動状態を検出することとしてもよい。

さらに、コントローラＣには、ブーム５の伸縮状態や倒伏角度を検出するブーム検出センサ１２４、メインロープ６およびサブロープ８が所定量繰り入れられることにより、メインフックブロック１２およびサブフックブロック１３がブーム５の先端に近づいたことを検出する過巻き防止センサ１２５、この過巻き防止センサ１２５の検出を無効化する無効化スイッチ１２６、報知装置１２７等が接続されている。
これら各センサから検出信号が入力すると、コントローラＣでは、ＣＰＵがＲＯＭに記憶されたプログラムを読み出して処理を行い、所定のソレノイドを励磁することとなる。以下では、誤操作によるメインフックブロック１２およびサブフックブロック１３の衝突を防ぐ制御処理についてフローチャートを用いて具体的に説明する。

図６は、操作装置１２２に対して、メインロープ６を繰り入れまたは繰り出しする操作すなわちメインウインチ７を駆動するための操作を行った場合におけるコントローラＣの処理を示す図である。
オペレータがメインウインチ７を駆動するための操作レバー等からなる操作装置１２２を操作すると、コントローラＣに操作信号が出力される。

（ステップＳ１０１）
コントローラＣでは、入力した操作信号がメインロープ６を繰り入れるための操作信号、すなわちメインウインチ７（メインモータＭ１）を逆方向に回転駆動するための操作信号であるか否かを判定する。その結果、メインロープ６を繰り入れるための操作信号であると判定した場合には、ステップＳ１１０に処理を移し、メインロープ６を繰り入れるための操作信号ではないと判定した場合には、ステップＳ１０２に処理を移す。

（ステップＳ１０２）
上記ステップＳ１０１において、入力した操作信号はメインロープ６を繰り入れるための操作信号ではないと判定した場合には、コントローラＣは、さらに、入力した操作信号がメインロープ６を繰り出すための操作信号、すなわちメインウインチ７（メインモータＭ１）を正方向に回転駆動するための操作信号であるか否かを判定する。その結果、メインロープ６を繰り出すための操作信号であると判定した場合には、ステップＳ１０３に処理を移す。これに対して、メインロープ６を繰り出すための操作信号ではないと判定した場合、すなわちメインロープ６の繰り入れや繰り出し動作を停止する（駆動中のメインウインチ７を停止する）操作信号が入力した場合には、ステップＳ１０８に処理を移す。

（ステップＳ１０３）
上記ステップＳ１０２において、入力した操作信号がメインロープ６を繰り出すための操作信号であると判定した場合には、コントローラＣは、メインフックブロック１２の状態を確認する。なお、コントローラＣは、状態検出センサ１２３やパルスカウンタ１２０，１２１から検出信号が入力するたびに、当該入力信号に基づいてメインフックブロック１２およびサブフックブロック１３の状態をＲＡＭに記憶させる。例えば、状態検出センサ１２３からメインフックブロック１２が張り出し位置に到達したことを示す検出信号が出力されると、コントローラＣは当該検出信号の入力にともなって、メインフックブロック１２が張り出し位置にあることをＲＡＭに記憶させる。また、メインパルスカウンタ１２０やサブパルスカウンタ１２１から検出信号が入力するたびに、コントローラＣは両ロープ６，８の繰り出し量を演算してＲＡＭに記憶させる。このように、コントローラＣは、ＲＡＭの記憶状況からメインフックブロック１２やサブフックブロック１３の状態を判断することが可能となっている。

（ステップＳ１０４）
次に、コントローラＣは、上記ステップＳ１０３における確認の結果、メインフックブロック１２が格納位置もしくはフックイン領域にあるか否かを判定する。なお、ここでいうフックイン領域とは、張り出し位置から格納位置までの間をいうものであり、フックイン領域には張り出し位置および格納位置が含まれないものとする。したがって、ここでは、メインフックブロック１２が張り出し位置から少しでも回動した状態にあるかを判定することとなる。その結果、メインフックブロック１２が格納位置もしくはフックイン領域にあると判定した場合にはステップＳ１０５に処理を移す。一方、メインフックブロック１２が格納位置にもフックイン領域にもないと判定した場合、すなわちメインフックブロック１２が張り出し位置にあるか、もしくはメイン格納ブラケット２７から離間して、ブーム５の先端から垂下した状態にあると判定した場合には、ステップＳ１０９に処理を移す。

（ステップＳ１０５）
上記ステップＳ１０４において、メインフックブロック１２が格納位置もしくはフックイン領域にあると判定した場合には、コントローラＣは、引き続きサブフックブロック１３の状態を確認する。

（ステップＳ１０６）
次に、コントローラＣは、上記ステップＳ１０５における確認の結果、サブフックブロック１３が格納位置もしくはフックイン領域にあるか否かを判定する。その結果、サブフックブロック１３が格納位置もしくはフックイン領域にあると判定した場合にはステップＳ１０７に処理を移す。一方、サブフックブロック１３が格納位置にもフックイン領域にないと判定した場合、すなわちサブフックブロック１３が張り出し位置にあるか、もしくはサブ格納ブラケット２９から離間して、ブーム５の先端から垂下した状態にあると判定した場合には、ステップＳ１０９に処理を移す。

（ステップＳ１０７）
上記ステップＳ１０６において、サブフックブロック１３が格納位置もしくはフックイン領域にあると判定した場合には、コントローラＣは、報知装置１２７（図５参照）を作動して誤操作が行われたことを報知する。報知装置１２７としては、例えば、スピーカ等の音声出力装置やランプ等の照明装置、あるいは文字や画像を表示する表示装置が考えられる。コントローラＣは、こうした報知装置１２７を作動して誤操作が行われたことをオペレータに報知することとなる。
つまり、ステップＳ１０７において報知装置が作動するのは、サブフックブロック１３が格納位置もしくはフックイン領域にある状態で、メインフックブロック１２を張り出す操作を行った場合である。このように、サブフックブロック１３が格納位置もしくはフックイン領域にある状態で、メインフックブロック１２が張り出されると、両フックブロック１２，１３が衝突するおそれがある。そこで、第１実施形態においては、サブフックブロック１３が格納位置もしくはフックイン領域にある状態で行われるメインフックブロック１２の張り出し操作を誤操作と判断し、オペレータに報知するようにしている。

（ステップＳ１０８）
また、コントローラＣは、メイン切り換え弁１０４が中立位置にある場合には、そのまま中立位置を維持するようにし、メイン切り換え弁１０４がいずれかの切り換え位置にある場合には、ソレノイド１０４ｅ，１０４ｆの通電を停止して中立位置に切り換える。このように、サブフックブロック１３が格納位置もしくはフックイン領域にある状態で、メインフックブロック１２を張り出すように操作しても、メイン切り換え弁１０４は中立位置に維持される。したがって、メインウインチ７が駆動することはなく、誤操作によって両フックブロック１２，１３が衝突することもない。

（ステップＳ１０９）
また、上記ステップＳ１０４において、メインフックブロック１２が格納位置にもフックイン領域にもないと判定した場合（ステップＳ１０４のＮｏ）には、コントローラＣは、入力した繰り出し操作信号に基づいて、ソレノイド１０４ｅを励磁する。これにより、メイン切り換え弁１０４が繰り出し位置に切り換わり、メインモータＭ１が正方向に回転駆動するとともに、メインウインチ７が駆動してメインロープ６が繰り出されることとなる。
なお、メインフックブロック１２が格納位置もしくはフックイン領域にあっても（ステップＳ１０４のＹｅｓ）、サブフックブロック１３が格納位置にもフックイン領域にもなければ（ステップＳ１０６のＮｏ）、メインフックブロック１２がサブフックブロック１３に衝突することはない。したがって、この場合にも、コントローラＣは、メイン切り換え弁１０４を繰り出し位置に切り換えるとともに、メインウインチ７を駆動してメインロープ６を繰り出すこととなる。

（ステップＳ１１０）
一方、上記ステップＳ１０１において、メインロープ６を繰り入れるための操作信号が入力したと判定した場合には、コントローラＣは、メイン切り換え弁１０４を繰り入れ位置に切り換えるべく、ソレノイド１０４ｆを励磁する。このように、メインロープ６を繰り入れる操作が行われた場合には、メイン切り換え弁１０４が直ちに繰り入れ位置に切り換えられることとなる。これは、メインロープ６を繰り入れる場合、すなわち、メインフックブロック１２を上昇させたり格納したりする場合には、サブフックブロック１３と衝突するおそれがないからである。
なお、上記ステップＳ１０１において、メインロープ６を繰り入れるための操作信号が入力したと判定した場合に、メインフックブロック１２の状態を確認し、すでにメインフックブロック１２が格納位置にある場合には、メイン切り換え弁１０４を中立位置に維持することが望ましい。

図７は、操作装置１２２に対して、サブロープ８を繰り入れまたは繰り出しする操作すなわちサブウインチ９を駆動するための操作を行った場合におけるコントローラＣの処理を示す図である。
オペレータがサブウインチ９を駆動するための操作レバー等からなる操作装置１２２を操作すると、コントローラＣに操作信号が出力される。

（ステップＳ２０１）
コントローラＣでは、入力した操作信号がサブロープ８を繰り出すための操作信号、すなわちサブウインチ９を正方向に回転駆動するための操作信号であるか否かを判定する。その結果、サブロープ８を繰り出すための操作信号であると判定した場合には、ステップＳ２１１に処理を移し、サブロープ８を繰り出すための操作信号ではないと判定した場合には、ステップＳ２０２に処理を移す。

（ステップＳ２０２）
上記ステップＳ２０１において、入力した操作信号はサブロープ８を繰り出すための操作信号ではないと判定した場合には、コントローラＣは、さらに、入力した操作信号がサブロープ８を繰り入れるための操作信号、すなわちサブウインチ９を逆方向に回転駆動するための操作信号であるか否かを判定する。その結果、サブロープ８を繰り入れるための操作信号であると判定した場合には、ステップＳ２０３に処理を移す。これに対して、サブロープ８を繰り入れるための操作信号ではないと判定した場合、すなわちサブロープ８の繰り入れや繰り出し動作を停止する（駆動中のサブウインチ９を停止する）操作信号が入力した場合には、ステップＳ２０９に処理を移す。

（ステップＳ２０３）
上記ステップＳ２０２において、入力した操作信号がメインロープ６を繰り入れるための操作信号であると判定した場合には、コントローラＣは、サブフックブロック１３の状態を確認する。

（ステップＳ２０４）
次に、コントローラＣは、上記ステップＳ２０３における確認の結果、サブフックブロック１３が格納位置にあるか否かを判定する。その結果、サブフックブロック１３が格納位置にあると判定した場合にはステップＳ２０９に処理を移し、サブフックブロック１３が格納位置にはないと判定した場合にはステップＳ２０５に処理を移す。

（ステップＳ２０５）
上記ステップＳ２０４において、サブフックブロック１３は格納位置にはないと判定した場合には、コントローラＣは、サブフックブロック１３が張り出し位置もしくはフックイン領域のいずれかにあるかを判定する。その結果、サブフックブロック１３が張り出し位置もしくはフックイン領域にあると判定した場合にはステップＳ２０６に処理を移す。一方、サブフックブロック１３が張り出し位置にもフックイン領域にもないと判定した場合、すなわちサブフックブロック１３がサブ格納ブラケット２９から離間して、ブーム５の先端から垂下した状態にあると判定した場合には、ステップＳ２１０に処理を移す。

（ステップＳ２０６）
上記ステップＳ２０５において、サブフックブロック１３が張り出し位置もしくはフックイン領域にあると判定した場合には、コントローラＣは、引き続きメインフックブロック１２の状態を確認する。

（ステップＳ２０７）
次に、コントローラＣは、上記ステップＳ２０６における確認の結果、メインフックブロック１２が予め設定された干渉領域にあるか否かを判定する。ここで、メインフックブロック１２の干渉領域というのは、サブフックブロック１３を格納させた場合に、両フックブロック１２，１３が相互に衝突するおそれがあるものとして予め設定された領域であり、例えば、両フックブロック１２，１３の回動軌跡範囲が重複する位置が考えられる。また、メインフックブロック１２がブーム５の先端から垂下している場合には、サブフックブロック１３を格納させても両フックブロック１２，１３が衝突することはない。しかしながら、サブフックブロック１３を格納位置に格納してしまうと、その後にメインフックブロック１２を張り出し位置まで上昇させる過程で両フックブロック１２，１３が衝突してしまう。したがって、この第１実施形態においては、メインフックブロック１２が格納位置にない場合には、全てメインフックブロック１２が干渉領域にあると判断することとしている。
その結果、メインフックブロック１２が干渉領域にあると判定した場合にはステップＳ２０８に処理を移し、メインフックブロック１２が干渉領域にはないと判定した場合にはステップＳ２１０に処理を移す。

（ステップＳ２０８）
上記ステップＳ２０７において、メインフックブロック１２が干渉領域にあると判定した場合には、コントローラＣは、上記と同様に報知装置１２７を作動して誤操作が行われたことを報知する。

（ステップＳ２０９）
また、コントローラＣは、サブ切り換え弁１０８が中立位置にある場合には、そのまま中立位置を維持するようにし、サブ切り換え弁１０８がいずれかの切り換え位置にある場合には、ソレノイド１０８ｅ，１０８ｆへの通電を停止して中立位置に切り換える。このように、メインフックブロック１２が干渉領域にある状態で、サブフックブロック１３を格納するように操作しても、サブ切り換え弁１０８は中立位置に維持される。したがって、サブウインチ９が駆動することはなく、誤操作によって両フックブロック１２，１３が衝突することもない。

（ステップＳ２１０）
また、上記ステップＳ２０５において、サブフックブロック１３が張り出し位置にもフックイン領域にもないと判定した場合（ステップＳ２０５のＮｏ）には、コントローラＣは、入力した繰り入れ操作信号に基づいて、ソレノイド１０８ｆを励磁する。これにより、サブ切り換え弁１０８が繰り入れ位置に切り換わり、サブモータＭ２が逆方向に回転駆動するとともに、サブウインチ９が駆動してサブロープ８が繰り入れられることとなる。
なお、サブフックブロック１３が張り出し位置もしくはフックイン領域にあっても（ステップＳ２０５のＹｅｓ）、メインフックブロック１２が干渉領域になければ（ステップＳ２０７のＮｏ）、サブフックブロック１３がメインフックブロック１２に衝突することはない。したがって、この場合にも、コントローラＣは、サブ切り換え弁１０８を繰り入れ位置に切り換えるとともに、サブウインチ９を駆動してサブロープ８を繰り入れることとなる。

（ステップＳ２１１）
一方、上記ステップＳ２０１において、サブロープ８を繰り出すための操作信号が入力したと判定した場合には、コントローラＣは、サブ切り換え弁１０８を繰り出し位置に切り換えるべく、ソレノイド１０８ｅを励磁する。このように、サブロープ８を繰り出す操作が行われた場合には、サブ切り換え弁１０８が直ちに繰り出し位置に切り換えられることとなる。これは、サブロープ８を繰り出す場合、すなわち、サブフックブロック１３を下降させたり張り出したりする場合には、メインフックブロック１２と衝突するおそれがないからである。

なお、第１実施形態においては、状態検出センサ１２３を用いて両フックブロック１２，１３の状態を検出することとしたが、両パルスカウンタ１２０，１２１によってのみ両フックブロック１２，１３の状態を検出することも可能である。例えば、両パルスカウンタ１２０，１２１の検出信号と、ブーム検出センサ１２４の検出信号とに基づいて両ロープ６，８の繰り出し量を演算し、この演算結果から両フックブロック１２，１３の状態を検出してもよい。この場合には、状態検出センサ１２３が不要となるため、コストを低減することが可能となる。そして、両パルスカウンタ１２０，１２１を用いて両フックブロック１２，１３の状態を検出する場合には、非作業状態において両ロープ６，８の繰り出し量をリセットする０点補正機能を備えることが望ましい。例えば、両ロープ６，８の繰り出し量をリセットする操作手段を設けるとともに、この操作手段からの操作信号の入力を契機として、コントローラＣが両ロープ６，８の繰り出し量を「０」にリセットする。また、例えば、両フックブロック１２，１３の姿勢を検出する状態検出センサ１２３と両パルスカウンタ１２０，１２１とを併用する場合において、両フックブロック１２，１３が格納状態になったことが状態検出手段１２３によって検出された場合に、コントローラＣが両ロープ６，８の繰り出し量を自動でリセットすることとしてもよい。あるいは、操作手段の操作により、走行モード等の非作業時のモードに切り換わった場合に、コントローラＣが両ロープ６，８の繰り出し量を自動でリセットするようにしても構わない。いずれにしても、定期的に両ロープ６，８の繰り出し量をリセットすることで、検出精度を維持することが望ましい。

また、第１実施形態においては、メインフックブロック１２を張り出し操作した際に、サブフックブロック１３がフックイン領域にあれば、全て誤操作とみなすこととした。しかしながら、例えば、サブフックブロック１３の張り出し位置からの回動角度が僅かである場合等には、サブフックブロック１３がフックイン領域にあっても、両フックブロック１２，１３が衝突することはない。つまり、両フックブロック１２，１３の回動軌跡範囲の全てが重複するわけではなく、この重複する回動軌跡範囲にサブフックブロック１３がある場合にのみメインフックブロック１２との衝突が生じうる。したがって、ステップＳ１０６において、サブフックブロック１３が両フックブロック１２，１３の重複する回動軌跡範囲にあるか否かを判定するようにしてもよい。

なお、メインフックブロック１２が張り出し動作中であり、サブフックブロック１３が格納動作中である場合、つまり、両フックブロック１２，１３が相互に干渉を強める方向に回動している際に衝突が生じると、両フックブロック１２，１３の損傷は大きくなる。このように、両フックブロック１２，１３が相互に干渉を強める方向に回動している際の衝突を未然に防ぐためには、例えば、図６に示す処理のうち、ステップＳ１０６において、サブフックブロック１３が格納動作中であるか否かを判定し、サブフックブロック１３が格納動作中であった場合にはステップＳ１０７に処理を移し、格納動作中でない場合にはステップＳ１０９に処理を移すようにすればよい。
このような処理によれば、例えば、格納位置にあるメインフックブロック１２を張り出す操作を行うと、図６に示すように、ステップＳ１０１→ステップＳ１０２→ステップＳ１０３→ステップＳ１０４→ステップＳ１０５という順に処理がなされる。そして、このとき、サブフックブロック１３が格納動作中であった場合には、ステップＳ１０６で「Ｙｅｓ」と判定され、報知装置１２７が作動するとともにメインフックブロック１２の張り出し動作が禁止される。このように、サブフックブロック１３の格納動作中に誤ってメインフックブロック１２を張り出す操作を行ったとしても、メインフックブロック１２の張り出し動作が禁止され、両者の衝突を未然に防ぐことができる。なお、上記のような誤操作が行われた場合に、メインフックブロック１２の張り出し動作を禁止するだけではなく、格納動作中のサブフックブロック１３を停止するようにしてもよい。

また、例えば、図７に示す処理のうち、ステップＳ２０７において、メインフックブロック１２が張り出し動作中であるか否かを判定し、メインフックブロック１２が張り出し動作中であった場合にはステップＳ２０８に処理を移し、張り出し動作中でない場合にはステップＳ２１０に処理を移すようにする。
そして、例えば、張り出し位置にあるサブフックブロック１３を格納する操作を行うと、図７に示すように、ステップＳ２０１→ステップＳ２０２→ステップＳ２０３→ステップＳ２０４→ステップＳ２０５→ステップＳ２０６という順に処理がなされる。そして、このとき、メインフックブロック１２が張り出し動作中であった場合には、ステップＳ２０７で「Ｙｅｓ」と判定され、報知装置１２７が作動するとともにサブフックブロック１３の格納動作が禁止される。このように、メインフックブロック１２の張り出し動作中に誤ってサブフックブロック１３を格納する操作を行ったとしても、サブフックブロック１３の格納動作が禁止され、両者の衝突を未然に防ぐことができる。なお、上記のような誤操作が行われた場合に、サブフックブロック１３の格納動作を禁止するだけではなく、張り出し動作中のメインフックブロック１２を停止するようにしてもよい。
また、こうした処理は、第１実施形態における処理に加えて行うようにすることが望ましいが、いずれにしても、両フックブロック１２，１３が干渉するおそれがあるものとして予め設定される条件は上記に限らず、予め設定した条件に合致するか否かを、ステップＳ１０６やステップＳ２０７において判定すればよい。

以上のように、第１実施形態によれば、両フックブロック１２，１３の相対位置関係に応じてメインウインチ７やサブウインチ９の駆動動作が禁止されたり、誤操作であることが報知されたりする。したがって、両フックブロック１２，１３を近接状態で格納させて省スペース化を実現しながらも、これら両フックブロック１２，１３が格納過程や張り出し過程で相互に干渉するのを未然に防いだり、あるいは両フックブロックが相互に干渉したとしても、それ以上に干渉が強まるのを防いだりして、両者の損傷を最小限に抑えることができる。
また、操作装置１２２が検出する操作信号と両フックブロック１２，１３の位置情報とに基づいて両ウインチ７，９の駆動動作が禁止されたり、誤操作の報知がなされたりするので、両フックブロック１２，１３が相互に干渉した状態や干渉しそうな状態をより詳細にかつ正確に判別することができる。

なお、第１実施形態においては、メインウインチ７やサブウインチ９の駆動を停止する場合において、メイン切り換え弁１０４やサブ切り換え弁１０８を中立位置に復帰させることとしたが、例えば、アンロード弁１１１，１１２をアンロード位置に切り換えるようにしてもよい。また、メインウインチ７やサブウインチ９を停止させるための停止装置を設けるとともに、当該停止装置を作動させて両ウインチ７，９の駆動を停止するようにしても構わない。

図８および図９を用いて、本発明の第２実施形態について説明する。なお、第２実施形態のクレーンのフック格納・張り出し装置は、コントローラＣが図８および図９に示す処理を実行する点に特徴があり、その他の構成は上記第１実施形態と同じである。したがって、ここでは、上記第１実施形態と同様の構成については上記と同様の符号を付するとともに、コントローラＣの特徴的な処理について説明する。なお、第２実施形態において説明するコントローラＣの処理は、第１実施形態において説明したコントローラＣの処理に加えて実行するものであってもよいし、第２実施形態において説明する処理のみを実行するものであってもよい。

図８は、メインパルスカウンタ１２０や状態検出センサ１２３等、メインフックブロック１２の状態を検出する信号が出力された場合におけるコントローラＣの処理を示す図である。

（ステップＳ３０１）
メインフックブロック１２に係る状態検出信号が入力すると、コントローラＣは、当該入力した状態検出信号に基づいてメインフックブロック１２の作動状態を解析する。例えば、メインパルスカウンタ１２０から状態検出信号が入力した場合には、メインウインチ７の駆動方向を特定したり、メインロープ６の繰り出し量を演算したりすることで、メインフックブロック１２が上昇中、下降中、張り出し動作中、格納動作中のいずれの状態であるかを解析する。

（ステップＳ３０２）
次に、コントローラＣは、上記ステップＳ３０１における解析の結果、メインフックブロック１２が張り出し動作中であるか否かを判定する。その結果、メインフックブロック１２が張り出し動作中であると判定した場合にはステップＳ３０３に処理を移し、メインフックブロック１２は張り出し動作中ではないと判定した場合、すなわち上昇中、下降中、格納動作中のいずれかであると判定した場合には、当該状態検出信号の入力に基づく処理を終了する。

（ステップＳ３０３）
上記ステップＳ３０２において、メインフックブロック１２が張り出し動作中であると判定した場合には、コントローラＣは、サブフックブロック１３の状態を確認する。なお、サブフックブロック１３の状態は、上記ステップＳ１０５およびステップＳ２０３と同様の方法で確認すればよい。

（ステップＳ３０４）
次に、コントローラＣは、両フックブロック１２，１３の相対位置関係が予め設定された干渉領域にあるか否かを判定する。ここでいう干渉領域とは、両フックブロック１２，１３の相対位置関係や作動状況が、両フックブロック１２，１３が干渉するおそれがある場合あるいはすでに干渉状態にある場合として予め設定された条件を満たす領域のことである。例えば、メインフックブロック１２とサブフックブロック１３との距離が所定距離となったり、メインフックブロック１２の張り出し動作中にサブフックブロック１３が格納動作中や張り出し動作中であったりする場合を、干渉領域としてコントローラＣに予め記憶させておく。その結果、コントローラＣが、干渉領域にあると判定した場合にはステップＳ３０５に処理を移し、干渉領域にないと判定した場合には、当該状態検出信号の入力に基づく処理を終了する。

（ステップＳ３０５）
上記ステップＳ３０４において、干渉領域にあると判定した場合には、コントローラＣは、メイン切り換え弁１０４を繰り出し位置から中立位置に切り換える。つまり、メインフックブロック１２の張り出し動作中には、ソレノイド１０４ｅが励磁されており、メイン切り換え弁１０４が繰り出し位置に切り換わっている。したがって、ここでは、ソレノイド１０４ｅの通電を停止してメイン切り換え弁１０４を中立位置に復帰させることとなる。

（ステップＳ３０６）
また、コントローラＣは、ソレノイド１０４ｅの通電を停止するとともに、アンロード弁１１１のソレノイド１１１ａを励磁し、アンロード弁１１１を通常位置からアンロード位置に切り換える。これにより、メインモータＭ１への作動油の供給が停止され、メインウインチ７の駆動が停止することとなる。

（ステップＳ３０７）
次に、コントローラＣは、報知装置１２７を作動して、両フックブロック１２，１３が干渉するおそれがあること、もしくは両フックブロック１２，１３が干渉していることを報知する。

図９は、サブパルスカウンタ１２１や状態検出センサ１２３等、サブフックブロック１３の状態を検出する信号が出力された場合におけるコントローラＣの処理を示す図である。

（ステップＳ４０１）
サブフックブロック１３に係る状態検出信号が入力すると、コントローラＣは、当該入力した状態検出信号に基づいてサブフックブロック１３の作動状態を解析する。例えば、サブパルスカウンタ１２１から状態検出信号が入力した場合には、サブウインチ９の駆動方向を特定したり、サブロープ８の繰り出し量を演算したりすることで、サブフックブロック１３が上昇中、下降中、張り出し動作中、格納動作中のいずれの状態であるかを解析する。

（ステップＳ４０２）
次に、コントローラＣは、上記ステップＳ４０１における解析の結果、サブフックブロック１３が格納動作中であるか否かを判定する。その結果、サブフックブロック１３が格納動作中であると判定した場合にはステップＳ４０３に処理を移し、サブフックブロック１３は格納動作中ではないと判定した場合、すなわち上昇中、下降中、張り出し動作中のいずれかであると判定した場合には、当該状態検出信号の入力に基づく処理を終了する。

（ステップＳ４０３）
上記ステップＳ４０２において、サブフックブロック１３が格納動作中であると判定した場合には、コントローラＣは、メインフックブロック１２の状態を確認する。なお、メインフックブロック１２の状態は、上記ステップＳ１０３およびステップＳ２０６と同様の方法で確認すればよい。

（ステップＳ４０４）
次に、コントローラＣは、両フックブロック１２，１３の相対位置関係が予め設定された干渉領域にあるか否かを判定する。ここでいう干渉領域とは、両フックブロック１２，１３の相対位置関係や作動状況が、両フックブロック１２，１３が干渉するおそれがある場合あるいはすでに干渉状態にある場合として予め設定された条件を満たす領域のことである。例えば、メインフックブロック１２とサブフックブロック１３との距離が所定距離となったり、サブフックブロック１３の格納動作中にメインフックブロック１２が張り出し動作中や格納動作中であったりする場合を、干渉領域としてコントローラＣに予め記憶させておく。その結果、コントローラＣが、干渉領域にあると判定した場合にはステップＳ４０５に処理を移し、干渉領域にないと判定した場合には、当該状態検出信号の入力に基づく処理を終了する。

（ステップＳ４０５）
上記ステップＳ４０４において、干渉領域にあると判定した場合には、コントローラＣは、サブ切り換え弁１０８を繰り入れ位置から中立位置に切り換える。つまり、サブフックブロック１３の格納動作中には、ソレノイド１０８ｆが励磁されており、サブ切り換え弁１０８が繰り入れ位置に切り換わっている。したがって、ここでは、ソレノイド１０８ｆの通電を停止してサブ切り換え弁１０８を中立位置に復帰させることとなる。

（ステップＳ４０６）
また、コントローラＣは、ソレノイド１０８ｆの通電を停止するとともに、アンロード弁１１２のソレノイド１１２ａを励磁し、アンロード弁１１２を通常位置からアンロード位置に切り換える。これにより、サブモータＭ２への作動油の供給が停止され、サブウインチ９の駆動が停止することとなる。

（ステップＳ４０７）
次に、コントローラＣは、報知装置１２７を作動して、両フックブロック１２，１３が干渉するおそれがあること、もしくは両フックブロック１２，１３が干渉していることを報知する。

以上のように、第２実施形態においては、上記第１実施形態とは異なり、操作信号に基づかずに状態検出信号に基づいてのみコントローラＣが処理を行う。このような第２実施形態においても、両フックブロック１２，１３の相対位置関係に応じてメインウインチ７やサブウインチ９の駆動動作が禁止されたり、誤操作であることが報知されたりする。したがって、両フックブロック１２，１３を近接状態で格納させて省スペース化を実現しながらも、これら両フックブロック１２，１３が格納過程や張り出し過程で相互に干渉するのを未然に防いだり、あるいは両フックブロック１２，１３が相互に干渉したとしても、それ以上に干渉が強まるのを防いだりして、両者の損傷を最小限に抑えることができる。

なお、上記第２実施形態においては、両フックブロック１２，１３が干渉領域にあると判定した場合に、メインウインチ７やサブウインチ９の駆動を停止するようにしたが、例えば、両フックブロック１２，１３が干渉領域から外れる方向にメインウインチ７またはサブウインチ９を駆動してもよい。
具体的には、メインフックブロック１２の張り出し動作中に、上記ステップＳ３０４において干渉領域にあると判定した場合には、メイン切り換え弁１０４を繰り入れ位置に切り換えて、メインフックブロック１２を格納動作させるようにしてもよい。あるいは、サブ切り換え弁１０８を繰り出し位置に切り換えて、サブフックブロック１３を張り出し動作させても構わない。これと同様に、サブフックブロック１３の格納動作中に、上記ステップＳ４０４において干渉領域にあると判定した場合には、サブ切り換え弁１０８を繰り出し位置に切り換えて、サブフックブロック１３を張り出し動作させるようにしてもよい。あるいは、メイン切り換え弁１０４を繰り入れ位置に切り換えて、メインフックブロック１２を格納動作させても構わない。いずれにしても、両フックブロック１２，１３の干渉が強まる方向の動作を禁止すれば、その制御内容は特に限定されない。

また、上記第２実施形態においては、両フックブロックｌ２，１３が干渉領域にあると判定した場合に、両切り換え弁１０４，１０８を中立位置に切り換えるとともに、アンロード弁１１１，１１２を切り換えることとしたが、切り換え弁１０４，１０８とアンロード弁１１１，１１２のいずれか一方のみを切り換えることとしてもよい。いずれにしても、両フックブロック１２，１３が干渉領域にあると判定した場合に、干渉が強まる方向の動作を禁止すればよい。
また、上記第１，２実施形態においては、メインウインチ７やサブウインチ９の駆動を停止するとともに、報知装置１２７による報知を同時に行うこととしたが、必ずしも駆動停止と報知との双方を行わなければならないわけではなく、いずれか一方のみを行うこととしてもよい。

なお、上記実施形態におけるメインロープ６、メインウインチ７およびメインフックブロック１２が、それぞれ本発明の第１ロープ、第１ウインチおよび第１フックブロックに相当する。
また、上記実施形態におけるサブロープ８、サブウインチ９およびサブフックブロック１３が、それぞれ本発明の第２ロープ、第２ウインチおよび第２フックブロックに相当する。
また、上記実施形態における操作装置１２２が本発明のウインチ操作手段に相当し、操作装置１２２に設けられたセンサが本発明の操作信号出力手段に相当する。
また、上記実施形態において構成される油圧回路が本発明のウインチ駆動手段に相当する。
また、上記実施形態におけるメインパルスカウンタ１２０、サブパルスカウンタ１２１、状態検出センサ１２３が本発明の状態検出手段に相当する。
また、上記実施形態において、コントローラＣが実行するステップＳ１０８、ステップＳ２０９、ステップＳ３０５，３０６、ステップＳ４０５，４０６の処理が、本発明の回動規制手段に相当する。
また、上記実施形態において、コントローラＣが実行する図６に示すメインウインチ操作信号入力処理（特にはステップＳ１０３〜ステップＳ１０６の処理）、および図７に示すサブウインチ操作信号入力処理（特にはステップＳ２０３〜ステップＳ２０７の処理）が本発明の状態判定手段に相当する。
また、上記実施形態における報知装置１２７が本発明の報知手段に相当する。

５ ブーム
６ メインロープ
７ メインウインチ
８ サブロープ
９ サブウインチ
１２ メインフックブロック
１３ サブフックブロック
１８ メイントップシーブ
２５ サブトップシーブ
１２０ メインパルスカウンタ
１２１ サブパルスカウンタ
１２２ 操作装置
１２３ 状態検出センサ
１２７ 報知装置
Ｃ コントローラ
Ｍ１ メインモータ
Ｍ２ サブモータ

Claims (11)

1. 起伏自在に設けられたブームと、
   該ブームの先端に支持された第１トップシーブおよび第２トップシーブと、
   前記第１トップシーブを介して前記ブームの先端から垂下する第１ロープおよび前記第２トップシーブを介して前記ブームの先端から垂下する第２ロープをそれぞれ繰り入れまたは繰り出しする第１ウインチおよび第２ウインチと、
   前記第１ロープの繰り入れまたは繰り出し操作によってブーム先端から鉛垂方向に昇降する第１フックブロックと、
   前記第２ロープの繰り入れまたは繰り出し操作によってブーム先端から鉛垂方向に昇降する第２フックブロックと、を備え、
   前記第１フックブロックおよび第２フックブロックのそれぞれは、前記第１ロープおよび第２ロープの所定量以上の繰り入れ操作によって張り出し位置から格納位置まで回動して格納され、しかも前記両フックブロックの回動軌跡範囲の一部が重複してなるクレーンのフック格納・張り出し装置において、
   前記第１ウインチおよび第２ウインチの駆動操作を受け付けるウインチ操作手段と、
   該ウインチ操作手段が受け付けた操作に基づいて操作信号を出力する操作信号出力手段と、
   該操作信号出力手段によって出力された操作信号に基づいて前記第１ウインチまたは第２ウインチを駆動するウインチ駆動手段と、
   前記第１フックブロックおよび第２フックブロックの位置を直接または間接的に検出する状態検出手段と、
   少なくとも前記状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報に基づいて、これら両フックブロックが干渉を強める方向の前記第１ウインチまたは第２ウインチの駆動動作を禁止する回動規制手段と、を備えたことを特徴とするクレーンのフック格納・張り出し装置。
2. 前記回動規制手段は、前記操作信号出力手段によって出力される操作信号と、前記状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報とに基づいて前記第１ウインチおよび第２ウインチのいずれか一方または双方の駆動動作を禁止することを特徴とする請求項１記載のクレーンのフック格納・張り出し装置。
3. 前記操作信号出力手段から操作信号が入力したとき、前記状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報が、前記操作信号ごとに予め設定された特定条件に合致するかを判定する状態判定手段を備え、
   前記回動規制手段は、前記状態判定手段によって前記両フックブロックの位置情報が前記特定条件に合致すると判定された場合には、前記駆動動作を禁止することを特徴とする請求項２記載のクレーンのフック格納・張り出し装置。
4. 起伏自在に設けられたブームと、
   該ブームの先端に支持された第１トップシーブおよび第２トップシーブと、
   前記第１トップシーブを介して前記ブームの先端から垂下する第１ロープおよび前記第２トップシーブを介して前記ブームの先端から垂下する第２ロープをそれぞれ繰り入れまたは繰り出しする第１ウインチおよび第２ウインチと、
   前記第１ロープの繰り入れまたは繰り出し操作によってブーム先端から鉛垂方向に昇降する第１フックブロックと、
   前記第２ロープの繰り入れまたは繰り出し操作によってブーム先端から鉛垂方向に昇降する第２フックブロックと、を備え、
   前記第１フックブロックおよび第２フックブロックのそれぞれは、前記第１ロープおよび第２ロープの所定量以上の繰り入れ操作によって張り出し位置から格納位置まで回動して格納され、しかも前記両フックブロックの回動軌跡範囲の一部が重複してなるクレーンのフック格納・張り出し装置において、
   前記第１ウインチおよび第２ウインチの駆動操作を受け付けるウインチ操作手段と、
   該ウインチ操作手段が受け付けた操作に基づいて操作信号を出力する操作信号出力手段と、
   該操作信号出力手段によって出力された操作信号に基づいて前記第１ウインチまたは第２ウインチを駆動するウインチ駆動手段と、
   前記第１フックブロックおよび第２フックブロックの位置を直接または間接的に検出する状態検出手段と、
   少なくとも前記状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報に基づいて、前記両フックブロックが干渉していることもしくは干渉するおそれがあることを報知する報知手段と、を備えたことを特徴とするクレーンのフック格納・張り出し装置。
5. 前記報知手段は、前記操作信号出力手段によって出力される操作信号と、前記状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報とに基づいて前記報知を行うことを特徴とする請求項４記載のクレーンのフック格納・張り出し装置。
6. 前記操作信号出力手段から操作信号が入力したとき、前記状態検出手段によって検出される両フックブロックの位置情報が、前記操作信号ごとに予め設定された特定条件に合致するかを判定する状態判定手段を備え、
   前記報知手段は、前記状態判定手段によって前記両フックブロックの位置情報が前記特定条件に合致すると判定された場合に、前記報知を行うことを特徴とする請求項５記載のクレーンのフック格納・張り出し装置。
7. 前記両フックブロックが張り出し位置にあるとき、前記第１フックブロックは、前記第２フックブロックの張り出し位置から格納位置までの回動方向前方に位置してなり、
   前記状態判定手段は、前記第２ロープを繰り入れる操作信号が入力したとき、前記状態検出手段によって両フックブロックが張り出し位置にあることが検出された場合に、前記特定条件に合致すると判定することを特徴とする請求項３または６記載のクレーンのフック格納・張り出し装置。
8. 前記両フックブロックが格納位置にあるとき、前記第２フックブロックは、前記第１フックブロックの格納位置から張り出し位置までの回動方向前方に位置してなり、
   前記状態判定手段は、前記第１ロープを繰り出す操作信号が入力したとき、前記状態検出手段によって両フックブロックが格納位置にあることが検出された場合に、前記特定条件に合致すると判定することを特徴とする請求項３，６，７のいずれかに記載のクレーンのフック格納・張り出し装置。
9. 前記両フックブロックが張り出し位置にあるとき、前記第１フックブロックは、前記第２フックブロックの張り出し位置から格納位置までの回動方向前方に位置してなり、
   前記状態判定手段は、前記第２ロープを繰り入れる操作信号が入力したとき、前記状態検出手段によって前記第１フックブロックが張り出し動作中であることが検出された場合に、前記特定条件に合致すると判定することを特徴とする請求項３または６記載のクレーンのフック格納・張り出し装置。
10. 前記両フックブロックが格納位置にあるとき、前記第２フックブロックは、前記第１フックブロックの格納位置から張り出し位置までの回動方向前方に位置してなり、
    前記状態判定手段は、前記第１ロープを繰り出す操作信号が入力したとき、前記状態検出手段によって前記第２フックブロックが格納動作中であることが検出された場合に、前記特定条件に合致すると判定することを特徴とする請求項３，６，９のいずれかに記載のクレーンのフック格納・張り出し装置。
11. 前記状態検出手段は、前記第１フックブロックおよび第２フックブロックの位置情報を、前記第１ロープおよび第２ロープの繰り出し量に基づいて検出することを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載のクレーンのフック格納・張り出し装置。

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