JP2011078166A - 鉄心の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ステータ本体、ロータ本体等となる鉄心を、効率的に製造する鉄心の製造方法を提供する。
【解決手段】複数の薄板２１が積層されて構成され、内部が磁気回路となる鉄心（ステータ本体１０）の製造方法であって、複数の薄板２１を仮積層し、積層体５１を構成する第１工程と、厚さ方向において隣り合う薄板２１間に、磁気焼鈍する温度において化学的に安定なアルミナ粉末７１を入り込ませると共に、積層体５１をアルミナ粉末７１中に埋設し、積層体５１を厚さ方向において拘束する第２工程と、拘束された状態で積層体５１を磁気焼鈍する第３工程と、磁気焼鈍後、複数の薄板２１からアルミナ粉末７１を取り除く第４工程と、複数の薄板２１を積層し、鉄心を構成する第５工程と、を含む。
【選択図】図１４

Description

本発明は、モータのステータ本体、ロータ本体等となる鉄心の製造方法に関する。

例えば、ハイブリッド車の駆動用のモータは、その内側が回転するインナーロータ型で構成され、外側のステータ（固定子）と、内側のロータ（回転子）とを備える。そして、このようなモータの駆動に伴って発生する、鉄損、ヒステリシス損（ヒス損）、うず電流損を低減させるため、例えば、コイルが巻回・装着される複数本のティースを有するステータ本体は、リング状の薄板を複数枚にて積層することで構成される（特許文献１参照）。なお、鉄損は、ヒステリシス損とうず電流損との和で与えられる。

ここで、リング状の薄板は、通常、所定厚さに圧延された電磁鋼板を、プレス加工機で打ち抜くことで得る。そして、この薄板を磁気焼鈍し、磁気特性が高められた薄板を積層し、ステータ本体を得る。この場合において、薄板間には、うず電流損を低減させるために、薄板同士を電気的に絶縁する絶縁層が介在される。

特開２００５−２８７１３４号公報

しかしながら、圧延、打ち抜きによって得られたリング状の薄板の内部には、歪み（成形歪み）が残留しているため、薄板を単に磁気焼鈍すると、薄板が厚さ方向に変形し、積層不能となる。特に、薄板の厚さが薄くなるほど、薄板が顕著に変形しやすくなり、さらに、積層する薄板の枚数が多くなるほど、顕著に積層しにくくなる。
そこで、各薄板を厚さ方向で拘束し、拘束した状態で磁気焼鈍する方法が考えられるが、うず電流損を低減させるべく各薄板は非常に薄く形成され（例えば３５０μｍ以下）、その結果、薄板が多数枚となるので、磁気焼鈍に膨大な手間・時間を要することになる。
一方、複数枚の薄板を単に積層した状態で磁気焼鈍すると、厚さ方向において隣り合う薄板同士が接合し、一体化してしまい、もはや分離できず、前記した絶縁層を形成できない。

そこで、本発明は、ステータ本体、ロータ本体等となる鉄心を、効率的に製造する鉄心の製造方法を提供することを課題とする。

前記課題を解決するための手段として、本発明は、複数の薄板が積層されて構成され、内部が磁気回路となる鉄心の製造方法であって、複数の薄板を仮積層し、積層体を構成する第１工程と、厚さ方向において隣り合う前記薄板間に、磁気焼鈍する温度において化学的に安定なセラミック粉末を入り込ませると共に、前記積層体をセラミック粉末中に埋設し、前記積層体を厚さ方向において拘束する第２工程と、拘束された状態で前記積層体を磁気焼鈍する第３工程と、磁気焼鈍後、複数の薄板からセラミック粉末を取り除く第４工程と、複数の薄板を積層し、鉄心を構成する第５工程と、を含むことを特徴とする鉄心の製造方法である。

ここで、磁気焼鈍とは、加熱することで、残留する歪みを除去しつつ、磁気特性の高い組織（結晶）・相を形成する熱処理である。
このような鉄心の製造方法によれば、薄板が積層されてなる積層体を、厚さ方向において拘束した状態で磁気焼鈍するので、磁気焼鈍中に各薄板が厚さ方向において変形することはない。
また、厚さ方向において隣り合う薄板間に、磁気焼鈍する温度において化学的に安定なセラミック粉末を入り込ませるので、磁気焼鈍中に、厚さ方向において隣り合う薄板が接合、一体化することはなく、磁気焼鈍後、セラミック粉末を容易に取り除き、複数の薄板を別々にできる。
すなわち、複数の薄板を厚さ方向に変形させず、複数の薄板を同時に、効率的に磁気焼鈍し、磁気焼鈍後の薄板を別々にできる。

そして、磁気焼鈍後、厚さ方向に変形していない複数の薄板を、電気的に絶縁させる絶縁層を介在させつつ積層することで、鉄損、ヒステリシス損、うず電流損が小さく、磁気特性の高い鉄心を得ることができる。このようにして得られた鉄心は、例えば、ステータ本体、ロータ本体、トランスのコア、リアクトルのコアとして良好に使用可能である。

また、前記した鉄心の製造方法において、厚さ方向において隣り合う前記薄板間に入り込んだセラミック粉末からなるセラミック層は通気性を有し、前記第３工程において、前記各薄板の表面に電気的に絶縁性を有する酸化皮膜を形成することを特徴とする。

このような鉄心の製造方法によれば、薄板間に入り込んだセラミック粉末からなるセラミック層が通気性を有するので、第３工程において、各薄板の表面に電気的に絶縁性を有する酸化皮膜を同時に形成できる。すなわち、磁気焼鈍後の各薄板の表面全体には絶縁性を有する酸化皮膜が既に形成されているので、複数の薄板を積層する際に、薄板間に介在させる絶縁層を薄く、又は省略できる。
また、酸化皮膜は薄板の表面全体に形成されているので、鉄心の厚さ方向において隣り合う薄板を好適に絶縁できる。

本発明によれば、ステータ本体、ロータ本体等となる鉄心を、効率的に製造する鉄心の製造方法を提供することができる。

本実施形態に係るモータの斜視図である。 本実施形態に係るモータの分解斜視図である。 本実施形態に係るモータの平面図である。 本実施形態に係るステータ用の薄板の斜視図である。 本実施形態に係るモータの縦断面図である。 薄板の厚さΔＴ１と、鉄損、ヒステリシス損、うず電流損との関係を示すグラフである。 絶縁層の厚さΔＴ２と、理論飽和磁化（磁気特性）との関係を示すグラフである。 本実施形態に係るステータ本体の製造方法を示すフローチャートである。 複数の薄板を挟持する治具の斜視図である。 治具で複数の薄板を挟持した状態を示す斜視図である。 図１０のＸ１−Ｘ１線断面図である。 積層体にアルミナ粉末を振り散らしている状況を示す側断面図である。 アルミナ粉末に埋設された積層体を示す側断面図である。 アルミナ粉末に埋設された積層体の側断面図を拡大した図である。 Ｆｅ−Ｃｏ−Ｖ合金の状態図である。 磁気焼鈍後、アルミナ粉末を取り除いた状態における積層体の側断面図を拡大した図である。 変形例に係る積層体の平断面図であり、図１０のＸ１−Ｘ１線断面に対応する図である。

以下、本発明の一実施形態について、図１〜図１６を参照して説明する。
なお、分かりやすくするため、図１〜図１６において、ステータ本体１０（鉄心）を形成するリング状の薄板２１、絶縁層２２、ロータ本体３１を形成する円盤の薄板３３は、厚めに記載している。また、モータ１００（ステータ１、ロータ３０）の厚さ、薄板２１及び薄板３３の厚さ・積層枚数、絶縁層２２の厚さ、周方向におけるティース１２、コイル１５及び永久磁石３２の数は、後記する形態に限定されず、適宜変更自由である。

≪モータの構成≫
図１、図２に示すように、本実施形態に係るモータ１００は、ステータ１と、ロータ３０（回転子）とを備えており、ステータ１の内側に配置されたロータ３０が回転するインナーロータ型のモータである。
なお、モータ１００は、図示しないハウジング（モータケース）に収容されている。また、このようなモータ１００は、例えば、ハイブリッド車、燃料電池車の駆動用モータや、電動パワーステアリング装置のアシスト用モータとして使用される。

＜ステータ＞
ステータ１は、図２、図３に示すように、ステータ本体１０と、後記する各ティース１２に装着された１２個のコイル１５と、を備えている。

［ステータ本体］
ステータ本体１０は、円筒状のヨーク１１と、ヨーク１１の内周面から径方向内向きに突出すると共に、周方向において等間隔で配置された１２本のティース１２と、を備えている。ステータ本体１０は、複数枚（例えば１００〜３０００枚）の薄板２１と、絶縁層２２とが、交互に積層されることで構成されている（図５参照）。

［ステータ本体−薄板］
薄板２１は、図４に示すように、ステータ本体１０の形状に対応したリング状であり、積層されるとヨーク１１となるリング状のヨーク部２１ａと、ヨーク部２１ａの内周面から径方向内向きに突出すると共に、周方向において等間隔で配置され、積層されるとティース１２となるティース部２１ｂと、を備えている。

このような薄板２１は、Ｆｅ−Ｃｏ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ系合金等からなる電磁鋼板を、ステータ１の形状で打ち抜くことにより形成される。Ｆｅ−Ｃｏ系合金は、高飽和磁束密度材料であり、Ｆｅ（鉄）を母体として１０質量％以上のＣｏ（コバルト）を含むものが好ましく、例えば、パーメンジュール（Ｃｏ：４９質量％、Ｖ：２質量％、Ｆｅ：残部）が使用される。Ｆｅ−Ｓｉ系合金は、Ｆｅ（鉄）を母体として３質量％以上のＳｉ（珪素）を含むものが好ましい。

薄板２１の厚さΔＴ１は、５０〜１００μｍに設定されている。これにより、図６に示すように、鉄損、ヒステリシス損、うず電流損が低減され、各薄板２１の磁気特性が高められている。
なお、コイル１５に、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相の交流が通流すると、各薄板２１内が磁気回路となり、各薄板２１内に磁束が生起する。

［ステータ本体−絶縁層］
絶縁層２２は、ステータ本体１０におけるうず電流損を低減させるべく、厚さ方向において隣り合う薄板２１、２１を電気的に絶縁する層である（図５参照）。
絶縁層２２の厚さΔＴ２は、本実施形態では薄板２１の厚さΔＴ１が５０〜１００μｍであることに対応して、５μｍ以下に設定されている。これにより、ステータ本体１０の厚さ方向における薄板２１の占有率、及び、磁気特性（理論飽和磁化）を大きく低下させずに（図７参照）、うず電流損が低減されている。

なお、絶縁層２２は、後記するステータ本体１０の製造方法で説明するように、磁気焼鈍工程において、薄板２１の表面（上面、下面）に形成された絶縁性を有する酸化皮膜２２Ａ、２２Ａと、接着工程において薄板２１、２１を接着するために形成され、酸化皮膜２２Ａ、２２Ａの間に挟まれた接着層２２Ｂと、から構成されている。

［コイル］
１２個のコイル１５は、表面が絶縁材料で被覆された金属線（例えば銅線）が１２本のティース１２にそれぞれ巻回されることで構成されている。
そして、１２個のコイル１５は、Ｕ相の交流が通流する４個のＵ相用コイルと、Ｖ相の交流が通流する４個のＶ相用コイルと、Ｗ相の交流が通流する４個のＷ相用コイルと、とに割り振られ、周方向において、Ｕ相用コイル、Ｖ相用コイル、Ｗ相用コイル、Ｕ相用コイル、…、の順で配列している。

＜ロータ＞
ロータ３０は、円柱状を呈しており、円柱状のロータ本体３１（鉄心）と、８個の永久磁石３２と、を備えている。

ロータ本体３１は、円柱状を呈しており、ステータ本体１０と同様に（図５参照）、平面視においてロータ本体３１の形状に対応する複数枚（例えば１００〜３０００枚）の薄板３３と、絶縁層（図示しない）とが、交互に積層されることで構成されている（図２参照）。そして、ロータ本体３１の中心軸線上には、シャフト（図示しない）が挿通・固定されるシャフト孔３１ａが形成されている。
ただし、ロータ本体３１の形状は円柱状に限定されず、その他に例えば、円柱状の中心部と、この中心部に径方向外向きに設けられた複数本のスポークとを備えるスポーク型のロータ本体でもよい。

なお、薄板３３及び絶縁層の材質、厚さは、ステータ本体１０を構成する薄板２１、絶縁層２２と同様であるので、ここでの説明は省略する。
そして、コイル１５に、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相の交流が通流し、磁束が生起すると、この磁束の一部が、ロータ本体３１を構成する各薄板３３内を通流する。すなわち、各薄板３３内は磁気回路となる。

８個の永久磁石３２は、ロータ本体３１の外周縁部に、周方向に沿って埋設されている。この他に例えば、永久磁石３２がロータ本体３１の外周面に固定され、永久磁石３２が外部に露出した構成でもよい。

≪モータの作用効果≫
このようなモータ１００によれば、次の作用効果を得る。
ステータ本体１０を構成する各薄板２１の厚さΔＴ１が５０〜１００μｍであり、絶縁層２２の厚さΔＴ２が５μｍ以下であるので、鉄損、ヒステリシス損、うず電流損が低減されると共に、磁気特性は高くなり、その結果、モータ１００の出力は高められている。

≪ステータ本体の製造方法≫
次に、ステータ本体１０（鉄心）の製造方法について、図８〜図１６を参照して説明する。
図８に示すように、ステータ本体１０の製造方法は、圧延工程（Ｓ１００）と、打ち抜き工程（Ｓ２００）と、磁気焼鈍工程（Ｓ３００）と、接着工程（Ｓ４００）と、研磨工程（Ｓ５００）と、を含んでいる。

＜圧延工程＞
圧延工程は、成分調整され、真空雰囲気で溶解されてなるＦｅ−Ｃｏ系合金等の溶湯を冷間圧延し、得るべき薄板２１の厚さΔＴ１（５０〜１００μｍ）に対応したＦｅ−Ｃｏ系合金等の電磁鋼板を得る工程である。
なお、このように圧延するので、得られた電磁鋼板の内部には歪みが残留する。

＜打ち抜き工程＞
打ち抜き工程は、プレス加工機を使用し、厚さΔＴ１に圧延された電磁鋼板を、ステータ１の平面形状に対応して打ち抜き、複数枚の薄板２１を得る工程である。
なお、このように打ち抜くので、得られた薄板２１の内部には歪みが残留する。

＜磁気焼鈍工程＞
磁気焼鈍工程は、焼鈍（熱処理）によって薄板２１内に残留する歪みを取り除きつつ、磁気特性の高い相（結晶、組織）を形成すると共に、薄板２１の全表面（上面、下面、外周面、内周面）に絶縁性の酸化皮膜２２Ａを形成する工程である。
具体的には、図９に示すように、第１端板４１に立設した３本のガイド棒４４、４４、４４に、リング状を呈する薄板２１の中空部を挿通しながら、複数枚の薄板２１を仮積層し、積層体５１を構成する（第１工程）。

ここで、磁気焼鈍工程において使用する治具４０は、平面視で四角形を呈する第１端板４１及び第２端板４２と、第１端板４１の各隅に立設した４本のねじ棒４３と、第１端板４１の中央部に立設し、薄板２１のティース部２１ｂの内周面に当接しつつ（図１１参照）、複数枚の薄板２１が整って積層するようにガイドする３本のガイド棒４４と、各ねじ棒４３に所定位置で螺合した第１ナット４５と、各ねじ棒４３に螺合することで第１端板４１と第２端板４２とを所定間隔で保持し、積層体５１を厚さ方向で拘束するための第２ナット４６と、を備えている。
なお、ねじ棒４３における第１ナット４５の前記所定位置は、薄板２１の枚数と、後記するアルミナ粉末７１が圧縮されてなるアルミナ層７２が通気性を有し、かつ、薄板２１に損傷を与えない程度に設定される。

複数枚の薄板２１を積層し、積層体５１を構成した後、図１０に示すように、第２端板４２に、４本のねじ棒４３及び３本のガイド棒４４を挿通し、各ねじ棒４３に第２ナット４６を仮螺合する。すなわち、薄板２１が厚さ方向においてフリーな状態となるように、第２ナット４６をねじ棒４３に螺合する。

そして、図１２に示すように、積層体５１を横向きにし、薄板２１の面方向が鉛直方向となるようにして、積層体５１を容器６１内に配置する。

次いで、振動発生装置（図示しない）によって、容器６１及び複数枚の薄板２１を、主に厚さ方向（図１２の左右方向）で振動させながら、アルミナ粉末７１（セラミック粉末）を積層体５１の上から振り散らし、厚さ方向において隣り合う薄板２１間に、アルミナ粉末７１を入り込ませる。

この場合において、アルミナ粉末７１の粒径は、アルミナ粉末７１が薄板２１間に速やかに入り込むように、また、薄板２１の表面にアルミナ粉末７１の形状が転写しないように、１〜１０μｍであることが好ましい。また、アルミナ粉末７１を振り散らす際には、図１２に示すように、ふるい６２を使用することが好ましい。

ここで、アルミナ粉末７１は、磁気焼鈍するため昇温させる温度においても、燃焼、分解、焼結等せず、化学的に安定であるので、磁気焼鈍後に、アルミナ粉末７１は容易に除去可能である。すなわち、薄板２１間に介在させるセラミックス粉末は、磁気焼鈍させる温度において化学的に安定、つまり、耐熱性を有すればよく、アルミナ粉末７１の他に、例えば、ジルコニア、窒化ケイ素、炭化ケイ素等の粉末も使用可能である。

アルミナ粉末７１の振り散らし続けると、図１３に示すように、積層体５１は、容器６１に堆積したアルミナ粉末７１中に埋設された状態となる（第２工程）。

このように積層体５１が埋設した状態で、各第２ナット４６をさらにねじ込み、第１端板４１と第２端板４２とで、積層体５１を厚さ方向において挟持し、積層体５１を厚さ方向において拘束する（第２工程）。

このようにして厚さ方向に拘束された積層体５１において、厚さ方向において隣り合う薄板２１、２１間には、図１４に示すように、アルミナ粉末７１が充填され、このアルミナ粉末７１からなるアルミナ層７２が介在することになる。
なお、アルミナ層７２は、外部と連続する連続空隙を有し、磁気焼鈍中、高温のガスがアルミナ層７２内を通流可能となっている。

そして、このように薄板２１とアルミナ層７２とが交互に積層し、アルミナ粉末７１に埋設した積層体５１を、適宜な炉に入れ、酸素含有ガス雰囲気（例えば空気）下で磁気焼鈍する。

ここで、磁気焼鈍する温度は、例えば、薄板２１の組成比と、事前試験や刊行物（金属便覧等）により得られる状態図（図１５参照）と、生成させるべき磁気特性の高い相（結晶、組織）とに基づいて決定される。また、磁気焼鈍する時間は、例えば、内部に残留する歪みの量や、薄板２１の表面に形成する酸化皮膜２２Ａの厚さと、に基づいて決定される。

磁気焼鈍中、各薄板２１は、内部に残留する歪により、その厚さ方向に変形しようとするが、各薄板２１（積層体５１）は厚さ方向において拘束されているので、各薄板２１は厚さ方向で変形せず、歪むこともない。
また、アルミナ粉末７１は、磁気焼鈍する温度において化学的に安定であるので、アルミナ粉末７１が凝集することもなく、また、アルミナ粉末７１が薄板２１の表面に溶着することもない。

さらに、アルミナ層７２は通気性を有するので、前記した炉内の高温のガスが、アルミナ層７２内を通流し、各薄板２１はその表面（端面）側からも加熱されるので、速やかに磁気焼鈍される。
さらにまた、高温のガス（酸素含有ガス）が、アルミナ層７２内を通流し、薄板２１の全表面（上面、下面、外周面、内周面）と良好に接触するので、薄板２１の全表面に絶縁性を有する酸化皮膜２２Ａが、同時に形成される。
よって、前記した炉内には、アルミナ層７２、堆積したアルミナ粉末７１内をガスが好適に通流するようにガス流れを発生させるべく、ファン等が設けられることが好ましい。

磁気焼鈍後、積層体５１を取り出し、４個の第２ナット４６を緩め、積層体５１厚さ方向において開放する。
そして、エアガン（図示しない）から噴射されるエアで、薄板２１、２１間のアルミナ粉末７１を吹き飛ばし、除去する（第４工程）。この場合において、アルミナ粉末７１は、凝集せず、また、薄板２１の表面に溶着していないので、速やかに除去される（図１６参照）。

そうすると、磁気焼鈍されると共に、その全表面に絶縁性を有する酸化皮膜２２Ａが形成された複数枚の薄板２１を得る。
なお、得られた複数枚の薄板２１は、磁気焼鈍中において厚さ方向において拘束されているので、厚さ方向において歪んでいない。また、磁気焼鈍中において、薄板２１、２１間に、化学的に安定なアルミナ層７２が介在しているので、磁気焼鈍後において、厚さ方向に隣り合う薄板２１、２１は溶着、接合等していない。

＜接着工程＞
接着工程は、製造するステータ本体１０の厚さに対応して、複数枚の薄板２１を積層し（第５工程）、接着する工程である。
具体的には、磁気焼鈍された複数枚の薄板２１を積層した後、適宜な治具で保持する。そして、積層されたものの外周面から、毛細管現象を利用して接着剤（例えば、エステル系接着剤）を注入する。この場合において、接着剤が径方向内側部分に浸透・注入されるように、接着剤の粘度は低粘度（２０００ｍＰａ・ｓ以下、好適には５０ｍＰａ・ｓ以下）であることが好ましい。
この他、接着剤が溶解した接着剤溶液に、薄板２１が積層されたものを含浸し、薄板２１間に接着剤を浸透させる方法でもよい。

このように接着剤を注入した後、真空ポンプにより接着剤に混入する気泡を取り除く、つまり、真空脱泡する。次いで、余剰の接着剤をエアブローによって除去した後、薄板２１と接着剤とが交互に積層してなる積層体を、厚さ方向において所定に締め付ける。そして、締め付けられた状態の積層体を、適宜な炉で加熱することで、接着剤を硬化させ接着層２２Ｂを形成し、厚さ方向において隣り合う薄板２１、２１を接着させる。なお、このように形成される接着層２２Ｂは電気的に絶縁性を有する。

＜研磨工程＞
研磨工程は、前記した接着工程によって薄板２１、２１が接着した略円柱状の積層体の外周面、内周面を、研磨装置で研磨する工程である。このように研磨した後、図１に示すステータ本体１０を得る。

≪ステータ本体の製造方法の効果≫
このようなステータ１の製造方法によれば次の効果を得る。
厚さ方向おいて隣り合う薄板２１、２１間に、アルミナ粉末７１を入り込ませ、アルミナ層７２を介在させた状態で磁気焼鈍するので、複数枚の薄板２１を並行して同時に磁気焼鈍し、磁気焼鈍後に、複数枚の薄板２１を別々に分離できる。

また、積層体５１を厚さ方向において拘束した状態で磁気焼鈍するので、磁気焼鈍により各薄板２１が厚さ方向において変形することもない。よって、磁気焼鈍された薄板２１を整えて積層できる。
さらに、アルミナ層７２は通気性を有するので、磁気焼鈍中に、各薄板２１の表面に、同時に、絶縁性を有する酸化皮膜２２Ａを形成できる。

≪ステータの製造方法≫
次に、このようにして得られたステータ本体１０の各ティース１２に、コイル１５を径方向外向きに押し込み、装着させることにより、図２に示すステータ１を得る。
なお、コイル１５は、図示しないボビンに銅線を所定に巻回することによって別途用意される。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、例えば次のように変更できる。
例えば、図１７に示すように、周方向に隣り合うガイド棒４４、４４間に、平断面視で円弧状を呈する樹脂製のガイド片４７をそれぞれ設けてもよい。このようにガイド片４７を設ければ、薄板２１を厚さ方向において、さらに整えて積層しつつ、積層体５１に振り掛けるアルミナ粉末７１の量を少なくできる。この場合、アルミナ粉末７１が全体に入り込むように、例えば、積層体５１を周方向に回転させながら、アルミナ粉末７１を振り掛けるとよい。

前記した実施形態では、ステータ本体１０の製造方法に、本発明を適用した場合を例示したが、ロータ本体３１の製造方法に適用してもよい。
前記した実施形態では、モータ１００がインナーロータ型である場合を例示したが、アウターロータ型のモータのステータ本体、ロータ本体を製造する場合に、本発明を適用してもよい。

前記した実施形態では、薄板２１がリング状である場合を例示したが、薄板の形状はこれに限定されない。例えば、前記した特許文献１に記載されるように、周方向において分割され、平面視で略Ｔ字形を呈する薄板でもよいし、さらに、径方向において分割、つまり、ヨーク部２１ａとティース部２１ｂ（図４参照）とが分離したものでもよい。

前記した実施形態では、鉄心であるステータ本体１０の製造方法に本発明を適用した場合を例示したが、この他に例えば、トランス（変圧器）のコア（鉄心）や、リアクトルのコア（鉄心）を製造する際に、本発明を適用してもよい。

１ ステータ
１０ ステータ本体（鉄心）
１１ ヨーク
１２ ティース
２１ 薄板
２２ 絶縁層
２２Ａ 酸化皮膜
２２Ｂ 接着層
３０ ロータ
３１ ロータ本体（鉄心）
３３ 薄板
５１ 積層体
７１ アルミナ粉末（セラミック粉末）
７２ アルミナ層（セラミック層）
１００ モータ

Claims (2)

1. 複数の薄板が積層されて構成され、内部が磁気回路となる鉄心の製造方法であって、
   複数の薄板を仮積層し、積層体を構成する第１工程と、
   厚さ方向において隣り合う前記薄板間に、磁気焼鈍する温度において化学的に安定なセラミック粉末を入り込ませると共に、前記積層体をセラミック粉末中に埋設し、前記積層体を厚さ方向において拘束する第２工程と、
   拘束された状態で前記積層体を磁気焼鈍する第３工程と、
   磁気焼鈍後、複数の薄板からセラミック粉末を取り除く第４工程と、
   複数の薄板を積層し、鉄心を構成する第５工程と、
   を含む
   ことを特徴とする鉄心の製造方法。
2. 厚さ方向において隣り合う前記薄板間に入り込んだセラミック粉末からなるセラミック層は通気性を有し、前記第３工程において、前記各薄板の表面に電気的に絶縁性を有する酸化皮膜を形成する
   ことを特徴とする請求項１に記載の鉄心の製造方法。

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