JP2011058625A - 動力伝達部品およびその製造方法、動力伝達ユニット - Google Patents

Abstract

【課題】
動力伝達部品を簡易に製造すること。
【解決手段】
複数の部材を積層して構成される動力伝達部品で、その外周が同一面を有する動力伝達部品を用いる。または、形状の異なる複数の部材を積層して構成されることを特徴とする動力伝達部品を用いる。さらに、前記複数の部材を積層後加工した動力伝達部品を用いる。さらに、複数の部材をそれぞれ粗加工する第１加工工程と、前記それぞれの部材を積層する積層工程と、前記積層したものを精密加工する第２加工工程とからなる動力伝達部品の製造方法を用いる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ギヤ、歯車、ドライブプレートなど動力伝達部品に関するものである。

従来の一般的なエンジン９とトルクコンバータ２との連結部についてその概略を、図１１（ａ）、図１１（ｂ）を用いて説明する（特許文献１）。

図１１（ａ）と図１１（ｂ）に示すように、エンジン９につながるクランクシャフト１（出力軸）に、ドライブプレート６がその中心部の周縁をボルトで締結固定される。さらに、このドライブプレート６は、その外周部をトルクコンバータ２のカバープレート２ａにボルトで締結固定されており、ドライブプレート６を介してクランクシャフト１とトルクコンバータ２とが連結されている。トルクコンバータ２は、オートミッション１０につながる。トルクコンバータ２は、中心軸にトルクコンバータ位置決めボス１１を有し、トルクコンバータ２の位置決めがされる。

そして、このドライブプレート６は、その外周にリング７を有し、溶接にて、ドライブプレート６と接合されている。また、このリング７の外周にギヤ８が形成されている。このギヤ８は、エンジン始動時における始動モータ４の回転力をクランクシャフト１に伝達するために用いられる。なお、ドライブプレート６には、十分な剛性・強度が得られるように強靱な鋼板が用いられており、各取り付け用ボルトの穴回りに発生しうる応力に対しても十分に耐えうるようになっている。

このような構成により、エンジン始動時には、始動モータ４の回転がモータのギヤ４ａおよび、ドライブプレート６のギヤ８を介してリング７、そして、ドライブプレート６に伝達され、クランクシャフト１が駆動される。また、始動後には、エンジンにより駆動されるクランクシャフト１の回転力が、ドライブプレート６を介しトルクコンバータ２のカバープレート２ａを介して、トルクコンバータ２に伝達され、駆動軸３へ伝達され、変速機における動力伝達が行なわれる。

このような作動において、ドライブプレート６には、軸方向における振動および回転方向における繰り返し荷重が作用するが、ドライブプレート６は、十分に強靱な鋼板が用いられ、剛性・強度が高められているため、各ボルト穴回りに発生しうる応力に対しても十分に対抗でき、ボルトの取り付け位置付近におけるクラック発生も回避される。

別途、ドライブプレート６の構造として、図１２（ａ）、図１２（ｂ）がある。図１２（ａ）は、断面図、図１２（ｂ）は、平面図である（特許文献２）。

図１２（ａ）、図１２（ｂ）において、ドライブプレート６は、外周部にギヤ１２ｆを備え、往復動内燃機関のクランク軸Ｃ（不図示）に連結される円形の鋼板１２と、鋼板１２とクランク軸Ｃとを取り付けるボルト（不図示）の座面との間に配置されるアダプタプレート１５と、鋼板１２に取り付けられた円盤状のウエイト部材１３と、から構成することができる。

鋼板１２は、例えば、厚さ２ｍｍのＳＰＦＨ５９０（高張力鋼板）等をプレス加工して、外周部が厚肉とされた円板状の所定形状に形成されている。また、鋼板１２の厚肉部には、図１２（ａ）に示す如く、ギヤ１２ｆが鍛圧成形されている。

鋼板１２は、その中心部に、往復動内燃機関のクランク軸Ｃに対してインロー嵌めするためのインロー孔１２ｇを有している。鋼板１２は、インロー孔１２ｇの外側に、クランク軸Ｃと連結するボルトのための複数の孔１２ａを有している。また、鋼板１２は、トルクコンバータカバーと締結するためのボルト1４の通過を許容する孔１２ｅを有している。

また、鋼板１２は、ウエイト部材１３を位置決めするための位置決め突起1２ｃを有している。位置決め突起１２ｃは、鋼板２の外周部であって、鋼板２に取り付けられるウエイト部材１３の両端部に対応する位置に配置される。位置決め突起１２ｃは、鋼板１２の各孔を形成する孔あけ工程において、プレス加工によって形成される。それゆえ、位置決め突起１２ｃは、インロー孔１２ｇの中心を基準とした所定位置に、正確に形成される。

位置決め突起１２ｃは、鋼板１２とウエイト部材１３とのプロジェクション溶接のための突起としても用いられる。

また、鋼板１２には、ウエイト部材１３をプロジェクション溶接するための突起（不図示）と、アダプタプレート１５をプロジェクション溶接するための突起（不図示）とが、プレス加工によって所定位置に複数形成されている。

ウエイト部材１３は、ＳＳ４００（一般構造用炭素鋼）等を切削加工して所定の形状に形成されている。ウエイト部材１３は、位置決め孔１３ａを有しており、鋼板１２に形成された位置決め突起１２ｃ，１２ｃにそれらを係合させることで、鋼板１２に対して位置決めされる。そして、ウエイト部材１３は、位置決め突起１２ｃをプロジェクション溶接用突起として、鋼板１２に対してプロジェクション溶接される。なお、位置決め突起１２ｃは２箇所で足りるが、溶接箇所がさらに必要である場合には、プロジェクション溶接用突起を別に設けることができる。その後、ウエイト部材１３と鋼板１２とは、締結ボルト１４によって締結される。

このように構成されたドライブプレート６は、鋼板１２の外周部に形成されたギヤ１２ｆが、エンジン始動時にセルモータのギヤと噛合して、回転駆動される。その際、鋼板１２に振動が生じるが、ドライブプレート６は、ウエイト部材１３と鋼板１２とが、締結ボルト１４によって締結されているだけでなく、プロジェクション溶接によっても接合されているため、鋼板１２の振動に起因するボルト締結のゆるみを防止すると共に、ウエイト部材１３の位置ずれを防止することができる。

しかし、上記ドライブプレート６では、鋼板１２が固く、プレス加工での精度の問題、プレスの刃の耐久性に大きな問題があった。

そこで、本願発明では、ドライブプレートを精度よく、簡易に作製することが課題である。

特開平１０−１３２０５２号公報 特開２００９−７９６４５号公報

本願で、解決しようとする課題は、ドライブプレートに代表される動力伝達部品を、精度よく、簡易的に製造する方法である。

上記課題を解決するために、以下の部品、方法を用いる。

複数のプレート状部材を積層して構成される動力伝達部品で、その外周面がプレス加工にて同一面となっている動力伝達部品を用いる。

内部の形状の異なる複数の前記部材を積層して前記プレス加工がされた動力伝達部品を用いる。

前記複数の部材の積層方向の厚みが異なる動力伝達部品を用いる。

前記複数の部材が、中央部と、前記中央部の一方の面に配置され、前記中央部と同一の外形で、中央に開口部を有する上部と前記中央部の他方の面に配置され、前記中央部と同一の外形で、中央に開口部を有する下部とからなり、前記中央部の厚みが、前記上部、前記下部より厚い動力伝達部品を用いる。

前記上部と前記下部とか同一形状であり、前記中央部の外周部分に相当するリング状である動力伝達部品を用いる。

前記動力伝達部品を複数用いた動力伝達ユニットを用いる。

複数の部材をそれぞれプレス加工で外形を粗加工する第１加工工程と、前記それぞれの部材を積層する積層工程と、前記積層したものを前記プレス加工で外形を精密加工し、その外周面が同一面とする第２加工工程とからなる動力伝達部品の製造方法を用いる。

前記第１加工工程で、前記部材に、前記積層工程で積層するための位置決め部を形成する動力伝達部品の製造方法を用いる。

前記位置決め部により、前記部材を接合する動力伝達部品の製造方法を用いる。

前記接合がレーザー溶接である動力伝達部品の製造方法を用いる。

本発明の動力伝達部品では、精度よく、簡易に動力伝達部品を製造できる。

（ａ）実施の形態１のドライブプレートの外観図、（ｂ）（ａ）の断面図。 （ａ）〜（ｃ）実施の形態１のドライブプレートの分解部図。 実施の形態１の加工を説明するドライブプレートの断面図。 実施の形態１の製造工程図。 実施の形態１と比較例の騒音評価結果を示す図。 （ａ）実施の形態２のギヤの外観図、（ｂ）（ａ）の断面図、（ｃ）（ａ）の使用状態を示す図。 （ａ）〜（ｃ）実施の形態２のギヤの分解部図。 （ａ）〜（ｃ）実施の形態２のギヤの分解部図。 （ａ）〜（ｃ）実施の形態３を示す断面図。 （ａ）（ｂ）実施の形態４を示す図。 （ａ）従来技術の動力機構の見取図、（ｂ）（ａ）の断面図。 （ａ）従来技術のドライブプレートの断面図、（ｂ）（ａ）の上面図。 （ａ）比較例の切削の場合の外観写真、（ｂ）実施例のプレス加工の場合の外観写真。

（実施の形態１）
図１（ａ）、図１（ｂ）に実施の形態１のドライブプレートを示す。図１（ａ）は、見取り図である。図１（ｂ）は、その断面図である。本願発明のドライブプレートは、３つの部分からなる。ドライブプレート上部１０１と、ドライブプレート中部１０４、ドライブプレート下部１０７である。ドライブプレート上部１０１は、中央に開口があり、外周にギヤを有するリング状の構造である。ドライブプレート上部１０１の下面に、ドライブプレート中部１０４が位置する。ドライブプレート中部１０４は、円盤状であり、取り付け用の穴を複数有する。ドライブプレート中部１０４の下面に、ドライブプレート下部１０７が位置する。ドライブプレート下部１０７は、ドライブプレート上部１０１と同様の構造である。

ドライブプレート上部１０１と、ドライブプレート中部１０４、ドライブプレート下部１０７は、例えば、厚さ数ｍｍのＳ３５Ｃ（機械構造用炭素鋼）や、厚さ数ｍｍのＳＰＦＨ５９０（高張力鋼板）をプレス加工して作製される。

ここで、ドライブプレート中部１０４には、軽量化の穴１０３と、取り付け穴１０５、１０６がある。軽量化の穴１０３は、ドライブプレートの重量を減らすための穴で、点対称に複数設けられている。取り付け穴１０５は、クランクシャフト１に固定するための穴である。取り付け穴１０６は、トルクコンバータ２（図１１）に固定するための穴である。どちらも複数、点対称に設けられている。

次に、図２（ａ）〜図２（ｃ）、図３で、このドライブプレートの作製方法を示す。図２（ａ）は、ドライブプレート上部１０１である。前記に示したように、リング状で、開口部を有する。さらに、上部接合部１０２を有する。この上部接合部は、下面に位置するドライブプレート中部１０４と接続するためのもので凹凸形状である。

図２（ｂ）は、ドライブプレート中部１０４である。前記に示したように、円盤状で、複数の穴を有する。さらに、上部接合部１０２、下部接合部１０８の位置に対応した接合部１０９を有する。

図２（ｃ）は、ドライブプレート下部１０７である。前記に示したように、リング状で、開口部を有する。さらに、下部接合部１０８を有する。この下部接合部は、上面に位置するドライブプレート中部１０４と接続するためのものである。

図３は、ドライブプレート上部１０１と、ドライブプレート中部１０４と、ドライブプレート下部１０７とを積層し、加工するときの説明図である。

それぞれの部材は、最終寸法ｂより大きめの１次加工寸法aで成形されている。最終寸法（二次加工寸法）ｂと１次加工寸法ａとの差は、１０分の数ｍｍとした。一次加工は、プレスで粗加工する。この３つの部材を、上部接合部１０２、接合部１０９、下部接合部１０８を利用して積層し、プロジェクション溶接する。各接合部は凹凸状になっており、はめ込むことで、位置を合わせることができる。その後、全体を精密にプレスで最終形状へ加工（２次加工）する。

この発明では、部材を積層後、外形を最終加工するので、外周（側面）が１面として揃う。側面が同一面となる。

（製造プロセス）
図４を用いて、製造プロセスを説明する。

工程（ａ）では、ドライブプレート上部１０１として、数ｍｍのＳ３５Ｃ（機械構造用炭素鋼）をプレス加工（１次加工）する。最終目的寸法より１０分の数ｍｍ大きく粗加工する。接合用の上部接合部１０２の加工も同時にする。接合部は、凹凸となっており、工程（ｄ）で他の部材と積層する場合の位置あわせするためのものである。

工程（ｂ）では、ドライブプレート中部１０４として、数ｍｍのＳ３５Ｃ（機械構造用炭素鋼）をプレス加工する。最終目的寸法より１０分の数ｍｍ大きく加工する。接合用の接合部１０９も加工する。接合部は、凹凸となっており、工程（ｄ）で他の部材と積層する場合の位置あわせ用のものである。同時に、取り付け穴１０５、１０６、軽量化の穴１０３など各種穴を同時加工してもよい。

工程（ｃ）では、ドライブプレート下部１０７として、数ｍｍのＳ３５Ｃ（機械構造用炭素鋼）をプレス加工（一次加工）する。最終目的寸法より１０分の数ｍｍ、大きく加工する。接合用の下部接合部１０８も加工する。接合部は、凹凸となっており、工程（ｄ）で他の部材と積層する場合の位置あわせ用のものである。

工程（ｄ）では、工程（ａ）から工程（ｃ）で作製されたドライブプレート上部１０１、ドライブプレート中部１０４、ドライブプレート下部１０７を、それぞれの接合部を組み合わせることで積層する。接合部をレーザー溶接、プロジェクション溶接や、メッキ溶接、樹脂系材料などにて、各部材を接合する。特にレーザー溶接なら、高炭素鋼同士を溶接接合する場合の熱歪による割れを回避出来るのでよい。レーザー溶接の特徴として、熱歪が少ないという他に、溶接速度が１，５００〜２，５００ｍｍ/minと高いことがある。さらに、電子ビーム溶接の場合には、真空チャンバ内での溶接となるが、レーザー溶接ではシールドガスを用いて大気中での溶接が可能である。また、薄板と厚板との組合せなど板厚差が大きくても溶接可能である。

また、樹脂で接合すると、溶接と異なり、容易に接続でき、かつ、均質に接続できるので、好ましい。さらに、樹脂により外周部分まで接続しやすい。樹脂材料は、耐熱性のあるポリイミド系樹脂や、フッ素系樹脂等を用いることができる。

工程（ｅ）では、その後、図３で示したように、その外形を目的寸法にプレス加工、精密加工（２次加工）する。

各工程で必要に応じて、バリ取り工程を入れることもできる。

（効果）
上記のプロセスでは、従来と異なり、複数枚の薄い板を加工するので、プレスの刃へのダメージが少なく、プレス装置のメンテナンス、刃の交換が少なくなる。複数枚の板を合わせることで、従来例と同等の厚みとなる。

薄い板を加工するので、上面寸法の精度がよい。側面の平坦性もよい。板自身へ無理な力が加わらないので、板の平面性もよい。従来の場合、９ｍｍの板を加工するので、精度が悪く、装置の負荷も大きかった。

薄い板を３枚積層して加工する場合に、除外する部分が少ないので、板に無理な力が加わることがなく、平面性が確保できる。側面に関しても、３枚の板が完全には接合されていないので、無理な力がかからず、平坦性がよい。

さらに、本発明では、ドライブプレート上部、下部に開口を設けており、１枚の板から作製する場合と異なり、切削などの工程が不要であり、かつ、外形寸法、平面性、加工時間、加工装置のメンテナンスなどで、本願発明は、有効である。

なお、今回は３枚の板を積層し作製したが、３枚以上でも可能である。４枚以上でも可能である。２枚の場合も可能である。３枚の場合が、工程数、ドライブプレートの対象性、特性などの観点から好ましい。

なお、上記で各板の接合としてプロジェクション溶接を用いた。各板には、荷重がかかるので、強度的に強い接合が必要である。別の接合方法として、２度の通電溶接工法を用いることができる。接合方法では、その接合部で一体化（板間が溶けて１つの板となる）されている必要がある。

（評価、試験）
近年、ハイブリッド車、電気自動車などの普及により、自動車内が静かになりつつある。ドライブプレートにより発生する音も騒音として問題になりつつある。そこで、実施の形態１のドライブプレートの騒音を評価した。

上記本願発明の実施例のドライブプレートと、比較例のドライブプレート、それぞれ、図１１に示す動力伝達装置に組み込み、その音を騒音アナライザーＮＡで評価した。

実施例は、３ｍｍのＳ３５Ｃの３枚を使用して上記方法で作製したものである。比較例は、９ｍｍのＳ３５Ｃの１枚を１回プレスにて作製したものである。両者ともバリなどは除去されている。

結果を図５に示す。図５は、実施例と比較例の各周波数での騒音を示す。比較例のドライブプレートは、ところどころで、騒音が高くなっている。結果として、従来比較例で、約１００ｄＢであった最大の騒音が、７５ｄＢ以下にできた。

これは、１つには、各板間の空隙の存在が考えられる。つまり、実施例では３枚の板を合わせて作製されている。各板間は完全には接合されていないので、各板のひずみ、ゆがみが、板間の空隙で緩和され、騒音が減衰するものと思われる。一方、比較例では、一体ものであり、ゆがみが外形に現れドライブプレートと組み合わされるもの（始動モータのギヤ４ａ、クランクシャプト１など）との組み合わせに影響がでて、騒音が発生する。

２つには、ドライブプレート側面の加工によるところがあると推定される。すなわち、比較例では、１枚板から１回の加工で製作されており、そのため、テーパーや凹凸などが、表面、裏面のどちらかに偏っていたり、また、全体的にばらついていたり、寸法精度が悪いと考えられる。この結果、ドライブプレートとギヤとの組み合わせが悪く、騒音が発生すると考えられる。一方、実施例では、薄い部材を加工するにで、加工に無理がなく、精度よく加工できる。１次の荒い加工では、部材にひずみ、曲がりなどを与えない。２次の精密な加工では、その加工で除外する部分が小さく、本体の部材への影響が少ない。結果、寸法精度よく、かつ、側面の平坦性もよい加工ができる。ギヤとの組み合わせでも、スムーズになる。

別の比較例として、別途、切削にて、上記実施例と同様に、同じ３つの部材から作製したものも評価したが、上記比較例と同様の結果であった。

切削の場合、加工端面に大きなバリが発生し、バリ取りに大きな工数を要する。特に鋼板の積層構造では、板厚が薄いため、加工時の切削力によりドライブプレートの外周面にビビリが起こり平滑面の確保が出来ない。比較例の切削の場合を図１３（ａ）、実施例のプレス加工の場合を図１３（ｂ）に示す。面と面の間の角度１３１が異なることがわかる。

（実施の形態２）
実施の形態１のドライブプレートの例を、歯車（ギヤ）に応用した例を図６（ａ）、図６（ｂ）、図６（ｃ）に示す。図６（ａ）は、外観図である。図６（ｂ）は、断面図である。図６（ｃ）は、ギヤの使用状態を示す図である。

図６（ｃ）で示すように、歯車は、複数が組み合わされて使用される。歯車Ａ６１０、歯車Ｂ６１１、歯車Ｃ６１２がそれぞれの加工精度により、動きに影響ができる。騒音や、寿命などに大きく影響される。特に、従来の歯車と実施の形態２の歯車を組み合わせるより、実施の形態２同士の歯車を組み合わせた方が、その加工精度の同一性、組み合わせの面の平坦性から、各種特性がよい。

実施の形態２の歯車は、図６（ａ）、図６（ｂ）に示すように、上面に、歯車上部６０１と、歯車中部６０４と、歯車下部６０８とからなる。さらに、各部材を分解したものを図７（ａ）〜（ｃ）に示す。図７（ａ）〜（ｃ）は、歯車の展開図である。歯車上部６０１と、歯車中部６０４と、歯車下部６０８と、歯車上部６０１に、開口上部６０２、上部接合部６０３があり、歯車中部６０４に接合部６０５があり、歯車下部６０８に、下部接合部６０６、下部開口部６０７を有する。

実施の形態１と同様に、各部材を粗加工（１次加工）をした後、積層し、その後、高精度の加工（２次加工）をする。各部材は、厚み１ｍｍの板を使用した。その他、材料、加工精度、接合方法は、実施の形態１と同様である。

従来の１つの材料から作製された歯車と比較して、実施の形態２の歯車では、実施の形態１と同様、騒音特性が向上した。

歯車の場合、実施の形態１と異なり、軽量化の要請がない場合が多く、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、歯車上部６０１と、歯車中部６０４と、歯車下部６０８が同じ形状でもよい。また、上部接合部６０３、接合部６０５、下部接合部６０６が、その周辺だけでなく、中央部に位置すると、接合がさらに強化される。

（実施の形態３）
実施の形態１、２の例では、主に３層構造で、上面から見た場合に異なる形状で同一の厚みの板状のものを積層する例を示した。また、実施の形態１，２ではドライブプレート、ギヤ（歯車）に関する例であったが、その他、動力を伝達する部品へ応用できる。図９（ａ）〜図９（ｃ）に実施の形態３の断面図を示す。

厚みに関しては、同一である必要はなく、厚みが、それぞれ異なっていてもよい。つまり、図９（ａ）に示すように中央部の厚みを厚くして、両端を薄い板状にしてもよい。

図９（ａ）では、動力伝達部品は、動力伝達部品上部８０１と、動力伝達部品中部８０２と、動力伝達部品下部８０３とからなる。中央の動力伝達部品中部８０２の厚みが、両端の動力伝達部品上部８０１、動力伝達部品下部８０３より厚く形成される。

動力伝達部品は、他の部材との連携で動力を伝達する。この場合、最も重要なものが、中央の部材であり、上下の部材よりその部分を厚く形成することは重要である。騒音の低減に寄与する。実施の形態１，２と同様、製造も簡素化できる。厚みは、中央が、上下部より１０％以上厚い方が剛性が高いのでプレート部の強度を確保し易い。振動の吸収による吸音作用は上下の部材で役割を果たす。

さらに、図９（ｂ）に示すように、３層以上でもよい。図９（ａ）の繰り返しであり、薄い加工板、厚い加工板の繰り返したものである。

また、図９（ｃ）のように、動力伝達部品中央８０２を、動力伝達部品上部８０１、動力伝達部品下部８０３より厚い、複数の部材としてもよい。

（実施の形態４）
図１０（ａ）、図１０（ｂ）において、実施の形態４を説明する。図１０（ａ）は、自転車における動力伝達機構を模式的に示すものである。つまり、ギヤ９０１とギヤ９０２とチェーン９０３とからなる。ギヤ９０１とギヤ９０２は、実施の形態１から３で説明したものを用いる。ギヤ間の動力をチャーンで伝達している。

このような機構の場合、ギヤとチェーンには、オイルなどの潤滑剤がよく使用される。実施の形態１から３のようなギヤの場合、複数の板からなるので、オイルなどがギヤの板間で保持できるので、長期にわたり、安定してオイルなどを保持でき、駆動系の運転をスムーズにできる。

また、図１０（ｂ）に示すように、ギヤ９０４、ギヤ９０５、ギヤ９０６を積層したタイプの場合でも、それぞれのギヤにオイルを保持でき、長期間の安定動作が可能になる。
一般に、チェーン側にオイルを保持する場合が多く、使用しないギヤが錆びる場合や、ギヤにチャーンから、オイルが行き渡るのに時間がかかりスムーズな運転ができない場合が多いが、このギヤでは、オイルの保持ができ、そのような問題はない。

本願発明の動力伝達部品は、記載したドライブプレート、ギヤ以外にも、動力伝達に関わる部品としていろいろなところで用いることができる。例えば、歯車、カム、プーリー、スプロケットなどのカート、オートバイ、自転車、事務機器、電気機器、産業用機器などの動力伝達に用いられる機械部品にも応用できる。

１ クランクシャフト
２ トルクコンバータ
２ａ カバープレート
３ 駆動軸
４ 始動モータ
６ ドライブプレート
７ リング
８ ギヤ
１２ 鋼板
１２ｃ 位置決め突起
１２ｆ ギヤ
１３ ウエイト部材
１３ａ 位置決め穴
１５ アダプタプレート
１０１ ドライブプレート上部
１０２ 上部接合部
１０３ 軽量化の穴
１０４ ドライブプレート中部
１０５ 取り付け穴
１０６ 取り付け穴
１０７ ドライブプレート下部
１０８ 下部接合部
１０９ 接合部
１３１ 面と面の間の角度
６０１ 歯車上部
６０２ 開口上部
６０３ 上部接合部
６０４ 歯車中部
６０５ 接合部
６０６ 下部接合部
６０７ 下部開口部
６０８ 歯車下部
８０１ 動力伝達部品上部
８０２ 動力伝達部品中部
８０３ 動力伝達部品下部
９０１、９０２、９０４〜９０６ ギヤ
９０３ チェーン

Claims (10)

1. 複数のプレート状部材を積層して構成される動力伝達部品で、その外周面がプレス加工にて同一面となっている動力伝達部品。
2. 内部の形状の異なる複数の前記部材を積層して前記プレス加工がされた請求項１記載の動力伝達部品。
3. 前記複数の部材の積層方向の厚みが異なる請求項１または２に記載の動力伝達部品。
4. 前記複数の部材が、
   中央部と、
   前記中央部の一方の面に配置され、前記中央部と同一の外形で、中央に開口部を有する上部と
   前記中央部の他方の面に配置され、前記中央部と同一の外形で、中央に開口部を有する下部とからなり、
   前記中央部の厚みが、前記上部、前記下部より厚い請求項１から３のいずれか１項に記載の動力伝達部品。
5. 前記上部と前記下部とか同一形状であり、前記中央部の外周部分に相当するリング状である請求項４記載の動力伝達部品。
6. 請求項１から５のいずれか１項に記載の動力伝達部品を複数用いた動力伝達ユニット。
7. 複数の部材をそれぞれプレス加工で外形を粗加工する第１加工工程と、
   前記それぞれの部材を積層する積層工程と、
   前記積層したものを前記プレス加工で外形を精密加工し、その外周面が同一面とする第２加工工程
   とからなる動力伝達部品の製造方法。
8. 前記第１加工工程で、前記部材に、前記積層工程で積層するための位置決め部を形成する請求項７記載の動力伝達部品の製造方法。
9. 前記位置決め部により、前記部材を接合する請求項８記載の動力伝達部品の製造方法。
10. 前記接合がレーザー溶接である請求項９記載の動力伝達部品の製造方法。