JP2011056849A - シリコーンブランケット - Google Patents
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Abstract
【解決手段】印刷用のインキを担持させる表面を構成する、シリコーンゴムからなる表面層に、前記シリコーンゴム100質量部あたり50質量部を超え、150質量部以下のシリコーンゲルを含有させたシリコーンブランケットである。
【選択図】 なし
Description
例えば電気配線のパターンや蛍光体のパターン、あるいはプラズマディスプレイパネル(PDP)や液晶ディスプレイパネル(LCD)の構成部品等における各種のパターンといった、微細でかつ高精度のパターンの形成が求められる分野において、従来のフォトリソグラフ法によるパターン形成に代えて、前記オフセット印刷方法が普及してきている。
ブランケットとしては、少なくとも前記表面を構成する表面層を備え、前記表面層を、インキに対する離型性に優れたシリコーンゴムによって形成したシリコーンブランケットが広く用いられる。
シリコーンゴムを殆ど膨潤しない濡れ性の低い溶剤を含むインキを使用すれば、印刷を繰り返しても前記濡れ性は殆ど変化しないため、安定した印刷を行うことができるように思われる。しかし濡れ性の低い溶剤を含むインキは、版の表面から表面層の表面への転写性が低いことから、特に細線のパターンにおいて断線を生じやすい。
溶剤を吸収する機能を有する溶剤吸収体を表面層の表面に接触させて、膨潤した溶剤を除去することが提案されている(特許文献1等参照)。前記溶剤吸収体を使用すれば、シリコーンブランケットを加熱せずに溶剤を除去できるため、印刷の精度を高いレベルに維持することができる。
シリコーンゲルとは、基本的にシリコーンゴムと同様のポリシロキサン構造を有するものの、架橋反応後の架橋密度がシリコーンゴムよりも小さく、通常のゴム硬度計では測定できない程度の軟らかいゲル状に硬化するものをいう。かかるシリコーンゲルは、表面層を形成するシリコーンゴムと比べて溶剤を吸収する能力に優れている。
本発明の目的は、長期間に亘って表面層の表面の濡れ性が大きく上昇するのを抑制して良好な印刷を続けることができるため、印刷途中の溶剤除去の工程を省略して印刷のタクトタイムを短くでき、製品の生産性を向上できるシリコーンブランケットを提供することにある。
本発明によれば、印刷層中に、前記印刷層を形成するシリコーンゴム100質量部あたり50質量部を超える多量のシリコーンゲルを含有させているため、インキ中に含まれ、表面層中に含浸される溶剤を前記多量のシリコーンゲルによって選択的に吸収させることでシリコーンゴムの膨潤を抑制して、前記シリコーンゴムからなる表面層の表面の濡れ性が上昇するのを長期間に亘って抑制することが可能となる。
本発明のシリコーンブランケットは、フィルム状またはシート状の基材と、前記基材の片面に形成した前記表面層とを備えているのが好ましい。前記基材を設けることによってシリコーンブランケット全体の強度を維持し、かつ良好な取扱性を確保することができる。
前記表面層を形成するシリコーンゴムとしては種々のシリコーンゴムが挙げられるが、入手のしやすさや、あるいは表面層に良好な印刷性を付与すること等を考慮すると、特にジメチルシリコーンゴムが好ましい。
前記液状ないしペースト状を呈するシリコーンゴムは、例えばドクターナイフ、バーコータ、ロールコータ等を用いて所定の厚みとなるように基材上に塗布したのち硬化させて表面層を形成することができ、その際に、いわゆるセルフレベリング効果によって、前記表面層のもとになる塗膜の表面、つまり硬化後の表面層の表面を平滑化するとともに、前記表面層の厚みを均一化できる。
またシリコーンブランケットは、前記液状ないしはペースト状を呈するシリコーンゴムを、表面層の表面形状に対応する賦形面を有し、基材をセットした金型内に注入して硬化させることによって製造してもよい。
前記二液付加反応型のシリコーンゴムは、硬化反応に際して副生成物を生じないため表面層の寸法精度を向上し、かつ前記副生成物に基づく気泡等を含まない均一な表面層を形成できる。
これにより、多量のシリコーンゲルを含有させても表面層が軟らかくなりすぎて強度が低下したり、印刷時に版や基板に接触させる際の印圧やニップ幅等が大きく変化して印刷性に問題を生じたり、あるいは印刷の精度が低下したりするのを抑制できる。
前記シリコーンゲルとしては、主鎖を構成するポリシロキサンの種類によって分類されるジメチルシリコーンゲル、メチルフェニルシリコーンゲル等の種々のシリコーンゲルが使用可能であり、中でも前記シリコーンゴムとの相溶性、親和性に優れたシリコーンゲル、特にシリコーンゴムと同系のシリコーンゲルを選択して用いるのが好ましい。例えば表面層を形成するシリコーンゴムがジメチルシリコーンゴムである場合には、ジメチルシリコーンゲルを組み合わせて使用するのが好ましい。
また前記シリコーンゲルとしては、一液型、二液型の種々のシリコーンゲルがいずれも使用可能であるが、シリコーンゴムとして先に説明した二液付加反応型のものを使用する場合、組み合わせるシリコーンゲルとしては、前記シリコーンゴムの硬化反応を阻害するのを防止するために、やはり主剤と硬化剤の2成分からなり、前記両者を付加反応によって硬化させることができる二液付加反応型のシリコーンゲルを用いるのが好ましい。
またシリコーンゲルとしては加熱硬化型のものを用い、前記加熱硬化型のシリコーンゲルを室温硬化型のシリコーンゴムと併用して、シリコーンゴムの硬化後に、適正な物性を得るために加熱してシリコーンゲルを硬化させるようにしてもよい。
前記シリコーンゲルの配合割合は、先に説明したようにシリコーンゴム100質量部あたり50質量部を超え、150質量部以下の範囲に限定される。
一方、配合割合が前記範囲を超える場合には、表面層が軟らかくなりすぎて強度が低下したり、前記表面層の表面のべたつきが強くなったりする。
さらには部分的に剥離した表面層が版や基板の表面に付着することで、前記基板の表面に印刷されるパターンの状態が悪化するといった問題も生じる。
表面層の硬さは、前出のJIS K6253:2006において規定された、温度23±3℃、相対湿度55±5%の環境下で測定されるタイプAデュロメータ硬さで表してA5/S以上、A70/S以下、特にA10/S以上、A50/S以下程度であるのが好ましい。
基材としては、種々の樹脂のフィルムまたはシートや、金属の薄板等が挙げられる。このうち樹脂のフィルムまたはシートとしては、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンおよびその共重合物、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、フッ素樹脂、ポリカーボネート、セルロースアセテート、ポリアミド、ポリイミド、変性ポリフェニレンエーテル、ポリスルホン、ポリアリレート、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド、TPXポリマ、およびポリパラキシレン等の樹脂からなるフィルムまたはシートが挙げられる。
特に任意の厚み、および表面粗さを有するフィルム状またはシート状に加工しやすい上、寸法安定性に優れたPETのフィルムまたはシートを基材として用いるのが好ましい。
基材の厚みは、前記精密印刷用のシリコーンブランケットの場合は0.01mm以上、0.4mm以下程度であるのが好ましい。
本発明のシリコーンブランケットは、例えば
(1) 凹版、平版等の版の表面にパターン形成したインキをシリコーンブランケットの表面に転写したのち、被印刷体としての基板の表面に再転写させるオフセット印刷方法、
(2) シリコーンブランケットの表面の全面にインキを塗布したのち凹版と接触させることで、前記凹版の凹部以外の領域と接触したインキを選択的にシリコーンブランケットの表面から除去して前記表面のインキ層をパターン形成したのち、前記基板の表面に転写する反転印刷方法、
(3) シリコーンブランケットの表面に直接にインキパターンを描画したのち、前記基板の表面に転写する印刷方法、
等の種々の印刷方法に用いることができる。
〈実施例1〉
室温硬化型で、かつ二液付加反応型の液状ジメチルシリコーンゴム〔単独硬化後のタイプAデュロメータ硬さ(JIS K6253:2006準拠)がA30/Sであるもの、信越化学工業(株)製のKE1606〕の主剤91質量部と、同じく室温硬化型で、かつ二液付加反応型の液状ジメチルシリコーンゲル〔信越化学工業(株)製の品番KE1051J〕の主剤Aと硬化剤Bの合計50質量部(主剤と硬化剤との質量比1:1)とを混合した。
〈比較例1〉
液状ジメチルシリコーンゲルを配合しなかったこと以外は実施例1と同様にしてシリコーンブランケットを製造した。
液状ジメチルシリコーンゲル〔信越化学工業(株)製の品番KE1051J〕の主剤と硬化剤の合計の配合割合を、ジメチルシリコーンゴムの主剤と硬化剤計100質量部あたり30質量部(比較例2)、80質量部(実施例2)、140質量部(実施例3)、および200質量部(比較例3)としたこと以外は実施例1と同様にしてシリコーンブランケットを製造した。
実施例、比較例で製造したシリコーンブランケットの表面層のタイプAデュロメータ硬さを、前出のJIS K6253:2006の規定に準拠して測定した。
〈印刷特性試験〉
実施例、比較例で製造したシリコーンブランケットを、凹版オフセット印刷機〔ナカン(株)製、300mm×400mm対応の平板型精密印刷機〕のブランケット胴の外周に、表面層を外側にして捲回して固定した。また凹版としては、ガラス板の表面に線幅100μm、ピッチ300μm、深さ8μmの凹部を格子状にパターン形成したものを用いた。
印刷の条件は、凹版の凹部からシリコーンブランケットの表面層の表面へのインキの転写速度を100mm/s、前記表面層の表面から、被印刷体としてのガラス基板の表面へのインキの転写速度を100mm/sに設定して、前記ガラス基板を交換しながら50回の連続印刷をした。
◎:表面層の表面には転写不良によるインキの残留はなく、またガラス基板の表面に印刷されたパターンには線幅の増加は殆ど見られなかった。
○:転写不良によるインキの残留は見られなかったが、パターンの線幅の増加がわずかに観察された。
また印刷50回目のガラス基板の表面に印刷されたパターンを観察して、下記の基準で印刷形状の良否を評価した。
◎:パターンに乱れは全く観察されなかった。
○:パターンにわずかな乱れが観察されたが、許容できる範囲内であった。
以上の結果を表1に示す。
また、シリコーンゴム100質量部あたり150質量部を超える多量のシリコーンゲルを含有させた比較例3のシリコーンブランケットは、表面層が軟らかすぎて印刷の精度が低下することが判った。
〈実施例4〜5、比較例5、6〉
液状ジメチルシリコーンゴムとして、単独硬化後のタイプAデュロメータ硬さ(JIS K6253:2006準拠)がA50/Sであるもの〔信越化学工業(株)製のKE1600〕の主剤91質量部と硬化剤9質量部とを用いたこと以外は実施例1〜3、比較例2、3と同様にしてシリコーンブランケットを製造した。
すなわちシリコーンゲルの配合割合を、シリコーンゴム100質量部あたり50質量部未満とした比較例4のシリコーンブランケットは、印刷を繰り返すことで表面層の表面の濡れ性が大きく上昇して、線幅の増大や転写不良等を生じることが判った。
これに対し実施例4〜6のシリコーンブランケットによれば、いずれも印刷を繰り返した際に表面層の表面の濡れ性が大きく上昇するのを抑制して、線幅の増大や転写不良等の発生を抑制できる上、前記表面層に適度な硬さを付与して良好な印刷の精度を維持できることが判った。
Claims (3)
- 印刷用のシリコーンブランケットであって、前記印刷用のインキを担持させる表面を構成する、シリコーンゴムからなる表面層を少なくとも備え、前記表面層が、前記シリコーンゴム100質量部あたり50質量部を超え、150質量部以下のシリコーンゲルを含むことを特徴とするシリコーンブランケット。
- 前記シリコーンゴムは、単独で硬化させた際のタイプAデュロメータ硬さがA40/S以上である請求項1に記載のシリコーンブランケット。
- フィルム状またはシート状の基材と、前記基材の片面に形成した前記表面層とを備えている請求項1または2に記載のシリコーンブランケット。
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