JP2011056334A - フィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法 - Google Patents
フィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2011056334A JP2011056334A JP2009205540A JP2009205540A JP2011056334A JP 2011056334 A JP2011056334 A JP 2011056334A JP 2009205540 A JP2009205540 A JP 2009205540A JP 2009205540 A JP2009205540 A JP 2009205540A JP 2011056334 A JP2011056334 A JP 2011056334A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- catalyst
- synthetic oil
- hydrotreating
- regenerating
- fischer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 title claims abstract description 84
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 title claims abstract description 15
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims abstract description 31
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 claims description 44
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims description 13
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 abstract description 17
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 abstract description 3
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 39
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 35
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 21
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 18
- 238000006317 isomerization reaction Methods 0.000 description 17
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 13
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 13
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 10
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 7
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 7
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 7
- 239000002283 diesel fuel Substances 0.000 description 7
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 6
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 description 6
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 6
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 description 4
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 description 4
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 4
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 3
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052809 inorganic oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 3
- JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N olefin Natural products CCCCCCCC=C JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 231100000572 poisoning Toxicity 0.000 description 3
- 230000000607 poisoning effect Effects 0.000 description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 3
- 229910052707 ruthenium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004220 aggregation Methods 0.000 description 2
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 2
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 230000006837 decompression Effects 0.000 description 2
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 2
- 229910052741 iridium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 2
- 229910052763 palladium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 2
- 229910052703 rhodium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011973 solid acid Substances 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001993 wax Substances 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 150000001299 aldehydes Chemical class 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006555 catalytic reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002576 ketones Chemical class 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 229910052680 mordenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
【課題】活性低下した水素化処理触媒の触媒活性を充分に回復させることができ、簡便に再生できるフィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法を提供する。
【解決手段】本発明のフィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法は、フィッシャー・トロプシュ合成反応によって生成した合成油の水素化処理に使用した水素化処理触媒を再生する方法であって、活性が低下した水素化処理触媒を、水素化処理を行う反応器内に充填したまま、水素気流中、処理温度３５０〜５００℃および処理圧力０〜０．５ＭＰａＧの条件下で処理する。
【選択図】なし
【解決手段】本発明のフィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法は、フィッシャー・トロプシュ合成反応によって生成した合成油の水素化処理に使用した水素化処理触媒を再生する方法であって、活性が低下した水素化処理触媒を、水素化処理を行う反応器内に充填したまま、水素気流中、処理温度３５０〜５００℃および処理圧力０〜０．５ＭＰａＧの条件下で処理する。
【選択図】なし
Description
本発明は、フィッシャー・トロプシュ（以下、ＦＴと表記する。）合成反応によって生成する合成油の水素化処理に使用した触媒の再生方法に関する。より詳しくは、活性が低下した水素化処理触媒を、水素化処理を行う反応器内に充填したまま再生処理する方法に関する。
ＦＴ合成反応は、一般に、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、ＲｕなどのＦＴ反応に活性な金属種を含む触媒を用い、一酸化炭素と水素からなる混合ガス（合成ガス）を原料としてガスから固体までの炭化水素類を生成させる反応である。通常、ＦＴ合成反応は、反応温度２００〜４００℃、反応圧力０．１〜４ＭＰａＧで行われる。
ＦＴ合成反応によれば、ノルマルパラフィンを主成分とし、硫黄分、窒素分、芳香族分が含まれないクリーンな合成油を製造できる。
ＦＴ合成反応の合成油の主成分であるノルマルパラフィンは、炭素数１から１００程度までの広い分布を持つ。このうち、ディーゼル燃料油としては、炭素数１０〜２１程度の中間留分を使用する。具体的には、炭素数１０〜２１程度の中間留分を水素化異性化処理することで、ディーゼル燃料油にすることができる。
また、生成物のうち、炭素数２２以上の常温で固体のワックス留分を水素化分解処理して中間留分とし、これを必要によりさらに水素化異性化処理することによりディーゼル燃料油を得ることもできる。
さらに、ＦＴ合成反応で得られた合成油を水素化処理する目的として、ノルマルパラフィン以外に微量に含まれるオレフィンや含酸素化合物の水添除去が挙げられる。オレフィンや含酸素化合物がディーゼル燃料油中に含まれると、酸化安定性や貯蔵安定性を低下させる問題が発生する。そのため、水素化処理によってオレフィンや含酸素化合物をパラフィンに変換させて除去する。
ＦＴ合成反応によれば、ノルマルパラフィンを主成分とし、硫黄分、窒素分、芳香族分が含まれないクリーンな合成油を製造できる。
ＦＴ合成反応の合成油の主成分であるノルマルパラフィンは、炭素数１から１００程度までの広い分布を持つ。このうち、ディーゼル燃料油としては、炭素数１０〜２１程度の中間留分を使用する。具体的には、炭素数１０〜２１程度の中間留分を水素化異性化処理することで、ディーゼル燃料油にすることができる。
また、生成物のうち、炭素数２２以上の常温で固体のワックス留分を水素化分解処理して中間留分とし、これを必要によりさらに水素化異性化処理することによりディーゼル燃料油を得ることもできる。
さらに、ＦＴ合成反応で得られた合成油を水素化処理する目的として、ノルマルパラフィン以外に微量に含まれるオレフィンや含酸素化合物の水添除去が挙げられる。オレフィンや含酸素化合物がディーゼル燃料油中に含まれると、酸化安定性や貯蔵安定性を低下させる問題が発生する。そのため、水素化処理によってオレフィンや含酸素化合物をパラフィンに変換させて除去する。
上述した水素化処理には触媒が用いられる。一般に、触媒反応においては反応時間が長くなるにつれて触媒の活性や選択性が低下する傾向にあり、通常は、触媒性能があるレベルまで低下した際に触媒を交換または再生する。
触媒活性の低下要因としては、炭素質の析出、活性金属の凝集、触媒の物理性状の低下、触媒被毒物質による劣化などが考えられ、特にＦＴ合成反応により生成した合成油の水素化処理では、合成油に含まれる微量の含酸素化合物が触媒被毒物質として作用することが推測される。いずれにしても、活性低下が認められる触媒を再生して、新しい触媒に交換せずに活性を回復できれば、触媒交換に伴って生じるコストの増加を抑制することができる。
触媒の再生方法に関しては、例えば、特許文献１，２に、触媒上に付着した炭素質や有機物を、酸素を含有するガス中で燃焼除去する方法が開示されている。
また、特許文献３，４には、酸素を含有する気流中での燃焼処理以外で、水素化処理触媒を再生する方法が開示されている。
具体的に、特許文献３には、通常の反応温度よりも低い温度で重質油を水素化処理することで、触媒を再生する方法が開示されている。
特許文献４には、活性低下した水素化処理触媒を、窒素、水蒸気、二酸化炭素、空気等の存在下で油分除去処理した後、有機物を担持させ、焼成する触媒の再生方法が開示されている。
触媒活性の低下要因としては、炭素質の析出、活性金属の凝集、触媒の物理性状の低下、触媒被毒物質による劣化などが考えられ、特にＦＴ合成反応により生成した合成油の水素化処理では、合成油に含まれる微量の含酸素化合物が触媒被毒物質として作用することが推測される。いずれにしても、活性低下が認められる触媒を再生して、新しい触媒に交換せずに活性を回復できれば、触媒交換に伴って生じるコストの増加を抑制することができる。
触媒の再生方法に関しては、例えば、特許文献１，２に、触媒上に付着した炭素質や有機物を、酸素を含有するガス中で燃焼除去する方法が開示されている。
また、特許文献３，４には、酸素を含有する気流中での燃焼処理以外で、水素化処理触媒を再生する方法が開示されている。
具体的に、特許文献３には、通常の反応温度よりも低い温度で重質油を水素化処理することで、触媒を再生する方法が開示されている。
特許文献４には、活性低下した水素化処理触媒を、窒素、水蒸気、二酸化炭素、空気等の存在下で油分除去処理した後、有機物を担持させ、焼成する触媒の再生方法が開示されている。
しかしながら、特許文献１，２に記載の方法では、炭素質等の燃焼によって触媒が高温になるため、活性金属の凝集や担体成分の焼結が生じて、触媒活性を低下させるおそれがあった。
特許文献３，４に記載の方法では、酸素含有ガスを用いないが、原料油とは異なる特殊な油や有機物を用いて処理を行うため、再生処理工程が複雑となり、必ずしも効率的な再生方法とは言えなかった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、活性低下した水素化処理触媒の触媒活性を充分に回復させることができ、しかも簡便に再生できるフィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法を提供することを目的とする。
特許文献３，４に記載の方法では、酸素含有ガスを用いないが、原料油とは異なる特殊な油や有機物を用いて処理を行うため、再生処理工程が複雑となり、必ずしも効率的な再生方法とは言えなかった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、活性低下した水素化処理触媒の触媒活性を充分に回復させることができ、しかも簡便に再生できるフィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、触媒活性の低下が認められた水素化処理触媒を、水素気流中、特定の温度、圧力条件下で再生処理することで、触媒活性を回復させることができることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明のフィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法は、フィッシャー・トロプシュ合成反応によって生成した合成油の水素化処理に使用した水素化処理触媒を再生する方法であって、
活性が低下した水素化処理触媒を、水素化処理を行う反応器内に充填したまま、水素気流中、処理温度３５０〜５００℃および処理圧力０〜０．５ＭＰａＧの条件下で処理することを特徴とする。
すなわち、本発明のフィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法は、フィッシャー・トロプシュ合成反応によって生成した合成油の水素化処理に使用した水素化処理触媒を再生する方法であって、
活性が低下した水素化処理触媒を、水素化処理を行う反応器内に充填したまま、水素気流中、処理温度３５０〜５００℃および処理圧力０〜０．５ＭＰａＧの条件下で処理することを特徴とする。
本発明のフィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法によれば、活性低下した水素化処理触媒の触媒活性を充分に回復させることができ、しかも簡便に再生できる。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のＦＴ合成油の水素化処理触媒の再生方法は、ＦＴ合成反応によって生成した合成油の水素化処理に使用した水素化処理触媒を再生する方法であって、活性が低下した水素化処理触媒を、ＦＴ合成油の水素化処理を行う反応器内に充填したまま水素雰囲気中で再生処理する方法である。
本発明のＦＴ合成油の水素化処理触媒の再生方法は、ＦＴ合成反応によって生成した合成油の水素化処理に使用した水素化処理触媒を再生する方法であって、活性が低下した水素化処理触媒を、ＦＴ合成油の水素化処理を行う反応器内に充填したまま水素雰囲気中で再生処理する方法である。
ＦＴ合成反応によって生成した合成油は、ノルマルパラフィンを主成分として含み、オレフィン、含酸素化合物（アルコール、アルデヒド、酸、ケトンなど）等を微量含んでいる。
上述したように、合成油からディーゼル燃料油を製造するためには、合成油に含まれる成分のうち炭素数１０〜２１程度の中間留分を水素化異性化する。これにより、低温性能に乏しい直鎖状のノルマルパラフィンを側鎖あるいは分枝状を有するイソパラフィンに異性化して低温流動性を向上させる。
中間留分としては、合成油に含まれる、ディーゼル燃料留分よりも重質なワックス留分を水素化分解することで得たものを使用することもある。
また、ＦＴ合成反応により生成した合成油からディーゼル燃料油を製造する際には、オレフィンや含酸素化合物を水素化処理により除去して、安定性（酸化安定性、貯蔵安定性）を向上させる。
上述したように、合成油からディーゼル燃料油を製造するためには、合成油に含まれる成分のうち炭素数１０〜２１程度の中間留分を水素化異性化する。これにより、低温性能に乏しい直鎖状のノルマルパラフィンを側鎖あるいは分枝状を有するイソパラフィンに異性化して低温流動性を向上させる。
中間留分としては、合成油に含まれる、ディーゼル燃料留分よりも重質なワックス留分を水素化分解することで得たものを使用することもある。
また、ＦＴ合成反応により生成した合成油からディーゼル燃料油を製造する際には、オレフィンや含酸素化合物を水素化処理により除去して、安定性（酸化安定性、貯蔵安定性）を向上させる。
合成油を水素化異性化処理する際に使用する水素化異性化触媒としては、異性化能を示す固体酸性質を有する担体に、６，８〜１０族の金属を担持させた触媒が挙げられる。
担体としては、例えば、アルミナ、シリカアルミナ、シリカマグネシア、アルミナボリアなどが挙げられる。６，８〜１０族の金属としては、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｉｒなどの貴金属や、Ｍｏ、Ｗ、Ｎｉ、Ｃｏなどが挙げられ、これらの金属は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
合成油の水素化異性化反応は、例えば、反応温度２００〜３５０℃、反応圧力１〜１０ＭＰａＧ、水素／合成油比１００〜１０００Ｌ／Ｌ、ＬＨＳＶ０．１〜５ｈ−１の条件で行われる。
担体としては、例えば、アルミナ、シリカアルミナ、シリカマグネシア、アルミナボリアなどが挙げられる。６，８〜１０族の金属としては、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｉｒなどの貴金属や、Ｍｏ、Ｗ、Ｎｉ、Ｃｏなどが挙げられ、これらの金属は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
合成油の水素化異性化反応は、例えば、反応温度２００〜３５０℃、反応圧力１〜１０ＭＰａＧ、水素／合成油比１００〜１０００Ｌ／Ｌ、ＬＨＳＶ０．１〜５ｈ−１の条件で行われる。
合成油を水素化分解処理する際に使用する水素化分解触媒としては、固体酸性質を有するゼオライトや無機酸化物担体に、６，８〜１０族の金属を担持させた触媒が挙げられる。
担体のゼオライトとしては、例えば、ＵＳＹ、Ｙ、モルデナイト、βなどが挙げられ、無機酸化物担体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、シリカアルミナ、シリカマグネシア、アルミナボリアなどが挙げられる。また、担体として上記ゼオライトと無機酸化物の複合物を用いることもできる。
６，８〜１０族の金属としては、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｉｒなどの貴金属や、Ｍｏ、Ｗ、Ｎｉ、Ｃｏなどが挙げられ、これらの金属は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
合成油の水素化分解反応は、例えば、反応温度２００〜３５０℃、反応圧力１〜１０ＧＭＰａ、水素／合成油比１００〜１０００Ｌ／Ｌ、ＬＨＳＶ０．１〜５ｈ−１の条件で行われる。
本発明における水素化処理とは、上記水素化異性化触媒および水素化処理触媒を包含する。
担体のゼオライトとしては、例えば、ＵＳＹ、Ｙ、モルデナイト、βなどが挙げられ、無機酸化物担体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、シリカアルミナ、シリカマグネシア、アルミナボリアなどが挙げられる。また、担体として上記ゼオライトと無機酸化物の複合物を用いることもできる。
６，８〜１０族の金属としては、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｉｒなどの貴金属や、Ｍｏ、Ｗ、Ｎｉ、Ｃｏなどが挙げられ、これらの金属は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
合成油の水素化分解反応は、例えば、反応温度２００〜３５０℃、反応圧力１〜１０ＧＭＰａ、水素／合成油比１００〜１０００Ｌ／Ｌ、ＬＨＳＶ０．１〜５ｈ−１の条件で行われる。
本発明における水素化処理とは、上記水素化異性化触媒および水素化処理触媒を包含する。
通常、上記の水素化処理の反応時間が長くなるにつれて水素化処理触媒の活性が低下する傾向にある。そのため、通常、活性低下が認められた際に、水素化処理触媒の再生処理が行われる。
本発明における水素化処理触媒の再生処理は、合成油の供給を止めた後、活性が低下した水素化処理触媒を、水素化処理を行う反応器から抜き出さず、反応器内に充填したまま、以下の条件で行う。
本発明における水素化処理触媒の再生処理は、合成油の供給を止めた後、活性が低下した水素化処理触媒を、水素化処理を行う反応器から抜き出さず、反応器内に充填したまま、以下の条件で行う。
再生処理は、水素気流中で行われる。
ここで、水素化処理触媒の活性金属は還元状態で用いられるため、再生処理において空気などの酸化性ガスを用いて活性金属を酸化した場合には、再生処理後に再度還元処理が必要となる。また、酸化によって残留油分や炭素質などが燃焼して、過度の温度上昇が起きるおそれがある。したがって、酸化性ガスによる再生は適切とは言い難い。
水素流量については特に制限はないが、過度に多い流量はコスト面や効果の面でも好ましくなく、通常の水素化処理条件と同様の水素流量でよい。
再生処理時間についても特に制限は無く、５〜１５時間程度の処理で充分に触媒を再生できる。
ここで、水素化処理触媒の活性金属は還元状態で用いられるため、再生処理において空気などの酸化性ガスを用いて活性金属を酸化した場合には、再生処理後に再度還元処理が必要となる。また、酸化によって残留油分や炭素質などが燃焼して、過度の温度上昇が起きるおそれがある。したがって、酸化性ガスによる再生は適切とは言い難い。
水素流量については特に制限はないが、過度に多い流量はコスト面や効果の面でも好ましくなく、通常の水素化処理条件と同様の水素流量でよい。
再生処理時間についても特に制限は無く、５〜１５時間程度の処理で充分に触媒を再生できる。
再生処理温度は３５０〜５００℃、好ましくは３６０〜５００℃で、通常適用される水素化処理の温度よりも高い温度である。再生処理温度が３５０℃以上であることで、触媒活性の再生効果が認められ、５００℃以下であることで、過度の加熱による活性金属種の凝集などを防止できる。
再生処理圧力は０〜０．５ＭＰａＧ（「Ｇ」はゲージ圧力を意味する。）、好ましくは０〜０．２ＭＰａＧで、通常適用される水素化処理の圧力よりも低い圧力である。再生処理圧力が０．５ＭＰａ以下であることで、触媒活性の再生効果が認められ、０ＭＰａＧ（大気圧）以上であることで、減圧装置および減圧のためのエネルギーが不要になり、簡便になる。
再生処理圧力は０〜０．５ＭＰａＧ（「Ｇ」はゲージ圧力を意味する。）、好ましくは０〜０．２ＭＰａＧで、通常適用される水素化処理の圧力よりも低い圧力である。再生処理圧力が０．５ＭＰａ以下であることで、触媒活性の再生効果が認められ、０ＭＰａＧ（大気圧）以上であることで、減圧装置および減圧のためのエネルギーが不要になり、簡便になる。
以上説明した触媒の再生方法では、水素雰囲気中、上記範囲の再生処理温度および再生処理圧力で処理しているため、反応器に充填したままで水素化処理触媒の触媒活性を充分に回復させることができる。この再生処理により、触媒活性が回復する理由については明らかではないが、含酸素化合物のような触媒被毒物質について、特定の再生処理温度および処理圧力の条件下において、触媒活性点からの脱離を進行させることができるためと推測している。
また、本発明の再生方法では、活性が低下した水素化処理触媒を反応器から抜き出さず、また、油や溶媒などを用いないため、簡便である。
また、本発明の再生方法では、活性が低下した水素化処理触媒を反応器から抜き出さず、また、油や溶媒などを用いないため、簡便である。
以下、実施例および比較例によって、さらに具体的に本発明を説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
流通式反応装置の固定床反応器に水素化異性化触媒を充填し、その水素化異性化触媒にＦＴ合成反応で得た合成油を分留して得た中間留分（沸点留分１５０〜３６０℃）を供給し、表１に示す処理条件で水素化異性化処理した。水素化異性化触媒としては、シリカアルミナの担体にＰｔを０．５質量％担持した触媒を用いた。
この水素化異性化反応を１５００時間行った後、さらに、ｎ−Ｃ１４を主成分とする表２に示す組成のソルベントを原料油として反応温度３３０℃、反応圧力３ＭＰａＧ、ＬＨＳＶ＝２ｈ−１、水素／原料油３３８Ｌ／Ｌの条件で水素化異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
この水素化異性化反応を１５００時間行った後、さらに、ｎ−Ｃ１４を主成分とする表２に示す組成のソルベントを原料油として反応温度３３０℃、反応圧力３ＭＰａＧ、ＬＨＳＶ＝２ｈ−１、水素／原料油３３８Ｌ／Ｌの条件で水素化異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
（比較例１）
水素化異性化反応にて１５００時間使用した水素化異性化触媒を、固定床反応器内に充填したまま、水素気流中、再生処理温度３３０℃、再生処理圧力３．０ＭＰａＧ、水素流量０．５Ｌ／分の条件で１０時間再生処理を行った。その後、上記と同様の条件でソルベントの異性化反応を行った。ソルベント異性化率を表３に示す。
なお、ソルベント異性化率は、（炭素数１４以上のイソパラフィン量／炭素数１４以上の全量）×１００（％）の式より求められる値である。
水素化異性化反応にて１５００時間使用した水素化異性化触媒を、固定床反応器内に充填したまま、水素気流中、再生処理温度３３０℃、再生処理圧力３．０ＭＰａＧ、水素流量０．５Ｌ／分の条件で１０時間再生処理を行った。その後、上記と同様の条件でソルベントの異性化反応を行った。ソルベント異性化率を表３に示す。
なお、ソルベント異性化率は、（炭素数１４以上のイソパラフィン量／炭素数１４以上の全量）×１００（％）の式より求められる値である。
（比較例２）
比較例１における再生処理の処理圧力を０．２ＭＰａＧにして再生した触媒を用いた以外は比較例１と同様にして、ソルベント異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
比較例１における再生処理の処理圧力を０．２ＭＰａＧにして再生した触媒を用いた以外は比較例１と同様にして、ソルベント異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
（比較例３）
比較例１における再生処理の温度を３６０℃、処理圧力を２．０ＭＰａＧにして再生した触媒を用いた以外は比較例１と同様にして、ソルベント異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
比較例１における再生処理の温度を３６０℃、処理圧力を２．０ＭＰａＧにして再生した触媒を用いた以外は比較例１と同様にして、ソルベント異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
（比較例４）
比較例３における再生処理の処理圧力を０．７ＭＰａＧにして再生した触媒を用いた以外は比較例３と同様にして、ソルベント異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
比較例３における再生処理の処理圧力を０．７ＭＰａＧにして再生した触媒を用いた以外は比較例３と同様にして、ソルベント異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
（実施例１）
比較例２における再生処理の温度を３６０℃にして再生した触媒を用いた以外は比較例２と同様にして、ソルベント異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
比較例２における再生処理の温度を３６０℃にして再生した触媒を用いた以外は比較例２と同様にして、ソルベント異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
（実施例２）
比較例２における再生処理の温度を４００℃にして再生した触媒を用いた以外は比較例２と同様にして、ソルベント異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
比較例２における再生処理の温度を４００℃にして再生した触媒を用いた以外は比較例２と同様にして、ソルベント異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
（比較例５）
比較例２における再生処理の温度を６００℃にして再生した触媒を用いた以外は比較例２と同様にして、ソルベント異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
比較例２における再生処理の温度を６００℃にして再生した触媒を用いた以外は比較例２と同様にして、ソルベント異性化反応を行った。その際のソルベント異性化率を表３に示す。
再生処理温度が３５０〜５００℃で、再生処理圧力が０〜０．５ＭＰａＧの実施例１，２の触媒再生方法では、再生後に触媒活性を充分に回復できた。
再生処理温度が３５０℃未満の比較例１，２の触媒再生方法では、再生後に触媒活性を充分に回復させることができなかった。
再生処理圧力が０．５ＭＰａＧを超える比較例３，４の触媒再生方法では、再生後に触媒活性を充分に回復させることができなかった。
再生処理温度が６００℃を超える比較例５の触媒再生方法でも、再生後に触媒活性を充分に回復させることができなかった。
再生処理温度が３５０℃未満の比較例１，２の触媒再生方法では、再生後に触媒活性を充分に回復させることができなかった。
再生処理圧力が０．５ＭＰａＧを超える比較例３，４の触媒再生方法では、再生後に触媒活性を充分に回復させることができなかった。
再生処理温度が６００℃を超える比較例５の触媒再生方法でも、再生後に触媒活性を充分に回復させることができなかった。
Claims (1)
- フィッシャー・トロプシュ合成反応によって生成した合成油の水素化処理に使用した水素化処理触媒を再生する方法であって、
活性が低下した水素化処理触媒を、水素化処理を行う反応器内に充填したまま、水素気流中、処理温度３５０〜５００℃および処理圧力０〜０．５ＭＰａＧの条件下で処理することを特徴とするフィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009205540A JP5378123B2 (ja) | 2009-09-07 | 2009-09-07 | フィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009205540A JP5378123B2 (ja) | 2009-09-07 | 2009-09-07 | フィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2011056334A true JP2011056334A (ja) | 2011-03-24 |
| JP5378123B2 JP5378123B2 (ja) | 2013-12-25 |
Family
ID=43944629
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2009205540A Expired - Fee Related JP5378123B2 (ja) | 2009-09-07 | 2009-09-07 | フィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5378123B2 (ja) |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3590007A (en) * | 1969-03-12 | 1971-06-29 | Shell Oil Co | Process for regeneration of spent hydroconversion catalyst |
| JPH05200314A (ja) * | 1991-08-20 | 1993-08-10 | Shell Internatl Res Maatschappij Bv | 触媒の活性化方法 |
| JPH09271675A (ja) * | 1996-04-02 | 1997-10-21 | Intevep Sa | 劣化した水素添加触媒の再生方法 |
| JP2000005609A (ja) * | 1998-06-26 | 2000-01-11 | Idemitsu Kosan Co Ltd | 水素化処理触媒の再生方法 |
| WO2007091518A1 (ja) * | 2006-02-07 | 2007-08-16 | Nippon Oil Corporation | ワックスの水素化処理方法及び燃料基材の製造方法 |
| JP2007260669A (ja) * | 2006-02-28 | 2007-10-11 | Nippon Steel Corp | 合成ガスから炭化水素を製造する触媒、触媒の製造方法、合成ガスから炭化水素を製造する方法、及び、触媒の再生方法 |
| WO2008139407A2 (en) * | 2007-05-11 | 2008-11-20 | Sasol Technology (Proprietary) Limited | Catalysts |
-
2009
- 2009-09-07 JP JP2009205540A patent/JP5378123B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3590007A (en) * | 1969-03-12 | 1971-06-29 | Shell Oil Co | Process for regeneration of spent hydroconversion catalyst |
| JPH05200314A (ja) * | 1991-08-20 | 1993-08-10 | Shell Internatl Res Maatschappij Bv | 触媒の活性化方法 |
| JPH09271675A (ja) * | 1996-04-02 | 1997-10-21 | Intevep Sa | 劣化した水素添加触媒の再生方法 |
| JP2000005609A (ja) * | 1998-06-26 | 2000-01-11 | Idemitsu Kosan Co Ltd | 水素化処理触媒の再生方法 |
| WO2007091518A1 (ja) * | 2006-02-07 | 2007-08-16 | Nippon Oil Corporation | ワックスの水素化処理方法及び燃料基材の製造方法 |
| JP2007260669A (ja) * | 2006-02-28 | 2007-10-11 | Nippon Steel Corp | 合成ガスから炭化水素を製造する触媒、触媒の製造方法、合成ガスから炭化水素を製造する方法、及び、触媒の再生方法 |
| WO2008139407A2 (en) * | 2007-05-11 | 2008-11-20 | Sasol Technology (Proprietary) Limited | Catalysts |
| JP2010526653A (ja) * | 2007-05-11 | 2010-08-05 | サソール テクノロジー（プロプライエタリー）リミテッド | 触媒 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| JPN6013042550; 'Ｈａｎｄｌｉｎｇ ｃａｔａｌｙｓｔ ｒｅｍａｉｎｓ ｍａｊｏｒ ｈｙｄｒｏｔｒｅａｔｉｎｇ ｔａｓｋ ｆｏｒ ｒｅｆｉｎｅｒｓ' Ｔｈｅ Ｏｉｌ ａｎｄ Ｇａｓ Ｊｏｕｒｎａｌ , Ｖｏｌ． ７７， Ｐａｇｅｓ １１２-１２０ （１９７９） * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP5378123B2 (ja) | 2013-12-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4610664B1 (ja) | 再生水素化処理用触媒の製造方法及び石油製品の製造方法 | |
| JP4834438B2 (ja) | 燃料基材の水素化精製方法 | |
| EP1220715B1 (en) | Process for the reactivation of sulfur deactivated cobalt titania catalysts | |
| JP5690634B2 (ja) | 水素化精製触媒及び炭化水素油の製造方法 | |
| JP5660957B2 (ja) | 再生水素化分解触媒及び炭化水素油の製造方法 | |
| JP2002363576A5 (ja) | ||
| CN104588094B (zh) | 失活催化剂的再生方法 | |
| JP4219839B2 (ja) | 水素化処理方法 | |
| JP5378123B2 (ja) | フィッシャー・トロプシュ合成油用水素化処理触媒の再生方法 | |
| WO2007080920A1 (ja) | ワックスの水素化処理方法、並びに、燃料基材及び潤滑油基材の製造方法 | |
| JP5693332B2 (ja) | 再生水素化精製触媒及び炭化水素油の製造方法 | |
| JP5660956B2 (ja) | 水素化分解触媒及び炭化水素油の製造方法 | |
| JP4714035B2 (ja) | ワックスの水素化処理方法 | |
| CN115894147A (zh) | 一种喹啉及其衍生物转化为芳烃化合物的方法 | |
| RU2549569C2 (ru) | Способ получения регенерированного катализатора синтеза фишера-тропша и способ получения углеводородов | |
| FI3386623T3 (fi) | Katalyytin syöttäminen kuplakolonniin fischer-tropsch-synteesiä varten | |
| JP4714066B2 (ja) | ワックスの水素化処理方法 | |
| JP4791167B2 (ja) | 水素化精製方法 | |
| CN106391019B (zh) | 用于制备意图在费托反应中使用的催化剂的方法 | |
| EP3119857B1 (en) | A method for start-up and operation of a fischer-tropsch reactor | |
| US20130270154A1 (en) | Optimized method for producing middle distillates from a feedstock originating from the fischer-tropsch process containing a limited quantity of oxygenated compounds | |
| JP2007270052A (ja) | 液状炭化水素組成物の製造方法、並びに自動車用燃料及び潤滑油 | |
| EP4448692A1 (fr) | Procede de captation de mercaptans mettant en ?uvre une masse de captation ayant subi une etape de passivation au co | |
| JP2005015782A (ja) | 低硫黄分接触分解ガソリンの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20120810 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20130814 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20130827 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20130925 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |