JP2011047480A

JP2011047480A - 転がり軸受の軌道部材の製造方法

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Publication number: JP2011047480A
Application number: JP2009197078A
Authority: JP
Inventors: Giichi Kurashita; 義一蔵下
Original assignee: JTEKT Corp
Current assignee: JTEKT Corp
Priority date: 2009-08-27
Filing date: 2009-08-27
Publication date: 2011-03-10

Abstract

【課題】熱処理工程においてボルト挿通孔の寸法誤差が生じても軌道部材を組み付けることができるとともに、熱処理後の軌道の旋削工程において、旋削工具が破損したり軌道部材が損傷したりするのを防止することができる転がり軸受の軌道部材の製造方法を提供する。
【解決手段】孔開け工程において、ボルト挿通孔２ｅの孔径Ｄを、熱処理歪みによる寸法誤差を吸収できるように、ボルト１０の軸部１０ａの外径ｄよりも所定寸法大径に形成して、熱処理工程によりボルト挿通孔２ｅに寸法誤差が生じても外輪２をハウジング５２に組み付け可能とした。また、熱処理工程前において、外輪２の両端面２ｄのボルト挿通孔２ｅに対応する部分に環状溝２１を形成して、熱処理工程後の両端面２ｄの旋削工程においてボルト挿通孔２ｅにより断続切削が生じるのを回避した。
【選択図】図２

Description

本発明は、転がり軸受の軌道部材の製造方法に関する。

従来、例えば風力発電機の主軸に用いられる転がり軸受として、図５に示すように、外輪１０２と２つの内輪１０３とを互いに同軸に配置し、これら外輪１０２と内輪１０３との間に、円錐ころからなる複数の転動体１０４を介在した円錐ころ軸受が知られている。前記外輪１０２の内周には２列の外側軌道面１０２ａが、前記内輪１０３の外周には内側軌道面１０３ａが、それぞれ形成されており、これら各軌道面１０２ａ，１０３ａとの間に保持器１０５で保持された前記転動体１０４が転走可能に配列されている。

また、外輪１０２には、これをボルト１１１によりハウジング１１２に固定するために、軸方向に貫通するボルト挿通孔１０６が周方向に所定間隔をあけて複数形成されている（例えば、特許文献１参照）。
ボルト１１１は、外輪１０２の軸方向両端面１０２ｂをハウジング１１２と蓋部材１１３とにより挟み込んだ状態で、蓋部材１１３に形成されたボルト挿通孔１１３ａおよびハウジング１１２のボルト挿通孔１０６に挿通されるとともに、雄ねじ部１１１ａがハウジング１１２に形成された雌ねじ部１１２ａに螺合されている。

前記円錐ころ軸受１０１の外輪１０２の製造方法は、例えば図６に示すように、熱間鍛造等で形成された環状素材に旋削加工を施して、前記外輪軌道面１０２ａおよび軸方向の前記両端面１０２ｂに所定の取り代を有するブランクを形成する第１旋削工程１２１と、前記ブランクに前記ボルト挿通孔１０６を形成する孔開け工程１２２と、孔開け工程１２２後に前記ブランクを所定の硬さに硬化させる熱処理工程１２３と、熱処理工程１２３後に外輪軌道面１０２ａおよび両端面１０２ｂを研削代を残して旋削する第２旋削工程１２４と、第２旋削工程１２４後に外輪軌道面１０２ａおよび両端面１０２ｂを研削仕上げする研削工程１２５とをこの順に行うものである。

特開２００７−２６３３０５号公報

前記従来の製造方法では、孔開け工程１２２後に熱処理工程１２３が行われるため、熱処理工程１２３において、前記ブランクが熱処理歪みによって変形することにより、ボルト挿通孔１０６のピッチ寸法やピッチ円直径寸法に誤差が生じることになる。このため、外輪１０２をハウジング１１２に組み付ける際に、ボルト挿通孔１０６を前記雌ねじ部１１２ａやボルト挿通孔１１３ａと一致させることができなくなり、外輪１０２を組み付けることができない場合があった。この問題を解決するために、熱処理工程１２３後に孔開け工程１２２を行うことが考えられる。しかし、この場合は、熱処理によって硬化されたブランクにボルト挿通孔１０６を形成することになる。このため、ボルト挿通孔１０６を形成するために、超硬ドリル等の高価な切削工具を使用しなければならず、製造コストが増大することになり、好ましくない。

また、前記従来の製造方法によれば、熱処理工程１２３後の第２旋削工程１２４で熱処理により硬化された前記両端面１０２ｂを旋削することになる。しかも、第２旋削工程１２４では、前記両端面１０２ｂのボルト挿通孔１０６部分を旋削するため、この部分を旋削する際に断続切削が生じる。このため、旋削工具には、第２旋削工程１２４時に強い衝撃が繰り返し作用することになる。この結果、旋削工具の刃先が欠けてその寿命が短くなるとともに、この刃先の欠けた旋削工具により外輪１０２の両端面１０２ｂが損傷するという問題があった。

さらに、研削工程１２５では、前記両端面１０２ｂのボルト挿通孔１０６部分を研削するため、この部分を研削する際に断続研削が生じる。このため、砥石には、研削工程１２５時に強い衝撃が繰り返し作用することになる。よって、通常の研削条件で研削すると、砥石が破損し易く、砥石の寿命が短くなる。この結果、前記外輪軌道１０２ａの研削条件ではこの衝撃を緩和するために、例えば、研削時の砥石の回転速度を低下させる必要があり、十分な研削を行うには研削時間を延長する必要があることから、研削工程の効率が悪化するという問題点があった。

本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、熱処理工程においてボルト挿通孔に寸法誤差が生じても軌道部材を組み付けることができるとともに、熱処理後の旋削工程における断続切削を回避することができ、旋削工具が破損したり軌道部材が損傷したりするのを防止し、また、研削工程における砥石の寿命延長と研削の効率向上を図ることができる転がり軸受の軌道部材の製造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するための本発明の転がり軸受の軌道部材の製造方法は、軸受用鋼からなる環状素材を旋削して軸方向の両端面に所定の取り代を有するブランクを形成する第１旋削工程と、前記ブランクの両端面に開口するボルト挿通孔を形成する孔開け工程と、前記ボルト挿通孔を形成したブランクを所定の硬さに硬化させる熱処理工程と、前記熱処理工程後に前記両端面を旋削する第２旋削工程と、を含む転がり軸受の軌道部材の製造方法であって、前記孔開け工程で、前記ボルト挿通孔の孔径を、前記熱処理工程での熱処理歪みによる寸法誤差を吸収できるようにボルトの軸部の外径よりも所定寸法大径に形成し、前記熱処理工程よりも前に、前記両端面の前記ボルト挿通孔に対応する部分に、前記第２旋削工程で当該ボルト挿通孔により断続切削が生じるのを回避するための環状溝を形成することを特徴としている。

本発明によれば、孔開け工程において、ボルト挿通孔の孔径を、熱処理歪みによる寸法誤差を吸収できるようにボルトの軸部の外径よりも所定寸法大径に形成するようにしたので、その後の熱処理工程における熱処理歪みによってボルト挿通孔に寸法誤差が生じても、このボルト挿通孔を介して軌道部材をハウジング等の所定箇所に組み付けることができる。また、ブランクの両端面のボルト挿通孔に対応する部分に環状溝を形成するようにしたので、この環状溝によって第２旋削工程において断続切削が生じるのを回避することがでる。したがって、旋削工具が破損したり軌道部材が損傷するのを防止することができる。

また、本発明の転がり軸受の軌道部材の製造方法は、軸受用鋼からなる環状素材を旋削して軸方向の両端面に所定の取り代を有するブランクを形成する第１旋削工程と、前記ブランクの両端面に開口するボルト挿通孔を形成する孔開け工程と、前記ボルト挿通孔を形成したブランクを所定の硬さに硬化させる熱処理工程と、前記熱処理工程後に前記両端面を研削代を残して旋削する第２旋削工程と、前記第２旋削工程後に前記両端面を研削仕上げする研削工程と、を含む転がり軸受の軌道部材の製造方法であって、前記孔開け工程で、前記ボルト挿通孔の孔径を、前記熱処理工程での熱処理歪みによる寸法誤差を吸収できるようにボルトの軸部の外径よりも所定寸法大径に形成し、前記熱処理工程よりも前に、前記両端面の前記ボルト挿通孔に対応する部分に、前記第２旋削工程および研削工程で当該ボルト挿通孔により断続切削および断続研削が生じるのを回避するための環状溝を形成することを特徴としている。

本発明によれば、孔開け工程において、ボルト挿通孔の孔径を、熱処理歪みによる寸法誤差を吸収できるようにボルトの軸部の外径よりも所定寸法大径に形成するようにしたので、その後の熱処理工程における熱処理歪みによってボルト挿通孔に寸法誤差が生じても、ボルト挿通孔を介して軌道部材をハウジング等の所定箇所に組み付けることができる。また、ブランクの両端面のボルト挿通孔に対応する部分に環状溝を形成するようにしたので、この環状溝によって第２旋削工程および研削工程において断続切削が生じるのを回避することができる。したがって、旋削工具が破損したり軌道部材が損傷するのを防止することができ、また、研削工程における砥石の寿命延長と研削の効率向上を図ることができる。

また、本発明の転がり軸受の軌道部材の製造方法は、軸受用鋼からなる環状素材を旋削して軸方向の両端面に所定の研削代を有するブランクを形成する旋削工程と、前記ブランクの両端面に開口するボルト挿通孔を形成する孔開け工程と、前記ボルト挿通孔を形成したブランクを所定の硬さに硬化させる熱処理工程と、前記熱処理工程後に前記両端面を研削仕上げする研削工程と、を含む転がり軸受の軌道部材の製造方法であって、前記孔開け工程で、前記ボルト挿通孔の孔径を、前記熱処理工程での熱処理歪みによる寸法誤差を吸収できるようにボルトの軸部の外径よりも所定寸法大径に形成し、前記熱処理工程よりも前に、前記両端面の前記ボルト挿通孔に対応する部分に、前記研削工程で当該ボルト挿通孔により断続研削が生じるのを回避するための環状溝を形成してもよい。

本発明によれば、孔開け工程において、ボルト挿通孔の孔径を、熱処理歪みによる寸法誤差を吸収できるようにボルトの軸部の外径よりも所定寸法大径に形成するようにしたので、その後の熱処理工程における熱処理歪みによってボルト挿通孔に寸法誤差が生じても、ボルト挿通孔を介して軌道部材をハウジング等の所定箇所に組み付けることができる。また、ブランクの両端面のボルト挿通孔に対応する部分に環状溝を形成するようにしたので、この環状溝によって研削工程において断続切削が生じるのを回避することができる。したがって、研削工程における砥石の寿命延長と研削の効率向上を図ることができる。

また、前記孔開け工程よりも前に、前記環状溝を旋削加工により形成するすることが好ましい。この場合は、環状溝を形成する際に断続切削が生じるのを回避することができるので、環状溝形成時に旋削工具が破損するのを防止することができる。

本発明の転がり軸受の軌道部材の製造方法によれば、熱処理工程においてボルト挿通孔に寸法誤差が生じても軌道部材を組み付けることができる。また、熱処理後の旋削工程における断続切削を回避することができるので、旋削工具が破損したり軌道部材が損傷するのを防止することができる。

本発明の製造方法により製造された外輪を組み付けた転がり軸受を示す要部断面図である。本件発明の転がり軸受の外輪とボルトとを分解した状態を示す要部拡大断面図である。本件発明の転がり軸受の外輪の製造方法の一実施形態を示す工程図である。本件発明の転がり軸受の外輪の製造方法の他の実施形態を示す工程図である。従来の転がり軸受を示す要部断面図である。従来の転がり軸受の外輪の製造方法を工程順に示す説明図である。

以下、図面を参照しつつ、本発明の実施形態を説明する。
図１は、本発明の製造方法により製造された外輪が組み付けられた転がり軸受を示す断面図である。この転がり軸受１は、風力発電機の主軸支持構造に適用され、軌道部材としての外輪２および２つの内輪３と、転動体としての円錐ころ４とを有する複列円錐ころ軸受とされている。なお、転がり軸受１は、例えば外輪２の外径が約１．９ｍ、内輪３の内径が約１．５ｍであり、非常に大型のものである。
外輪２の内周面２ａには２列の外輪軌道面２ｂが形成され、２つの内輪３は軸方向に並べて配置され、各内輪３の外周面には内輪軌道面３ａが形成されている。各外輪軌道面２ｂと各内輪軌道面３ａとの間には複数の前記円錐ころ４が介在し、各円錐ころ４は保持器５によって周方向に所定間隔をあけて保持されている。２つの内輪３の間には間座６が設けられており、この間座６には軸受内部に潤滑油を供給するための油孔６ａが径方向に貫通形成されている。

各内輪３の内周面は、風力発電機の主軸５１に形成された嵌合面５１ａに嵌合されている。この嵌合面５１ａの軸方向一方側（図１の左側）には、径方向内方に延びる当接面５１ｂが形成されており、この当接面５１ｂには雌ねじ部５１ｃが軸方向に形成されている。また、当接面５１ｂの径方向内端には、軸方向一方側に延びる嵌合面５１ｄが形成されており、この嵌合面５１ｄには、押さえリング７の内周面が嵌合されている。この押さえリング７の軸方向他方側（図１の右側）の端面は、当接面５１ｂおよび内輪３の軸方向一方側の端面に当接しており、押さえリング７は、この当接した状態で雌ねじ部５１ｃに螺合されたボルト８によって主軸５１に固定されている。

前記嵌合面５１ａの軸方向他方側には、径方向外方に延びる当接面５１ｅが形成されている。この当接面５１ｅと内輪３との間の嵌合面５１ａには、環状の押さえリング９の内周面が嵌合されている。押さえリング９の軸方向両端面は、当接面５１ｅおよび内輪３の軸方向他方側の端面に当接している。したがって、２つの内輪３は、前記一対の押さえリング７，９によって軸方向の移動が規制されている。
主軸５１の内部には、前記間座６の油孔６ａに一端が連通している油供給孔５１ｆが軸方向に延びて形成されている。

外輪２の外周面２ｃは、風力発電機のハウジング５２に形成された嵌合面５２ａに嵌合されている。嵌合面５２ａの軸方向一方側には、径方向内方に延びる当接面５２ｂが形成されており、この当接面５２ｂには、軸方向に延びる雌ねじ部５２ｃが所定のＰＣＤ（ピッチ円直径）および周方向に所定のピッチで複数形成されている。また、当接面５２ｂには、外輪２の軸方向一方側の端面２ｄが当接している。外輪２の軸方向他方側の端面２ｄは、ハウジング５２の軸方向他方側の端面５２ｅと同一平面上にあり、これら両端面２ｄ、５２ｅには蓋部材５３が当接している。蓋部材５３には軸方向に貫通するボルト挿通孔５３ａが、前記雌ねじ部５２ｃと略同一のＰＣＤおよびピッチで周方向に複数形成されている。

外輪２には、軸方向に貫通するボルト挿通孔２ｅが前記雌ねじ部５２ｃと略同一のＰＣＤおよびピッチで周方向に複数形成されている。蓋部材５３のボルト挿通孔５３ａおよび外輪２のボルト挿通孔２ｅにはボルト１０の軸部１０ａが挿通され、この軸部１０ａの先部に形成された雄ねじ部１０ａ１がハウジング５２の雌ねじ部５２ｃに螺合されている。したがって、外輪２は、ハウジング５２と蓋部材５３によって軸方向から挟まれた状態でハウジング５２に固定されている。ボルト１０の頭部１０ｂと蓋部材５３との間にはワッシャ１１が設けられている。

ハウジング５２の内周、および蓋部材５３の内周には、径方向内方に突出する取付部５２ｄ，５３ｂがそれぞれ形成されている。各取付部５２ｄ，５３ｂには、環状のシール部材１２が、環状の押さえリング１３およびボルト１４により固定されている。各シール部材１２の内周面は、前記押さえリング７，９の外周面にそれぞれ摺接している。

図２も参照して、外輪２の軸方向両端面２ｄには、全周に亘って環状溝２１がそれぞれ形成されている。各環状溝２１は、前記ボルト挿通孔２ｅに対応させて設けられており、各環状溝２１の底部に各ボルト挿通孔２ｅが開口している。各環状溝２１は、図の場合円弧状断面のものであり、その径方向の長さＣは、ボルト挿通孔２ｅの孔径Ｄよりも大きく設定されている。これらの環状溝２１は、後述する第２旋削工程や研削工程においてボルト挿通孔２ｅが存在することにより断続切削および断続研削が生じるのを回避するためのものである。

図３は、前記転がり軸受１の外輪２の製造方法を示す工程図である。この製造方法においては、まず軸受鋼等の軸受用鋼を熱間鍛造して環状素材３１を作製し（図３ａ参照）、この環状素材３１に旋削加工を施して、内周面２ａ、外側軌道面２ｂ、外周面２ｃおよび両端面２ｄに所定の取り代を有するブランク３２を形成する（第１旋削工程：図３ｂ参照）。

次に、前記ブランク３２の両端面２ｄに前記環状溝２１をそれぞれ旋削にて形成する（図３ｃ参照）。ここで、環状溝２１の断面形状は、全周方向に亘って同じ形状となるように形成する。これは、環状溝２１の旋削を効率的に行うとともに、環状溝２１とブランク３２の両端面２ｄとの境界が環状になり、第２旋削工程や研削工程において、断続旋削や断続研削が生じにくくするためである。

その後、前記ブランク３２に軸方向両端の環状溝２１に開口する複数のボルト挿通孔２ｅを形成する（孔開け工程：図３ｄ参照）。このボルト挿通孔２ｅは、ドリルによって外輪２を切削して軸方向に貫通させることにより形成する。その際、ボルト挿通孔２ｅの孔径Ｄは、次工程となる熱処理工程においてブランク３２に熱処理歪みが生じた場合に、その熱処理歪みによるボルト挿通孔２ｅの寸法誤差を吸収できるように、ボルト１０の軸部１０ａの外径ｄよりも所定寸法大径に形成される（図２参照）。
ここで、「所定寸法」とは、前記熱処理歪みによってボルト挿通孔２ｅのＰＣＤ寸法およびピッチ寸法に誤差が生じても、外輪２をハウジング５２に組み付ける際に、外輪２の周方向に複数形成されている各ボルト挿通孔２ｅを、ハウジング５２の各雌ねじ部５２ｃおよび蓋部材５３の各ボルト挿通孔５３ａと略一致させることができ、この状態で前記ボルト１０の軸部１０ａをボルト挿通孔５３ａ、２ｅに挿通して雄ねじ部１０ａ１を雌ねじ部５２ｃに螺合できる程度の寸法であることを意味する。

前記ボルト挿通孔２ｅを形成した後、ブランク３２に焼入れ焼き戻し等の熱処理を施して、当該ブランク３２を軸受外輪に要求される所定の硬さ、例えばＨＲＣ５８〜６４程度に硬化させる。
この熱処理工程が終了すると、外側軌道面２ｂおよび両端面２ｄをバイト等の旋削工具を用いて研削代を残した状態で旋削する（第２旋削工程：図３ｅ参照）。この際、前記環状溝２１によってボルト挿通孔２ｅ部分の切削を省略することができるので、当該ボルト挿通孔２ｅに起因する断続切削を回避することができる。
第２旋削工程が終了すると、内周面２ａ、外側軌道面２ｂ、外周面２ｃおよび両端面２ｄを研削仕上げする（研削工程：図３ｆ参照）。この際、前記環状溝２１によって、ボルト挿通孔２ｅ部分の研削を省略することができるので、当該ボルト挿通孔２ｅに起因する断続研削を回避することができる。さらに、外輪軌道面２ｂを超仕上げすることにより、外輪２の製造が完了する。

以上のように、本発明の転がり軸受の軌道部材の製造方法によれば、孔開け工程においてボルト挿通孔２ｅを形成する際に、その孔径Ｄを、次工程の熱処理歪みによってボルト挿通孔２ｅのＰＣＤ寸法およびピッチ寸法に誤差が生じても、その寸法誤差を吸収できるようにボルト１０の軸部１０ａの外径ｄよりも所定寸法大径に形成するようにしたので、外輪２をハウジング５２に組み付ける際に、各ボルト挿通孔２ｅを、ハウジング５２の各雌ねじ部５２ｃおよび蓋部材５３の各ボルト挿通孔５３ａと略一致させることができる。したがって、この状態でボルト１０を各ボルト挿通孔５３ａ、２ｅに挿通して雌ねじ部５２ｃに螺合させることができるので、前記寸法誤差が生じても、外輪２をハウジング５２に組み付けることができる。

また、熱処理後にブランク３２の両端面２ｄを旋削する第２旋削工程では、予め形成されたボルト挿通孔２ｅが存在することに起因して断続切削が生じるのを、環状溝２１によって回避することができる。このため、旋削工具に強い衝撃が作用して刃先が欠けて破損するという不具合が発生するのを防止することができる。したがって、旋削工具の寿命を長くすることができるとともに、外輪２の両端面２ｄが損傷するのを防止することができる。

また、熱処理工程よりも前に環状溝２１を形成するようにしたので、熱処理によりブランク３２を硬化させる前に、環状溝２１を形成することができる。したがって、環状溝２１を旋削形成する際に、旋削工具が欠けて破損するのを防止することができる。
さらに、孔開け工程よりも前に環状溝２１を形成するようにしたので、環状溝２１を形成する際に、断続切削が生じるのを回避することができる。したがって、旋削工具が欠けて破損するのをさらに効果的に防止することができる。

また、本発明の転がり軸受の軌道部材の製造方法によれば、熱処理後の研削工程において、前工程で形成されたボルト挿通孔２ｅが存在することに起因して断続研削が生じるのを環状溝２１によって回避することができる。このため、砥石に強い衝撃が作用して砥石が破損するという不都合が発生するのを抑制することができる。したがって、砥石の寿命を長くすることができるとともに、研削工程の効率を向上させることができる。

図４は、本発明の転がり軸受の外輪の製造方法の他の実施形態を示す工程図である。なお、この実施形態の外輪の構成は、前記実施形態に係る外輪と同様であるため、以下の説明では、前記実施形態と同一符号で示す。この製造方法においては、まず軸受鋼等の軸受用鋼を熱間鍛造して環状素材３１を作製し（図４ａ参照）、この環状素材３１に旋削加工を施して、外輪２の内周面２ａ、外側軌道面２ｂ、外周面２ｃおよび両端面２ｄに所定の研削代を有するブランク３２を形成する（第１旋削工程：図４ｂ参照）。

次に、前記ブランク３２の両端面２ｄに環状溝２１をそれぞれ旋削にて形成する（図４ｃ参照）。ここで、環状溝２１の断面形状は、全周方向に亘って同じ形状となるように形成する。これは、環状溝２１の旋削を効率的に行うとともに、環状溝２１とブランク３２の両端面２ｄとの境界が環状になり、研削工程において、断続研削が生じにくくするためである。

その後、前記ブランク３２に軸方向両端の環状溝２１に開口する複数のボルト挿通孔２ｅを形成する（孔開け工程：図４ｄ参照）。このボルト挿通孔２ｅは、ドリルによって外輪２を切削して軸方向に貫通させることにより形成する。その際、ボルト挿通孔２ｅの孔径Ｄは、次工程となる熱処理工程においてブランク３２に熱処理歪みが生じた場合に、その熱処理歪みによるボルト挿通孔２ｅの寸法誤差を吸収できるように、ボルト１０の軸部１０ａの外径ｄよりも所定寸法大径に形成される（図２参照）。
ここで、「所定寸法」とは、前記熱処理歪みによってボルト挿通孔２ｅのＰＣＤ寸法およびピッチ寸法に誤差が生じても、外輪２をハウジング５２に組み付ける際に、外輪２の周方向に複数形成されている各ボルト挿通孔２ｅを、ハウジング５２の各雌ねじ部５２ｃおよび蓋部材５３の各ボルト挿通孔５３ａと略一致させることができ、この状態で前記ボルト１０の軸部１０ａをボルト挿通孔５３ａ、２ｅに挿通して雄ねじ部１０ａ１を雌ねじ部５２ｃに螺合できる程度の寸法であることを意味する。

前記ボルト挿通孔２ｅを形成した後、ブランク３２に焼入れ焼き戻し等の熱処理を施して、当該ブランク３２を軸受外輪に要求される所定の硬さ、例えばＨＲＣ５８〜６４程度に硬化させる。
この熱処理工程が終了すると、内周面２ａ、外側軌道面２ｂ、外周面２ｃおよび両端面２ｄを研削仕上げする（研削工程：図４ｅ参照）。この際、前記環状溝２１によって、ボルト挿通孔２ｅ部分の研削を省略することができるので、当該ボルト挿通孔２ｅに起因する断続研削を回避することができる。さらに、外輪軌道面２ｂを超仕上げすることにより、外輪２の製造が完了する。

本発明の転がり軸受の軌道部材の製造方法によれば、熱処理後の研削工程において、前工程で形成されたボルト挿通孔２ｅが存在することに起因して断続研削が生じるのを環状溝２１によって回避することができる。このため、砥石に強い衝撃が作用して砥石が破損するという不都合が発生するのを抑制することができる。したがって、砥石の寿命を長くすることができるとともに、研削工程の効率を向上させることができる。

なお、前記各実施形態においては、ボルト挿通孔２ｅを形成する孔開け工程の前に環状溝２１を形成する場合を示したが、ボルト挿通孔２ｅを形成した後に環状溝２１を形成してもよい。ただし、旋削工具や砥石の破損防止という観点では、孔開け工程の前に環状溝２１を形成することが好ましい。

また、第２旋削工程後に外側軌道面２ｂを研削仕上げする前記実施形態においては、研削工程を省略する場合もある。また、第２旋削工程後の外側軌道面２ｂの研削工程に替えて、第２旋削工程後に外側軌道面２ｂをラップ加工するなど、研削仕上げ以外の工程を行うことができることはもちろんである。

さらに、前記各実施形態では軌道部材の製造方法として、外輪２の製造方法について説明したが、内輪にボルト挿通孔を貫通形成し、このボルト挿通孔にボルトを挿通して内輪を回転軸側に固定するようにした転がり軸受の場合には、この内輪の製造方法に適用することも可能である。この場合、前記「所定寸法」とは、ブランクに熱処理歪みが生じることによってボルト挿通孔のＰＣＤ寸法およびピッチ寸法に誤差が生じても、内輪を回転軸側に組み付ける際に、内輪の周方向に複数形成した各ボルト挿通孔を、回転軸側に形成された各雌ねじ部と略一致させることができ、この状態でボルトの軸部を内輪のボルト挿通孔に挿通してボルトの雄ねじ部を前記雌ねじ部に螺合できる程度の寸法であることを意味する。
また、転がり軸受１は、円錐ころ軸受に限らず、深溝玉軸受やアンギュラ玉軸受等の他の一般的な転がり軸受に適用することも可能である。

１：転がり軸受、２：外輪（軌道部材）、２ｄ：端面、２ｅ：ボルト挿通孔、ボルト：１０、軸部：１０ａ、２１：環状溝、３１：環状素材、３２：ブランク、Ｄ：孔径、外径：ｄ

Claims

軸受用鋼からなる環状素材を旋削して軸方向の両端面に所定の取り代を有するブランクを形成する第１旋削工程と、
前記ブランクの両端面に開口するボルト挿通孔を形成する孔開け工程と、
前記ボルト挿通孔を形成したブランクを所定の硬さに硬化させる熱処理工程と、
前記熱処理工程後に前記両端面を旋削する第２旋削工程と、を含む転がり軸受の軌道部材の製造方法であって、
前記孔開け工程で、前記ボルト挿通孔の孔径を、前記熱処理工程での熱処理歪みによる寸法誤差を吸収できるようにボルトの軸部の外径よりも所定寸法大径に形成し、
前記熱処理工程よりも前に、前記両端面の前記ボルト挿通孔に対応する部分に、前記第２旋削工程で当該ボルト挿通孔により断続切削が生じるのを回避するための環状溝を形成する
ことを特徴とする転がり軸受の軌道部材の製造方法。
軸受用鋼からなる環状素材を旋削して軸方向の両端面に所定の取り代を有するブランクを形成する第１旋削工程と、
前記ブランクの両端面に開口するボルト挿通孔を形成する孔開け工程と、
前記ボルト挿通孔を形成したブランクを所定の硬さに硬化させる熱処理工程と、
前記熱処理工程後に前記両端面を研削代を残して旋削する第２旋削工程と、
前記第２旋削工程後に前記両端面を研削仕上げする研削工程と、を含む転がり軸受の軌道部材の製造方法であって、
前記孔開け工程で、前記ボルト挿通孔の孔径を、前記熱処理工程での熱処理歪みによる寸法誤差を吸収できるようにボルトの軸部の外径よりも所定寸法大径に形成し、
前記熱処理工程よりも前に、前記両端面の前記ボルト挿通孔に対応する部分に、前記第２旋削工程および研削工程で当該ボルト挿通孔により断続切削および断続研削が生じるのを回避するための環状溝を形成する
ことを特徴とする転がり軸受の軌道部材の製造方法。
軸受用鋼からなる環状素材を旋削して軸方向の両端面に所定の研削代を有するブランクを形成する旋削工程と、
前記ブランクの両端面に開口するボルト挿通孔を形成する孔開け工程と、
前記ボルト挿通孔を形成したブランクを所定の硬さに硬化させる熱処理工程と、
前記熱処理工程後に前記両端面を研削仕上げする研削工程と、を含む転がり軸受の軌道部材の製造方法であって、
前記孔開け工程で、前記ボルト挿通孔の孔径を、前記熱処理工程での熱処理歪みによる寸法誤差を吸収できるようにボルトの軸部の外径よりも所定寸法大径に形成し、
前記熱処理工程よりも前に、前記両端面の前記ボルト挿通孔に対応する部分に、前記研削工程で当該ボルト挿通孔により断続研削が生じるのを回避するための環状溝を形成する
ことを特徴とする転がり軸受の軌道部材の製造方法。
前記孔開け工程よりも前に、前記環状溝を旋削加工により形成する請求項１〜３に記載の転がり軸受の軌道部材の製造方法。